EP1086021B1 - Kunststoff-deckelfass - Google Patents

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EP1086021B1
EP1086021B1 EP99939772A EP99939772A EP1086021B1 EP 1086021 B1 EP1086021 B1 EP 1086021B1 EP 99939772 A EP99939772 A EP 99939772A EP 99939772 A EP99939772 A EP 99939772A EP 1086021 B1 EP1086021 B1 EP 1086021B1
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EP
European Patent Office
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lid
barrel
edge
web
lidded
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EP99939772A
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English (en)
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Dietmar Przytulla
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Mauser Werke GmbH
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Mauser Werke GmbH
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Publication of EP1086021B1 publication Critical patent/EP1086021B1/de
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Definitions

  • the present invention relates to a plastic lidded barrel with barrel body and mounted on barrel lid with inserted seal and clamping ring closure according to the preamble of claim 1.
  • Such a lidded drum is known for example from the document US-A-5,225,125. It describes a manufacturing method and a sealing material for easy and reliable handling of drum lids for lidded drums and explained using the example of a plastic lidded barrel with barrel body, Fadeddeckel and clamping ring closure, wherein the upper barrel opening edge the barrel in the closed state with attached clamping ring against a in the barrel lid inserted seal seals.
  • the one substantially trapezoidal, inwardly open cross-section having clamping ring is in this case at a distance (about 50 mm) offset from the upper edge of the lid down and overlaps a lower edge of the lid radially projecting cover flange and within the Fadedwandung massively upset Mantelflansch.
  • the Faded barrel formed of hard plastic as slip lid has a downwardly open U-shaped lid edge with an outer and an inner annular lid bar, in which the seal is inserted. Within the U-shaped lid edge, a further rotationally symmetrical peripheral sealing web is provided between the two cover webs, which is enclosed by the injected foamed polyurethane seal. The seal rests with attached Fadeddeckel on the upper, mouth edge of Faded redesignö réelle, which has the width of a simple Fistenwand53.
  • FIG. 1 Another plastic lidded drum is known from document FR-A-2 010 973.
  • the clamping ring overlaps with its upper leg the upper outer Edge of the barrel lid and with its lower leg in a Bordur or bead-like indentation in the barrel wall.
  • the upper edge of the barrel opening and the outer edge of the barrel lid are reinforced.
  • To reinforce the Fadedö réelle is either a prefabricated plastic stiffening ring in the Inserted blow mold and when inflating the barrel body with the barrel wall welded, or the upper edge of the barrel wall is formed hook-shaped and folded outwards.
  • In an annular groove of the reinforced cover edge is a gasket inserted against the upstanding sealing edge of the Cask mouth seals.
  • a generic lidded barrel indicate that there is an increased connection of barrel lid with the Fcluö Stammsrand improved sealing properties, especially at high Internal pressure or Fcluabsturz (surge pressure) has.
  • the task is performed by a plastic lidded barrel solved according to claim 1.
  • the barrel lid within the U-shaped lid edge a further rotationally symmetrical circumferential sealing web on, with the seal between the outer annular cover web and the sealing ridge is disposed while between the sealing ridge and the inner annular lid bar a downwardly open annular space is formed, wherein the sealing web and the inner cover web from each other spaced and interconnected only via an upper connection.
  • Reinforcing element which is hollow or foamed inside is.
  • the hollow or foamed reinforcing element may be by gas injection technique during the depression of the heated plastic in the injection mold be formed.
  • the reinforcing element can also by Welding a prefabricated, separate annular plastic part inside hollow but self-contained.
  • the high profile ring can only segment by segment, d. H. interrupted or formed as a circumferential profile ring, then preferably at least one through its root area extending bore to drain any liquid contained therein is provided.
  • connection barrel opening edge / barrel lid edge additionally seals.
  • the reference numeral 10 designates a lidded drum comprising a drum body 12, a drum lid 14 and a clamping ring 16.
  • the drum lid 14 is made of high molecular weight thermoplastic (HDPE) and is manufactured by injection molding.
  • the barrel body 12 is also made of high molecular weight thermoplastic (HDPE) and is produced by injection molding, but preferably by blow molding.
  • the clamping ring 16 is made of sheet steel or plastic. The edge of the lid and the rim of the rim are equipped with the special features according to the invention.
  • FIG 2 illustrates the deformation effect of increased internal pressure, in particular on the drum cover 14 of an already known lid barrel execution.
  • the barrel body 12 on the upper massively upset and thickened formed FRieticiansrand 18 a circumferential sealing strip 24 and the Fadeddeckel 14 is equipped with a downwardly open U-shaped lid edge 20.
  • the lid edge 20 is provided with an outer annular cover web 26 and an inner annular cover web 28, wherein between two cover webs 26, 28, a seal 22 is inserted (foamed or inserted).
  • the clamping ring closure 16 has a substantially trapezoidal, inwardly open cross-section and engages in the locked state with its upper leg 30, the U-shaped lid edge 20 from above and engages under its lower leg 32 has a substantially radially outwardly projecting jacket flange 34 in Close range of the upper barrel opening edge 18.
  • the lid seal 22 is pressed to unfold its sealing effect against the sealing strip 24 of the upper barrel opening edge 18.
  • the central cover plate 42 of the drum cover 14 bulges outwards in the axial direction.
  • the inner cover web 28 of the cover edge 20 - as indicated by the arrows shown - retracted inwards and lifted or pushed down.
  • the cover seal 22 is now arranged and fixed between the outer cover web 26 and additional sealing web 36, wherein the sealing web 36 is formed to form a thin gap or at a short distance of about 2-4 mm from the inner cover web 28 and only an upper, comparatively thin connection 40 with this is in elastic bending connection.
  • Below the flat or outwardly curved inner cover plate 42 connects to the lower edge of the inner cover web 28.
  • the connection of the inner cover plate 42 on the inside of the U-shaped lid edge 20 may be formed at the level of the lower edge of the outer cover web 26, or - as shown in Fig. 4tiefer underneath.
  • two axially downwardly extending inner ring parts 64, 66 (cf., Fig. 5) or a self-contained hollow annular plastic part 56 may further be provided as the reinforcing element 54.
  • FIG. 4 Another embodiment in Figure 4 shows a barrel lid 14, with associated clamping ring 16 and the simple barrel opening edge 18 of a barrel body 12.
