EP0995516A2 - Vorrichtung zum Stanzen und stanzbildgerechten Stapeln von Stanzblechen - Google Patents

Vorrichtung zum Stanzen und stanzbildgerechten Stapeln von Stanzblechen Download PDF

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EP0995516A2
EP0995516A2 EP99120316A EP99120316A EP0995516A2 EP 0995516 A2 EP0995516 A2 EP 0995516A2 EP 99120316 A EP99120316 A EP 99120316A EP 99120316 A EP99120316 A EP 99120316A EP 0995516 A2 EP0995516 A2 EP 0995516A2
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EP
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punching
guide
clamping elements
plates
stamping
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EP99120316A
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EP0995516A3 (de
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Konrad Dr.-Ing. Wegener
Alfred Bareis
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L Schuler GmbH
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L Schuler GmbH
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Publication of EP0995516A3 publication Critical patent/EP0995516A3/de
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/20—Storage arrangements; Piling or unpiling
    • B21D43/22—Devices for piling sheets
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    • Y10T83/9411—Cutting couple type
    • Y10T83/9423—Punching tool
    • Y10T83/9425—Tool pair

Definitions

  • the invention relates to a device for punching and stacking of stamping sheets according to the punch pattern the one defined in the preamble of claim 1 Art.
  • the stamped sheets are placed on a mandrel piled or guided, which is in the receiving shaft for the punching plates below the stamp located and which receives the sheets on their inner bore.
  • this task is characterized by Features mentioned in claim 1 solved.
  • the bottom forms in the guide device between the clamping elements punching sheet located the separation between those Sheets used for further transport or further processing are provided and therefore already are below the guide device, and those Sheets stacked by the guide device should be.
  • a stack switch formed so that even during a Application of the punching sheets an uninterrupted punching the sheet is possible. Furthermore, one Twisting of the stamping sheets by the inventive Clamping elements can be prevented.
  • Fig. 1 shows a device 1 for punching and punching pattern Stacking preferably round stamped sheets 2, which by a tool upper part or Stamp 3 and one cooperating with stamp 3 Tool lower part or die 4 from one Sheet metal strip 5 produced in a manner known per se become.
  • stamping plates 2 with a geometry other than round become.
  • a receiving shaft is located below the die 4 6, in which the punching plates 2 fall and open one at the lower end of the receiving shaft 6 itself located support element 7 in the form of a sheet stack 8 can be stacked.
  • the support element 7 has on its underside a lifting device 9, in this Case a pneumatic or hydraulic cylinder / piston unit on who is able to do that Support element 7 during the stamping of the sheets 2 to move down. That way ensures that new punching plates 2 are constantly punched and get into the receiving shaft 6 can.
  • the lifting device 9 can support the element 7 also move it up again.
  • the lifting device 9 with a not shown Control of the stamp 3 be connected.
  • the lifting device 9 as an electrical Lifting device 9 or designed as a linear drive his. In this context it is possible to To couple lifting device 9 with the stamp 3 so that the support element 7 with each stroke of the stamp 3 move the thickness of a punched sheet 2 downwards becomes.
  • the guide device 10 Is located directly below the receiving shaft 6 a guide device 10 for guiding the stamped sheets 2.
  • the guide device 10 has two each other opposite, on the circumference of the stamping plates 2 acting clamping elements 11, which at their the Punching plates 2 facing side formed prismatic are.
  • the clamping elements 11 are at their Punching plates 2 side facing away with a drive device 12 connected, which is able is, the clamping elements 11 perpendicular to the punching direction to move to the punching plates 2 and to move away from them.
  • the drive device 12 is in the present Case a pneumatic or hydraulic cylinder / piston unit, However, if necessary, be formed an electric drive.
  • Guide elements are located above the clamping elements 11 13, which with a fastening element 14 connected directly below the lower tool part 4 are.
  • the guide elements 13 are also prismatic formed, which can be seen in Fig. 2. Between Guide elements 13 thus become the die 4 leaving stamped sheets 2 before entering the Area of the clamping elements 11 arrive. This prevents the displacement of the punching plates 2.
  • the twisting of the Stamped sheets 2 is prevented by the sheet stack 8 under axial pressure between the jacket of the Die 4 and the lifting device 9 or the clamping elements 11 is clamped. This will give you the opportunity for stacking the stamping sheets according to the punching pattern 2 created.
