DE2822476A1

DE2822476A1 - Einrichtung zum schneiden laenglichen profilmaterials, insbesondere von rohrmaterial

Info

Publication number: DE2822476A1
Application number: DE19782822476
Authority: DE
Inventors: Alexander Borzym
Original assignee: Alpha Industries Inc
Current assignee: Skyworks Solutions Inc
Priority date: 1977-05-23
Filing date: 1978-05-23
Publication date: 1978-12-07
Also published as: DE2822476C2; JPS5828046B2; GB1601841A; US4108029B1; JPS53145180A; CA1083948A; US4108029A; US4108029B2

Description

DIPLOM -Ϊ NQE N IE VS.

KARL-HEINZ SCHAUMBURG

PATENTANWALT

Alpha Industries, Ine. sooo μ ü ν c π ε ν so

MAUERKIRCBBRSTR. 31

9281 Freeland Avenue telefon os9-»sio7»

Detroit, Michigan 48228 tblbx 522019 β spat

23.Mai 1978

3A7 1278

Einrichtung zum Schneiden länglichen Profilmaterials, insbesondere von Rohrmaterial

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Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Schneiden länglichen Profilmaterials, insbesondere von Rohrmaterial, das kontinuierlich aus einer Herstellungsmaschine austritt. Diese Einrichtung umfaßt einen Schnittwerkzeugsatz, der durch einen hin- und herbewegten Stößel betätigt wird und an dem Profilmaterial während des jeweiligen Schneidvorganges verklemmt wird. Das Schneiden des Profilmaterials wird dabei mit einem vertikal bewegbaren Schneidmesser durchgeführt. Ferner ist ein Kerbmechanismus vorgesehen, wie er auch bisher in Verbindung mit Schnittwerkzeugsätzen verwendet wurde. Dieser Kerbmechanismus erzeugt an der Oberseite des Profilmaterials kurz vor dem Schneidvorgang eine Kerbe. Dadurch wird ein nachfolgendes Bearbeiten des Profilmaterials zur Beseitigung von Fehlstellen vermieden.

Bei den bisher bekannten Schnittwerkzeugsätzen umfaßt der Kerbmechanismus ein Kerbmesser, das in einer Hin- und Herbewegung über die Oberseite des Profilmaterials geführt wird, nachdem dieses in den Klemmbacken des Werkzeugsatzes verklemmt ist und kurz bevor das Schneidmesser in seine Abwärtsbewegung versetzt wird. Der Kerbmechanismus vermeidet weitgehend die Erzeugung von Scharten oder Fehlstellen bzw. eine Gratbildung an dem Profilmaterial, so daß eine Nachbearbeitung der geschnittenen Werkstücke normalerweise nicht erforderlich ist. Die bisher verwendeten Konstruktionen für derartige Kerbvorrichtungen haben jedoch gewisse Schwachstellen bzw. Nachteile. Sie arbeiten beispielsweise mit einer Wechselbewegung des Kerbmessers über die Oberseite des Profilmaterials kurz vor der Abwärtsbewegung des Schneidmessers. Da nur eine kurze Zeit zur Verfügung steht, während der das Profilmaterial innerhalb des Schnittwerkzeugsatzes verklemmt wird,, und da das Kerb-

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messer aus dem Bewegungsbereich des Hauptmessers entfernt werden muß, ist eine sehr schnelle Bewegung des Kerbmessers erforderlich. Der entsprechende Mechanismus arbeitet bisher mit Nocken und Mitnehmern, um die Wechselbewegung zu erzeugen. Diese sehr schnelle Bewegung führt aber zu einer entsprechend schnellen Abnutzung des Nockenmechanismus. Außerdem kann sie den Ausfall von Einzelteilen durch zu harte Stoßbeanspruchungen und hohe mechanische Spannungen verursachen.

Ein weiteres Problem erzeugt die hohe Bewegungsgeschwindigkeit des Kerbmessers durch die beachtliche Erwärmung, womit gleichfalls eine relativ schnelle Abnutzung verbunden ist.

