EP0924960A2 - Aufhängung für Schallwiedergabeanordnungen nach dem Biegewellenprinzip - Google Patents

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EP0924960A2
EP0924960A2 EP98123818A EP98123818A EP0924960A2 EP 0924960 A2 EP0924960 A2 EP 0924960A2 EP 98123818 A EP98123818 A EP 98123818A EP 98123818 A EP98123818 A EP 98123818A EP 0924960 A2 EP0924960 A2 EP 0924960A2
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EP
European Patent Office
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openings
panel
cover layers
core layer
bracket
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EP98123818A
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EP0924960A3 (de
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Wolfgang Bachmann
Gerhard Krump
Hans-Jürgen Regl
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Harman Becker Automotive Systems GmbH
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Nokia Technology GmbH
Harman Becker Automotive Systems GmbH
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    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; DEAF-AID SETS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R7/00—Diaphragms for electromechanical transducers; Cones
    • H04R7/02—Diaphragms for electromechanical transducers; Cones characterised by the construction
    • H04R7/04—Plane diaphragms
    • H04R7/045—Plane diaphragms using the distributed mode principle, i.e. whereby the acoustic radiation is emanated from uniformly distributed free bending wave vibration induced in a stiff panel and not from pistonic motion
    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; DEAF-AID SETS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R7/00—Diaphragms for electromechanical transducers; Cones
    • H04R7/16—Mounting or tensioning of diaphragms or cones
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    • H04R7/20—Securing diaphragm or cone resiliently to support by flexible material, springs, cords, or strands
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    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; DEAF-AID SETS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R2307/00—Details of diaphragms or cones for electromechanical transducers, their suspension or their manufacture covered by H04R7/00 or H04R31/003, not provided for in any of its subgroups
    • H04R2307/207—Shape aspects of the outer suspension of loudspeaker diaphragms

Definitions

  • the invention is concerned with mountings for sound reproduction devices according to the principle of flexible shafts, especially those suspensions which allow any integration of such arrangements in installation openings without the To prevent bending wave propagation.
  • the panel is built on the sandwich principle, by two each other opposite surfaces of a very light core layer each with a thin cover layer are connected for example by gluing. So that Panel has good sound reproduction properties, the material for the Top layer have a particularly high expansion shaft speed.
  • Suitable Cover layer materials are, for example, thin metal foils or fiber-reinforced plastic films.
  • the core layer There are also special requirements for the core layer. That's the way it is necessary that the materials that can be used initially have a low mass density and have low damping.
  • the materials for the Core layer as high a shear modulus perpendicular to the surfaces have, which are provided with the cover layers. After all, it is in the sense A main requirement is that the core layers can be used Materials in the direction in which they are later made from this material formed core layer has its greatest extent, a very small Possess modulus of elasticity. This in relation to the last two requirements At first glance, contradictory prerequisites are most likely to be caused by a core layer that has a hole structure with between the two for the Coating with the surfaces provided for the top layers Breakthroughs with preferably a small cross section.
  • Core layer materials can be used because they are isotropic Material properties still suitable shear and elasticity modules exhibit. It should not go unmentioned in this context that the Use of rigid foams as the material for the core layer Cover layers have the task of the required anisotropic behavior of the To manufacture panels.
  • the invention has for its object a suspension for Sound reproduction arrangements according to the bending wave principle indicate which avoids the disadvantages existing in the prior art.
  • the inventive step of the present application is to be recognized have that the components used to manufacture the panel for Making an elastic connection with a bracket are suitable.
  • the core layer has a hole structure, each Breakthrough of this perforated structure runs perpendicular to the two cover layers, and is to realize a fastening of the panel with the bracket at least one of the openings inserted a fastener, the anyway elastic hole structure of the core material for elastic attachment be used if at least one of the two cover layers to the or with the fastening part provided breakthrough or breakthroughs maintains lateral distance A1 by a plurality of the to or with the Fastening part provided openings immediately adjacent to the side Breakthroughs are not covered by the cover layer or layers. Whether that respective fastening part parallel or transverse to the direction of the Breakthroughs is irrelevant.