  • the barrel lid with an engagement groove 44 and a raised inner cover plate 42 is equipped.
  • the engagement groove 44 has a depth of at least 15 mm and a shallow groove bottom 46 with a radial extent (width) of at least 10 mm for engagement of the upper jaw of a barrel gripper tool.
  • a substantially axial or obliquely conically extending annular piece 70 rises as a connecting element to the reduced in diameter central cover plate 42.
  • the height position of the inner cover plate 42 or at least the bulging central region of the cover plate 42 can - as shown - approximately flush in the height plane of the upper lid edge 20 or upwards over it be formed (see FIG .. 10).
  • FIG. 5 A preferred embodiment with a reinforced trained barrel opening edge is shown in Figure 5 .
  • the upper barrel opening edge 18 has in this case in addition to the circumferential sealing strip 24 and spaced therefrom a vertically upstanding profile ring 48 which engages with the barrel lid in the closed state in the annular space 38 between the sealing web 36 and the inner annular cover web 28.
  • a circumferential holding groove 52 is formed between the upstanding profile ring 48 and the sealing web 36 on the inside of the upper barrel opening edge 18, in which engages the sealing web 36 of the barrel lid.
  • the connection 40 of the inner cover web 28 at the upper lid edge 20 above the free space 38 is largely flexible elastic z. B. with a molding (in the manner of a Schamieres) formed.
  • the upstanding profile ring 48 is here provided as a circumferential profile ring 48 with at least one extending through the root portion bore 50 so that possibly reached into the retaining liquid filling material can flow back inside into the barrel body.
  • the upstanding profile ring 48 is formed only in segments, ie interrupted, so that can accumulate in the holding 52 no liquid filling material.
  • the contact surface for the lower leg 32 of the clamping ring 18 has been widened characterized in that the jacket flange 34 is provided with a substantially at least 3 mm outwardly projecting flange edge extension 62.
  • the inner annular cover web 28 is extended over the attachment point of the central cover plate 42 and the groove bottom 46 of the engagement groove 44 downwardly extended as an axially outer inner ring member 64.
  • a second inner ring member 66 is formed on the underside of the barrel lid at a radial distance of at least 10 mm to the axially outer inner ring member 64.
  • the clamping ring 16 has a subsequent to its lower leg 32, extending substantially in the axial direction, coming to rest on the outer barrel wall extension skirt 68.
  • this extension skirt 68 engages in a recess in the outer barrel wall such that an attached barrel gripper or its lower barrel gripper claw when starting and accessing can not get caught on the retracted, flush with the outer barrel wall lower edge of the extension skirt.
  • the feature essential to the invention is further apparent that at a stack load of the lidded barrel in a stacking z. B. three such barrels in the closed state of the outer cover web 26 on the flange edge extension 62 and the sealing web 36 rests in the groove bottom of the retaining groove 52, wherein viewed in the axial direction above the sealing strip 24, a gap of at least 2 mm for the lid seal 22 remains, so that even at Overload no permanent damage to the cover seal 22 may occur.
  • a reinforcing element 54 which is circumferential in the circumferential direction and adjoins the inner annular cover web 28 of the lid rim 20-viewed in the cross-sectional direction-is arranged on the underside of the cover, which is hollow on the inside.
  • This hollow, but very rigid reinforcing member 54 can be made by applying the gas injection technique known per se during the injection molding process.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 8 shows a self-contained foam-filled reinforcing element 54.
  • the foamed-in reinforcing element can be produced by injecting a foaming agent into the injection mold or its cavity for the reinforcing agent.
  • FIG. 9 shows a variant in which the reinforcing element 54 can be formed hollow inside but closed by welding on a prefabricated, separate annular plastic part 56 (cf. also FIG. 3).
  • the sealing strip 24 is provided at the top with a small upstanding cam bar 70, which is pressed into the cover seal 22 and this additionally secures against lateral slipping.
  • FIG. 10 shows an exemplary embodiment in which at least one lateral bung closure 60 is arranged within the inner cover disc 42 as a 2-inch (approximately 50.8 mm) or 3-inch bung (approximately 76.2 mm).
  • a center-central bung closure with a corresponding bung size could also be formed inside the inner cover disk 42.
  • the drum lid according to the invention have a comparatively large diameter of greater than 300 mm. In a substantially cylindrical lidded drum with a capacity of 35 US gallons (about 132.5 liters), the outer cover diameter is about 472 mm at a barrel height of about 860 mm, while in a lidded barrel (see Fig.
  • the outer lid diameter is about 576 mm at a barrel height of about 898 mm.
  • These barrels have about 15% larger barrel opening than conventional bulbous lidded barrels.
  • the two inner ring parts 64, 66 are each provided with at least one bore 72 in their root area.
  • a second second circumferential cover seal 58 is inserted in the locked state of the Fadeddeckels 14 against the upper edge of the upstanding circumferential profile ring 48, the connection barrel opening edge / Casing rim additionally seals.
  • This double seal is particularly good for surge pressure z. B. suitable in a Fadedabsturz.

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Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Kunststoff-Deckelfaß mit Faßkörper und darauf aufgesetztem Faßdeckel mit darin eingesetzter Dichtung und Spannring-Verschluß gemäß Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Ein derartiges Deckelfaß ist beispielsweise aus dem Dokument US-A- 5 225 125 bekannt. Darin wird ein Herstellungsverfahren und ein Dichtungsmaterial für eine leichte und betriebssichere Handhabung von Faßdeckeln für Deckelfässer beschrieben und am Beispiel eines Kunststoff-Deckelfasses mit Faßkörper, Faßdeckel und Spannringverschluß erläutert, bei dem der obere Faßöffnungsrand das Faß im Verschlußzustand mit aufgesetztem Spannring gegen eine in den Faßdeckel eingelegte Dichtung abdichtet. Der einen im wesentlichen trapezförmigen, nach innen offenen Querschnitt aufweisende Spannring ist hierbei mit Abstand (ca. 50 mm) von dem oberen Deckelrand nach unten versetzt angeordnet und übergreift einen am unteren Deckelrand radial abstehenden Deckelflansch und einen innerhalb der Faßwandung massiv angestauchten Mantelflansch. Dieser Faßtyp ist weltweit als "Standard-Deckelfaß" bekannt.