Das Problem der Messerabnutzung wird dadurch noch vergrößert, daß das Kerbmesser zunächst über das Profilmaterial zur Erzeugung der Kerbe und dann in entgegengesetzter Richtung nochmals über das Profilmaterial hinweg bewegt werden muß. Während des Kerbhubes erzeugen die einwirkenden Kräfte eine Auslenkung des Profilmaterials und des Messers, so daß die Ausbildung eines ausreichenden Abstands verhindert wird, der eine unbelastete Rückbewegung des Kerbmessers ermöglichen könnte. Dies bedeutet, daß bei der Rückbewegung des Kerbmessers die Auslenkungskräfte beseitigt sind und das Profilmaterial wieder in seine Ruhelage zurückkehrt, womit der Abstand zum Kerbmesser wieder verringert wird. Dadurch werden Hemmkräfte zwischen der erzeugten Kerbe und dem Kerbmesser bei dessen Rückführung erzeugt, so daß neben einer Verlustleistung der Maschine auch eine Verkürzung der Einsatzzeit des Kerbmessers verursacht wird. Außerdem sind mit den hohen Bewegungsgeschwindigkeiten auch beachtliche Mindestgrößen der verwendeten Einzelteile, der Lagerungen usw. verbunden, so daß die Herstellungskosten einer

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Schneidemaschine insgesamt erhöht werden.

Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, eine Einrichtung zum Schneiden länglichen Profilmaterials anzugeben, bei der eine längere Zeit für den Betrieb des Kerbmechanismus zur Verfügung steht, so daß dessen Bewegungsgeschwindigkeit verringert werden kann und die vorstehend aufgezeigten Nachteile dadurch vermieden werden. Dies soll insbesondere zu einer verringerten Abnutzung des Kerbmessers und der Einzelteile des Kerbmechanismus sowie zu einer Erhöhung der Betriebssicherheit führen.

Eine Einrichtung eingangs genannter Art ist zur Lösung dieser Aufgabe gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 ausgebildet. Vorteilhafte Weiterbildungen dieser Einrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Das Kerbmesser kann hakenförmig ausgebildet sein, so daß es in seiner Ausgangsstellung über der Oberseite des Profilmaterials angeordnet sein kann, wobei dieses dann unter dem Kerbmesser vorbeigeführt wird und das Kerbmesser über die Oberseite des Profilmaterials gezogen werden kann, um die Kerbe zu erzeugen. Das Kerbmesser kehrt in seine Anfangsstellung zurück, nachdem das Schneidmesser das Profilmaterial geschnitten hat und in seine Ausgangslage zurückgeführt wurde. Das Kerbmesser wird dabei durch die Öffnung geführt, die durch den Schneidvorgang mit dem Schneidmesser erzeugt wurde. Da das Kerbmesser vor der Abwärtsbewegung des Schneidmessers nur einmal über das Profilmaterial geführt werden muß, kann seine Bewegungsgeschwindigkeit gegenüber solchen Einrichtungen verringert werden, bei denen zwei Bewegungen des Kerbmessers vor dem eigentlichen Schneidvorgang erforderlich sind. Außerdem wird das Kerbmesser nicht durch die erzeugte

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Kerbe in seine Ausgangslage zurückgeführt, sondern durch die mit dem Schneidmesser erzeugte Öffnung. Dadurch werden die mit einer Rückführung durch die Kerbe verbundenen und vorstehend erläuterten Probleme bekannter Einrichtungen vermieden. Die verringerte Bewegungsgeschwindigkeit führt zu einer verringerten Abnutzung des Kerbmessers und seines Bewegungsmechanismus, gleichzeitig wird die Betriebssicherheit erhöht. Zur Betätigung des Kerbmessers kann ein Nockenmechanismus mit Mitnehmer vorgesehen sein, der durch den Schnittwerkzeugsatz betätigt wird, wenn dieser durch einen Stößel in einer Wechselbewegung aus der geöffneten in die geschlossene Stellung und zurück in die geöffnete Stellung bewegt wird. Das Kerbmesser und seine Halterung sind schwenkbar montiert, um eine Freigabe des Profilmaterials während der Rückführungsbewegung des Kerbmessers zu ermöglichen, wenn dieses nicht genau auf die mit dem Hauptmesser erzeugte Öffnung ausgerichtet sein sollte.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der Figuren beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine vordere Seitenansicht eines Schnittwerkzeugsatzes nach der Erfindung,
Fig. 2 eine Seitenansicht des Schnittwerkzeugsatzes nach Fig. 1,

Fig. 3 eine vordere Seitenansicht des Schnittwerkzeugsatzes nach Fig. 1 mit dem Schneidmesser in Schneidstellung,

Fig. 4 eine Draufsicht auf die Werkzeughalterung für den in Fig. 1 gezeigten Schnittwerkzeugsatz und

Fig. 5 eine Seitenansicht einer anderen Ausführungsform eines Kerbmessers innerhalb einer Halterung.