  • the breakthrough or breakthroughs which are provided with the fastening part, and / or the openings which lateral to the or the openings provided with the fastening part adjacent be foamed with a plastic material.
  • At least one of the two cover layers should also be added to the openings foamed with plastic material a distance A2 adhere.
  • a further improved spring action is achieved if - as in claim 5 specified - the or the openings which receive a fastening part, and / or breakthroughs that are not or only with one of the two Cover layers are covered, opposite the breakthroughs in the rest Core layer have a reduced length.
  • the sound reproduction arrangement is particularly space-saving when the Electronic components for driving the panel at a distance A between Bracket and panel are arranged. Are the electronic components with the Bracket connected, they do not increase the vibrating mass. Besides, will by attaching the electronic components to the bracket for one improved heat dissipation from the electronic components
  • the respective panel also by means of a combination of core layer and top layer suspension can be attached, for example, by one of the cover layers for mounting is guided and the panel removed from the edge area with the participation of Core layer is supported.
  • the panel 10 shown in top view in FIG. 1 is made up of a core layer 11, an upper cover layer 12.1 and a lower cover layer not visible in FIG. 1 Cover layer 12.2 is formed, the two cover layers 12 each mutually opposite surfaces of the core layer 11 with this are connected.
  • the core layer 11 has a hole structure, which in the present case a plurality of openings 20 with a honeycomb shape Cross section is formed.
  • the honeycomb openings 20 run vertically to the planes of the two cover layers 12 which have their greatest extent.
  • openings 20 shown in the exemplary embodiments are all have a honeycomb-shaped cross section is not limited to this Cross-sectional shape connected. This means that in other embodiments the openings 20 can also have round or angular cross sections.
  • the core layer 11 is not complete covered with the two deck views 12. Rather, in the two Cover layers 12 left an area 13 uncovered, through which the Core layer 11 is visible. In the middle (the one visible in Figure 1) Openings 20 is a fastening part in the form of a screw 14 plugged in.
  • the head 15 of the screw 14 lies on the core layer 11 If necessary, between the core layer 11 and the head 15 Screw 14 also a washer - for example made of foam (not shown).
  • Figure 2 can also be seen that the on the with the shaft 16 of the screw 14 provided opening 20 and the side opposite breakthroughs 20 directly adjacent to this opening 20 the remaining openings 20 of the core layer which have a length of L1 11 have a reduced length L2. This reduced length L2 of the Breakthroughs 20 cause them to be opposite the openings 20 a length L1 more easily transverse to the direction of the shaft 16 of the screw 14 deformed.
  • FIGS. 3a-c show one of the suspensions according to FIGS. 1 and 2 shown completely different suspension, although both types of suspension a panel 10 can also be used in combination for suspension.
  • the panel 10 is with side Distance A surrounded by a bracket 17.
  • This bracket 17 is present formed as a U-profile, the free legs 18 of this profile in the direction of the panel 10 show.
  • the legs 18 can also have a toothed contour (not shown).
  • the corresponding cover layer 12 is formed on a toothed Leg 18 of the circumferential bracket 17 placed and by means of a complementary toothed tool pressed on the leg 18, a Stress built up in the cover layer 12, which, for example, after Obtain setting of the adhesive between leg 18 and cover layer 12 remains.
  • other methods known to the person skilled in the art for Build-up of tension in the cover layer 12 connected to the holder 17 be used.
  • reference numeral 19 is one Electronics is designated, which with or the drive systems (not for the panel 10 cooperates. This electronics 19 is with the Bracket 17 connected, whereby good heat dissipation from the panel 10 is achieved becomes.
  • the embodiment according to FIG. 4 is linked to the embodiment according to Figures 1 and 2.
  • the fastening part in the form of a tab 14 'transverse to Direction of extension of the openings 20 connected to the panel 10.
  • the openings 20 'to 20 "' are neither with one upper still with a lower cover layer 12.1, 12.2. to the Mobility of the through holes 20 "and 20" '' transversely to their direction of extension to improve. Addition remains in connection with the embodiment according to FIG. 4, only that the distances A1 and A2 shown are not only transverse apply to the direction of view of this figure but perpendicular to it.