  • the entire guide device 10, i.e. the clamping elements 11 with the drive device 12, can by a further drive device 15 in vertical Direction, i.e. in the direction of a longitudinal axis 16 of the Receiving shaft 6 or in the punching direction in height be adjusted.
  • the longitudinal axis 16 thus also forms the longitudinal axis of the stamp 3.
  • the drive devices 12 and 15 are each in the present case as Cylinder / piston units hydraulic or pneumatic Kind trained, but can if necessary can also be replaced by electric drives.
  • the Drive devices 15 are located on a carriage 17, which is mounted on a frame 18 which is part of the device 1.
  • a diameter adjustment device 19 Around the guide device 10 to different diameters of punching plates 2 can be adjusted between the drive device 15 and the frame 18th a diameter adjustment device 19, each other opposite, arranged.
  • You can use a Drive device 20 a spindle 21 are moved, whereby the carriage 17 perpendicular to the longitudinal axis 16 is adjusted.
  • On the carriage 17 is next to the Drive device 15 also the fastening element 14 attached and thus when moving the sled 17 the entire guide device 10 with the Clamping elements 11 and the guide elements 13 in Direction of the punch plates 2 or from the punch plates 2 moved away and thus adjusted to the diameter of the same.
  • the drive device 20 can do this electrical, hydraulic, pneumatic or in one any other shape, the Spindle 21 is not absolutely necessary.
  • Fig. 1 can also be seen that the support element 7 is formed in a rake shape with tines 22, which is in the direction of the longitudinal axis 16 of the receiving shaft 6 extend.
  • Stamped sheets 2 are stored in the form of the sheet stack 8. Between the tines 22 are perpendicular to the same and perpendicular to the longitudinal axis 16 conveyor chains 23 for Transport of the stack of sheets 8. If the support element 7 moved down by the lifting device 9, so comes the corresponding sheet stack 8 on a particular one Point on the conveyor chains 23 and is from transported away from its position below the receiving shaft 6.
  • the conveyor chains 23, which are between the guide device 10 and there both between the prongs 22 as also run outside the same are shown in FIG. 2 also recognizable.
  • stamping plates 2 When producing stamping plates 2 by means of the stamp 3 the punch plates 2 are first on the support element 7 piled up. If a preselected amount of Sheet stack 8 is reached, the clamping elements move 11 and hold the lower punch plates 2 of the stack 8 firm. The support element 7 then moves down and place the cut-off metal sheets 2 the conveyor chain 23. During this process is running the punching of the stamping plates 2 further, the stamping plates 2 from the bottom between the guide elements 13 located stamping plate 2 collected become. In other words, when branching, one certain amount of stamped sheets 2 from the sheet stack 8 the separation of the branched stamped sheets 2 from the remaining stamping sheets 2 through the bottom itself punched sheet located between the guide elements 13 2 formed, which thus represents a stack switch.
  • the punching plates 2 are still welded or in another Edited way. This further editing can, however, even before the die plates are put down 2 may be provided. A welding of the stamping sheets 2 can then be useful or necessary, for example be if this is used to manufacture rotors or stators of electric motors are to be used.
  • the guide elements 13 are namely rake-shaped with prongs 24 and between the prongs 24 themselves located free spaces 25 formed.
  • the Clamping elements 11 have tines 26 and between the Tines 26 open spaces 27 formed.
  • the two elements 11 and 13 are arranged so that the tines 24th of the guide elements 13 in the free spaces 27 of the clamping elements 11 engage, and the prongs 26 of the clamping elements 11 in the free spaces 25 of the guide elements 13 intervene.
  • the free spaces 25 and 27 are included approximately as wide as the tines 24 and 26 so that a guidance of the punching plates 2 through the guide elements 13 and the clamping elements 11 is given.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Punching Or Piercing (AREA)
  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
  • Sheet Holders (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung zum Stanzen und stanzbildgerechten Stapeln von Stanzblechen, insbesondere für elektrische Maschinen, weist folgende Merkmale auf: Einen Stempel zum Stanzen der Stanzbleche, eine mit dem Stempel zusammenarbeitende Matrize und eine Führungseinrichtung zur Führung der gestanzten Bleche unterhalb der Matrize. Die Führungseinrichtung weist wenigstens zwei Klemmelemente auf. Die Klemmelemente sind dafür vorgesehen, die Stanzbleche an ihrem Umfang festzuklemmen und so eine Stapelweiche zu bilden, die ein ununterbrochenes Stanzen während der Blechstapelausbringung ermöglicht. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Stanzen und stanzbildgerechten Stapeln von Stanzblechen nach der im Oberbegriff von Anspruch 1 näher definierten Art.
