EP0615802B1 - Walzbarren-Stranggussanlage - Google Patents

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EP0615802B1
EP0615802B1 EP94101178A EP94101178A EP0615802B1 EP 0615802 B1 EP0615802 B1 EP 0615802B1 EP 94101178 A EP94101178 A EP 94101178A EP 94101178 A EP94101178 A EP 94101178A EP 0615802 B1 EP0615802 B1 EP 0615802B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
casting machine
continuous casting
machine according
vertical continuous
raised part
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP94101178A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0615802A2 (de
EP0615802A3 (de
Inventor
Wolfgang Dr.-Ing. Schneider
Werner Dr.-Ing. Droste
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Vereinigte Aluminium Werke AG
Vaw Aluminium AG
Original Assignee
Vereinigte Aluminium Werke AG
Vaw Aluminium AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Vereinigte Aluminium Werke AG, Vaw Aluminium AG filed Critical Vereinigte Aluminium Werke AG
Publication of EP0615802A2 publication Critical patent/EP0615802A2/de
Publication of EP0615802A3 publication Critical patent/EP0615802A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0615802B1 publication Critical patent/EP0615802B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/08—Accessories for starting the casting procedure
    • B22D11/081—Starter bars
    • B22D11/083—Starter bar head; Means for connecting or detaching starter bars and ingots

Definitions

  • the invention relates to a vertical continuous casting plant for billets, consisting of a mold with a shaping attachment 1 and one that closes the mold 2 downwards in the start-up state Sprue stone 3, which from the shaping attachment 1 a metal melt directed vertically at the sprue records.
  • Vertical continuous casters of the type mentioned are for example from the aluminum paperback, 14th edition, P.22ff known.
  • the mold consists of a low, water-cooled Ring that can be lowered before the start of casting by one on the Casting base attached or a sprue completed becomes.
  • Round bars are made with cylindrical mold and cylindrical cast stone, including centrally arranged Elevations were used to fix the ingot foot (see e.g. US 5 217 060). With the onset of solidification the pouring furnace flowing in at a low temperature via a channel Metal, the table is lowered and the exiting one Block cooled directly by targeted water spraying.
  • the bar base bulges with its Corners upwards away from the sprue.
  • the extent of this warping grows with the aspect ratio and with the bar format.
  • the bars lose their stability due to the warping on the sprue. In the gap between the sprue and Ingot runs water, evaporates and leads to "bumping". In connection the bars can wobble with less stability and goes wrong. The thermal contact continues through the gap lost between the sprue and the bottom of the bar.
  • the casting conditions are particularly difficult to control Continuous casting of rolled bars, because of the different Length-width ratios in the rectangular cross-section entirely different mass distributions occur.
  • the ingot can melt on the underside or under conditions break open and metal can flow out. This leads to one of the casting situation, which is critical in terms of safety.
  • the rim shell formed there from the cooling mold tread lifted off, the growth of the edge shell is disturbed, at unfavorable conditions, the edge shell can break open and melt and melt can leak down. This leads to then again on the one hand to a critical casting situation, on the other hand So-called beards form on the narrow sides (narrow.
  • N.B.Bryson (Canadian Metallurgical Quarterly, 7 (1968, pp.55 / 59) proposes a so-called pulse water cooling, in which in the Pouring phase of the cooling water flow is interrupted periodically.
  • the bar surface can temporarily heat up again and cooling voltages are not so strong built up, the bar foot curvature is reduced.
  • systems become complex, fast-switching Valves necessary to quickly turn the cooling water quantities off and on to be able to switch on, moreover by the fast Switch strong pressure surges can be induced in the pipe network.
  • H.Yu Light Metals, AIME Proceedings, 1980, pp.613 / 628) tried to influence the actual cooling process by using gases, preferably CO2, dissolves in water.
  • gases preferably CO2
  • the gas When hitting the hot Ingot, the gas is supposed to form a thin insulating vapor layer, which reduces the cooling, reduces the tension build-up and the bar foot curvature is reduced.
  • water depends heavily on the initial temperature and the Composition of the water.
  • a targeted attitude of Cooling effect i.e. a dosage tailored to the water quality the addition of CO2 is only possible with complex measuring methods.
  • the device consists of a detachably fastened in the starter block Lag screw that has a conical head with a also conical has tapered thread.