  • the tab 14 'at a distance A' between the panel and the Bracket 17 can be made elastic.

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Abstract

Erfindungsgemäß wird eine Aufhängung für Schallwiedergabeanordnungen nach dem Biegewellenprinzip angegeben. Kennzeichnend für solche Anordnungen ist es, daß ein Paneel 10 vorhanden ist, welches mit einer Halterung 17 elastisch verbunden sein muß. Das Paneel 10 wird von einer Kernschicht 11, welche eine Lochstruktur aufweist, und zwei die Kernschicht 11 bedeckenden Deckschichten 12 gebildet. Da die üblichen Randeinfassungen der herkömmlichen Lautsprechertechnik bei der Größe und dem Gewicht der Paneele 10 sehr hart ausgelegt werden müssen, wird dadurch die Schallwiedergabequalittät solcher Anordnung reduziert. Deshalb war Aufgabe der Erfindung, eine Aufhängung anzugeben, welche die Nachteile im Stand der Technik vermeidet. Dazu wird angegeben, die Aufhängung aus der Kernschicht 11 und/oder wenigstens einer der Deckschichten 12 zu bilden. Wird die elastische Befestigung aus der Kernschicht 11 selbst gebildet, wird es ohne großen Aufwand möglich, das jeweilige Paneel 10 auch entfernt von Randbereichen elastisch zu befestigen. Hierzu wird die Elastizität Lochstruktur der Kernschicht 11 als Federelement ausgenutzt. <IMAGE>

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung befaßt sich mit Aufhängungen für Schallwiedergabeanordnungen nach dem Biegewellenprinzip, insbesondere solchen Aufhängungen, welche die beliebige Integration solcher Anordnungen in Einbauöffnungen erlauben, ohne die Biegewellenausbreitung zu behindern.
Stand der Technik
Gemäß dem Stand der Technik sind Schallwiedergabeanordnungen bekannt, die nach dem Biegewellenprinzip arbeiten. Derartige Anordnungen werden im wesentlichen von einem Paneel und wenigstens einem Antriebssystem gebildet, wobei das Paneel in Schwingungen versetzt wird, wenn dem oder den Antriebssystem(en) Tonsignale zugefiihrt werden. Charakteristisch für solche Schallwiedergabeanordnungen ist, daß ab einer kritischen unteren Grenzfrequenz eine "Biegewellenabstrahlung" möglich wird, wobei die Biegewellen entlang der Ebene des jeweiligen Paneels zu einer Schallabstrahlung mit frequenzabhängiger Richtung führen. Mit anderen Worten, ein Schnitt durch ein erstelltes Richtdiagramm zeigt eine Hauptkeule, deren Richtung frequenzabhängig ist. Diese Verhältnisse sind fiir unendlich ausgedehnte Platten und Absorberplatten vollständig gültig, während die Verhältnisse fiir die in dieser Anmeldung behandelten Multiresonanzplatten wegen der starken Randreflexe deutlich komplexer sind. Diese Komplexität bei Multiresonanzplatten rührt daher, daß die genannte Hauptkeule mit frequenzabhängiger Richtung von einer Mehrzahl weiter solcher Hauptkeulen überlagert wird, so daß ein stark aufgefächertes Richtdiagramm entsteht, welches außerdem sehr frequenzabhängig ist. Den hier behandelten. Multresonanzplatten und den Absorberplatten ist aber gemein, daß ihre Richtdiagramme im Mittel eher von der Mittelsenkrechten wegweisen. Dieses Verhalten bewirkt, daß der Raum stärker in die Projektion der Schallwellen einbezogen wird.
Das Paneel ist nach dem Sandwich-Prinzip aufgebaut, indem zwei einander gegenüberliegende Oberflächen einer sehr leichten Kernschicht jeweils mit einer dünnen Deckschicht beispielsweise durch Verklebung verbunden sind. Damit das Paneel gute Schallwiedergabeeigenschaften aufweist, muß das Material für die Deckschicht eine besonders hohe Dehnwellengeschwindigkeit haben. Geeignete Deckschichtmaterialien sind beispielsweise dünne Metallfolien oder auch faserverstärkte Kunststoffolien.