Der aus Hartkunststoff als Stülpdeckel ausgebildete Faßdeckel weist einen nach unten offenen U-förmigen Deckelrand mit einem äußeren und einem inneren ringförmigen Deckelsteg auf, in welchen die Dichtung eingesetzt ist. Innerhalb des U-förmigen Deckelrandes ist zwischen den beiden Deckelstegen ein weiterer rotationssymmetrisch umlaufender Dichtungssteg vorgesehen, der von der eingespritzten aufgeschäumten Polyurethan-Dichtung umschlossen wird. Die Dichtung liegt bei aufgesetztem Faßdeckel auf dem oberen,Mündungsrand der Faßkörperöffnung auf, der die Breite einer einfachen Faßwandstärke aufweist.
Ein anderes Kunststoff-Deckelfaß ist aus dem Dokument FR-A-2 010 973 bekannt. Hierbei übergreift der Spannring mit seinem oberen Schenkel den oberen äußeren Rand des Faßdeckels und mit seinem unteren Schenkel in eine Bordur bzw. sickenartige Einformung in der Faßwandung. Der obere Rand der Faßöffnung und der äußere Rand des Faßdeckels sind verstärkt ausgebildet. Zur Verstärkung der Faßöffnung wird entweder ein vorgefertigter Kunststoff-Versteifungsring in die Blasform eingelegt und beim Aufblasen des Faßkörpers mit der Faßwandung verschweißt, oder der obere Rand der Faßwandung wird hakenförmig ausgebildet und nach außen umgeklappt. In einer Ringnut des verstärkt ausgebildeten Deckelrandes ist eine Dichtung eingesetzt, die gegen den hochstehenden Dichtungsrand der Faßöffnungsmündung abdichtet. Außenseitig neben der Dichtungs-Ringnut ist im Deckelrand über einen Ringsteg beabstandet eine zweite Ringnut vorgesehen. Dementsprechend weist der verstärkte Rand der Faßwandung neben dem Dichtungsrand einen zweiten Ringsteg auf, wobei dieser zweite Ringsteg im Verschlußzustand in die zweite Ringnut des Deckelrandes eingreift: Der Deckelrand weist außenseitig weiterhin einen hakenförmigen Flanschrand auf, der bei aufgespanntem Spannringverschluß einen Rücksprung im verstärkten Rand der Faßwandung hintergreift. Dieser als Schnappdeckel aus Weichkunststoff bestehende Faßdeckel weist den gravierenden Nachteil auf, daß er für ein mehrmaliges Auf- und Absetzen völlig ungeeignet ist. Bei Faßabstürzen beult sich die Deckelscheibe nach außen aus, dabei wird die Deckeldichtung entlastet und undicht, insbesondere auch deshalb, weil die Dichtung nicht vom Spannringverschluß überdeckt wird.
Ein weiteres Deckelfaß wird in dem Dokument US-A-5 427 264 beschrieben. Aus einem einteilig, geschlossenen Spundfaß als Ausgangsprodukt wird durch einfaches Herausschneiden des Oberbodens und durch Aufsetzen eines Faßdeckels mit Dichtung und Spannringverschluß ein Deckelfaß hergestellt.
Stand der Technik: Bei einem Kunststoff-Deckelfaß bisheriger Ausführung wird die Dichtung des Faßdeckels vom senkrechten Deckel-Außensteg und vom senkrechten Deckel-Innenring gehalten (vgl. Fig. 2). Bei Fallprüfungen (= Faßabstürzen) oder bei Innendruck-Prüfungen wird die zentrale Deckelscheibe nach oben ausgebeult und infolgedessen deformiert sich der senkrechte Deckel-Innenring aus seiner senkrechten Lage nach innen und oben, wodurch die Dichtung entlastet wird, ihren dichtenden Sitz gegenüber dem Faßöffnungsrand verliert und es in Extrembereichen zu Leckagen kommen kann.
Aufgabenstellung:
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein gattungsgemäßes Deckelfaß anzugeben, das über eine verstärkte Verbindung von Faßdeckel mit dem Faßöffnungsrand verbesserte Dichtungseigenschaften, insbesondere bei hohem Innendruck bzw. Faßabsturz (Schwalldruck) aufweist.
Lösung:
Die Aufgabenstellung wird durch ein kunststoff-Deckelfaß gemäß Anspruch 1 gelöst.
Bei dem erfindungsgemäßen Deckelfaß weist der Faßdeckel innerhalb des U-förmigen Deckelrandes einen weiteren rotationssymmetrisch umlaufenden Dichtungssteg auf, wobei die Dichtung zwischen dem äußeren ringförmigen Deckelsteg und dem Dichtungssteg angeordnet ist, während zwischen dem Dichtungssteg und dem inneren ringförmigen Deckelsteg ein nach unten offener ringförmiger Freiraum ausgebildet ist, wobei der Dichtungssteg und der innere Deckelsteg voneinander beabstandet und nur über eine obere Anbindung miteinander verbunden sind.
Durch diese vorteilhafte Maßnahme wird bei dem Faßdeckel, der den Nachteil des Standes der Technik spürbar verbessert, auch bei erheblicher Deformation des senkrechten Deckel-Innenrings nach innen und oben die Dichtung durch den weiterhin senkrecht verbleibenden Dichtungssteg nicht entlastet. Die Dichtung wird vielmehr durch den an der Dichtung innen angrenzenden senkrechten Steg grundsätzlich axial und radial besser gehalten und dichtet auch bei extremen Beanspruchungen des Deckelfasses durch reduzierte Deformationen im Dichtbereich den Faßmündungsrand sicher gegen den Faßdeckel ab.
