EP0964807A1 - Rahmen zum befestigen von flächenelementen - Google Patents

Rahmen zum befestigen von flächenelementen

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EP0964807A1
EP0964807A1 EP98912261A EP98912261A EP0964807A1 EP 0964807 A1 EP0964807 A1 EP 0964807A1 EP 98912261 A EP98912261 A EP 98912261A EP 98912261 A EP98912261 A EP 98912261A EP 0964807 A1 EP0964807 A1 EP 0964807A1
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EP
European Patent Office
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frame
wall structure
cold
cross
frame according
Prior art date
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EP98912261A
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French (fr)
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EP0964807B1 (de
Inventor
Michael Zimmermann
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Talbot & Co KG GmbH
Original Assignee
Talbot & Co KG GmbH
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Publication date
Application filed by Talbot & Co KG GmbH filed Critical Talbot & Co KG GmbH
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Application granted granted Critical
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D25/00—Window arrangements peculiar to rail vehicles

Definitions

  • the invention relates to a frame for fastening surface elements, in particular window surfaces, to a wall structure with connecting means, according to the features of the preamble of patent claim 1. These features are known from DE-A-44 04 846.
  • the document discloses window frames for glue-in glazing, which are assembled cold-glued by gluing and / or locking four straight plastic profile parts with separate corner connectors. Cold joining techniques are also preferably used to attach these frames to a wall structure.
  • EP-A-0 51 5 953 discloses a window frame for glazing flush with the outer skin, which is not discussed as such and which is fastened with screws to a support frame on the structure side.
  • the screws can be accessible either from the inside or from the outside of the wall structure.
  • Bodies e.g. B. for railway passenger cars, as is well known, have larger cutouts for installing windows and / or flaps between two supporting, contouring columns or frames of the side walls. In the case of double-decker carriages, these cutouts are located in both the lower and upper floors. In the lower floor area the outer wall is often flat, while in the upper floor area it merges into the roof. Also for modern one-story rail vehicles, especially for vehicles with
  • the invention is therefore based on the object of specifying a frame of the type discussed at the outset, which is particularly, but not exclusively, suitable for highly mechanized production in the sense of rework-free fitting to the given flat or curved wall structure.
  • the individual parts of the frame are connected to each other without distortion using cold joint connections (punch rivets, pressure joining) and are preferably made from metallic pipe and / or folded profiles.
  • a hybrid material construction can also be used by producing frame parts that do not have to be cold-formed from glass or carbon fiber reinforced plastic profiles (e.g. pultrusion material) and thus achieve a noticeable reduction in weight compared to metallic profile parts.
  • the precision and accuracy of fit of the individual parts is preferably ensured by laser cutting.
  • Fasteners on the frame side for flap hinges and closures (holes, recesses), possibly also for hinged window mechanisms, can then be introduced during the mechanized manufacture of the frame parts.
  • the frame is also designed with contact surfaces to the body structure, so that it can be attached to it without warping using cold joint connections. These contact surfaces will preferably correspond to positioning aids which are to be provided on the structure side in the vicinity of the cutouts.
  • Such a frame will always be arranged between two columns of a wall structure, and its crossbars, which stand upright in a wall structure, will be attached directly to them. Its longitudinal spars, which extend in the longitudinal direction of the wall structure, can, if necessary, be fastened to longitudinal struts (buckling stiffeners, purlins) or fit into their longitudinal course. If necessary, the frame parts will also include contact surfaces for attaching an outer skin. Such a frame also does not need to have webs that laterally surround the glazing or flap. Because it is inserted between two pillars anyway and its support surface is recessed, the pillars and possibly the upper and lower longitudinal profiles of the wall structure directly form these lateral webs, between which the surface element is to be fitted.
  • Fig. 1 is a perspective view of a modular body
  • FIG. 3 shows a perspective detail view of a frame corner
  • FIG. 4 shows a side view of the frame corner according to FIG. 3.
  • a wall structure 1 - here a side wall section of a double-decker railway passenger car - is constructed modularly from module elements 2 with longitudinally oriented separating joints. Their shape and contour is largely determined by columns or frames 3. Their ends are connected to one another by edge profiles 4 placed along the parting lines. Connecting elements, not shown in more detail, fix the modules to one another at the ends of abutting frame sections. In this way, circumferential columns are formed from successive frame sections.