Auch an die Kernschicht werden besondere Anforderungen gestellt. So ist es notwendig, daß die einsetzbaren Materialien zunächst eine geringe Massendichte und eine geringe Dämpfung aufweisen. Außerdem müssen die Materialien für die Kernschicht ein möglichst hohes Schermodul senkrecht zu den Oberflächen haben, die mit den Deckschichten versehen werden. Schließlich ist es im Sinne einer Hauptforderung notwendig, daß die für Kernschichten verwendbaren Materialien in der Richtung, in welcher später die jeweils aus diesem Material gebildete Kernschicht ihre größte Ausdehnung hat, einem sehr geringen Elastizitätsmodul besitzen. Diese in bezug auf die beiden letzten Anforderungen auf den ersten Blick widersprüchlichen Voraussetzungen werden am ehesten von einer Kernschicht erfüllt, die eine Lochstruktur mit zwischen den beiden für die Beschichtung mit den Deckschichten vorgesehenen Oberflächen verlaufenden Durchbrüchen mit vorzugsweise geringem Querschnitt aufweist. Neben den Kernschichten mit der Lochstruktur sind auch Hartschäume als Kernschichtmaterialien einsetzbar, weil diese trotz ihrer isotropen Materialeigenschaften immer noch geeignete Scher- und Elastizitätsmodule aufweisen. Nicht unerwähnt soll in diesem Zusammenhang bleiben, daß bei der Verwendung von Hartschäumen als Material für die Kernschicht die Deckschichten die Aufgabe haben, das geforderte anisotrope Verhalten des Paneels herzustellen.
Grundlegende Idee für die Schallwiedergabe nach dem Biegewellenprinzip war es, vorhandene Wände zur Schallstrahlung zu verwenden. Hierbei ging man davon aus, daß es ausreichen müsse, die entsprechenden Wände mit Antriebssystemen zur Erzeugung von Biegewellen auszustatten. Schon bald erkannte man, daß nur für diese Zwecke optimierte Wände in der Lage waren, eine Schallabstrahlung in befriedigender Weise zu garantieren. Voraussetzung dafür war aber, daß derart optimierte Wände in ausreichender Größe zur Verfügung gestellt werden können, damit eine Dämpfung der sich fortsetzenden Wellen an einer starren Einfassung des Paneels unterbleibt. Oftmals ist es aber so, daß aber Flächen, welche ein Paneel der zuvor beschriebenen Größe aufnehmen können, nicht zur Verfügung stehen. Um auch kleine Paneele zu einer akzeptablen Schallwiedergabe einsetzen zu können, ist es notwendig diese mittels elastischer Befestigungsmittel mit einer Halterung zu verbinden. Dazu griff man auf die aus der Lautsprechertechnik bekannten Sicken zurück, welche den Rand des Paneels mit der Halterung verbinden. Abgesehen davon, daß es sich bei den gekannten Sicken um ein zusätzliches Bauteil handelt, sind diese Sicken auch deshalb nachteilig, weil sie den Herstellungsprozeß durch die fiir Anbringung der Sicken notwendigen Prozeßschritte erheblich verteuern. Unabhängig davon ist die reine (Rand-) Befestigung des Paneels auch in den kleineren Abmessungen dann nachteilig, wenn -wie in der Praxis- üblich- das entsprechende Paneel mit einer Mehrzahl von Antriebssystemen ausgestattet ist. Durch diese Maßnahme erhöht sich das Gewicht des ohnehin schon nicht leichten Paneels, so daß zu einer ausreichenden Aufhängung des Paneels die Sicken sehr hart ausgelegt werden müssen, womit gleichzeitig auch die von diesen Sicken ausgehende Dämpfung erhöht wird.
Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Aufhängung fiir Schallwiedergabeanordnungen nach dem Biegewellenprinzip anzugeben, welche die im Stand der Technik bestehenden Nachteile vermeidet.
Darstellung der Erfindung
Diese Aufgabe wird mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Aus- und Weiterbildungen der Erfindung sind den Ansprüchen 2 bis 8 entnehmbar.