Aus der DE 26 05 983 C3 ist eine gattungsgemäße Vorrichtung bekannt.
Die gestanzten Bleche werden hierbei auf einem Dorn aufgestapelt bzw. geführt, der sich in dem Aufnahmeschacht für die Stanzbleche unterhalb des Stempels befindet und der die Bleche an ihrer Innenbohrung aufnimmt.
Hierbei ist jedoch nachteilig, daß eine relativ große Innenbohrung der Stanzbleche notwendig ist, da der Stapeldorn bei dem ansonsten notwendigen geringen Durchmesser sehr instabil wird. Des weiteren müssen zum Umrüsten auf Bleche mit anderem Innendurchmesser die Stapeldorne ausgetauscht werden, was nicht automatisierbar und somit zeit- und kostenintensiv ist.
Zum allgemeinen Stand der Technik bezüglich Vorrichtungen zum Stanzen und stanzbildgerechten Stapeln von Stanzblechen wird des weiteren auf die Schriften DE 31 47 034 A1, DE 28 39 928 A1, EP 0 343 651 A1, DE 26 30 867 C2 DE, 20 65 645 A1, DE 27 06 274 A1, DE 23 39 322 A1 und DE 26 19 127 A1 verwiesen.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zum stanzbildgerechten Stapeln von Stanzblechen zu schaffen, bei welcher eine sehr gute Führung für die gestanzten Bleche gegeben ist und welche beim Umrüsten der Produktion auf einen anderen Durchmesser der Stanzbleche sehr schnell, insbesondere ohne notwendige Umrüstarbeiten angepaßt werden kann.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die im kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 genannten Merkmale gelöst.
Durch die erfindungsgemäßen Klemmelemente, welche die Stanzbleche an deren Umfang angreifen und somit in der Lage sind, diese festzuklemmen, ergibt sich eine Außenführung für die Stanzbleche, welche in sehr einfacher Weise an verschiedene Durchmesser derselben angepaßt werden kann.
In einfacher Weise bildet hierbei das unterste sich in der Führungseinrichtung zwischen den Klemmelementen befindliche Stanzblech die Trennung zwischen denjenigen Blechen, die für den Weitertransport bzw. die Weiterbearbeitung vorgesehen sind und sich daher bereits unterhalb der Führungseinrichtung befinden, und denjenigen Blechen, die von der Führungseinrichtung gestapelt werden sollen. Somit wird durch die Klemmelemente eine Stapelweiche gebildet, so daß auch während einer Ausbringung der Stanzbleche ein ununterbrochenes Stanzen der Bleche möglich ist. Des weiteren kann eine Verdrehung der Stanzbleche durch die erfindungsgemäßen Klemmelemente verhindert werden.
Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus dem nachfolgend anhand der Zeichnung prinzipmäßig dargestellten Ausführungsbeispiel.
Es zeigt:
Fig. 1
eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum stanzbildgerechten Stapeln von Stanzblechen in einer Schnittdarstellung;
Fig. 2
einen Schnitt nach der Linie II-II aus Fig. 1; und
Fig. 3
eine Vorderansicht des erfindungsgemäßen Klemmelements als Teil der Führungseinrichtung.
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zum Stanzen und stanzbildgerechten Stapeln von bevorzugt runden Stanzblechen 2, welche durch ein Werkzeugoberteil bzw. einen Stempel 3 und einem mit dem Stempel 3 zusammenarbeitenden Werkzeugunterteil bzw. Matrize 4 aus einem Blechstreifen 5 in an sich bekannter Weise hergestellt werden. Selbstverständlich können auch Stanzbleche 2 mit einer anderen als einer runden Geometrie hergestellt werden.
