EP0979154B1 - Giesswalze - Google Patents

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EP0979154B1
EP0979154B1 EP98924242A EP98924242A EP0979154B1 EP 0979154 B1 EP0979154 B1 EP 0979154B1 EP 98924242 A EP98924242 A EP 98924242A EP 98924242 A EP98924242 A EP 98924242A EP 0979154 B1 EP0979154 B1 EP 0979154B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roll
casting roll
guide element
casting
coolant
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP98924242A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0979154A1 (de
Inventor
Gerald Hohenbichler
Stefano Pellissetti
Armin Schertler
Romeo Capotosti
Riccardo Tonelli
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Primetals Technologies Austria GmbH
Acciai Speciali Terni SpA
Original Assignee
Voest Alpine Industrienlagenbau GmbH
Acciai Speciali Terni SpA
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Publication date
Application filed by Voest Alpine Industrienlagenbau GmbH, Acciai Speciali Terni SpA filed Critical Voest Alpine Industrienlagenbau GmbH
Publication of EP0979154A1 publication Critical patent/EP0979154A1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/068—Accessories therefor for cooling the cast product during its passage through the mould surfaces
    • B22D11/0682—Accessories therefor for cooling the cast product during its passage through the mould surfaces by cooling the casting wheel

Definitions

  • the invention relates to a casting roll for the continuous casting of a metal strip, preferably a steel strip in a thickness range from 1 mm to 12 mm, Consisting of a roller core and one wound on the roller core Roller jacket made of thermally conductive material, being between the roller core and circumferential cooling slots are arranged, which with substantially radial supply and discharge lines for the coolant and with a means for deflecting the Coolant are connected.
  • a casting roll of this type is from IT-PS 1 255 817 and from DE-A 196 12 202, Fig. 1 and 1a, and the associated description known. It consists of a roller core and a the roll core shrunk onto the inside of the roll running cooling slots are incorporated, but do not circulate continuously. Coolant is supplied centrally through the casting roll neck and via radial Arranged collecting channels supplied to the circular cooling slots and from dissipated in an analogous manner.
  • the roller jacket has a collecting channels and the cooling slots Thickness change due to the cooling slots not running all the way around is necessary to ensure the separation of incoming and outgoing coolant and which in operation lead to different radial and axial deformations of the Roll cover at this point leads, both for the production process itself and are disadvantageous for the product produced.
  • it comes through Deformations to thickness deviations on the product produced on the other hand found that it was caused by the alternating heating following the roll rotation and cooling the roll shell to slowly twist the Roll shell comes to the roll core, which also by installing a positive locking against rotation could not be remedied satisfactorily. This twist can to a large extent lead to a short-circuit flow between supply and discharge, as it must be avoided.
  • the invention aims to avoid these disadvantages and difficulties and provides the task of creating a casting roll of the type described in the opening paragraph minimized coolant consumption and clearly defined flow conditions enables uniform heat dissipation from the roll shell and the thermal conditional migration efforts of the roll shell towards the roll core allows.
  • Another object of the invention is a constructive and manufacturing technology simple casting roller with rotationally symmetrical roller shell to propose whose thermal expansion is free of mechanical Disabilities are possible.
  • each cooling slot is a guide element assigned.
  • a preferred embodiment, which is easy to assemble is characterized in that several adjacent cooling slots a common guide element is assigned.
  • the guide element is comb-like, with its individual teeth in their width and depth essentially with the width and depth of the cooling slots to match.
  • the guide element is made up of plate-shaped individual elements which alternately form teeth and gaps and with one the plate-shaped Connecting element penetrating individual elements, preferably a bolt are held together.
  • a defined gap is set between the roll shell and the guide element, in particular between the cooling slot base and the end face of the guide element.
  • the defined gap enables one desired leakage flow between the inflow area which is predetermined in its extent and outflow area, as a result of the axially symmetrical operating behavior of the Roll jacket is achieved.
