EP0672773B1 - Einlagevliesverbundstoff - Google Patents

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EP0672773B1
EP0672773B1 EP94115631A EP94115631A EP0672773B1 EP 0672773 B1 EP0672773 B1 EP 0672773B1 EP 94115631 A EP94115631 A EP 94115631A EP 94115631 A EP94115631 A EP 94115631A EP 0672773 B1 EP0672773 B1 EP 0672773B1
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    • Y10T442/637—Including strand or fiber material which is a monofilament composed of two or more polymeric materials in physically distinct relationship [e.g., sheath-core, side-by-side, islands-in-sea, fibrils-in-matrix, etc.] or composed of physical blend of chemically different polymeric materials or a physical blend of a polymeric material and a filler material
    • Y10T442/638—Side-by-side multicomponent strand or fiber material

Definitions

  • the invention is concerned with an iron-on interlining nonwoven. Furthermore, a method for Manufacture of the interlining nonwoven specified.
  • EP 0 390 579 B1 describes a quilted textile fabric, which is a nonwoven layer and spaced rubbing of stitches with a row spacing of 2 to 10 / cm.
  • the quilting yarn makes 2 to 20% of the total weight of the textile fabric.
  • the fiber layer is there from bonded fibers, and the textile fabric has one Stretchability in the stitch direction from 10 to 75%.
  • the manufacturing process described there includes quilting a nonwoven layer with an elastic one Thread that is stretched by 10 to 100% in the meantime. It will be in Spaced parallel rows of stitches. After that the The tension is released and the shrinking treatment is carried out only afterwards.
  • the object of the invention is an elastic, iron-on by means of adhesive Insert nonwoven composite that is light, a round, flat and soft grip with perfect surface smoothness and the washable is resistant to dry cleaning. Furthermore, a method of manufacture is said to this interlining nonwoven composite can be specified.
  • the interlining nonwoven composite is equipped with an applied adhesive that can be ironed on and contains a 10 to 40 g / m 2 heavy nonwoven which has an elastic warp reinforcement. This contains 5 to 25 g / m 2 of textured warp threads with a primary elongation of 10 to 35%, a total titer of 30 to 120 dtex and a thread count of 3 to 25 / inch (1.8 to 9.84 / cm). The composite has an elongation of 50 to 120% in the longitudinal direction.
  • the weight ratio of warp threads: nonwoven is 1: 3 to 3: 1.
  • the manufacturing process for the interlining nonwoven composite is described in one Warp knitting machine carried out with nonwoven fabric entry the textured warp filaments reinforced and the resulting composite then heat set and provided with a hot melt adhesive.
  • the composite Before shrinking, the composite has an elongation between 15 and 35%, then between 50 and 120%.
  • Warp threads made of nylon 6 have proven to be particularly suitable for the invention or nylon 66, because they create a special soft elasticity.
  • Warp threads made of polyester are preferred if you have particularly color-stable Wants to produce interlinings.
  • thermoplastic binding fibers may also be included.
  • solidifying binders can also be used. So hardened Versions are particularly suitable for longitudinally elastic inlays in the Pants area, which should facilitate the adaptation to the body size.
  • the shrinking process In the manufacturing process, the shrinking process must be done with respect to the Warp threads provided non-woven fabric can be carried out without tension because on this is the best way to achieve the elasticity of the composite.
  • the shrinkage can be done with hot water; however, saturated steam is preferred, because of the lower moisture absorption of the nonwoven composite is least harmed and yet the shrinking process runs completely.
  • a fleece with 100% polyamide 6 fibers and a basis weight of 20 g / m 2 is placed on a tangling machine.
  • the nonwoven is consolidated on a calender, consisting of an engraved and a smooth roller, at 200 ° C to form a nonwoven.
  • a Raschel machine with the possibility to insert nonwovens, this is worked through with a textured bicomponent warp thread made of polyamide 6 / polyester (side / side), the titer being 78 dtex.
  • the thread count is 18 / inch (7.09 / cm), with even spacing between the threads.
  • the composite material produced in this way becomes stress-free in one Damping unit treated with saturated steam and docked. It shows that the thread, which is almost rigid for the time being, has an original longitudinal extension of about 20% has become elastic and has an elongation of 80%.
  • the composite is subjected to a fixing process in a stenter at 190 ° C.
  • the point-wise application of a copolyamide hot melt adhesive in an amount of 16 g / m 2 follows.
  • Fixing this material in a continuous press at 140 ° C shows up both with single and double fixation, before and after steaming, a very smooth surface on the outer fabric, without warping in An unrest occurs diagonally (diagonal pull).
  • Example 1 The procedure of Example 1 is repeated with the difference that a non-textured polyamide 6 warp thread is used. Whose stretch is there at about 15% lengthways and does not change when you look at the goods exposed to a damping process according to Example 1. The material is on the treated there described type.
  • this composite shows a similar one Surface calm as in Example 1, but double fixation and especially diagonal pull a significant deterioration in the desired surface smoothness.
  • the handle is much firmer and less textile.