  • the object of the present invention is a vertical continuous casting installation for rolling bars of the type mentioned at the beginning improve that cast-on security and ingot stability enlarged and the formation of a warp as well as the appearance foot scrap is significantly reduced.
  • the side surfaces of the Collection By a clever design of the side surfaces of the Collection, for example by corrugation or continuous Angle change, it manages the heat flow from the To influence the melt in the sprue stone favorably, so that a good cooling of the solidifying ingot at high Heat dissipation is made possible from the inside is cooled or consists of an insert part that in the bottom of the sprue is inserted positively.
  • the insert is made of made of a copper alloy that is particularly cheap Has heat transfer properties.
  • This embodiment represents a particularly simple one and safe device for cooling the sprue represents.
  • the sprue block according to the invention is in the Top view according to view A and in two sections B, C shown.
  • the sprue stone (3) has a circumferential one Edge (4), which is beveled towards the recess (5).
  • the depression according to the invention 80 mm while at a bar format of 2200 x 600 mm or 1050 x 600 mm the depression can be 140 mm +/- 40mm.
  • the width S the circumferential edge is preferably 5-40 mm.
  • the inclination of the side wall (11) and (12) is between 30 - 60 ° (angle d) during the inclination of the side surface (13) between 30 - 36 ° (angle e) measured to the vertical is.
  • the distances between the edge (4) and the elevation (6) on the ground the recess (5) are between 0-200 mm, the Distance to the narrow side measured as a preferred 100 - 150 mm and to the broad side of the sprue down, measured as b is preferably 30-100 mm.
  • a drain channel (32) for what accumulates in the recess Cooling water.
  • the height H of the elevation (6) is preferably approximately that Half to two thirds of the height h of the recess (5). It is advantageous if the edges of the side walls (11), (12) and (13) of the survey (6) are rounded off. On average B and C are the rounding radii with R.
  • Fig. 1 shows the simplest possible embodiment of the invention.
  • the sprue stone is made of solid material. As a basic shape, it has a trough-shaped inner contour, where the tub depth h depends on the bar width is. Such a tub usually has one circumferential edge with the width s, this width on the bar size does not have to be constant.
  • the tub is not completely worked out from the solid material, the cone according to the invention remains in the tub.
  • the shape of the cone is rectangular. Of the Distance a is chosen so that additional drainage holes to prevent bumping to the sides or can be attached downwards. These holes are closed in a known manner at the start of casting.
  • the size of the cone and the tub can be coordinated so that the filling volume of the stone corresponds to that of a conventional sprue stone. Then it is also possible to combine the process of casting on with a sprue block with a cone with already known measures for reducing stress in the casting phase, such as for example the CO 2 technology, the pulsed water technology or the turbo technology.
  • roof plane (25) of the elevation in the longitudinal direction of the sprue flattened towards the narrow sides. This results in sloping roof surfaces (23), (24), which is particularly advantageous for a flat metal inlet for the formation of a stable boundary layer to care.
  • the lowering of the roof levels (23), (24) to the Narrow sides of the rectangular sprue become straight chosen so that the edge shell formed on the roof at and after the bar foot warps in the pouring phase is not flown directly.
  • the first example is a bar measuring 600 x 200 mm, so that the outer dimension of the sprue is also 600 x 200 mm.
  • the roof area (23) of the roof plane (25) can have the following values: L 1 is approximately 1/8 of the cone length and L 2 is approximately 1/4 of the cone length, the length of the cone being 480 mm in the foot area and 285 in the roof area mm. If the elevation is conical, the thickness or width is 70 mm in the upper region and 100 mm in the lower region of the cone foot.
  • a bar measuring 1000 x 400 mm is cast with a suitably dimensioned mold.
  • the sprue stone has a conical elevation, the length of which is 870 mm in the lower region (base level) and 620 mm in the upper region.
  • the thickness or width of the conical elevation is 95 mm in the upper area and 200 mm in the foot area.
  • This information relates to the formats of the sprue shown in Figure 2.
  • the angles g and f associated with the lengths L 1 and L 2 are in the range from 30-60 °. When rounding off the fold edge, the counter angles must be formed to determine the correct position.
  • FIG 3 shows a further variant of the invention Shown in the sprue, in which the flattening in longitudinal and Has an elliptical plan in the transverse direction, with the radii R1, R2, R3 and R4.