  • Particularly favorable conditions are achieved that the gap as a function of the depth-variable guide element length is dimensioned that the average coolant flow rate in the gap of Coolant flow rate in the other areas of the cooling slots equivalent.
  • the gap between the guide element and the roller jacket thus becomes so dimensioned that achieved similar cooling conditions in the area of the guide elements as everywhere else on the roller jacket.
  • For a gap length of 50 mm result from calculations depending on the pressure difference and mean Coolant flow rate (4 to 15 m / s) gap thicknesses of approx. 0.3 to 0.8 mm.
  • a fluidically favorable deflection of the coolant from the radial Supply in the circular cooling slots and back is achieved in that the teeth of the guide element in the radial direction towards the cooling slot base are extended in an arc.
  • the teeth of the guide element are radial Direction preferably tapered arc-shaped. Since such Cooling slot base is a very narrow face of the guide element, that is Risk of clogging of the gap between these two components is minimized or insignificant and the risk that by not axially symmetrical thermal Relative asymmetries of deformation arise, kept extremely small.
  • the thermal conditions in the Roll jacket additionally evened out that individual guide elements or Groups of several next to each other in the direction of the longitudinal axis of the casting roll arranged guide elements with respect to the longitudinal axis of the casting roll by an angle are staggered.
  • the result is a simply structured casting roller in that all guide elements in a line parallel to the longitudinal axis of the casting roll are aligned.
  • the guide element is equipped with a Plug connection connected to the roller core.
  • the guide element is preferably by a plug connection with a partition between the supply line and the Drainage for the coolant connected.
  • the partition is part of the roll core.
  • the plug connection is essentially from one to the other Casting roll longitudinal axis parallel groove formed.
  • the guide element preferably consists of a material of the same or less Thermal conductivity like the roller jacket to avoid assembly problems and jamming in the Avoid cooling slot safely.
  • a two-roll caster for the continuous casting of a steel strip in one Thickness range from 1 mm to 12 mm consists of two in opposite directions in the direction of the arrow rotating, driven casting rolls 1 with parallel to each other Casting roll longitudinal axes 2.
  • the casting room 3, in the melt continuously is introduced, is from the two casting rolls 1 and on the end faces adjustable sidewalls 4 formed.
  • the continuously generated is down Steel strip 5 pulled off.
  • the roll neck 6 coolant in the direction of arrow 7 fed and after passing through and cooling the casting roll surface from the inside in Direction of arrow 8 discharged again.
  • a two-roll caster of this type is for example also shown in IT-PS 1 255 817 in FIG. 1.
  • Fig. 2 shows an example of the internal structure of a first embodiment of the Casting roll 1, which is formed by a roll core 9 and a roll shell 10.
  • the roller core 9 consists of a steel drum 11, which is not with the here shown roll neck and various side walls and reinforcing ribs as Welded construction is made.
  • the steel drum 11 contains passage openings, form the supply lines 12 and discharge lines 13 for the coolant, which by the Roll pin 6 is fed in and out.
  • the details of the coolant circuit between roll neck 6 and the feed line 12 and the discharge line 13 are not shown, but can be analogous to that shown in IT-PS 1 255 817 Embodiment can be designed.
  • the roll shell made, for example, of copper or a copper alloy 10 has circular, uninterrupted, circumferential cooling slots 14 on its inside to which the coolant is supplied in the direction of the arrow via the feed line 12 and after Flow through the cooling slot 14 in the direction of the arrow through the discharge line 13 again is derived.
  • Several of the circular cooling slots 14 arranged side by side is one extending in the direction of the longitudinal axes 2 of the casting rolls Coolant distribution chamber 15 is assigned to which the supply line 12 is expanded. Is analog the derivative 13 in its transition region from the cooling slots 14 to one Coolant collection chamber 16 expanded. This results in a mechanically simple one Structure of the roll core 9.
  • the cooling slots 14 can also be helical in the Roll jacket 10 to be incorporated.