Der erfinderische Verdienst der vorliegenden Anmeldung liegt darin, erkannt zu haben, daß die zur Herstellung des Paneels verwendeten Komponenten zur Herstellung einer elastischen Verbindung mit einer Halterung geeignet sind.
Hat gemäß Anspruch 2 die Kernschicht eine Lochstruktur, wobei jeder Durchbruch dieser Lochstruktur senkrecht zu den beiden Deckschichten verläuft, und ist zur Realisierung einer Befestigung des Paneels mit der Halterung durch wenigstens einen der Durchbrüche ein Befestigungsteil gesteckt, kann die ohnehin elastische Lochstruktur des Kernmaterials zur elastischen Befestigung genutzt werden, wenn zumindest eine der beiden Deckschichten zu dem oder den mit dem Befestigungsteil versehenen Durchbruch bzw. Durchbrüchen einen seitlichen Abstand A1 einhält, indem eine Mehrzahl der an den oder die mit dem Befestigungsteil versehenen Durchbrüche seitlich unmittelbar angrenzenden Durchbrüche nicht von der bzw. den Deckschichten bedeckt sind. Ob dabei das jeweilige Befestigungsteil parallel oder quer zur Verlaufsrichtung der Durchbrüche verläuft, ist ohne Bedeutung.
Um ein Ausreißen des oder der mit dem Befestigungsteil versehenen Durchbrüche zu verhindern, sollten gemäß Anspruch 3 der oder die Durchbrüche, welche mit den Befestigungsteil versehen sind, und/oder die Durchbrüche, welche seitlichen an den oder die mit dem Befestigungsteil versehenen Durchbrüche angrenzenden, mit einem Kunststoffmaterial ausgeschäumt sein.
Um die Federwirkung auch bei ausgeschäumten Durchbrüchen zu garantieren, sollte gemäß Anspruch 4 zumindest eine der beiden Deckschichten auch zu den mit Kunststoffmaterial ausgeschäumten Durchbrüchen einen Abstand A2 einhalten.
Eine weiter verbesserte Federwirkung wird dann erzielt, wenn - wie in Anspruch 5 angegeben - der oder die Durchbrüche, welche ein Befestigungsteil aufnehmen, und/oder solche Durchbrüche, welche nicht oder nur mit einer der beiden Deckschichten bedeckt sind, gegenüber den Durchbrüchen in der übrigen Kernschicht eine verminderte Länge haben.
Wegen die Materialbeschaffenheit der Deckschichten können diese gemäß Anspruch 6 gleichzeitig auch als Aufhängungen für das Paneel genutzt werden, indem diese den Abstand A zwischen dem Paneel und einer das Paneel umrandenden Halterung überbrücken. Der weitere Vorteil einer solchen Aufhängung liegt darin, daß durch die Verwendung der Deckschichten ohne großen Aufwand ein ansatzloser Übergang zwischen Halterung und Paneel geschaffen wird.
Eine verbesserte Federwirkung der Deckschicht bzw. Deckschichten ist dann gegeben, wenn gemäß Anspruch 7 der Bereich, mit dem die Deckschicht den Abstand A zwischen Paneel und Halterung überbrückt, eine gewellte oder gezackte Kontur aufweist.
Besonders raumsparend wird die Schallwiedergabeanordnung dann, wenn die Elektronikkomponenten zum Antrieb des Paneel im Abstand A zwischen Halterung und Paneel angeordnet sind. Sind die Elektronikkomponenten mit der Halterung verbunden, erhöhen sie nicht die schwingende Masse. Außerdem wird durch die Befestigung der Elektronikkomponenten an der Halterung für eine verbesserte Wärmeabfuhr von den Elektronikkomponenten gesorgt
Nur der Vollständigkeit halber sei darauf hingewiesen, daß das jeweilige Paneel auch mittels einer Kombination aus Kernschicht- und Deckschichtaufhängung befestigt sein kann, indem beispielsweise eine der Deckschichten zur Halterung geführt ist und das Paneel entfernt vom Randbereich unter Mitwirkung der Kernschicht abgestützt wird.