  • Fig. 1 Similar to Fig. 1 are also in the embodiment 3 to choose the angles c, d and e so that the Ingot when shrinking a firm hold on the cone-like Has seat of the survey (6), but at the end of Casting process can be easily removed. With one too steep angle of, for example, over 65 ° slips Ingot up on the cone and finds no solid Stop. If the angle is too small of less than 25 ° the ingot clings so tightly to the cone that it can no longer be lifted off the sprue.
  • the assessment with an elliptical layout has the advantage that a larger range is specified for the optimal angle can be made without the bar foot shrinking too tightly or loses its hold.
  • FIG Side surfaces of the elevation (16) are spherical. From Looking at the bottom of the recess (5), the angle x increases of the inclined side surfaces (15) continuously so that a bevel (28) is formed. Compared to the variant shown in Fig. 3 has the continuous casting system with the sprue shown here more favorable operating behavior in the sprue phase and on Pouring.
  • Angußstein has the elevation (33) Side surfaces (34), (35) with a corrugated structure.
  • the Corrugations (14) have alternating angles v, w, where one of the two angles is smaller and one larger than is the optimal angle. This allows the bar foot to open shrink the conical side surfaces and at the same time slide up. The ingot has therefore during the Pouring a firm hold.
  • the adhesive surface between bars and corrugated Side walls (34), (35) so small that the bar without great additional effort from the sprue can be.
  • the heat problem is that the sprue stone is not worked out from a full block but that the bump made of another metal is preferred a copper alloy is manufactured and in the Sprue stone is used in a fluid form.
  • the invention is Sprue stone in the trough-shaped recess (5) provided with an elevation (38) on its top equipped with a groove (26) in the longitudinal direction is.
  • the depth of the groove (26) is such that the bar base up on the cone-shaped part of the elevation can slip without falling out of the groove.
  • the width of the groove is dimensioned so that it melts with the metal can be filled in well, so that a forms a fixed web on the bar foot, which engages in the groove (26).
  • the angle e of the side surface of the elevation on the Long side is larger than the optimal angle, is expressed the ingot shrinking up on the cone. It can happen that the ingot is on the lifts both long sides differently. This has to As a result, the bar gets a kink in the foot area. The ingot is guided through the groove so that it is on both Sides evenly slides up on the cone and has a firm hold. Basically, the groove can also through one or more holes or through another Leadership to be replaced.
  • sprue 8 are a plurality of elevations running in parallel (33), (34) in the longitudinal direction in the depression of the sprue arranged. Compared to that shown in Fig. 1 Sprue stone with only one elevation can increase the height hs are kept smaller in the present example, so that the enclosed by the border (4) Volume increased compared to the previous examples.
  • the melt absorption capacity of the sprue 8 is particularly for alloys that are difficult to cast cheaper.
  • Fig. 9 is a sprue block according to the invention with several Cooling water holes (29) shown in the survey (6).
  • Water is preferably used as the cooling medium.
  • the cooling medium can also be targeted using conventional inserts down to particularly stressed areas of the cone-shaped Elevation to be directed.
  • Fig. 9 are cooling coils as inserts shown.
  • the water inlet is marked with (39) and opens into a water chamber (40) from which the cooling spiral is charged with the cooling medium.
  • the water drain is via a line (41) directly from the Cooling spiral out through the wall of the sprue guided.
  • the secondary cooling water is made using a sprue (3) attached collection device and collected Drilled holes (31) in the interior of the sprue.
  • the collecting device preferably consists of baffles (30) that is right at the bottom of the sprue are attached.
  • the water comes out through a pipe (42) in the central axis (8) below the Elevation (6) is arranged.
  • the secondary water is with Arrows (43) indicated. Because the cooling only when filling of the sprue and the mold until the Lower bar edge required in the area of the secondary cooling and it makes sense, it is sufficient that the cooling water supply also from the secondary cooling alone branched water is accomplished.
  • FIG. 11 shows one in the longitudinal direction from the peripheral edge (4) continuous part of the elevation (17), which has a trapezoidal cross section.
  • the inclined side surfaces (18), (19) leave relatively wide Channels b arise, so that here preferably easily pourable Alloys such as Pure aluminum used can be.