  • a guide element 17 for the defined deflection of the coolant and the separation of the coolant flows between supply line 12 and discharge line 13 intended.
  • the guide element 17 has a plug connection 18 with the partition 19 connected between lead 12 and lead 13.
  • the guide element 17 has a plurality of teeth 20, which protrude from a base 21 and their distance, width and depth on the Distance, the width and depth of the cooling slots 14 are matched.
  • Guide element 17 can be constructed from plate-shaped individual elements 26, 27 which alternately form teeth and gaps or base parts and with one die connecting element penetrating plate-shaped individual elements, preferably a bolt 28 are held together.
  • the teeth 20 are, as shown in FIG. 2, for improved coolant diversion Cooling slot base 22 extended in an arc shape.
  • the base 21 is the plug connection 18 designed accordingly and sliding with the partition 19 on the end face connected.
  • the guide element 17 is included in the cooling slots 14 glued to the roll shell 10.
  • the adhesive connection is said to be of low strength exhibit.
  • FIGS. 4 and 5 show a guide element 17 with a defined gap 23 between the Teeth 20 of the guide element 17 and the walls of the cooling slots 14 in Roller jacket 10.
  • the teeth 20 at the front and on the side walls with spacers inserted in blind holes 24 equipped.
  • the blind holes are indicated by their center lines 25.
  • Cooling slot base 22 shown tapered teeth 20.
  • Components correspond to this embodiment of the embodiment according to FIG. 2.

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Description

Die Erfindung betrifft eine Gießwalze zum kontinuierlichen Gießen eines Metallbandes, vorzugsweise eines Stahlbandes in einem Dickenbereich von 1 mm bis 12 mm, bestehend aus einem Walzenkern und einem auf dem Walzenkern aufgezogenen Walzenmantel aus wärmeleitfähigem Material, wobei zwischen dem Walzenkern und dem Walzenmantel umlaufende Kühlschlitze angeordnet sind, die mit im wesentlichen radialen Zu- und Ableitungen für das Kühlmittel und mit einem Mittel zur Umlenkung des Kühlmittels verbunden sind.
Es sind Vorrichtungen bekannt, mit denen Metallbänder mit endabmessungsnahem Querschnittsformat in einem kontinuierlichen Gießverfahren hergestellt werden können. Dies ist möglich, indem Metallschmelze von einem Zwischengefäß kontinuierlich auf eine rotierende Gießwalze in einer gewünschten Schichtstärke aufgebracht und nach deren Durcherstarrung oder Teildurcherstarrung von der Gießwalze wieder abgenommen wird (Einwalzengießverfahren). Die Herstellung von endabmessungsnahen Bändern ist auch möglich, indem die Metallschmelze in den von zwei gegensinnig rotierenden Gießwalzen und von Seitenwänden gebildeten Gießraum eingebracht wird, wobei die Metallschmelze an der gekühlten Gießwalzenoberfläche erstarrt und zwei Strangschalen bildet, die im engsten Querschnitt zwischen den beiden Gießwalzen zu einem Gießstrang verbunden werden, der eine vom Abstand der beiden Gießwalzen zueinander abhängige definierte Dicke aufweist (Zweiwalzengießverfahren).