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In den Figuren ist ein Schnittwerkzeugsatz 10 dargestellt. Ein solcher Schnittwerkzeugsatz 10 ist in einer Einrichtung zum Schneiden von Profilmaterial montiert und kann in dieser Einrichtung an Führungssäulen bewegt werden. Hierzu ist normalerweise ein hin- und herbewegbarer Stößelmechanismus vorgesehen. Schnittwerkzeugsätze der hier in Betracht kommenden Art arbeiten derart, daß der Stößelmechanismus zunächst im Werkzeugsatz vorhandene Klemmbacken betätigt, die den Werkzeugsatz mit dem schnell bewegten Profilmaterial verklemmen. Die Schneideinrichtung ist dabei so angeordnet, daß sie das Profilmaterial aufnimmt, wenn es aus der Herstellungsmaschine austritt. Der Schnittwerkzeugsatz bewegt sich nach seiner Verklemmung mit dem Profilmaterial oder Rohrmaterial gemeinsam damit Längsführungsschienen. Der Stößelmechanismus erzeugt dann eine Wechselbewegung des Hauptschneidmessers, so daß ein Materialstück von dem Abschnitt abgetrennt wird, der innerhalb des Schnittwerkzeugsatzes verklemmt ist. Somit wird beispielsweise eine Rohrlänge von dem bewegten Rohrmaterial abgeschnitten. Vor diesem Schneidvorgang wird oft eine Kerbung durchgeführt, wozu ein Kerbmechanismus vor der Wechselbewegung des Schneidmessers betätigt wird. Der Stößelmechanismus arbeitet dann in umgekehrter Folge. Er bewirkt zunächst die Rückbewegung des Schneidmessers und dann die Freigabe des Werkzeugsatzes vom Rohrmaterial, wenn der Werkzeugsatz sich der Endstellung seiner Bewegung auf den Führungsschienen nähert, um den Vorschub des Rohrmaterials durch den Werkzeugsatz hindurch zu ermöglichen. Ein Rückführungsmechanismus bringt den Werkzeugsatz in seine Anfangsstellung auf den Führungsschienen, bevor ein neuer Betriebszyklus eingeleitet wird.

Da eine so arbeitende Vorrichtung bereits bekannt ist, ist eine vollständige Beschreibung in Verbindung mit der vor-

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liegenden Erfindung nicht erforderlich. Der Werkzeugsatz 10 enthält eine obere Werkzeughalterung 12, die an dem Stößelmechanismus befestigt ist. Eine untere Werkzeughalterung 14 ist auf den Führungsschienen der Schneideinrichtung geführt. Die obere Werkzeughalterung 12 und die untere Werkzeughalterung 14 sind so montiert, daß sie sich aufeinanderau bzw. voneinanderweg bewegen können, wenn der Stößelmechanismus betätigt wird. Zur Führung der oberen und der unteren Werkzeughalterung 12 und 14 bei dieser Bewegung sind Führungssäulen 18 und diesen angepaßte Führungsbüchsen 16 mit der oberen Werkzeughalterung 12 und der unteren Werkzeughalterung 14 verbunden, und die Führungssäulen 18 sind in den Führungsbüchsen 16 verschiebbar. In Fig. 1 sind diese Elemente der besseren Übersicht halber nicht dargestellt. Das als Rohrmaterial in Fig. 1 gezeigte Werkstück W wird durch zwei Klemmbacken 20 und 22 mit dem Werkzeugsatz 10 verklemmt. Jede Klemmbacke hat eine Innenkontur 24 bzw. 26, die dem Durchmesser des Rohrmaterials entspricht, so daß die Klemmbacken 20 und 22 das Werkstück W eng umschließen können. Die Wechselbewegung der Klemmbacken 20 und 22 wird durch eine Schiebebewegung einer oberen Backenhalterung 28 und einer unteren Backenhalteplatte 30 relativ zueinander erzeugt. Die Klemmbacken 20 und 22 werden relativ zueinander synchron mit der oberen Werkzeughalterung 12 und der unteren Werkzeuhalterung 14 bewegt, wenn diese aufeinanderzu bzw. voneinanderweg bewegt werden. Hierzu ist ein Antriebsnocken 32 an der oberen Werkzeughalterung 12 befestigt. Der Antriebsnocken 32 bewegt sich zwischen zwei Backenantriebsrollen 34 und 36, die an der oberen Backenhalterung 30 und an der unteren Backenhalteplatte 28 befestigt sind. Der Antriebsnocken 32 hat ein dünneres Ende 38, wodurch die Backenantriebsrollen 34 und 36 auf ihren Achsen 35 und 37 bei Bewegung des Antriebsnockens 32 gedreht wer-

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den und dadurch die Klemmbacken 20 und 22 aufeinanderzu bewegt werden.