Unterhalb der Matrize 4 befindet sich ein Aufnahmeschacht 6, in welchen die Stanzbleche 2 fallen und auf einem am unteren Ende des Aufnahmeschachtes 6 sich befindlichen Auflageelements 7 in Form eines Blechstapels 8 aufgestapelt werden. Das Auflageelement 7 weist an seiner Unterseite eine Hubeinrichtung 9, in diesem Fall eine pneumatische oder hydraulische Zylinder/Kolbeneinheit auf, welche in der Lage ist, das Auflageelement 7 während des Stanzens der Bleche 2 nach unten zu bewegen. Auf diese Art und Weise ist sichergestellt, daß ständig neue Stanzbleche 2 gestanzt werden und in den Aufnahmeschacht 6 gelangen können. Bei Bedarf kann die Hubeinrichtung 9 das Auflageelement 7 auch wieder nach oben verschieben. Hierzu kann die Hubeinrichtung 9 mit einer nicht dargestellten Steuerung des Stempels 3 verbunden sein. Alternativ kann die Hubeinrichtung 9 auch als elektrische Hubeinrichtung 9 oder als Linearantrieb ausgebildet sein. In diesem Zusammenhang ist es möglich, die Hubeinrichtung 9 so mit dem Stempel 3 zu koppeln, daß das Auflageelement 7 bei jedem Hub des Stempels 3 um die Dicke eines Stanzbleches 2 nach unten verfahren wird.
Direkt unterhalb des Aufnahmeschachtes 6 befindet sich eine Führungseinrichtung 10 zur Führung der Stanzbleche 2. Die Führungseinrichtung 10 weist zwei einander gegenüberliegende, auf den Umfang der Stanzbleche 2 wirkende Klemmelemente 11 auf, welche an ihrer den Stanzblechen 2 zugewandten Seite prismenförmig ausgebildet sind. Die Klemmelemente 11 sind an ihrer den Stanzblechen 2 abgewandten Seite mit einer Antriebseinrichtung 12 verbunden, welche in der Lage ist, die Klemmelemente 11 senkrecht zur Stanzrichtung auf die Stanzbleche 2 zuzubewegen und von diesen wegzubewegen. Die Antriebseinrichtung 12 ist im vorliegenden Fall eine pneumatische oder hydraulische Zylinder/Kolben-Einheit, kann jedoch bei Bedarf auch durch einen elektrischen Antrieb gebildet sein.
Oberhalb der Klemmelemente 11 befinden sich Führungselemente 13, welche mit einem Befestigungselement 14 direkt unterhalb des Werkzeugunterteils 4 verbunden sind. Auch die Führungselemente 13 sind prismenförmig ausgebildet, was in Fig. 2 erkennbar ist. Zwischen den Führungselementen 13 werden somit die die Matrize 4 verlassenden Stanzbleche 2 geführt bevor sie in den Bereich der Klemmelemente 11 gelangen. Dies verhindert die Verschiebung der Stanzbleche 2. Das Verdrehen der Stanzbleche 2 wird dadurch verhindert, daß der Blechstapel 8 unter axialem Druck zwischen dem Mantel der Matrize 4 und der Hubeinrichtung 9 bzw. den Klemmelementen 11 eingespannt ist. Dadurch wird die Möglichkeit für ein stanzbildgerechtes Stapeln der Stanzbleche 2 geschaffen.
Die gesamte Führungseinrichtung 10, d.h. die Klemmelemente 11 mit der Antriebseinrichtung 12, kann durch eine weitere Antriebseinrichtung 15 in vertikaler Richtung, d.h. in Richtung einer Längsachse 16 des Aufnahmeschachtes 6 bzw. in Stanzrichtung in der Höhe verstellt werden. Die Längsachse 16 bildet somit auch die Längsachse des Stempels 3. Die Antriebseinrichtungen 12 und 15 sind im vorliegenden Fall jeweils als Zylinder/Kolben-Einheiten hydraulischer oder pneumatischer Art ausgebildet, können jedoch gegebenenfalls auch durch elektrische Antriebe ersetzt werden. Die Antriebseinrichtungen 15 befinden sich jeweils auf einem Schlitten 17, der auf einem Gestell 18 gelagert ist, welches Teil der Vorrichtung 1 ist.