Eine Gießwalze dieser Art, wie sie für das Zweiwalzengießverfahren Anwendung findet, ist aus der IT-PS 1 255 817 und aus der DE-A 196 12 202, Fig.1 und 1a, sowie der zugehörigen Beschreibung bekannt. Sie besteht aus einem Walzenkern und einem auf dem Walzenkern aufgeschrumpften Walzenmantel, in dem innenseitig zirkular verlaufende Kühlschlitze eingearbeitet sind, diese jedoch nicht durchgehend umlaufen. Durch den Gießwalzenzapfen wird zentral Kühlmittel zugeführt und über radial angeordnete Sammelkanäle den zirkular verlaufenden Kühlschlitzen zugeführt und von diesen in analoger Weise wieder abgeführt. An der Übergangsstelle zwischen den Sammelkanälen und den Kühlschlitzen weist der Walzenmantel eine Dickenveränderung auf, die durch die nicht durchgehend umlaufenden Kühlschlitze bedingt ist, um die Trennung von zu- und ablaufendem Kühlmittel zu gewährleisten und die im Betrieb zu unterschiedlichen radialen und axialen Deformationen des Walzenmantels an dieser Stelle führt, die sowohl für den Erzeugungsprozess selbst als auch für das erzeugte Produkt nachteilig sind. Einerseits kommt es durch die Deformationen zu Dickenabweichungen am erzeugten Produkt, andererseits wurde festgestellt, dass es durch das abwechselnde der Walzendrehung folgende Erwärmen und Abkühlen des Walzenmantels zu einer langsam erfolgenden Verdrehung des Walzenmantels gegenüber dem Walzenkern kommt, welchem auch durch Einbau einer formschlüssigen Verdrehsicherung nicht zufriedenstellend abgeholfen werden konnte. Diese Verdrehung kann in einem hohen Ausmass zu einer Kurzschlußströmung zwischen Zu- und Ableitung führen, wie sie unbedingt vermieden werden muss.
Weiters ist aus der DE-OS 196 12 202 bereits eine Lösung bekannt, die diese Nachteile nicht mehr aufweist. Hier wird eine gattungsbildende Gießwalze vorgeschlagen, bei der ein Walzenmantel mit zirkular und ununterbrochen umlaufend in den Walzenmantel eingearbeiteten Kühlschlitzen auf eine Gießtrommel aufgeschrumpft ist. Von den Sammelkanälen ausgehend verteilt sich das Kühlmittel beidseitig in die Kühlschlitze und tritt an der gegenüberliegenden Seite der Gießwalze nach Durchlaufen eines Weges von 180° wieder in Sammelkanäle aus. Ein gravierender Nachteil dieser Lösung besteht in der Verdopplung der für die Kühlung erforderlichen Kühlmittelmenge bei Konstanthaltung der für die gewünschte Kühlwirkung notwendigen Strömungsgeschwindigkeit, die sich durch die Verzweigung der Kühlmittelströme ergibt. Dem Mehrbedarf an Kühlmittel kann zwar durch dessen zweimalige Verwendung entgegengewirkt werden, wie dies auch in der DE-OS 196 12 202 in einer speziellen Ausführungsform angesprochen ist. Diese Möglichkeit bringt jedoch den Nachteil einer komplizierten Walzenkernkonstruktion mit sich. Weiters werden durch diese Kühlmittelumleitungen axiale Zonen gebildet, deren benachbarte Kühlschlitze von Kühlmittel unterschiedlicher Temperatur durchströmt werden, weshalb auch in diesen Übergangsbereichen, bzw. in den unterschiedlichen axialen Zonen die mittlere Gießwalzentemperatur deutlich variiert, insbesondere ergibt sich ein Temperatursprung beim Übergang von einer axialen Zone zur nächsten. Diese Temperaturänderungen belasten zum einen den Walzenkern und den Walzenmantel mechanisch und beeinträchtigen zum anderen das gegossene Metallband, da möglichst gleichmäßige thermische Verhältnisse in axialer Richtung von entscheidender Bedeutung für die Qualität des Bandes sind. Zudem besteht auch die nicht zu unterschätzende Gefahr, dass die Strömungsteilung in die zirkularen Kühlschlitze, beispielsweise durch etwaige Verschmutzungen, nicht hinreichend gleich erfolgt.