Aus Fig. 1 ist zu erkennen, daß die Klemmbacken 20 und durch die Auseinanderbewegung der Backenantriebsrollen 34 und 36 aufeinanderzu bewegt werden mit Ausnahme der äußersten oberen Stellung der oberen Werkzeughalterung 12 und der unteren Werkzeughalterung 14. Daraus ist zu erkennen, daß eine synchrone Bewegung der Klemmvorrichtung mit der Betätigung des Schnittwerkzeugsatzes 10 erfolgt, denn die Klemmbacken werden zunächst so betätigt, daß sie den Werkzeugsatz 10 mit dem Werkstück W zu Beginn eines jeden Schneidzyklus verklemmen und am Ende dieses Zyklus wieder gelöst werden. Die obere Backenhalterung 28 und die untere Backenhalterung 30 sind jeweils mit einem Ende einer Öffnungs- bzw. Schließfeder 40 verbunden.

Ein Schneidmesser 42 ist in einem Messerhalter 44 befestigt, der wiederum an der oberen Werkzeughalterung 12 befestigt ist. Die Klemmbacken 20 und 22 sind quer zur Achse des Werkstücks W geschlitzt, um einen Zwischenraum zu schaffen, durch den hindurch das Schneidmesser 42 geführt werden kann, wenn der Stößelmechanismus die obere Werkzeughalterung 12 so weit nach unten führt, daß das Schneidmesser durch die Ebene des Werkstücks W bewegt wird. Die hierzu erforderlichen Teile der Einrichtung sind für sich bekannt, da Werkzeugsätze mit Klemmbacken und Schneidmessern dieser Art bereits benutzt werden.

Der Kerbmechanismus umfaßt ein Kerbmesser 46 mit einer Schneidkante 48, die hakenförmig ausgebildet ist. Auf jeder Seite des Kerbmessers 46 ist eine Schneidkante

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vorgesehen, so daß die Zeitabstände zwischen einer erforderlichen Nachschärfung des Kerbmessers 46 verlängert werden.

Das Kerbmesser 46 ist auf einem Messerhalter 50 befestigt, der das Kerbmesser 46 mit mehreren Kopfschrauben 52 hält, die durch Abstandsplatten 49 und 51 und das Kerbmesser 46 hindurchgeführt und in dem Messerhalter 50 gemäß Fig. 4 verschraubt sind. Der Messerhalter 50 ist an einem noch zu beschreibenden Querschieber 58 mit zwei Kopfschrauben 53 und 55 befestigt, die durch den Abschnitt 57 des Querschiebers 58 hindurchgeführt sind und auf seine Unterseite einwirken, so daß der Messerhalter 50 vertikal positioniert ist. Ein Vorsprung 59 an dem Messerhalter 50 ist einer Nut 61 in dem Querschieber 58 angepaßt und bildet ein Widerlager gegenüber Messerbewegungen während des Kerbhubes. Die Nut 61 verläuft vertikal, um eine Einstellung mit den Kopfschrauben 53 und 55 sowie eine Positionierung mit zwei Kopfschrauben 43 in Bohrungen zu ermöglichen, die in der Nut 61 angeordnet sind. Die Kopfschrauben 43 sind ferner durch Bohrungen in einer Halteplatte 45 geführt.

Ein Schwenkstift 63 ermöglicht eine begrenzte Bewegung zwischen der das Kerbmesser 46 tragenden Halteplatte 65 und einem Gegenelement 67 so weit, wie es der Zwischenraum 69 zuläßt. Diese Bewegung erfolgt gegen die Kraft einer Rückführungsfeder 71. Dies ermöglicht eine Bewegung des Kerbmessers 46 mit Abstand zum Werkstück W während der Rückführung, falls eine Störung infolge Verschiebung des Werkstücks W und des Werkzeugsatzes während des Schneidzyklus entstanden sein sollte.