Kurze Beschreibung der Figuren
Es zeigen:
Figur 1
ein Paneel in Draufsicht;
Figur 2
eine Schnittansicht eines Paneels gemäß Figur 1,
Figur 3a-c
drei Schnittansichten ein.es weiteren Paneels; und
Figur 4
ein weiteres Paneel in Schnittansicht.
Wege zum Ausführen der Erfindung
Die Erfindung soll nun anhand der Figuren näher erläutert werden.
Das in Figur 1 in Draufsicht gezeigte Paneel 10 wird von einer Kernschicht 11, einer oberen Deckschicht 12.1 und einer in Figur 1 nicht sichtbaren unteren Deckschicht 12.2 gebildet, wobei die beiden Deckschichten 12 jeweils an einander gegenüberliegenden Oberflächen der Kernschicht 11 mit dieser verbunden sind. Die Kernschicht 11 weist eine Lochstruktur auf, welche vorliegend von einer Mehrzahl von Durchbrüchen 20 mit wabenförmigem Querschnitt gebildet ist. Die wabenförmigen Durchbrüche 20 verlaufen senkrecht zu den ihre größte Ausdehnung habenden Ebenen der beiden Deckschichten 12.
Auch wenn die in den Ausführungsbeispielen gezeigten Durchbrüche 20 alle einen wabenförmigen Querschnitt haben, ist damit keine Beschränkung auf diese Querschnittsform verbunden. Dies bedeutet, daß in anderen Ausführungsformen die Durchbrüche 20 auch runde oder eckige Querschnitte haben können.
Wie der Figur 1 deutlich entnehmbar ist, ist die Kernschicht 11 nicht vollständig mit den beiden Decksichten 12 bedeckt. Vielmehr wird in den beiden Deckschichten 12 ein Bereich 13 unbedeckt gelassen., durch welchen die Kernschicht 11 sichtbar wird. In den mittleren (der in Figur 1 sichtbaren) Durchbrüche 20 ist ein Befestigungsteil in der Form einer Schraube 14 eingesteckt. Dabei liegt der Kopf 15 der Schraube 14 auf der Kernschicht 11 auf Sofern erforderlich kann zwischen der Kernschicht 11 und dem Kopf 15 der Schraube 14 auch noch eine Unterlegscheibe -beispielsweise aus Schaumstoff(nicht dargestellt) angeordnet sein. Auch ist Figur 2 entnehmbar, daß die an dem mit dem Schaft 16 der Schraube 14 versehenen Durchbruch 20 sowie die seitlich unmittelbar an diesen Durchbruch 20 angrenzenden Durchbniche 20 gegenüber den übrigen und eine Länge von L1 habenden Durchbrüchen 20 der Kernschicht 11 eine verminderte von Länge L2 haben. Diese verminderte Länge L2 der Durchbniche 20 bewirkt, daß sich diese gegenüber der Durchbrüchen 20 mit einer Länge L1 leichter quer zur Richtung des Schafts 16 der Schraube 14 verformen lassen.
Ferner ist der Figur 2 durch die angedeutete Punktierung entnehmbar, daß der Durchbruch 20, durch welchen der Schaft 16 der Schraube 14 verläuft, mit einem Kunststoffmaterial ausgeschäumt ist. Hierdurch wird verhindertet, daß dieser Durchbruch 20 beschädigt wird, wenn der Schaft 16 der Schraube 14 mit einer Halterung (nicht dargestellt) verbunden ist und das Paneel 10 wellenförmig verformt wird.
Nur der Vollständigkeit halber sie darauf hingewiesen, daß in Figur 2 die obere Deckschicht 12.1 oberhalb der Durchbrüche 20 mit der venninderten Länge L2 keinen freien, die Kernschicht 11 nicht abdeckenden Bereich 13 aufweist, sondern auch diese Durchbrüche 20 vollständig überdeckt. Hierdurch wird an der oberen Deckschicht 12.1 eine durchgehende Oberfläche geschaffen, was sie Optik eines solchen Paneel 10 verbessert.