Die Erfindung bezweckt die Vermeidung dieser Nachteile und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe, eine Gießwalze der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die bei minimiertem Kühlmittelverbrauch und eindeutig festliegenden Strömungsverhältnissen eine gleichmäßige Wärmeabfuhr vom Walzenmantel ermöglicht und die thermisch bedingten Wanderungsbestrebungen des Walzenmantels gegenüber dem Walzenkern zulässt. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, eine konstruktiv und fertigungstechnisch einfache Gießwalze mit rotationsymmetrisch aufgebautem Walzenmantel vorzuschlagen, deren thermisch bedingte Dehnungen frei von mechanischen Behinderungen möglich sind.
Diese Aufgabe wird bei einer Gießwalze der eingangs beschriebenen Art dadurch gelöst, dass das Mittel zur Umlenkung des Kühlmittels von der im wesentlichen radialen Zuleitung in die Kühlschlitze und zur Umlenkung des Kühlmittels von den Kühlschlitzen in die im wesentlichen radiale Ableitung von einem in die Kühlschlitze einsetzbaren und mit dem Walzenkem verbundenen Leitelement gebildet ist.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung ist jedem Kühlschlitz ein Leitelement zugeordnet. Eine bevorzugte Ausführungform, die sich durch leichte Montierbarkeit auszeichnet, ist dadurch gekennzeichnet, dass mehreren benachbarten Kühlschlitzen ein gemeinsames Leitelement zugeordnet ist.
Konstruktiv ist das Leitelement kammartig ausgebildet, wobei dessen einzelne Zähne in ihrer Breite und Tiefe im wesentlichen mit der Breite und Tiefe der Kühlschlitze übereinstimmen. Eine fertigungstechnisch einfache Ausgestaltung ergibt sich dadurch, dass das Leitelement aus plattenförmigen Einzelelementen aufgebaut ist, die abwechselnd Zähne und Zwischenräume bilden und mit einem die plattenförmigen Einzelelemente durchsetzenden Verbindungselement, vorzugsweise einem Bolzen zusammengehalten sind.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist zwischen dem Walzenmantel und dem Leitelement, insbesondere zwischen dem Kühlschlitzgrund und der Stimfläche des Leitelementes, ein definierter Spalt eingestellt. Der definierte Spalt ermöglicht eine erwünschte in ihrem Ausmaß vorbestimmte Leckströmung zwischen Einströmbereich und Ausströmbereich, wodurch ein möglichst axialsymmetrisches Betriebsverhalten des Walzenmantels erzielt wird. Besonders günstige Verhältnisse werden dadurch erzielt, daß der Spalt in Abhängigkeit der tiefenveränderlichen Leitelementlänge so dimensioniert ist, daß die mittlere Kühlmittelströmungsgeschwindigkeit im Spalt der Kühlmittelströmungsgeschwindigkeit in den sonstigen Bereichen der Kühlschlitze entspricht. Der Spalt zwischen Leitelement und Walzenmantel wird demnach so dimensioniert, daß im Bereich der Leitelemente ähnliche Kühlverhältnisse erzielt werden, wie auch sonst überall am Walzenmantel. Für eine Spaltlänge von 50 mm ergeben sich aus Berechnungen je nach Druckdifferenz und mittlerer Kühlmittelströmungsgeschwindigkeit (4 bis 15 m/s) Spaltstärken von ca. 0,3 bis 0,8 mm.
Eine strömungstechnisch günstige Umlenkung des Kühlmittels von der radialen Zuleitung in die zirkularen Kühlschlitze und wieder zurück wird dadurch erreicht, daß die Zähne des Leitelementes in radialer Richtung zum Kühlschlitzgrund hin bogenförmig erweitert sind.
Nach einer weiteren Ausführungsform sind die Zähne des Leitelementes in radialer Richtung vorzugsweise bogenförmig verjüngt ausgebildet. Da solcherart dem Kühlschlitzgrund eine sehr schmale Stirnfläche des Leitelmentes gegenüberliegt, ist das Risiko einer Verstopfung des Spaltes zwischen diesen beiden Bauteilen minimiert bzw. unbedeutend und die Gefahr, daß durch nicht axialsymmetrische thermische Verhältnisse starke Deformationsasymmetrien entstehen, äußerst klein gehalten.