Um die Führungseinrichtung 10 an verschiedene Durchmesser von Stanzblechen 2 anpassen zu können, ist zwischen der Antriebseinrichtung 15 und dem Gestell 18 eine Durchmesserverstelleinrichtung 19, jeweils einander gegenüberliegend, angeordnet. Dabei kann über eine Antriebseinrichtung 20 eine Spindel 21 bewegt werden, wodurch der Schlitten 17 senkrecht zu der Längsachse 16 verstellt wird. Auf dem Schlitten 17 ist neben der Antriebseinrichtung 15 auch das Befestigungselement 14 angebracht und somit wird beim Verfahren des Schlittens 17 die gesamte Führungseinrichtung 10 mit den Klemmelementen 11 und den Führungselementen 13 in Richtung der Stanzbleche 2 oder von den Stanzblechen 2 wegbewegt und somit auf den Durchmesser derselben eingestellt. Die Antriebseinrichtung 20 kann hierbei elektrisch, hydraulisch, pneumatisch oder in einer beliebigen anderen Form ausgebildet sein, wobei die Spindel 21 nicht unbedingt notwendig ist.
Fig. 1 ist ebenfalls zu entnehmen, daß das Auflageelement 7 rechenförmig mit Zinken 22 ausgebildet ist, welche sich in Richtung der Längsachse 16 des Aufnahmeschachtes 6 erstrecken. Auf den Zinken 22 werden die Stanzbleche 2 in Form der Blechstapel 8 abgelegt. Zwischen den Zinken 22 verlaufen senkrecht zu denselben und senkrecht zu der Längsachse 16 Förderketten 23 zum Transport der Blechstapel 8. Wird das Auflageelement 7 durch die Hubeinrichtung 9 nach unten bewegt, so kommt der entsprechende Blechstapel 8 an einem bestimmten Punkt auf den Förderketten 23 zu liegen und wird von seiner Position unterhalb des Aufnahmeschachts 6 wegbefördert.
Die Förderketten 23, welche zwischen der Führungseinrichtung 10 und dort sowohl zwischen den Zinken 22 als auch außerhalb derselben verlaufen, sind in Fig. 2 auch erkennbar.
Beim Herstellen von Stanzblechen 2 durch den Stempel 3 werden die Stanzbleche 2 zunächst auf dem Auflageelement 7 aufgestapelt. Wenn eine vorgewählte Höhe des Blechstapels 8 erreicht ist, rücken die Klemmelemente 11 ein und halten die unteren Stanzbleche 2 des Blechstapels 8 fest. Das Auflageelement 7 fährt daraufhin nach unten und legt die abgetrennten Stanzbleche 2 auf der Förderkette 23 ab. Während dieses Vorgangs läuft das Stanzen der Stanzbleche 2 weiter, wobei die Stanzbleche 2 von dem untersten zwischen den Führungselementen 13 sich befindlichen Stanzblech 2 aufgefangen werden. Mit anderen Worten wird beim Abzweigen einer bestimmten Menge an Stanzblechen 2 von dem Blechstapel 8 die Trennung der abgezweigten Stanzbleche 2 von den restlichen Stanzblechen 2 durch das unterste sich noch zwischen den Führungselementen 13 befindliche Stanzblech 2 gebildet, welches somit eine Stapelweiche darstellt. Nach dem Ablegen der abgezweigten Stanzbleche 2 auf den Förderketten 23 und deren Entfernung aus dem Bereich des Auflageelementes 7 wird dieses bis unterhalb der Klemmelemente 11 angehoben, worauf die Klemmelemente 11 zurückgezogen werden. Während des Stanzens bewegt sich außerhalb der Ablegeoperation das Auflageelement 7 pro Hub um eine Blechdicke nach unten. Während des Eingriffs der Klemmelemente 11 bewegen sich mittels der Hubeinrichtung 9 die restlichen Stanzbleche 2 pro Hub um eine Blechdicke nach unten. Gegebenenfalls kann der Hub des Stempels 3 genutzt werden, um die schrittweise Absenkung der Stanzbleche 2 zu erreichen.
Nach dem Abtransport durch die Förderketten 23 können die Stanzbleche 2 noch verschweißt oder in anderer Weise bearbeitet werden. Diese weitere Bearbeitung kann allerdings auch schon vor dem Ablegen der Stanzbleche 2 vorgesehen sein. Ein Verschweißen der Stanzbleche 2 kann beispielsweise dann sinnvoll bzw. notwendig sein, wenn diese zur Herstellung von Rotoren oder Statoren von Elektromotoren verwendet werden sollen.