Außerdem ist der Schnittdarstellung gemäß Figur entnehmbar, daß zur Verbesserung der Federwirkung der Kernschicht der Bereich 13 in der unteren Deckschicht 12.2 sowohl zu der Schraube 14 einen Abstand A1 als auch zu der Ausschäumung einen Abstand A2 einhält. Wesentlich dabei ist daß der Abstand A1 größer ist als der Abstand A2, denn nur bei Einhaltung dieser Bedingungen wird eine freie Federwirkung unter Ausnutzung der Kemschicht 11 gewährleistet.
In den Figuren 3a-c ist eine von der Aufhängung gemäß den Figuren 1 und 2 völlig verschiedene Aufhängung dargestellt, obwohl beide Aufhängungsarten auch kombiniert zur Aufhängung eine Paneels 10 verwendet werden können.
Bei der Anordnung gemäß den Figuren 3a-c wird das Paneel 10 mit seitlichem Abstand A von einer Halterung 17 umrandet. Diese Halterung 17 ist vorliegend als U-Profil ausgebildet, wobei die freien Schenkel 18 dieses Profils in Richtung des Paneels 10 zeigen.
Bei der Ausführungsform gemäß Figur 3a überspannen die beiden mit der Kernschicht 11 verbunden Deckschichten 12.1, 12.2 den Abstand A flach und sind mit den Schenkeln 18 des Profils verbunden. Um in sehr einfacher Weise eine gewisse Spannung in den Deckschichten 12 zu erzielen, wenn sie mit den Schenkeln 18 der das Paneel 10 unrandenden Halterung 17 verbunden sind, können die Schenkel 18 auch eine gezahnte Kontur aufweisen (nicht gezeigt). Wird dann die entsprechende Deckschicht 12 auf einen gezahnt ausgebildeten Schenkel 18 der umlaufenden Halterung 17 aufgelegt und mittels eines komplementär gezahnten Werkzeugs auf den Schenkel 18 gedrückt, wird eine Spannung in der Deckschicht 12 aufgebaut, welche beispielsweise nach Abbinden des Klebstoffs zwischen Schenkel 18 und Deckschicht 12 erhalten bleibt. Es können aber auch andere dem Fachmann bekannte Methoden zum Aufbau einer Spannung in der mit der Halterung 17 verbundenen Deckschicht 12 eingesetzt werden.
Den Figuren 3b und c ist entnehmbar, daß die beiden Deckschichten 12 nicht in der Ebene der Paneels zur Halterung 17 geführt sein müssen, sondern in dem Bereich, in dem sie den Abstand A überspannen auch gewölbt (Figur 3b) oder auch gezackt (Figur 3c) ausgebildet sein können. Auch ist die Wölbung oder Zackung der Deckschichten 12 im Bereich des Abstandes A nicht auf eine Wölbung oder Zackung beschränkt. Ferner ist festzuhalten, daß die Form, die Dicke und die Materialeigenschaften der Deckschichten 12.1, 12.2 über die Federeigenschaften entscheiden. Schließlich sei noch nachgetragen, daß nicht notwendig beide Deckschichten 12..1, 12.2 eines Paneels 10 mit der Halterung 17 verbunden sein. müssen.
Bei der Ausführungsform gemäß Figur 3a ist mit dem Bezugszeichen 19 eine Elektronik bezeichnet ist, welche mit dem oder den Antriebssystemen (nicht dargestellt) fiir das Paneel 10 zusammenwirkt. Diese Elektronik 19 ist mit der Halterung 17 verbunden, wodurch eine gute Wärmeabfuhr vom Paneel 10 erreicht wird.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 knüpft an die Ausführungsform gemäß den Figuren 1 und 2 an. Im Gegensatz zu den letztbenannten Ausführungsformen ist das Befestigungsteil in der Form einer Lasche 14' quer zur Erstreckungsrichtung der Durchbrüche 20 mit dem Paneel 10 verbunden. Um für eine ausreichende Befestigung der Lasche 14' im Paneel 10 zu sorgen, ist -wie durch die Punktierung angedeutet- der Durchbruch 20', welcher vollständig von der Lasche 14' durchdrungen ist, vollständig mit Kunststoffmaterial ausgeschäumt. Außerdem sind die Durchbrüche 20' bis 20"' weder mit einer oberen noch mit einer unteren Deckschicht 12.1, 12.2 versehen., um die Beweglichkeit der Durchbniche 20" und 20''' quer zu ihrer Erstreckungsrichtung zu verbessern. Nachzutragen bleibt im Zusammenhang mit der Ausführungsform gemäß Figur 4 nur noch, daß die gezeigten Abstände A1 und A2 nicht nur quer zur Blickrichtung auf diese Figur sondern senkrecht dazu gelten.