Nach einer weiteren Ausführungsform werden die thermischen Verhältnisse im Walzenmantel dadurch zusätzlich vergleichmäßigt, daß einzelne Leitelemente oder Gruppen von mehreren nebeneinander in Richtung der Gießwalzenlängsachse angeordneten Leitelementen im Bezug auf die Gießwalzenlängsachse um einen Winkel versetzt zueinander angeordnet sind. Eine einfach strukturierte Gießwalze ergibt sich dadurch, daß sämtliche Leitelemente in einer Linie parallel zur Gießwalzenlängsachse ausgerichtet sind.
Zur leichten Montage und Lagepositionierung ist das Leitelement durch eine Steckverbindung mit dem Walzenkern verbunden. Vorzugsweise ist das Leitelement durch eine Steckverbindung mit einer Trennwand zwischen der Zuleitung und der Ableitung für das Kühlmittel verbunden. Die Trennwand ist Teil des Walzenkerns. Erfindungsgemäß ist die Steckverbindung im wesentlichen von einer zur Gießwalzenlängsachse parallel angeordneten Nut gebildet.
Vorzugsweise besteht das Leitelement aus einem Material gleicher oder geringerer Wärmeleitfähigkeit wie der Walzenmantel, um Montageprobleme und ein Klemmen im Kühlschlitz sicher zu vermeiden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Im einzelnen zeigen:
  • Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Zweiwalzengießanlage mit der erfindungsgemäßen Gießwalze.
  • Fig. 2 einen Detailschnitt einer Gießwalze mit einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Leitelementes,
  • Fig. 3a und 3b Ansichten des erfindungsgemäßen Leitelementes,
  • Fig. 4 einen Detailschnitt einer Gießwalze analog Fig. 1 mit einer zweiten Ausführungsform des Leitelementes,
  • Fig. 5 einen Querschnitt entlang der Linie I - I in Fig. 4,
  • Fig. 6 einen Detailschnitt einer Gießwalze analog Fig. 1 mit einer dritten Ausführungsform des Leitelementes,
  • Fig. 7 eine Schrägansicht eines aus Einzelelementen aufgebauten Leitelementes.
    • Eine Zweiwalzengießanlage zum kontinuierlichen Gießen eines Stahlbandes in einem Dickenbereich von 1 mm bis 12 mm besteht aus zwei in Pfeilrichtung gegenläufig rotierenden, angetriebenen Gießwalzen 1 mit zueinander parallellen Gießwalzenlängsachsen 2. Der Gießraum 3, in den Schmelze kontinuierlich eingebracht wird, ist von den beiden Gießwalzen 1 und den an deren Stirnseiten anstellbaren Seitenwänden 4 gebildet. Nach unten wird das kontinuierlich erzeugte Stahlband 5 abgezogen. Durch den Walzenzapfen 6 wird Kühlmittel in Pfeilrichtung 7 zugeführt und nach Durchlaufen und Kühlen der Gießwalzenoberfläche von Innen in Pfeilrichtung 8 wieder abgeführt. Eine Zweiwalzengießanlage dieser Art ist beispielsweise auch in der IT - PS 1 255 817 in Fig. 1 dargestellt.
    Fig. 2 zeigt beispielshaft den inneren Aufbau einer ersten Ausführungsform der Gießwalze 1, die von einem Walzenkern 9 und einem Walzenmantel 10 gebildet ist. Der Walzenkern 9 besteht aus einer Stahltrommel 11, die mit dem hier nicht dargestellten Walzenzapfen und diversen Seitenwänden und Verstärkungsrippen als Schweißkonstruktion hergestellt ist. Die Stahltrommel 11 enthält Durchtrittsöffnungen, die Zuleitungen 12 und Ableitungen 13 für das Kühlmittel bilden, welches durch den Walzenzapfen 6 zu- und abgeleitet wird. Die Details des Kühlmittelkreislaufes zwischen Walzenzapfen 6 und der Zuleitung 12 und der Ableitung 13 sind nicht dargestellt, können jedoch analog der in der IT - PS 1 255 817 dargestellten Ausführungsform ausgestaltet sein.