  • the frames 3, the edge profiles 4 and longitudinally oriented purlins 5 form support surfaces for a sheet metal skin not shown here.
  • the wall structure 1 has a curved contour adapted to the clearance profile. The shaping curvature in the longitudinal course of the frame sections in question is generated fully mechanically by CNC-controlled roll bending.
  • window cutouts 6 are provided for installing windows (or also flaps), which are located in the upper floor area within the curved surface.
  • this frame 7 will be used to form support surfaces for glazing or the flaps mentioned.
  • the distance between the frames 3 directly determines the maximum window or flap width.
  • the above-mentioned highly flexible manufacturing method of the frames should also be used for the frame 7.
  • these consist of two parallel longitudinal spars 8 and transverse spars 9, which are cold-joined to one another at cross-sectional overlaps in the corner regions of the frame 7, as will be described in more detail below.
  • Blind rivets are preferably used as connecting means, which can be inserted into predrilled holes and then tightened.
  • the upright transverse spars 9 of the frame which run parallel to the frames 3 in the installed state, consist of closed hollow profile or tube material without laterally projecting webs. This allows a cold deformation of the longitudinal profile that is largely free of undesired changes in cross-section, in particular by roll bending.
  • the cross-section of the cross bars is somewhat flatter than the frame cross-section because the difference in thickness directly defines the depression of the contact surface for the glazing compared to the outer skin. If the window packages are to be glued, the cross-sectional width must be sufficiently wide for this.
  • a conceivable fastening alternative - among other things - is to place the window packages on the frame 7 from one side and with the other side as well
  • the frame forms the support surface, but its bars may be less wide than with the adhesive solution.
  • the cross bars are cut to size - preferably by laser cutting - from the raw material and then bent into the desired curvature as required. Thereafter, in order to reduce weight, recesses can also be made in the wall parts of the cross bars that do not serve as the supporting surface of the glazing, preferably again by laser cutting.
  • the holes for inserting the blind rivets are made in the same step.
  • the longitudinal bars 8 of the frame 7 essentially have a U-cross section produced by folding from sheet metal. In each case one of the two parallel legs is part of the support surface of the frame 7. This leg is in turn sufficiently wide to be dimensioned sufficiently for the glazing to be securely glued on. Both ends of the longitudinal spars 8 are provided in one piece with connection surfaces or elements 1 0.
  • rounding surfaces 1 1 are provided, which can protrude at the corners into the rectangular free frame cross section said connection and rounding surfaces and if necessary holes for pushing through connecting elements such as screws, rivets or locking ring bolts are generated. Then they are brought into their final shape by folding.
  • the longitudinal spars can also, as already mentioned at the beginning, be produced as molded parts with all the necessary breakthroughs and bores made of fiber-reinforced plastic, so that a hybrid material frame is made from them 7 arises.
  • angle rails 12 are provided in the exemplary embodiment, which extend along the longitudinal bars 8 of the frame 7. They can be attached to the outer skin and / or to the columns 3 via a leg 1 3 projecting from the frame.
  • the respective U-web of the longitudinal spar 8 is placed against its other leg 14 and in turn firmly connected with rivets or the like.
  • the dimension D in FIG. 3 thus denotes the thickness of the glazing or flap to be inserted on the frame 7, including an adhesive layer or seal thickness and the thickness of the outer skin 1 5 indicated here.
  • the same dimension D also approximately denotes the difference between the thickness of the cross bars 9 of the frame 7 and the frames 3, the respective rear sides of which are aligned by means of the connecting surfaces 10. It is therefore very easy to define the depression of the contact surface F with respect to the outer skin surface by a corresponding choice of the dimensions of the frames and cross bars. Tolerance compensation is no longer necessary at this point. If necessary, minor dimensional deviations can be compensated for by specifying an adhesive layer thickness.
  • the side surfaces of the frames 3 facing the frame 7 form in the entire installation arrangement the lateral boundary or contact surfaces for the glazing, which is to be attached to the wall structure 1 after the frame 7 has been fastened.