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Der Messerhalter 50 bringt das Kerbmesser 46 zu Beginn des Schneidzyklus in eine Anfangsstellung. Dabei verläuft das Kerbmesser 46 über das Werkstück V/, wobei die Schneidkante 48 unter dem oberen Umfang 56 des Rohrmaterials liegt. Die Hakenform der Schneidkante 48 führt zu einem Abstand, so daß das Rohrmaterial unter dem Kerbmesser 46 vorbeigeführt werden kann.

Das Kerbmesser 46 erzeugt eine Kerbe, indem es in einem einzigen Hub quer zur Längsachse des Rohrmaterials W nach links gezogen wird. Diese Querbewegung wird durch den Querschieber 58 erzeugt, der an einer Führung 60 bewegbar ist, die an der unteren Werkzeughalterung 14 befestigt ist. Wie aus Fig. 2 hervorgeht, wird der Querschieber 58 auf der Führung 60 mit zwei Führungskanten 62 gehalten. Die Wechselbewegung des Querschiebers 58 wird durch eine Nockenführung 64 erzeugt, die mit einer Nockenrolle 66 am Querschieber 58 in Wechselwirkung steht. Bezüglich der Darstellung nach Fig. 1 wird die Nockenrolle 66 bei Beginn der Abwärtsbewegung der oberen Werkzeughalterung 12 nach links bewegt, wenn diese Abwärtsbewegung so weit erfolgt, daß die Klemmbacken 20 und 22 am Werkstück W verklemmt werden. Dadurch wird das Kerbmesser 46 über das Werkstück W hinweggezogen und erzeugt in dessen oberem Umfang eine Nut. ^as Kerbmesser bewegt sich dann bis zu der in Fig. 3 gezeigten Position. Es wird dann in dieser Position gehalten, bis die obere Werkzeughalterung 12 abgesenkt ist und den vollständigen Schnitt des Werkstücks W mit dem Schneidmesser 42 ermöglicht und wenn die Aufwärtsbewegung der oberen Werkzeughalterung 12 so weit erfolgt, daß das Schneidmesser 42 aus dem Bewegungsbereich des Kerbmessers 46 entfernt ist. Zu diesem

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Zeitpunkt wird das Kerbmesser 46 bei noch geschlossenen Klemmbacken 20 und 22 und bei Bewegung des Werkzeugsatzes 10 gemeinsam mit dem Rohrmaterial in seine Ausgangslage zurückgeführt, indem der Querschieber 58 durch die Öffnung hindurchgeführt wird, die durch das Schneidmesser 44 durch Abschneiden eines Rohrstücks erzeugt wurde. Die dann erreichte Ausgangslage ist in Fig. 1 dargestellt.

Die Klemmbacken 20 und 22 verklemmen einen Teil der Länge des Rohrmaterials W auf beiden Seiten der Stelle, an der der Schnitt stattfindet, so daß nach dem Schneidvorgang die Rohrteile in ihrer Position gehalten werden und die Rückführung des Kerbmessers 46 ermöglichen.

Die Klemmbacken 20 und 22 werden dann durch den dünneren Endteil 33 des Antriebsnockens 32 freigegeben, wenn dieser in den Bereich der Rollen 34 und 36 gelangt, so daß die Öffnungsfeder 40 die Klemmbacken 20 und 22 öffnen kann und die Rohrlängen freigegeben werden, so daß die Relativbewegung zwischen dem Rohrmaterial und dem Schnittwerkzeugsatz 10 wieder beginnt und der Schnittwerkzeugsatz 10 in seine Ausgangslage zurückgeführt wird. Das hakenförmige Kerbmesser 46 bietet auf diese Weise einen Raum für das Rohrmaterial, so daß dieses unter ihm während der genannten Relativbewegung vor der Einleitung eines weiteren Schneidzyklus hindurchbewegt werden kann.