    Der beispielsweise aus Kupfer oder einer Kupferlegierung hergestellte Walzenmantel 10 weist an seiner Innenseite zirkular ununterbrochene, umlaufende Kühlschlitze 14 auf, denen das Kühlmittel in Pfeilrichtung über die Zuleitung 12 zugeführt und nach Durchströmen des Kühlschlitzes 14 in Pfeilrichtung durch die Ableitung 13 wieder abgeleitet wird. Mehreren der zirkularen, nebeneinander angeordneten Kühlschlitze 14 ist eine sich in Richtung der Gießwalzenlängsachsen 2 erstreckende Kühlmittelverteilkammer 15 zugeordnet, zu der die Zuleitung 12 erweitert ist. Analog ist die Ableitung 13 in ihrem Übergangsbereich von den Kühlschlitzen 14 zu einer Kühlmittelsammelkammer 16 erweitert. Dadurch ergibt sich ein mechanisch einfacher Aufbau des Walzenkerns 9. Die Kühlschlitze 14 können auch wendelförmig in den Walzenmantel 10 eingearbeitet sein.
    Im Übergangsbereich zwischen den Zu- und Ableitungen 12, 13 bzw. der Kühlmittelverteilkammer 15 oder der Kühlmittelsammelkammer 16 und den Kühlschlitzen 14 ist ein Leitelement 17 zur definierten Umlenkung des Kühlmittels und der Trennung der Kühlmittelströme zwischen Zuleitung 12 und Ableitung 13 vorgesehen. Das Leitelement 17 ist mit einer Steckverbindung 18 mit der Trennwand 19 zwischen Zuleitung 12 und Ableitung 13 verbunden.
    Wie in den Fig. 3a und 3b dargestellt, weist des Leitelement 17 mehrere Zähne 20 auf, die von einem Sockel 21 aufragen und deren Abstand, Breite und Tiefe auf den Abstand, die Breite und Tiefe der Kühlschlitze 14 abgestimmt sind. Nach einer fertigungstechnisch einfachen, in Fig. 7 dargestellten Ausführungsform kann das Leitelement 17 aus plattenförmigen Einzelelementen 26, 27 aufgebaut sein, die abwechselnd Zähne und Zwischenräume bzw. Sockelteile bilden und mit einem die plattenförmigen Einzelelemente durchsetzenden Verbindungselement, vorzugsweise einem Bolzen 28, zusammengehalten sind.
    Die Zähne 20 sind, wie Fig. 2 zeigt, zur verbesserten Kühlmittelumleitung zum Kühlschlitzgrund 22 hin bogenförmig erweitert. Der Sockel 21 ist der Steckverbindung 18 entsprechend ausgebildet und mit der Trennwand 19 stirnseitig gleitend verbunden. Zu Montagezwecken wird das Leitelement 17 in den Kühlschlitzen 14 mit dem Walzenmantel 10 verklebt. Die Klebeverbindung soll jedoch nur geringe Festigkeit aufweisen.
    Die Fig. 4 und 5 zeigen ein Leitelement 17 mit definiertem Spalt 23 zwischen den Zähnen 20 des Leitelementes 17 und den Wänden der Kühlschlitze 14 im Walzenmantel 10. Zur Einstellung des definierten Spaltes 23 sind die Zähne 20 stirnseitig und an deren Seitenwänden mit in Sacklöchern eingesetzten Distanzhaltern 24 bestückt. Die Sacklöcher sind durch deren Mittellinien 25 angedeutet.
    In Fig. 6 ist eine Ausführungsform des Leitelementes 17 mit in radialer Richtung zum Kühlschlitzgrund 22 verjüngt verlaufenden Zähnen 20 dargestellt. In allen anderen Bauelementen entspricht diese Ausführungsform der Ausführungsform gemäß Fig. 2.