In einer Ausführungsform ist vorgesehen, daß auf der Deckelunterseite, sich an den inneren ringförmigen Deckelsteg des Deckelrandes anschließend, ein in Umfangsrichtung umlaufendes und - in Querschnittsrichtung betrachtet - in sich geschlossenes Verstärkungselement angeordnet ist, das innen hohl oder ausgeschäumt ausgebildet ist. Das hohle oder ausgeschäumte Verstärkungselement kann durch Gasinjektionstechnik während des Eindrückens des erhitzten Kunststoffes in die Spritzgußform ausgebildet werden. In anderer Weise kann das Verstärkungselement auch durch Aufschweißen eines vorgefertigten, separaten ringförmigen Kunststoffteiles innen hohl, aber in sich geschlossen ausgebildet werden. Durch Anordnung des verwindungssteifen Verstärkungselementes im Außenbereich des Faßdeckels, der in die Faßöffnung eintaucht und sich innenseitig an dieser abstützt, wird auf entsprechende Weise verhindert, daß die Deckeldichtung bei Deformation des Deckels über ein zulässiges Maß entlastet wird und ihre Dichtwirkung verliert. Der obere Faßmündungsrand weist innenseitig zusätzlich zu der umlaufenden Dichtleiste und von dieser geringfügig beabstandet einen senkrecht hochstehenden Profilring auf, der bei aufgesetztem Faßdeckel im Verschlußzustand in den ringförmigen Freiraum zwischen dem Dich-tungssteg und dem inneren ringförmigen Deckelsteg hineingreift. Hierdurch besteht also selbst bei großer Deformation des Deckel-Innenringes nicht mehr die Gefahr der Deformation des zusätzlichen senkrechten Dichtungssteges nach innen bzw. oben, da der zusätzliche senkrechte Dichtungssteg des Faßdeckels von dem zusätzlichen senkrechten Profilring am oberen Faßkörperrand hintergriffen und festgehalten wird. Im Verschlußzustand des aufgesetzten und mit Spannring verschlossenen Faßdeckels überlappen sich der hochstehende Profilring und der nach unten weisende Dichtungssteg um wenigstens 5 mm. Der hochstehende Profilring kann lediglich segmentweise, d. h. unterbrochen oder als umlaufender Profilring ausgebildet sein, wobei er dann vorzugsweise mit wenigstens einer durch seinen Wurzelbereich verlaufenden Bohrung zum Ablauf von eventuell darin befindlicher Flüssigkeit versehen ist.
in bevorzugter Ausführungsform ist in dem Freiraum zwischen dem Dichtungssteg und dem inneren ringförmigen Deckelsteg eine weitere umlaufende Deckeldichtung eingesetzt, die im Verschlußzustand des Faßdeckels gegen den oberen Rand des hochstehenden umlaufenden Profilringes die Verbindung Faßöffnungsrand/Faßdeckelrand zusätzlich abdichtet. Hierdurch wird eine noch bessere Dichtwirkung bei Extrembeanspruchung erzielt.
Das erfindungsgemäße Deckelfaß zeichnet sich weiterhin durch folgende wesenltiche Merkmale und Vorteile aus :
  • der zusätzliche senkrechte Profilring am Faßkörper ist teilweise unterbrochen, um die durch ihn gebildete Nute entwässern zu können;
  • der zusätzliche senkrechte Profilring am Faßkörper ist für einen besseren Halt des zusätzlichen senkrechten Deckel-Steges verlängert ausgebildet;
  • der zusätzliche senkrechte Profilring am Faßkörper dichtet in Verbindung mit einer Dichtung im Faßdeckel den Bereich Faßdeckel/Faßbordur zusätzlich ab;
  • die Anbindung der inneren Deckelscheibe auf der Innenseite des U-förmigen Deckelrandes ist in Höhe des unteren Randes des äußeren Deckelsteges oder tiefer darunterliegend ausgebildet;
  • die Anbindung der inneren Deckelscheibe auf der Innenseite des U-förmigen Deckelrandes erfolgt über eine nach oben offene, im wesentlichen U-förmige Eingreifnut mit flachem Nutengrund, wobei die Höhenlage der inneren Deckelscheibe bzw. zumindest der Zentralbereich der Deckelscheibe etwa bündig in der Höhenebene des oberen Deckelrandes oder nach oben darüber überstehend ausgebildet ist.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert und beschrieben. Es zeigen :
Figur 1
eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Deckelfasses (Vanguard FRH-Faß 11),
Figur 2
in Teilschnittdarstellung den Verbindungsbereich von Faßdeckelrand und Faßkörpermündung eines bekannten Deckelfasses,
Figur 3
in vergrößerter Teilschnittdarstellung den Faßdeckelrand eines einfachen erfindungsgemäßen Faßdeckels,
Figur 4
in vergrößerter Teilschnittdarstellung einen anderen Faßdeckelrand mit Faßkörpermündung und Spannring,
Figur 5 bis Figur 11
weitere Ausführungsformen von Faßdeckelrand mit Faßkörpermündung und Spannring,
Figur 12a
ein schematisches Faß mit Deformation zum Zeitpunkt des Bodenaufpralles (Mantel-Falltest),
Figur 12b
eine Teilschnittdarstellung in Aufprallachse I - I des Verbindungsbereiches Faßdeckelrand/Faßkörpermündung gem. Fig. 12a,
Figur 13a
ein schematisches Faß mit Deformation zum Zeitpunkt des Bodenaufpralles (Mantel-Falltest) und
Figur 13b
eine Teilschnittdarstellung ca. 45° II-II zur Aufprallachse des Verbindungsbereiches Faßdeckelrand/Faßkörpermündung gem. Fig. 13a
In Figur 1 ist mit der Bezugsziffer 10 ein Deckelfaß bezeichnet, das einen Faßkörper 12, einen Faßdeckel 14 und einen Spannring 16 umfaßt. Der Faßdeckel 14 besteht aus hochmolekularem thermoplastischem Kunststoff (HDPE) und ist im Spritzgußverfahren hergestellt. Der Faßkörper 12 besteht ebenfalls aus hochmolekularem thermoplastischem Kunststoff (HDPE) und ist im Spritzgußverfahren, vorzugsweise aber im Blasformverfahren hergestellt. Der Spannring 16 besteht aus Stahlblech oder Kunststoff. Der Deckelrand und der Faßkörperrand sind mit den besonderen erfindungsgemäßen Merkmalen ausgestattet.