Das der Erfindung zugrunde liegende Problem wird mit dieser Einrichtung also gelöst, da die Kerbbildung in dem Werkstück W in einem einzigen Arbeitshub erfolgt, wozu das Kerbmesser 46 über die Oberseite des Werkstücks W

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hinweggezogen wird. Der Arbeitshub erfolgt in dem selben Abschnitt des Stößelzyklus, wie er normalerweise für zwei Arbeitshübe des Kerbmessers erforderlich wäre, d.h. während der Zeit zwischen dem Verklemmen des Werkzeugsatzes am Werkstück W und dem Absenken des Schneidmessers 44 bis zu einer Stelle nahe dem Werkstück W. Dies ermöglicht eine Halbierung der Bewegungsgeschwindigkeit des Querschiebers 58 gegenüber den bisherigen Einrich- . tungen, eine Verringerung der Messerabnutzung sowie der Abnutzung des Querschiebers und seiner Führungen sowie der Nockenelemente für den Kerbmechanismus und eine Verringerung von Ausfallzeiten infolge einer geringeren mechanischen Belastung. Damit ist wiederum eine Konstruktion von Einzelteilen mit geringerer Stabilität verbunden, so daß die Herstellungskosten der Maschine gesenkt werden können. Da der Rückführungshub durch den Abstand erfolgt, der infolge der Entfernung eines abgeschnittenen Werkstücks mit dem Schneidmesser 44 erzeugt wurde, erfährt das Kerbmesser 46 hierbei keine Abnutzung. Da keine Berührung mit dem Werkstück W während der Rückführung erfolgt, bleibt dieses sicher in dem Werkzeugsatz 10 während der Rückführung verklemmt. Somit entstehen keine Ausrichtungsprobleme, und der Kerbmechanismus führt das Kerbmesser 46 in einfacher Weise in seine Ausgangslage zurück. Die Hakenform des Kerbmessers 46 ermöglicht eine Kerbbildung durch einfache Zugbewegung sowie die Ausbildung eines Abstandraums, so daß das Werkstück W unter dem Kerbmesser 46 während der Wechselbewegung des Werkzeugsatzes 10 in seine Anfangsstellung vorbeibewegt werden kann, wobei sich das Werkstückmaterial relativ zum Werkzeugsatz während dieses Abschnitts des Schneidzyklus bewegt. Dies wird durch eine relativ einfache und betriebssichere Konstruktion erreicht, die eine mini-

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male Anzahl von Teilen aufweist und minimale Abänderungen der übrigen Teile des Werkzeugsatzes gegenüber bekannten Ausführungen erfordert. Gleichzeitig ist damit aber eine wesentliche Verbesserung der Leistung des Werkzeugsatzes verbunden.

In Fig. 5 ist eine weitere Ausführungsform eines Kerbmessers dargestellt. Das Kerbmesser 72 hat einen Körper 74 und eine Kante 76, die mit mehreren hakenförmig vorstehenden Schneidkanten 78 versehen ist, die von der Kante 76 nach unten in zunehmendem Grade abstehen. Dadurch wird eine progressive Kerbbildung erzeugt, die ähnlich einem Räumschnitt ist, so daß eine saubere Kerbe entsteht und die Deformation des zu schneidenden Materials beim Schneidvorgang weiter verringert wird. Auch diese Art des Schneidens wird durch die Kerbbildung mittels einer Ziehbewegung möglich gemacht.

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Claims

Patentansprüche

M.)Einrichtung zum Schneiden länglichen Profilmaterials, insbesondere von Rohrmaterial, das kontinuierlich aus einer Herstellungsmaschine austritt, mit einem Schnittwerkzeugsatz mit Schneidmesser, der durch einen hin- und herbewegten Stößel betätigt wird und an dem Profilmaterial während des jeweiligen Schneidvorganges verklemmt wird, und mit einem Kerbmechanismus zur Erzeugung einer Kerbe an der Oberseite des Profilmaterials vor dem Schneidvorgang mittels eines Kerbmessers, das über das Profilmaterial hinweggezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Kerbmechanismus eine Rückführungsvorrichtung (64, 66) für das Kerbmesser (46) umfaßt, die das Kerbmesser (46) nach einer Bewegung aus einer Ausgangslage über das Profilmaterial (W) hinweg in die Ausgangslage zurückführt, nachdem das Schneidmesser (42) einen Schneidvorgang durchgeführt hat.
2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kerbmesser (46) mindestens eine hakenförmige Schneidkante (48) aufweist und in einem Messerhalter (50) befestigt ist, der mit einem Vorwärts-Rückwärtsantrieb (64, 66) gekoppelt ist und das Kerbmesser (46) über dem Profilmaterial (W) positioniert.
3. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückführungsvorrichtung Teil des Vorwärts-Rückwärtsantriebs (64, 66) ist und durch die Rückführungsbewegung des Schneidmessers (42) nach dem Schneidvorgang betätigt wird, so daß das Kerbmesser (46) durch den beim Schneidvorgang gebildeten Zwischenraum des Profilmaterials (W) bewegt wird.