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Description

Die Erfindung befaßt sich mit einem aufbügelbaren Einlagevliesstoff. Ferner wird ein Verfahren zur Herstellung des Einlagevliesstoffs angegeben.
EP 0 390 579 B1 beschreibt ein steppgebundenes textiles Flächengebilde, welches eine Faservlieslage und im Abstand angeordnete Reiben von Stichen mit einem Reihenabstand von 2 bis 10/cm besitzt. Das Steppgarn macht 2 bis 20% des Gesamtgewichts des textilen Flächengebildes aus. Die Faserlage besteht aus gebundenen Fasern, und das textile Flächengebilde besitzt eine Dehnbarkeit in Stichrichtung von 10 bis 75%. Das dort beschriebene Herstellungsverfahren umfaßt das Steppen einer Faservlieslage mit einem elastischen Faden, welcher währenddessen um 10 bis 100% gestreckt ist. Es werden im Abstand angeordnete, parallele Reihen von Stichen gebildet. Danach wird die Spannung aufgehoben und erst anschließend die Schrumpfbehandlung vorgenommen.
Diese Abfolge der Verfahrensschritte führt zu einem Vliesstoff, welcher, abgearbeitet als aufbügelbarer Einlagevliesstoff, auf dem Oberstoff im Doppelfixierbereich eine nachteilige Oberflächenunruhe zeigen würde. Die Unruhe tritt auch auf beim Schrägziehen des mit dem Einlagevliesstoff fixierten Oberstoffs. Mit dem beschriebenen Verfahren sind zudem leichte Vliesstoffgewichte von 10 bis 40 g/m2 auf einer Kettwirkmaschine nur schwierig darstellbar, weil die Spannungen in Kettrichtung im Zusammenhang mit dem nur leicht gebundenen und leicht zerstörbaren Vliesstoff nur schwer zu kontrollieren sind.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen elastischen, mittels Haftmasse aufbügelbaren Einlage-Vliesverbundstoff anzugeben, der leicht ist, einen runden, flachen und weichen Griff mit perfekter Oberflächenglätte aufweist und der waschund chemischreinigungs-beständig ist. Ferner soll ein Verfahren zur Herstellung dieses Einlagevliesverbundstoffs angegeben werden.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht in einem Einlagevliesverbundstoff, gemäß Anspruch 1 und einem Verfahren gemäß Anspruch 11. Vorteilhafte Ausgestaltungen werden jeweils in den Unteransprüchen angegeben.
Der Einlagevliesverbundstoff ist mit aufgebrachter Haftmasse aufbügelbar ausgerüstet und enthält einen 10 bis 40 g/m2 schweren Vliesstoff, welcher eine elastische Kettverstärkung aufweist. Diese enthält 5 bis 25 g/m2 texturierte Kettfäden mit einer Primärdehnung von 10 bis 35%, einem Gesamttiter von 30 bis 120 dtex und einer Fadenzahl von 3 bis 25/inch (1,8 bis 9,84/cm). Der Verbundstoff weist in Längsrichtung eine Dehnung von 50 bis 120% auf. Das Gewichtsverhältnis Kettfäden:Vliesstoff beträgt 1:3 bis 3:1.
Das Herstellungsverfahren für den Einlagevliesverbundstoff wird in einer Kettwirkmaschine mit Vliesstoffeintrag durchgeführt.. Der Vliesstoff wird mit den texturierten Kett-Filamenten verstärkt und der entstehende Verbund danach thermofixiert sowie mit einem Schmelzkleber versehen. Dabei wird der Vliesverbundstoff nach dem Eintrag der Kettfäden, jedoch vor der Thermofixierung, spannungslos einem vollständigen Schrumpfprozeß unterzogen, wonach dessen Enddehnung in Längsrichtung 50 bis 120% beträgt.
Es war nicht zu erwarten, daß der anfangs durch die Kettverstärkung relativ starre und im entspannten Zustand elastische Vliesstoff nach dem Schrumpfprozeß einen Einlagevliesverbundstoff ergibt, welcher nach der Fixierung auf einen Oberstoff mittels Schmelzkleber eine hervorragende Oberflächenglätte auch bei Doppelfixierung und Dämpfen, ergibt. Auch das Schrägziehen läßt, im Gegensatz zu allen kettverstärkten Einlagevliesstoffen des Standes der Technik, keine Oberflächenunruhe erkennen. Dies ist vor allem deshalb überraschend, weil die Kettfäden relativ dick sind.