    Claims (15)

    1. Gießwalze zum kontinuierlichen Gießen eines Metallbandes, vorzugsweise eines Stahlbandes in einem Banddickenbereich von 1 mm bis 12 mm, bestehend aus einem Walzenkern (9) und einem auf dem Walzenkern (9) aufgezogenen Walzenmantel (10) aus wärmeleitfähigem Material, wobei zwischen dem Walzenkem (9) und dem Walzenmantel (10) umlaufende Kühlschlitze (14) angeordnet sind, die mit im wesentlichen radialen Zu- und Ableitungen (13) für das Kühlmittel und einem Mittel zur Umlenkung des Kühlmittels verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel zur Umlenkung des Kühlmittels von der im wesentlichen radialen Zuleitung (12) in die Kühlschlitze (14) und zur Umlenkung des Kühlmittels von den Kühlschlitzen (14) in die im wesentlichen radialen Ableitungen (13) von einem in die Kühlschlitze (14) einsetzbaren und mit dem Walzenkem (9) verbundenen Leitelement (17) gebildet ist.
    2. Gießwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Kühlschlitz (14) ein Leitelement (17) zugeordnet ist.
    3. Gießwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehreren benachbarten Kühlschlitzen (14) ein gemeinsames Leitelement (17) zugeordnet ist.
    4. Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitelement (17) kammartig ausgebildet ist, wobei dessen einzelne Zähne (20) in ihrer Breite und Tiefe im wesentlichen mit der Breite und Tiefe der Kühlschlitze (17) übereinstimmen.
    5. Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitelement (17) aus plattenförmigen Einzelelementen (26, 27) aufgebaut ist, die abwechselnd Zähne und Zwischenräume bilden und mit einem die plattenförmigen Einzelelemente durchsetzenden Verbindungselement, vorzugsweise einem Bolzen (28), zusammengehalten sind.
    6. Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Walzenmantel (10) und dem Leitelement (17), insbesondere zwischen dem Kühlschlitzgrund (22) und der Stirnfläche des Leitelmentes (17), ein definierter Spalt (23) eingestellt ist.
    7. Gießwalze nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt (23) in Abhängigkeit der tiefenveränderlichen Leitelementlänge so dimensioniert ist, daß die mittlere Kühlmittelströmungsgeschwindigkeit im Spalt der Kühlmittelströmungsgeschwindigkeit in den sonstigen Bereichen der Kühlschlitze (17) entspricht.
    8. Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zähne (20) des Leitelementes (17) in radialer Richtung zum Kühlschlitzgrund (22) hin bogenförmig erweitert sind.
    9. Gießwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zähne (20) des Leitelmentes (17) in radialer Richtung vorzugsweise bogenförmig verjüngt ausgebildet sind.
    10. Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne Leitelemente (17) oder Gruppen von mehreren nebeneinander in Richtung der Gießwalzenlängsachse (2) angeordneten Leitelementen (17) im Bezug auf die Gießwalzenlängsachse (2) um einen Winkel versetzt zueinander angeordnet sind.
    11. Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche Leitelemente (17) in einer Linie parallel zur Gießwalzenlängsachse (2) ausgerichtet sind.
    12. Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitelement (17) durch eine Steckverbindung (18) mit dem Walzenkern (9) verbunden ist.
    13. Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitelement (17) durch eine Steckverbindung (18) mit einer Trennwand (19) zwischen der Zuleitung (12) und der Ableitung (13) für das Kühlmittel verbunden ist.
    14. Gießwalze nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Steckverbindung (18) im wesentlichen von einer zur Gießwalzenlängsachse (2) parallel angeordneten Nut gebildet ist.
    15. Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitelement (17) aus einem Material gleicher oder geringerer Wärmeleitfähigkeit wie der Walzenmantel (10) besteht.
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