  • the approximately horizontal legs 14 of the angle profiles 12 form the upper and lower contact surfaces.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Securing Of Glass Panes Or The Like (AREA)
  • Connection Of Plates (AREA)
  • Joining Of Corner Units Of Frames Or Wings (AREA)
  • Die Bonding (AREA)

Description

Rahmen zum Befestigen von Flächenelementen
Die Erfindung bezieht sich auf einen Rahmen zum Befestigen von Flächenelementen, insbesondere von Fensterflächen, an einer Wandstruktur mit Verbindungsmitteln, gemäß den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 . Diese Merkmale sind bekannt aus DE-A-44 04 846. Das Dokument offenbart Fensterrahmen für einklebbare Verglasungen, die durch Verkleben und/oder Verrasten von vier geraden Kunststoff-Profilteilen mit gesonderten Eckverbindern kaltgefügt zusammengebaut werden. Kaltfügetechniken werden vorzugsweise auch zum Befestigen dieser Rahmen an einer Wandstruktur angewendet.
EP-A-0 51 5 953 offenbart einen als solchen nicht näher erörterten Fensterrahmen für eine außenhautbündige Verglasung, der mit Schrauben an einem strukturseitigen Trägerrahmen befestigt wird. Die Schrauben können entweder von der Innen- oder von der Außenseite der Wandstruktur zugänglich sein.
Es wurde schon vorgeschlagen (ältere Patentanmeldung 196 19 617.5-24), modu- lare kaltgefügte Bauelemente von Großkarosserien, Wagenkästen und dgl. unter anderem aus Säulen oder Spanten aufzubauen, deren Längsverlauf je nach dem Ort ihrer Anbringung gerade, geknickt oder gekrümmt sein kann. Die Säulen bestimmen den äußeren Umriß der Karosserie, deren Außenhaut eine glatte Fläche bilden soll. Vorschlagsgemäß wird eine erforderliche Längskrümmung der Säulen in einer hochmechanisierten Fertigung ggf. durch CNC-gesteuertes Rollbiegen erzeugt. Diese Krümmungsradien sind bei einer geeigneten Materialauswahl sehr gut reproduzierbar.
Karosserien, z. B. für Eisenbahn-Reisezugwagen, haben bekanntlich zwischen je zwei tragenden, konturgebenden Säulen oder Spanten der Seitenwände größere Ausschnitte zum Einbau von Fenstern und/oder Klappen. Diese Ausschnitte liegen bei Doppelstock-Wagen sowohl im Unterstock als auch im Oberstock. Im Unterstockbereich ist die Außenwand oft eben, während sie im Oberstockbereich gekrümmt in das Dach übergeht. Auch für moderne einstöckige Schienenfahrzeugen, vor allem für Fahrzeuge mit
Neigetechnik, wird jedoch eine gekrümmte Seitenwandkontur vorgesehen, die unter Berücksichtigung des Lichtraumprofils eine maximale Innenbreite ermöglicht.
Das Einpassen z. B. von Fensterrahmen in ebene Seitenwände ist unproblematisch. Will man jedoch den Krümmungsverlauf im Oberstockbereich auch für den Fenster- oder Klappenrahmen und die Verglasung/Beblechung rationell fertigen, so ist dies nach dem bisherigen Stand der Technik mit erhöhtem Aufwand (z. B. Anpassungsarbeiten im Rohbauzustand) verbunden und deshalb teuer.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen Rahmen der eingangs erörterten Art anzugeben, der sich besonders, aber nicht ausschließlich, für eine hoch- mechanisierte Fertigung im Sinne einer nacharbeitsfreien Anschmiegung an die gegebene ebene oder gekrümmte Wandstruktur eignet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die Merkmale der Unteransprüche geben vorteilhafte Weiterbildungen dieses Gegenstands an. Aufgrund der guten Reproduzierbarkeit der mit dieser Lösung erzielbaren Rahmen- flächen-Krümmung sind keinerlei Probleme beim Verglasen oder Bebiechen eines solchen gekrümmten Rahmens zu erwarten. Insbesondere können vorgefertigte Fensterpakete (z. B. Doppelverglasungen) unmittelbar in den Rahmen eingeklebt werden, wie es an sich Stand der Technik ist. Durch Vorgabe der Rahmenprofil- Tiefen bzw. des Abstands der rahmenseitigen Auflageflächen für die Verglasung von der Außenhautebene wird auch sichergestellt, daß die Außenfläche der Verglasung - bzw. einer Beblechung für eine Klappe- exakt flächenbündig in der angrenzenden Außenhautumgebung der Karosserie liegt. Man braucht daher trotz Anwendung der Differentialbauweise keine Nachstelleinrichtungen vorzusehen. Wird der Rahmen für eine Klappe (z. B. Wartungsklappe für Aggregate im Dachbereich) verwendet, so sind entsprechende Scharniere und Verschlüsse an den vorgegebenen Stellen der Einzelteile anzubringen.