Vor der Schrumpfung weist der Verbundstoff eine Längsdehnung zwischen 15 und 35% auf, danach zwischen 50 und 120%.
Als besonders geeignet für die Erfindung erwiesen sich Kettfäden aus Nylon 6 oder Nylon 66, weil diese eine besondere Weichelastizität erzeugen.
Einen besonders guten Warenausfall erhält man mit Seite/Seite-Bikomponentenfilamenten mit Nylon 6- oder 66- einerseits und Polyester-Komponente andererseits.
Kettfäden aus Polyester werden bevorzugt, wenn man besonders farbstabile Einlagestoffe produzieren möchte.
Zweckmäßig wird man als Grundlage weiche Vliesstoffe wählen. Bevorzugt sind punktverschweißte, fasergebundene Vliesstoffe.
Eine besondere Weichheit wird erzielt, wenn der Vliesstoff mit Wasserstrahlen verfestigt ist. Dabei können im Interesse einer besonders hohen inneren Festigkeit auch thermoplastische Bindefasern zusätzlich enthalten sein.
Alternativ sind auch verfestigende Bindemittel einsetzbar. Solchermaßen verhärtete Versionen eignen sich besonders für längselastische Bundeinlagen im Hosenbereich, welche die Anpassung an den Körperumfang erleichtern sollen.
Beim Herstellungsverfahren muß der Schrumfprozeß bezüglich des mit den Kettfäden versehen Vliesstoffs spannungslos durchgeführt werden, weil auf diese Weise die Elastizität des Verbundstoffs am besten erreicht wird. Die Schrumpfung kann mit Heißwasser erfolgen; bevorzugt ist jedoch Sattdampf, weil dabei wegen der geringeren Feuchtigkeitsaufnahme der Vliesverbundstoff am geringsten geschädigt wird und trotzdem der Schrumpfprozeß vollständig verläuft.
Die folgenden Beispiele sollen das Wesen der Erfindung, ohne diese einzuschränken, näher verdeutlichen.
Beispiel 1
Auf eine Wirrmaschine wird ein Vlies gelegt mit 100% Polyamid 6-Fasern und einem Flächengewicht von 20 g/m2. Das Vlies wird auf einem Kalander, bestehend aus einer gravierten und einer glatten Walze, bei 200°C zu einem Vliesstoff verfestigt. Auf einer Raschelmaschine mit Vliesstoffeintrags-Möglichkeit wird dieser mit einem texturierten Bikomponenten-Kettfaden aus Polyamid 6/Polyester (Seite/Seite) durchwirkt, wobei der Titer 78 dtex beträgt. Die Fadenzahl beträgt 18 /inch (7,09/cm), bei gleichmäßigem Abstand zwischen den Fäden.
Der auf diese Weise hergestellte Verbundstoff wird spannungslos in einem Dämpfungsaggregat mit Sattdampf behandelt und aufgedockt. Dabei zeigt sich, daß der vorerst fast starre Faden mit einer ursprünglichen Längsdehnung von etwa 20% elastisch geworden ist und eine Dehnung von 80% aufweist.
In einem Spannrahmen wird der Verbundstoff bei 190°C einem Fixiervorgang unterzogen. Es folgt der punktförmige Auftrag eines Copolyamid-Schmelzklebers in einer Menge von 16 g/m2.
Beim Fixieren dieses Materials in einer Durchlaufpresse bei 140°C zeigt sich sowohl bei Einfach- als auch bei Doppelfixierung, vor und nach dem Abdämpfen, eine sehr glatte Oberfläche auf dem Oberstoff, ohne daß beim Verzug in Diagonalrichtung (Schrägzug) ein Unruhe auftritt.
Beispiel 2 (Gegenbeispiel)
Das Verfahren nach Beispiel 1 wird wiederholt mit dem Unterschied, daß ein nichttexturierter Polyamid 6-Kettfaden eingesetzt wird. Dessen Dehnung liegt bei etwa 15% in Längsrichtung und verändert sich nicht, wenn man die Ware einem Dämpfungsprozeß gemäß Beispiel 1 aussetzt. Das Material wird auf die dort beschriebene Art weiterbehandelt.
Bei Einfachfixierung ohne Dämpfung zeigt dieser Verbundstoff zwar eine ähnliche Oberflächenruhe wie in Beispiel 1, jedoch bewirken Doppelfixierung und vor allem Schrägzug eine deutliche Verschlechterung der gewünschten Oberflächenglätte. Der Griff ist deutlich fester und untextiler.