Aus Fig. 3, welche eine Ansicht der Klemmelemente 11 und der Führungselemente 13 aus einer Sicht ausgehend von der Längsachse 16 zeigt, ist die Ausbildung der Klemmelemente 11 und der Führungselemente 13 ersichtlich. Die Führungselemente 13 sind nämlich rechenförmig mit Zinken 24 und sich zwischen den Zinken 24 sich befindlichen Freiräumen 25 ausgebildet. Auch die Klemmelemente 11 weisen Zinken 26 und zwischen den Zinken 26 gebildete Freiräume 27 auf. Die beiden Elemente 11 und 13 sind so angeordnet, daß die Zinken 24 der Führungselemente 13 in die Freiräume 27 der Klemmelemente 11 eingreifen, und die Zinken 26 der Klemmelemente 11 in die Freiräume 25 der Führungselemente 13 eingreifen. Die Freiräume 25 bzw. 27 sind dabei annähernd so breit wie die Zinken 24 bzw. 26, so daß eine Führung der Stanzbleche 2 durch die Führungselemente 13 und die Klemmelemente 11 gegeben ist.
Durch die rechenförmige Ausbildung der Klemmelemente 11 und der Führungselemente 13 ist eine gute Führung und eine entsprechende Klemmwirkung für die Stanzbleche 2 über eine sehr große Länge in Richtung der Längsachse 16 sichergestellt. Des weiteren kann hierdurch ein horizontaler Spalt zwischen den Klemmelementen 11 und den Führungselementen 13 vermieden werden, was verhindert, daß Stanzbleche 2 zwischen den Klemmelementen 11 und den Führungselementen 13 hindurch nach außen gelangen können.

Claims (12)

  1. Vorrichtung zum Stanzen und stanzbildgerechten Stapeln von Stanzblechen, insbesondere für elektrische Maschinen, mit folgenden Merkmalen:
    1.1 einem Stempel zum Stanzen der Stanzbleche,
    1.2 einer mit dem Stempel zusammenarbeitenden Matrize,
    1.3 einer Führungseinrichtung zur Führung der gestanzten Bleche unterhalb der Matrize,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    1.4 die Führungseinrichtung (10) wenigstens zwei Klemmelemente (11) aufweist, und
    1.5 die Klemmelemente (11) dafür vorgesehen sind, die Stanzbleche (2) an ihrem Umfang festzuklemmen.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtung (10) jeweils eine Antriebseinrichtung (12) zum Verstellen der Klemmelemente (11) senkrecht zur Stanzrichtung aufweist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtung (10) Führungselemente (13) aufweist, welche auf der der Matrize (4) zugewandten Seite der Klemmelemente (11) angeordnet sind.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmelemente (11) an ihrer den Stanzblechen (2) zugewandten Seite prismenförmig ausgebildet sind.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Führungselemente (13) an ihrer den Stanzblechen (2) zugewandten Seite prismenförmig ausgebildet sind.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmelemente (11) und die Führungselemente (13) rechenförmig mit Zinken (24 bzw. 26) ausgebildet sind, wobei die Zinken (24 bzw. 26) in Richtung der Längsachse (16) des Stempels (3) ausgerichtet sind und zum gegenseitigen Ineinandergreifen vorgesehen sind.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtung (10) mit den Klemmelementen (11) durch eine Antriebseinrichtung (15) in Richtung der Längsachse (16) des Stempels (3) höhenverstellbar ist.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtung (10) durch eine Durchmesserverstelleinrichtung (19) auf den Durchmesser der Stanzbleche (2) einstellbar ist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Stanzbleche (2) auf einem unterhalb des Aufnahmeschachtes (6) sich befindlichen Auflageelement (7) angeordnet sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Auflageelement (7) rechenförmig mit Zinken (22) ausgebildet ist, wobei sich die Zinken (22) in Richtung der Längsachse (16) des Stempels (3) erstrecken.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Zinken (22) des Auflageelementes (7) Förderketten (23) zum Transport der Blechstapel (8) angeordnet sind.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Auflageelement (7) durch eine Hubeinrichtung (9) höhenverstellbar ist.
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