Die Einzelteile des Rahmens werden mit Kaltfügeverbindungen (Stanznieten, Druckfügen) verzugsfrei miteinander verbunden und bevorzugt aus metallischen Rohr- und/oder Abkantprofilen gefertigt. Man kann auch eine werkstoffhybride Bauweise anwenden, indem solche Rahmenteile, die nicht kaltverformt werden müssen, aus glas- oder kohlefaserverstärkten Kunststoffprofilen (z. B. Pultrusionsmaterial) hergestellt werden, und damit eine merkliche Gewichtsreduzierung gegenüber metallischen Profilteilen erzielen. Die Präzision und Paßgenauigkeit der Einzelteile wird vorzugsweise durch Laserschneiden sichergestellt. Rahmenseitige Befestigungsmittel für Klappenscharniere und Verschlüsse (Löcher, Aussparungen), ggf. auch für Klappfenster-Mechanismen, können dann schon bei der mechanisierten Fertigung der Rahmenteile eingebracht werden. Der Rahmen wird auch mit Anlageflächen zur Karosseriestruktur hin ausgeführt, damit man ihn daran wiederum mit Kaltfügeverbindungen verzugsfrei befestigen kann. Diese Anlageflächen werden vorzugsweise mit Positionierhilfen korrespondieren, die strukturseitig in der Umgebung der Aussparungen vorzusehen sind.
Man wird einen solchen Rahmen stets zwischen zwei Säulen einer Wandstruktur anordnen, und seine -in einer Wandstruktur aufrechtstehenden- Querholme unmittelbar an diesen befestigen. Seine Längsholme, die sich in Längsrichtung der Wandstruktur erstrecken, können ggf. an längs verlaufenden Streben (Beulsteifen, Pfetten) befestigt werden oder sich in deren Längsverlauf einpassen. Bei Bedarf werden die Rahmenteile auch Auflageflächen zum Befestigen einer Außenhaut umfassen. Ein solcher Rahmen braucht auch keine Stege zu haben, die die Verglasung oder Klappe seitlich einfassen. Weil er ohnehin zwischen zwei Säulen eingesetzt wird und seine Auflagefiäche eingesenkt ist, bilden die Säulen und ggf. obere und untere Längspro- file der Wandstruktur unmittelbar diese seitlichen Stege, zwischen die das Flächenelement einzupassen ist.
Weitere Einzelheiten und Vorteile des Gegenstands der Erfindung gehen aus der Zeichnung eines Ausführungsbeispiels und deren sich im folgenden anschließender eingehender Beschreibung hervor. Es zeigen in vereinfachter Darstellung
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer modularen Karosserie- und
Wandstruktur mit dazu passenden Fensterrahmen,
Fig. 2 eine Ansicht eines Rahmens,
Fig. 3 eine perspektivische Detail-Ansicht einer Rahmenecke, Fig. 4 eine Seitenansicht der Rahmenecke gemäß Fig. 3.