Figur 2 verdeutlicht die Verformungsauswirkung von erhöhtem Innendruck, insbesondere auf den Faßdeckel 14 einer bereits bekannten Deckelfaßausführung. Bei diesem Deckelfaß weist der Faßkörper 12 am oberen massiv angestauchten und verdickt ausgebildeten Faßöffnungsrand 18 eine umlaufende Dichtleiste 24 auf und der Faßdeckel 14 ist mit einem nach unten offenen U-förmigen Deckelrand 20 ausgestattet. Der Deckelrand 20 ist mit einem äußeren ringförmigen Deckelsteg 26 und einem inneren ringförmigen Deckelsteg 28 versehen, wobei zwischen beide Deckelstege 26, 28 eine Dichtung 22 eingesetzt (eingeschäumt oder eingelegt) ist. Der Spannring-Verschluß 16 weist einen im wesentlichen trapezförmigen, nach innen offenen Querschnitt auf und übergreift im Verschlußzustand mit seinem oberen Schenkel 30 den U-förmigen Deckelrand 20 von oben und untergreift mit seinem unteren Schenkel 32 einen im wesentlichen radial nach außen abstehenden Mantelflansch 34 im Nahbereich des oberen Faßöffnungsrandes 18. Im Verschlußzustand des Spannringes 16 wird die Deckeldichtung 22 zur Entfaltung ihrer Dichtwirkung gegen die Dichtleiste 24 des oberen Faßöffnungsrandes 18 gepreßt. Durch die Innendruckeinwirkung wird die zentrale Deckelscheibe 42 des Faßdeckels 14 stark in Axialrichtung nach außen ausgebeult. Dadurch wird der innere Deckelsteg 28 des Deckalrandes 20 - wie durch die eingezeichneten Pfeile gekennzeichnet - nach innen eingezogen und oben abgehoben bzw. abgedrückt. Dies hat zur Folge, daß die Deckeldichtung 22 innenseitig zunehmend entlastet wird, nach innen ausweichen kann, und ihre Dichtwirkung verliert. Ganz ähnlich verhält es sich bei einem Faßabsturz in den Faßdeckelbereichen mit größter Knickwirkung des Faßöffnungsrandes. Eine Behebung dieses nachteiligen Dichtverhaltens ist in einer in Figur 3 gezeigten erfindungsgemäßen Ausführungsform realisiert. Hierbei ist zwischen äußerem Deckelsteg 26 und innerem Deckelsteg 28 des nach unten offenen U-förmigen Deckelrandes 20 ein zusätzlicher axial nach unten weisender Dichtungssteg 36 ausgebildet. Die Deckeldichtung 22 ist nun zwischen äußerem Deckelsteg 26 und zusätzlichem Dichtungssteg 36 angeordnet und fixiert, wobei der Dichtungssteg 36 unter Ausbildung eines dünnen Spaltes bzw. mit geringem Abstand von etwa 2- 4 mm von dem inneren Deckelsteg 28 ausgebildet ist und nur über eine obere, vergleichsweise dünne Anbindung 40 mit diesem in elastischer Biegeverbindung steht. Unten schließt sich die flache oder nach außen gewölbte innere Deckelscheibe 42 an den unteren Rand des inneren Deckelsteges 28 an. Die Anbindung der inneren Deckelscheibe 42 auf der Innenseite des U-förmigen Deckelrandes 20 kann in Höhe des unteren Randes des äußeren Deckelsteges 26, oder - wie in Fig. 4 dargestellt isttiefer darunterliegend ausgebildet sein. Auf der Unterseite der Deckelscheibe 42 können weiterhin zwei sich axial nach unten erstreckende Innen-Ringteile 64, 66 (vgl. Fig. 5) oder ein in sich geschlossenes hohles ringförmiges Kunststoffteil 56 als Verstärkungselement 54 vorgesehen sein.
Ein anderes Ausführungsbeispiel zeigt in Figur 4 einen Faßdeckel 14, mit dazugehörigem Spannring 16 und den einfachen Faßöffnungsrand 18 eines Faßkörpers 12. Hierbei ist der Faßdeckel mit einer Eingreifnut 44 und einer erhöhten inneren Deckelscheibe 42 ausgestattet. Die Eingreifnut 44 weist für den Eingriff der oberen Klaue eines Faßgreiferwerkzeuges eine Tiefe von wenigstens 15 mm und einen flachen Nutengrund 46 mit einer radialen Erstreckung (Breite) von wenigstens 10 mm auf. Innenseitig an den Nutengrund 46 anschließend erhebt sich ein im wesentlichen axiales oder schräg konisch verlaufendes Ringstück 70 als Verbindungselement zu der im Durchmesser verkleinert ausgebildeten zentralen Deckelscheibe 42 auf. Die Höhenlage der inneren Deckelscheibe 42 bzw. zumindest der ausgewölbte Zentralbereich der Deckelscheibe 42 kann - wie dargestellt - etwa bündig in der Höhenebene des oberen Deckelrandes 20 oder nach oben darüber überstehend ausgebildet sein (vgl. Fig. 10).
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit einem verstärkt ausgebildeten Faßöffnungsrand ist in Figur 5 dargestellt. Der obere Faßöffnungsrand 18 weist hierbei innenseitig zusätzlich zu der umlaufenden Dichtleiste 24 und von dieser beabstandet einen senkrecht hochstehenden Profilring 48 auf, der bei aufgesetztem Faßdeckel im Verschlußzustand in den ringförmigen Freiraum 38 zwischen dem Dichtungssteg 36 und dem inneren ringförmigen Deckelsteg 28 hineingreift. Dabei ist zwischen dem hochstehenden Profilring 48 und dem Dichtungssteg 36 innenseitig am oberen Faßöffnungsrand 18 eine umlaufende Haltenut 52 ausgebildet, in welche der Dichtungssteg 36 des Faßdeckels eingreift. Um eine ausreichende gegenseitige Abstützung zu erzielen, ist vorgesehen, daß sich der hochstehende Profilring 48 und der Dichtungssteg 36 im Verschlußzustand des aufgesetzten und mit Spannring 16 verschlossenen Faßdeckels 14 - in Axialrichtung betrachtet - um wenigstens 5 mm überlappen. Bei dieser Ausführungsform ist die Anbindung 40 des inneren Deckelsteges 28 am oberen Deckelrand 20 oberhalb des Freiraumes 38 weitgehend flexibel elastisch z. B. mit einer Einformung (nach Art eines Schamieres) ausgebildet. Der hochstehende Profilring 48 ist hier als umlaufender Profilring 48 mit wenigstens einer durch dessen Wurzelbereich verlaufenden Bohrung 50 versehen, so daß möglicherweise in die Haltenut gelangtes flüssiges Füllgut wieder nach innen in den Faßkörper abfließen kann.