Sofern die über die Durchbrüche 20'',20''' herstellte Federwirkung nicht ausreichen sollte, kann diese in einem anderen -nicht dargestellten-Ausführungsbeispiel die Lasche 14' im Abstand A' zwischen dem Paneel und der Halterung 17 elastisch ausgebildet werden kann.

Claims (8)

  1. Aufhängung für Schallwiedergabeanordnungen nach dem Biegewellenprinzip mit einem Paneel 10, welches von einer Kernschicht 11 und zwei Deckschichten 12.1, 12.2 gebildet ist, wobei die beiden Deckschichten 12 mit zwei einander gegenüberliegenden Oberflächen der Kernschicht 11 verbunden sind,
    mit einer Halterung 17, und
    mit elastischen Befestigungsmitteln, welche das Paneel 10 mit der Halterung 17 verbinden,
    dadurch gekennzeichnet;
    daß die elastischen Befestigungsmittel von der Kernschicht 11 und/oder wenigstens einer der beiden Deckschichten 12 gebildet werden.
  2. Aufhängung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kernschicht 11 eine Lochstruktur aufweist, wobei jeder Durchbruch 20 dieser Lochstruktur senkrecht zu den beiden Deckschichten 12 verläuft,
    daß zur Realisierung einer Befestigung des Paneels 10 mit der Halterung 17 durch wenigstens einen der Durchbrüche 20 ein Befestigungsteil 14, 14' gesteckt ist und
    daß zumindest eine der beiden Deckschichten 12 zu dem oder den mit dem Befestigungsteil 14 versehenen Durchbruch bzw. Durchbrüchen 20 einen seitlichen Abstand A1 einhält, indem eine Mehrzahl der an den oder die mit dem Befestigungsteil 14 versehenen Durchbrüche 20 seitlich unmittelbar angrenzenden Durchbrüche 20 nicht von der bzw. den Deckschichten 12 bedeckt sind.
  3. Aufhängung nach Anspruch 2
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der oder die Durchbrüche 20, welche mit den Befestigungsteil 14 versehen sind, und/oder die Durchbrüche 20, welche seitlichen an den oder die mit dem Befestigungsteil 14 versehenen Durchbrüche 20 angrenzenden, mit einem Kunststoffmaterial ausgeschäumt sind.
  4. Aufhängung nach Anspruch 3
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zumindest eine der beiden Deckschichten 12 auch zu den mit Kunststoffmaterial aus geschäumten Durchbrüchen 20 einen Abstand A2 einhalten.
  5. Aufhängung nach einem der Ansprüche 2 - 4
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der oder die Durchbrüche 20, welche ein Befestigungsteil 14 aufnehmen, und/oder solche Durchbrüche 20, welche nicht oder nur mit einer der beiden Deckschichten 12 bedeckt sind, gegenüber der Länge L1 der Durchbrüche 20 in der übrigen Kemschicht 11 eine verminderte Länge L2 haben.
  6. Aufhängung nach Anspruch 1
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Halterung 17 das Paneel 10 mit seitlichem Abstand A umrandet und daß zumindest eine der beiden Deckschichten 12 unter Überbrückung des seitlichen Abstandes A mit der Halterung 17 verbunden ist.
  7. Aufhängung nach Anspruch 6
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bereiche der Deckschichten 12, welche den seitlichen Abstand A zur Halterung 17 überbrücken eine gewellte oder gezackte Kontur aufweisen.
  8. Aufhängung nach Anspruch 6 oder Anspruch 7
    dadurch gekennzeichnet,
    daß im seitlichen Abstand A zwischen dem Paneel 10 und der Halterung 17 Elektonikkomponenten zum 19 Antrieb des Paneel 10 angeordnet und mit der Halterung 17 verbunden sind.
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