Claims (12)

  1. Mittels Haftmasse aufbügelbarer Einlagevliesverbundstoff, enthaltend einen Vliesstoff mit einer elastischen Kettverstärkung, wobei der Vliesstoff 10 bis 40 g/m2 schwer ist, mit 5 bis 25 g/m2 texturierten Kettfäden verstärkt ist, welche eine Primärdehnung von 10 bis 35%, einen Gesamttiter von 30 bis 120 dtex und eine Fadendichte von 3 bis 25/inch (1,8 bis 9,84/cm) aufweisen, daß das Gewichtsverhältnis Kettfäden:Vliesstoff 1:3 bis 3:1 beträgt und daß der Verbundstoff eine Enddehnung in Längsrichtung von 50 bis 120% besitzt.
  2. Einlagevliesverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kettfäden aus Nylon 6 bestehen.
  3. Einlagevliesverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kettfäden aus Nylon 66 bestehen.
  4. Einlagevliesverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kettfäden durch Nylon 6/Polyester-Bikomponentenfilamente des Seite/Seite-Typs gebildet werden.
  5. Einlagevliesverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kettfäden durch Nylon 66/Polyester-Bikomponentenfilamente des Seite/Seite-Typs gebildet werden.
  6. Einlagevliesverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kettfäden aus Polyester bestehen.
  7. Einlagevliesverbundstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesstoffkomponente fasergebunden und punktverschweißt ist.
  8. Einlagevliesverbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesstoffkomponente mit Wasserstrahlen verfestigt ist.
  9. Einlagevliesverbundstoff nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesstoffkomponente eine Bindefaser enthält und thermisch verfestigt ist.
  10. Einlagevliesverbundstoff nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbund mit einem Bindemittel zusätzlich verfestigt ist.
  11. Verfahren zur Herstellung eines Einlagevliesverbundstoffs mit den Kennzeichen des Anspruchs 1, wobei der 10 bis 40 g/m2 schwere Vliesstoff in einer Kettwirkmaschine mit texturierten Kettfäden, die eine Anfangsdehnung von 10 bis 35% aufweisen, verstärkt wird, wobei das Gewichtsverhältnis Kettfäden:Vliesstoff zu 1:3 bis 3:1 eingestellt wird, wobei ferner die Fadenzahl 3 bis 25/inch (1,8 bis 9,84/cm) gewählt wird, und wobei nach dem Eintrag der Kettfäden, jedoch vor der Thermofixierung, der Vliesstoff spannungslos einem vollständigen Schrumpfprozeß, bis zu einer Enddehnung von 50 bis 120% in Längsrichtung, unterworfen wird, woran sich die Thermofixierung mit gleichzeitiger Oberflächenglättung sowie die Beschichtung mit Schmelzkleber anschließen.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man den Schrumpfprozeß mit Sattdampf durchführt.
EP94115631A 1994-03-16 1994-10-05 Einlagevliesverbundstoff Expired - Lifetime EP0672773B1 (de)

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