Nach Fig. 1 ist eine Wandstruktur 1 -hier ein Seitenwandabschnitt eines doppel- stöckigen Eisenbahn-Reisezugwagens- modular aus Modulelementen 2 mit längsorientierten Trennfugen aufgebaut. Ihre Form und Kontur wird wesentlich von Säulen oder Spanten 3 bestimmt. Deren Enden sind durch längs der Trennfugen aneinander gelegte Randprofile 4 miteinander verbunden. Nicht näher dargestellte Verbindungselemente legen die Module an den Enden von aneinanderstoßenden Spantabschnitten aneinander fest. So werden umlaufende Säulen aus aufeinanderfolgenden Spantabschnitten gebildet. Die Spanten 3, die Randprofile 4 und längsorientierte Pfetten 5 bilden Auflageflächen für eine hier nicht dargestellte Außenhaut-Beblechung. Im Oberstockbereich hat die Wandstruktur 1 eine an das Lichtraumprofil angepaßte, gekrümmte Kontur. Die formgebende Krümmung im Längsverlauf der betreffenden Spantabschnitte wird vollmechanisiert durch CNC-gesteuertes Rollbiegen erzeugt.
Zwischen bestimmten Spant-Paaren 3 sind Fensterausschnitte 6 zum Einbau von Fenstern (oder auch Klappen) vorgesehen, die im Oberstockbereich innerhalb der gekrümmten Fläche liegen. In diese werden Rahmen 7 einzusetzen sein, um Auflageflächen für eine Verglasung oder die erwähnten Klappen zu bilden. Der Abstand der Spanten 3 voneinander bestimmt direkt die maximale Fenster- oder Klappenbreite.
Die erwähnte hochflexible Fertigungsweise der Spanten soll auch bei den Rahmen 7 angewendet werden. Diese bestehen, wie aus Fig. 2 besser ersichtlich ist, im Ausführungsbeispiel aus je zwei parallelen Längsholmen 8 und Querholmen 9, die in den Eckbereichen des Rahmens 7 an Querschnittsüberlappungen miteinander kaltgefügt sind, wie noch näher zu beschreiben sein wird. Als Verbindungsmittel werden bevorzugt Blindnieten verwendet, die in vorgebohrte Löcher einsetzbar und dann fest- spannbar sind.
Die im Einbauzustand parallel zu den Spanten 3 verlaufenden, hochstehenden Querholme 9 der Rahmen bestehen aus geschlossenem Hohlprofil- oder Rohrmaterial ohne seitlich auskragende Stege. Dieses erlaubt eine von unerwünschten Querschnittänderungen weitestgehend freie Kaltverformung des Längsverlaufs, insbesondere durch Rollbiegen. Der Querschnitt der Querholme ist etwas flacher als der Spantquerschnitt, weil durch die Dickendifferenz die Einsenkung der Auflagefläche für die Verglasung gegenüber der Außenhaut direkt vorgegeben wird. Wenn die Fensterpakete verklebt werden sollen, so muß die Querschnittsbreite hierfür hinreichend breit sein.
Eine denkbare Befestigungsalternative -unter anderen- ist, die Fensterpakete von einer Seite auf den Rahmen 7 aufzulegen und von dessen anderer Seite her mit
Schrauben oder dgl. lösbar zu befestigen. Auch dann bildet der Rahmen die Auflagefläche, seine Holme können jedoch evtl. weniger breit sein als bei der Verklebungs- lösung.
Ebenso wie die Spanten werden die Querholme maßgenau -vorzugsweise durch Laserschneiden- aus dem Rohmaterial abgelängt und dann nach Bedarf in die gewünschte Krümmung gebogen. Danach können zur Gewichtsminderung noch Ausnehmungen in die in die nicht als Aufiagefläche der Verglasung dienenden Wandteile der Querholme eingebracht werden, vorzugsweise wieder durch Laserschneiden. Im gleichen Arbeitsgang werden schon die Löcher zum Durchstecken der Blindnieten hergestellt. Die Längsholme 8 des Rahmens 7 haben demgegenüber im wesentlichen einen durch Abkanten aus Blech erzeugten U-Querschnitt. Jeweils einer der beiden parallelen Schenkel ist ein Teil der Auflageflache des Rahmens 7 Dieser Schenkel ist wiederum hinreichend breit zum sicheren Aufkleben der Verglasung zu dimemsionieren. Beide Enden der Längsholme 8 sind einstuckig mit Anschlußflachen oder -elementen 1 0 versehen. Diese sind ersichtlich hoher als die Schenkel des restlichen U-Quer- schnitts. Im Ubergangsbereich sieht man deshalb zum Vermeiden von Kerbwirkungen und zum Erhohen der Schubsteifigkeit des Rahmens 7 Rundungsflachen 1 1 vor, die an den Ecken in den rechteckigen freien Rahmenquerschnitt hineinragen können Die Längsholme 8 können aus Blechplatinen (mit Laser) ausgeschnitten werden, wobei in einem Arbeitsgang die besagten Anschluß- und Rundungsflachen und ggf Locher zum Durchstecken von Verbindungselementen wie Schrauben, Nieten oder Schließringbolzen erzeugt werden. Anschließend werden sie durch Abkanten in ihre Endform gebracht In einer anderen, hier nicht gezeigten Ausfuhrungsform können die Längsholme aber auch, wie schon eingangs erwähnt, als Formteile mit allen notwendigen Durch- bruchen und Bohrungen aus faserverstärktem Kunststoff hergestellt werden, so daß daraus ein werkstoffhybrider Rahmen 7 entsteht.