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4. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schnittwerkzeugsatz (10) eine mit dem Antrieb des Stößels verbundene obere Werkzeughalterung (12) und eine relativ dazu stationär montierte untere Werkzeughalterung (14) umfaßt und daß ferner Kopplungsvorrichtungen (32, 34, 36; 64, 66) vorgesehen sind, die die Bewegung der oberen Werkzeughalterung (12) mit derjenigen des Schneidmessers (42), des Kerbmessers (46) und einer Klemmvorrichtung (20, 22) zur Verklemmung des Schnittwerkzeugsatzes mit dem Profilmaterial (W) koppeln.
5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kerbmechanismus einen Querschieber (58) umfaßt, der quer zur Längsachse des Profilmaterials (W) und quer zur Klemmvorrichtung (20, 22) bewegbar ist.
6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschieber (58) mittels eines mit der unteren Werkzeughalterung (14) verbundenen Nockenelements (66) und einer mit der oberen Werkzeughalterung (12) verbundenen Nockenführung (64) bewegbar ist.
7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Nockenführung (64) so geformt ist, daß der Querschieber (58) das mit ihm verbundene Kerbmesser (46) kurz vor der Lösungsbewegung der Klemmvorrichtung (20, 22) durch Bewegung der oberen Werkzeughalterung (12) in ihre obere Extremstellung über das Profilmaterial (W) bewegt·

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8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Nockenführung (64) so geformt ist, daß der Querschieber (58) das mit ihm verbundene Kerbmesser (46) durch Bewegung der oberen Werkzeughalterung (12) in ihre untere Grenzstellung kurz nach Betätigung der Klemmvorrichtung (20, 22) von dem Profilmaterial (W) entfernt.
9. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kerbmesser (46) begrenzt bewegbar montiert ist, so daß es bei seiner Rückführungsbewegung mit Abstand zum Profilmaterial (W) anzuordnen ist.
10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Kerbmesser (46) relativ zum Profilmaterial (W) begrenzt schwenkbar ist.
11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Kerbmesser (72) mehrere hakenförmige Schneidkanten (78) aufweist, die vom Messerkörper nach unten mit zunehmender Länge abstehen, so daß das Kerbmesser (72) bei Bewegung über das Profilmaterial (W) hinweg eine progressive Kerbbildung erzeugt.
12. Verfahren zur Kerbbildung in einem länglichen Profilmaterial vor dessen Schneiden in einer Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem ein Kerbmesser zur Kerbbildung vor dem Schneidvorgang über das Profilmaterial hinweggezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückführungsbewegung des Kerbmessers nach Kerbbildung in seine Ausgangslage nach dem Schneidvorgang durchgeführt wird.

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13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Kerbmesser bei der Rückführungsbewegung durch den beim Schneidvorgang im Profilmaterial erzeugten Zwischenraum berührungsfrei hindurchbewegt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Profilmaterial vor der Kerbbildung und dem Schneidvorgang mit dem Werkzeugsatz verklemmt wird und daß die Kerbbildung und der Schneidvorgang an dem verklemmten Abschnitt des Profilmaterials durchgeführt werden, so daß die abgeschnittene Länge des Profilmaterials beim Schneidvorgang positioniert wird und die Rückführungsbewegung des Kerbmessers ermöglicht.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Kerbmesser mit einer hakenförmigen Schneidkante in einer Linearbewegung über das Profilmaterial hinweggezogen wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Kerbmesser mit progressiv zunehmender Kerbtiefe über das Profilmaterial hinweggezogen wird.
17· Kerbmesser zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 12 bis 16, gekennzeichnet durch einen an seinen beiden Enden mit jeweils einer hakenförmigen Schneidkante (48) versehenen Messerkörper (46), wobei die Schneidspitzen der hakenförmigen Schneidkanten (48) aufeinanderzu gerichtet sind.

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18. Kerbmesser zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 12 bis 16, gekennzeichnet durch einen Messerkörper (74), an dessen Kante (76) mehrere hakenförmige Schneidkanten (78) vorgesehen sind, die eine in Schnittbewegungsrichtung progressiv zunehmende Hakenlänge aufweisen.

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