Bei dem in Figur 6 dargestellten abgewandelten Ausführungsbeispiel ist der hochstehende Profilring 48 lediglich segmentweise, d. h. unterbrochen ausgebildet, so daß sich in der Haltenut 52 kein flüssiges Füllgut ansammeln kann. Hierbei ist auch die Anlagefläche für den unteren Schenkel 32 des Spannringes 18 dadurch verbreitert worden, daß der Mantelflansch 34 mit einer im wesentlichen um wenigstens 3 mm nach außen vorstehenden Flanschrandverlängerung 62 versehen ist. Der innere ringförmige Deckelsteg 28 ist über die Anbindungsstelle der zentralen Deckelscheibe 42 bzw. den Nutengrund 46 der Eingreifnut 44 hinaus nach unten verlängert als axiales äußeres Innen-Ringteil 64 ausgebildet. Weiterhin ist auf der Unterseite des Faßdeckels in einem radialen Abstand von wenigstens 10 mm zum axialen äußeren Innen-Ringteil 64 ein zweites Innen-Ringteil 66 ausgebildet. Dabei kann - wie mit aufgesetztem Faßdeckel dargestellt - das axiale äußere Innen-Ringteil 64 um wenigstens 5 mm länger nach innen in den Faßkörper hineinragend als das zweite Innen-Ringteil 66 ausgebildet sein. In vorteilhafter Ausgestaltung und zur Aussteifung des äußeren Faßöffnungsrandes weist der Spannring 16 eine sich an seinem unteren Schenkel 32 anschließende, im wesentlichen in Axialrichtung verlaufende, an der äußeren Faßwandung zur Anlage kommende Verlängerungsschürze 68 auf. In vorteilhafter Weise greift diese Verlängerungsschürze 68 in eine Vertiefung in der äußenren Faßwandung derart ein, daß ein angesetzter Faßgreifer bzw. dessen untere Faßgreiferklaue beim Hochfahren und Zugreifen nicht an dem zurückgezogenen, bündig mit der äußeren Faßwandung verlaufenden unteren Rand der Verlängerungsschürze hängen bleiben kann. In dieser Darstellung ist weiterhin das erfindungswesentliche Merkmal ersichtlich, daß bei einer Stapelbelastung des Deckelfassess bei einer Übereinanderstapelung z. B. dreier solcher Fässer im Verschlußzustand der äußere Deckelsteg 26 auf der Flanschrandverlängerung 62 und der Dichtungssteg 36 im Nutengrund der Haltenut 52 aufliegt, wobei in Axialrichtung betrachtet oberhalb der Dichtleiste 24 ein Spalt von wenigstens 2 mm für die Deckeldichtung 22 verbleibt, so daß selbst bei Überbelastung keine bleibende Beschädigung der Deckeldichtung 22 auftreten kann.
Bei dem in Figur 7 dargestellten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel ist auf der Deckelunterseite ein in Umfangsrichtung umlaufendes, sich an den inneren ringförmigen Deckelsteg 28 des Deckelrandes 20 anschließendes, - in Querschnittsrichtung betrachtet - in sich geschlossenes Verstärkungselement 54 angeordnet, das innen hohl ausgebildet ist. Dieses hohle, aber sehr verwindungssteife Verstärkungselement 54 kann durch Anwendung der an sich bekannten Gasinjektionstechnik während des Spritzgußvorganges hergestellt werden.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 8 zeigt ein in sich geschlossenes ausgeschäumt ausgebildetes Verstärkungselement 54. Das ausgeschäumte Verstärkungselement kann durch Eindüsen eines Schäumungsmittels in die Spritzgußform bzw. deren Hohlraum für das Verstärkungsmittel erzeugt werden.
Schließlich zeigt Figur 9 eine Ausführungsvariante, bei der das Verstärkungselement 54 durch Aufschweißen eines vorgefertigten, separaten ringförmigen Kunststoffteiles 56 innen hohl, aber in sich geschlossen ausgebildet werden kann (vgl. auch Fig. 3). Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Dichtleiste 24 oben mit einer kleinen hochstehenden Nockenleiste 70 versehen, welche in die Deckeldichtung 22 gepreßt wird und diese zusätzlich gegen seitliches Verrutschen absichert.
Figur 10 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem innerhalb der inneren Deckelscheibe 42 wenigstens ein seitlicher Spundverschluß 60 als 2-Zoll- (ca. 50,8 mm) oder 3-Zoll-Spund (ca. 76,2 mm) angeordnet ist. In gleicher Weise könnte auch ein zentralmittiger Spundverschluß mit entsprechender Spundgröße innerhalb der inneren Deckelscheibe 42 ausgebildet sein. Die erfindungsgemäßen Faßdeckel weisen einen vergleichsweise großen Durchmesser von größer als 300 mm auf. Bei einem im wesentlichen zylinderförmigen Deckelfaß mit einem Fassungsvermögen von 35 US Gallonen (ca. 132,5 Liter) beträgt der äußere Deckeldurchmesser ca. 472 mm bei einer Faßhöhe von ca. 860 mm, während bei einem Deckelfaß (vgl. Fig. 1) mit einem Fassungsvermögen von 55 US Gallonen (ca. 208 Liter) der äußere Deckeldurchmesser ca. 576 mm bei einer Faßhöhe von ca. 898 mm beträgt. Diese Fässer weisen eine um ca. 15 % größere Faßöffnung als herkömmliche bauchige Deckelfässer auf. Bei kleineren steiferen Deckeln (kleiner als 200 mm) oder Schraubkappen tritt die Problematik einer derartigen Deckelausbeulung bei Innendruck nicht so gravierend auf. Bei der dargestellten Deckelform sind die beiden Innen-Ringteile 64, 66 in deren Wurzelbereich jeweils mit wenigstens einer Bohrung 72 versehen. Dadurch kann bei vollständiger Befüllung des Deckelfasses mit flüssigem Füllgut, z. B. durch den Spundverschluß 60, die Luft hinter den Innen-Ringteilen entweichen. Gleichermaßen erlauben diese Bohrungen 72 bei einer leicht geneigten Überkopf-Restentleerungsposition ein Abfließen von hinter den Innen-stegen 64, 66 befindlicher Restflüssigkeit.
Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel gemäß Figur 11 ist in dem Freiraum 38 zwischen dem Dichtungssteg 36 und dem inneren ringförmigen Deckelsteg 28 eine weitere zweite umlaufende Deckeldichtung 58 eingesetzt ist, die im Verschlußzustand des Faßdeckels 14 gegen den oberen Rand des hochstehenden umlaufenden Profilringes 48 die Verbindung Faßöffnungsrand/Faßdeckelrand zusätzlich abdichtet. Diese Doppeldichtung ist insbesondere gut für Schwalldruckbeanspruchungen z. B. bei einem Faßabsturz geeignet.
Bei dem in Figur 12a schematisch dargestellten Faß mit größter Deformation zum Zeitpunkt des Bodenaufpralles (= Mantelfall) ist eine Schnittlinie I-I entlang der Aufprallachse angedeutet. Der Einfluß der gegenseitigen Beanspruchung von Faßdeckelrand und Faßkörperrand an dieser Stelle ist in der Teilschnittdarstellung gemäß Figur 12b erläutert. Durch die Aufprallenergie drückt der Deckel 14 mit seinem inneren Deckelsteg 28 gegen die Innenwandung des Faßöffnungsrandes 18 und der Dichtungssteg 36 seitlich gegen die Dichtleiste 24 des Faßöffnungsrandes. Obwohl sich hier die zentrale Deckelscheibe 42 stark nach außen auswölbt, besteht an dieser Stelle keine besondere Gefahr einer Dichtungsentlastung mit Undichtwerden des Deckelfasses. Diese Gefahr tritt vielmehr bei dem in Figur 13a schematisch dargestellten Faß mit größter Deformation zum Zeitpunkt des Bodenaufpralles (= Mantelfall) in den Bereichen der Schnittlinie II-II etwa 45° zur Aufprallachse auf. Die Reaktion der gegenseitigen Beanspruchung von Faßdeckelrand und Faßkörperrand an dieser kritischen Stelle ist in der Teilschnittdarstellung gemäß Figur 13b erläutert. Der Faßkörper 12 ist in Radialrichtung nicht so steif wie der Faßdeckel 14. Der Faßkörper 12 deformiert sich insbesondere im Bereich des Faßöffnugsrandes 18 sehr stark nach außen und belastet die Verbindung Faßöffnungsrand/Faßdeckelrand zusätzlich. Der
Faßdeckel 14 kann sich nicht auf gleiche Weise mit ausdehnen und wird insbesondere im Bereich der Eingreifnut 44 und Anbindung der zentralen Deckelscheibe 42 an dieser Stelle sehr flach gezogen. Bisher bestand die Gefahr, daß die Deckeldichtung 22 von der Innenseite her entlastet wurde und sich der Faßdeckelrand unter dem Spannring 16 herauszieht. Dies ist bei der erfindungsgemäßen Deckelkonstruktion nun nicht mehr der Fall, weil der äußere Deckelsteg 26 seitlich von der Dichtleiste 24 am oberen Faßöffnungsrand 18 und der deckelseitige Dichtungsteg 36 seitlich von dem Profilring 48 formschlüssig festgehalten wird. Der Deckelrand wird also 2-fach gegengehalten und der Sitz bzw. die direkten Nachbarbauteile um die Deckeldichtung 22 herum verändern ihre Lage zueinander nicht, so daß die volle Dichtwirkung in vorteilhafter Weise unvermindert erhalten bleibt.
Es versteht sich von selbst, daß die in den verschiedenen Ausführungsbeispielen gezeigten besonderen Konstruktionsmerkmale in sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können.
Bezugsziffernliste
10
Deckelfaß
12
Faßkörper
14
Faßdeckel
16
Spannring
18
Faßöffnungsrand (12)
20
Deckelrand (14)
22
Dichtung (20)
24
Dichtleiste (20)
26
äußerer Deckelsteg (20)
28
innerer Deckelsteg (20)
30
oberer Schenkel (16)
32
unterer Schenkel (16)
34
Mantelflansch (12)
36
Dichtungssteg (20)
38
Freiraum (28, 36)
40
Anbindung (28, 36)
42
innere Deckelscheibe
44
Eingreifnut
46
Nutengrund (44)
48
Profilring (18)
50
Bohrung (48)
52
Haltenut (18)
54
Verstärkungselement (42)
56
ringförm. Kunststoffteil
58
zweite Deckeldichtung
60
seitlicher Spundverschluß
62
Flanschrandverlängerung (34)
64
äußeres Innen-Ringteil
66
inneres Innen-Ringteil
68
Verlängerugsschürze (16)
70
Nockenleiste (24)
72
Bohrung (64,66)
74
76
78
80

Claims (17)

  1. Kunststoff-Deckelfaß (10) mit Faßkörper (12), Faßdeckel (14) und Spannring-Verschluß (16), wobei
    der Faßkörper (12) am oberen Faßöffnungsrand (18) eine umlaufende Dichtleiste (24) aufweist,
    der Faßdeckel (14) einen nach unten weisenden U-förmigen Deckelrand (20) mit einem äußeren ringförmigen Deckelsteg (26) und einem inneren ringförmigen Deckelsteg (28) aufweist, in welchen eine Dichtung (22) eingesetzt ist,
    der Spannring-Verschluß (16) einen im wesentlichen trapezförmigen, nach innen offenen Querschnitt aufweist und im Verschlußzustand mit seinem oberen Schenkel den U-förmigen Deckelrand von oben übergreift und mit seinem unteren Schenkel einen im wesentlichen horizontal bzw. leicht schrag nach unten verlaufend eingeformten unteren Faßkörperrand im Nahbereich der oberen Faßöffnung untergreift und die in den Faßdeckelrand eingesetzte Dichtung gegen die Dichtleiste am oberen Faßöffnungsrand preßt,
    und wobei der Faßdeckel (14) innerhalb des U-förmigen Deckelrandes (20) einen weiteren rotationssymmetrisch umlaufenden Dichtungssteg (36) aufweist,
    die Dichtung (22) zwischen dem äußeren ringförmigen Deckelsteg (26) und dem weiteren Dichtungssteg (36) angeordnet ist, während zwischen dem weiteren Dichtungssteg (36) und dem inneren ringförmigen Deckelsteg (28) ein nach unten offener ringförmiger Freiraum (38) ausgebildet ist, wobei der weitere Dichtungssteg (36) und der innere Dichtungssteg (28) voneinander beabstandet und nur über eine obere Anbindung (40) miteinander verbunden sind dadurch gekennzeichnet, daß
    die Anbindung der inneren Deckelscheibe (42) auf der Innenseite des U-förmigen Deckelrandes (20) in Höhe des unteren Randes des äußeren Deckelsteges (26) oder tieferliegend darunter ausgebildet ist, und wobei der obere Faßöffnungsrand (18) innenseitig zusätzlich zu der umlaufenden Dichtleiste (24) und von dieser beabstandet einen senkrecht hochstehenden Profilring (48) aufweist, der bei aufgesetztem Faßdeckel (14) im Verschlußzustand in den ringförmigen Freiraum (38) zwischen dem Dichtungssteg (36) und dem inneren ringförmigen Deckelsteg (28) hineingreift.