Fig. 3 und 4 verdeutlichen eine mögliche Ausfuhrung der Eckverbindungen zwischen den Längs- und Querholmen eines Rahmens und die Lagebeziehung des eingebauten Rahmens 7 zu den Spanten 3. Man erkennt, daß die lichte Weite des U-Querschnitts des Längsholms 8 etwa der Hohe oder Dicke des Rohrquerschnitts des Querholms 9 entspricht. Zum Auflegen und Verkleben einer Verglasung muß jedoch die von den Vorderseiten der Längs- und Querholme gebildete umlaufende Auflageflache F möglichst glatt (je nach Bedarf eben oder gekrümmt) sein.
Auf der Vorderseite des Rahmens 7 sollte es deshalb in den Eckbereichen keine Mateπaluberlappung geben. Statt dessen sieht man, wie hier dargestellt, eine Aussparung in der Vorderseite des Querholms 9 vor, welche von dem in gleicher Ebene egenden U-Schenkelende des Längsholms 8 abgedeckt wird. Diese Losung hat den Vorteil, daß die Schenkel-Endflache sich noch auf den verbleibenden Stirnflachen des Rohrprofil-Querschnitts abstutzen und im Bedarfsfall mit diesen -vorzugsweise per Laser- verschweißt werden kann.
Man konnte aber auch das Ende des vorderen U-Schenkels wegschneiden und den entsprechenden Abschnitt des Rohrprofils belassen. Auf der Ruckseite wird dagegen die Innenseite des rückwärtigen U-Schenkels des Längsholms 8 an die Ruckseite des Querholms 9 angelegt. An dieser Querschnitts- Überlappung werden die Einzelteile des Rahmens 7, wie schon erwähnt, miteinander durch Nieten oder dgl. verbunden, wie hier durch strichpunktierte Linien angedeutet ist.
Die seitliche Positionierung des Rahmens 7 an der Wandstruktur ist, wie schon er- wähnt, durch die Spanten 3 bzw. deren Abstand voneinander vorgegeben. Zur Höhenpositionierung des Rahmens 7 an der Wandstruktur sind im Ausführungsbeispiel Winkelschienen 1 2 vorgesehen, die sich entlang den Längsholmen 8 des Rahmens 7 erstrecken. Sie können über einen vom Rahmen abragenden Schenkel 1 3 vor dessen Montage an der Außenhaut und/oder an den Säulen 3 befestigt werden. Gegen ihren anderen Schenkel 14 wird der jeweilige U-Steg des Längsholms 8 angelegt und wiederum mit Nieten oder dgl. fest angebunden.
An die Stelle der hier gezeigten Winkelschienen können aber ggf. auch sonstige längslaufende Profile treten, die ohnehin in der Gerippestruktur vorzusehen sind. Diese können dann auch andere Querschnittsformen haben, z. B. als Rohrprofile ausgeführt sein.
Das Maß D in Fig. 3 bezeichnet also die Dicke der auf den Rahmen 7 einzusetzenden Verglasung oder Klappe inclusive einer Klebschicht- oder Dichtungsdicke und der Dicke der hier angedeuteten Außenhaut 1 5. Dasselbe Maß D bezeichnet auch annähernd die Differenz zwischen der Dicke der Querholme 9 des Rahmens 7 und der Spanten 3, deren jeweilige Rückseiten mittels der Anschlußflächen 10 flächenbündig ausgerichtet sind. Man kann also die Einsenkung der Auflagefläche F gegenüber der Außenhautfläche sehr einfach durch eine entsprechende Wahl der Abmessungen der Spanten und Querholme definieren. Ein Toleranzausgleich ist an dieser Stelle grundsätzlich nicht mehr notwendig. Bedarfsweise können geringfügige Maßabweichungen durch Vorgabe einer Klebschichtdicke ausgeglichen werden.
Die zum Rahmen 7 hin gerichteten Seitenflächen der Spanten 3 bilden in der gesamten Einbauanordnung die seitlichen Begrenzungs- bzw. Anlageflächen für die Verglasung, die nach dem Befestigen des Rahmens 7 an der Wandstruktur 1 anzubringen ist. Entsprechend bilden die -etwa waagerechten- Schenkel 14 der Winkelprofile 1 2 die oberen bzw. unteren Anlageflächen. Auf Materialdoppelungen in Gestalt von zusätzlichen Stegen an den Rahmenbauteilen kann verzichtet werden. Die notwendige Positionsgenauigkeit und Reproduzierbarkeit wird mit der erwähnten modularen Bauweise und der hochpräzisen Einzelteilfertigung der Wandstruktur 1 sichergestellt. Es ist ohne großen Aufwand möglich, in die Spanten 3 beidseits der Fensterausschnitte 6 schon bei deren Herstellung Positionsmarken für das Anlegen und Befestigen der Winkelprofile 1 2 einzubringen, so daß auch die Höhenlage der Fensterausschnitte rationell und eindeutig vorgegeben ist.
Es versteht sich, daß man beim Einsetzen einer Verglasung in einen fertig mit Rahmen 7 ausgestatteten Fensterausschnitt 6 der Wandstruktur durch Montagehilfen -z. B. Distanzstücke- ein schnelles Ausrichten unterstützen wird. Das Vergla- sungspaket wird allseits einen geringen Spalt zu den erwähnten Anlageflächen an Spanten und Winkelprofilen einhalten, der nach dem Abbinden der Verklebung mit dem Rahmen 7 durch eine dauerelastische Dichtmasse ausgefüllt wird.

Claims

Patentansprüche
1 Rahmen (7) zum Befestigen eines Flächenelementes an einer Wandstruktur (1 ) bestehend aus Profilteilen (8,9) und zu deren gegenseitiger Verbindung kaltfugbaren Verbmdungsmitteln, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilteile (8,9) mittels an sie angeformter Anschlußelemente (10) von einer Seite der mit einer gegebenen Dicke ausgeführten Wandstruktur (1 ) her an diese anlegbar sind, wobei sich aus einer Dickendifferenz des Rahmens (7) zur Wandstruktur (1 ) eine eindeutig vorgegebene Einsenkung (D) einer Anlageflache (F) für das Flachenelement relativ zur gegenüberliegenden Seite der Wandstruktur ergibt
2 Rahmen nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Profilteile (8,9) eine Auflageflache (F) zum Auflegen des Flächenelements ohne seitliche Stege bilden, wobei seitliche Anlage- oder Begrenzungsflächen zum Positionieren des Flächenelements unmittelbar durch angrenzende Bauteile (3,12,14) der Wandstruktur (1 ) gebildet sind.
3 Rahmen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an eine Wandstruktur (1 ) mit gekrümmter Kontur anzupassende Profilteile (8) aus einem kalt, ohne Querschnittsänderung in eine vorgegebene Krümmungsform verformbaren geschlossenen Hohlprofil, bestehen.
4 Rahmen nach einem der vorstehenden Ansprüche, bestehend aus Längs- und Querholmen (8,9), die durch Kaltfügeverbindungen an Querschnittsüberlappungen zusammengefügt sind.
5 Rahmen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht einer Kaltverformung zu unterwerfenden Profilteile aus faserverstärktem Kunststoff bestehen Rahmen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsholme (8) mit U- Querschnitt mit an den Enden vorgesehenen Anschlußelementen (10) ausgeführt sind.
EP98912261A 1997-03-05 1998-02-18 Rahmen zum befestigen von flächenelementen Expired - Lifetime EP0964807B1 (de)

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