  2. Kunststoff-Deckelfaß nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    auf der Deckelunterseite, sich an den inneren ringförmigen Deckelsteg (28) des Deckelrandes (20) anschließend, ein in Umfangsrichtung umlaufendes und - in Querschnittsrichtung betrachtet - in sich geschlossenes Verstärkungselement (54) angeordnet ist, das innen hohl oder ausgeschäumt ausgebildet ist.
  3. Deckelfaß nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Verstärkungselement (54) durch Aufschweißen eines vorgefertigten, separaten ringförmigen Kunststoffteiles (56) innen hohl, aber in sich geschlossen ausgebildet ist.   (Fig. 3, 9)
  4. Deckelfaß nach Anspruch 1,2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Anbindung der inneren Deckelscheibe (42) auf der Innenseite des U-förmigen Deckelrandes (20) über eine nach oben offene, im wesentlichen U-förmige Eingreifnut (44) mit flachem oder schrägem Nutengrund (46) erfolgt, wobei die Höhenlage der inneren Deckelscheibe (42) bzw. zumindest der Zentralbereich der Deckelscheibe (42) etwa bündig in der Höhenebene des oberen Deckelrandes (20) oder nach oben darüber überstehend ausgebildet ist.   (Fig. 4)
  5. Deckelfaß nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der hochstehende Profilring (48) lediglich segmentweise, d. h. unterbrochen ausgebildet ist, oder als umlaufender Profilring (48) mit wenigstens einer durch dessen Wurzelbereich verlaufenden Bohrung (50) versehen ist.   (Fig. 6, 5)
  6. Deckelfaß nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    zwischen dem hochstehenden Profilring (48) und dem Dichtungssteg (36) innenseitig am oberen Faßöffnungsrand (18) eine umlaufende Haltenut (52) ausgebildet ist, in welche der Dichtungssteg (36) des Faßdeckels (14) eingreift.
  7. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüchen 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der hochstehende Profilring (48) den Dichtungssteg (36) im Verschlußzustand des aufgesetzten und mit Spannring (16) verschlossenen Faßdeckels (14) - in Axialrichtung betrachtet - um wenigstens 5 mm überlappt.
  8. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüchen 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    in dem Freiraum (38) zwischen dem Dichtungssteg (36) und dem inneren ringförmigen Deckelsteg (28) eine weitere (zweite) umlaufende Deckeldichtung (58) eingesetzt ist, die im Verschlußzustand des Faßdeckels (14) gegen den oberen Rand des hochstehenden umlaufenden Profilringes (48) die Verbindung Faßöffnungsrand/Faßdeckelrand zusätzlich abdichtet.
  9. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüchen 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Anbindung (40) des inneren Deckelsteges (28) am oberen Deckelrand (20) oberhalb des Freiraumes (38) weitgehend flexibel elastisch z. B. mit einer Einformung (nach Art eines Scharnieres) ausgebildet ist.
  10. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüchen 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    innerhalb der inneren Deckelscheibe (42) wenigstens ein seitlicher Spundverschluß (60) angeordnet ist.
  11. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüchen 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    innerhalb der inneren Deckelscheibe (42) ein zentraler Spundverschluß ausgebildet ist.
  12. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüchen 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Anlagefläche für den unteren Schenkel (32) des Spannringes (18) dadurch verbreitert ist, daß der Mantelflansch (34) eine im wesentlichen um wenigstens 3 mm nach außen vorstehende Flanschrandverlängerung (62) aufweist. (Fig. 5)
  13. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüchen 1 bis 12,
       dadurch gekennzeichnet, daß
    bei Stapelbelastung im Verschlußzustand der äußere Deckelsteg (26) auf der Flanschrandverlängerung (62) und der Dichtungssteg (36) im Nutengrund der Haltenut (52) aufliegt, wobei in Axialrichtung betrachtet oberhalb der Dichtleiste (24) ein Spalt von wenigstens 2 mm für die Deckeldichtung (22) verbleibt, damit bei Stapelung derartiger Fässer keine Überbelastung der Deckeldichtung (22) erfolgt.
  14. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüchen 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der innere ringförmige Deckelssteg (28) über die Anbindungsstelle der zentralen Deckelscheibe (42) bzw. den Nutengrund (46) der Eingreifnut (44) hinaus nach unten verlängert als axiales äußeres Innen-Ringteil (64) ausgebildet ist. (Fig. 5)
  15. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüchen 1 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    auf der Unterseite des Faßdeckels (14) in einem radialen Abstand von wenigstens 10 mm zum axialen äußeren Innen-Ringteil (64) ein zweites Innen-Ringteil (66) ausgebildet ist.
  16. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüchen 1 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das axiale äußere Innen-Ringteil (64) um wenigstens 5 mm länger (bei aufgesetztem Faßdeckel nach innen in den Faßkörper hinein ragend) als das zweite Innen-Ringteil (66) ausgebildet ist.
  17. Deckelfaß nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüchen 1 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Spannring (16) eine sich an seinem unteren Schenkel (32) anschließende, im wesentlichen in Axialrichtung verlaufende, an der äußeren Faßwandung zur Anlage kommende Verlängerungsschürze (68) aufweist.
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