  • FIG. 12 A schematic representation of the behavior of the edge shell in the area of the narrow sides of a continuous ingot casting plant shows Fig. 12.
  • the timing is with T1 - T4 specified, the formation of the warping in the Bar foot (42) can be seen.
  • Number (1) is a hot head designated with overhang F.
  • the sprue stone (3) is in the mold (2) is retracted and the filling process begins.
  • T2 the edge shell has completely developed and at T3 the ingot buckles due to the shrinking process on. Can in the dotted areas Exactions occur.
  • FIG. 13 shows that with an exemplary embodiment of a sprue according to the invention for a format of 1100 x 400 mm reduction in bar warping compared to a conventional sprue same casting conditions.
  • the conventional sprue stone had a depth of 60 mm, the sprue according to FIG. 1 a depth of 160 mm and a cone of 100 mm.
  • the Warpage was linear during casting Position sensor recorded, the measuring points were on the In the middle of the narrow side, each is shown Mean of the left and right (or front and rear) measured values.
  • the warping at the end of the sprue phase was from about 33 mm to about 18 mm on each Side reduced.
  • the sprue with cone especially the Warping speed reduced at the beginning of warping.
  • This speed is the conventional one Sprue block at approx. 50 mm / min on each side at the level of the Casting speed.
  • the warping on the two narrow sides means that that one of the narrow sides is opposite to the casting direction can move up into the mold.
  • the maximum warping speed is less than 20 mm / min reduced.
  • Even with one-sided warping the resulting warping speed of the other side with less than 40 mm / min smaller than that Lowering speed.
  • the lower warpage also has a smaller gap between mold and sprue.
  • water penetrates, the water evaporates and the ingot can start "bumping" on the sprue.
  • This effect is tried through drainage holes in the Counter the area of the narrow sides in the tub.
  • holes are made with aluminum plugs locked. The plugs are in the bottom of the bar cast in and by the deformation of the bar base pulled out of the holes. Before the penetrating into the gap Water can cause the bars to bump through this drain holes. Due to the lower deformation the gap with the cone has less penetration Water, so fewer drainage holes are necessary.
  • Fig. 12 it is indicated schematically how the edge shell 43 in the area of the narrow sides during the warping process lifts off the tread of the mold and a gap with greatly reduced heat removal from the outer shell evokes.
  • segregations can occur arise up to the complete melting of the shell.
  • This gap becomes smaller.
  • Fig. 14 are the results of the attempts to reduce the warping when using a sprue Cone for a format of 600 x 200 mm compared to a conventional sprue.
  • the casting conditions were in all attempts equal, especially the same ones Pouring speeds and cooling water quantities used.

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Description

Die Erfindung betrifft eine Vertikal-Stranggußanlage für Walzbarren, bestehend aus einer Kokille mit einem formgebenden Aufsatz 1 und einem die Kokille 2 im Anfahrzustand nach unten verschließenden Angußstein 3, der aus dem formgebenden Aufsatz 1 eine in vertikaler Richtung auf den Angußstein gerichtete Metallschmelze aufnimmt.
Vertikal-Stranggießanlagen der eingangs genannten Art sind beispielsweise aus dem Aluminium-Taschenbuch, 14. Auflage, S.22ff bekannt. Die Kokille besteht aus einem niedrigen, wassergekühlten Ring, der vor Gießbeginn durch ein auf dem absenkbaren Gießtisch befestigtes Bodenstück oder einem Angußstein abgeschlossen wird. Rundbarren werden mit zylindrischer Kokille und zylindrischem Angußstein gegossen, wobei auch zentrisch angeordnete Erhebungen zur Fixierung des Barrenfußes verwendet wurden (siehe z.B. US 5 217 060). Mit einsetzender Erstarrung des aus dem Gießofen bei niedriger Temperatur über eine Rinne einfließenden Metalls wird der Tisch abgesenkt und der austretende Block durch gezielte Wasseranspritzung direkt abgekühlt.
Wenn die Unterkante des gegossenen Barrens in den Bereich der Sekundärkühlung gelangt, wölbt sich der Barrenfuß mit seinen Ecken nach oben vom Angußstein weg. Das Ausmaß dieser Verwölbung wächst mit dem Seitenverhältnis und mit dem Barrenformat. Bedingt durch die Verwölbung verliert der Barren an Standfestigkeit auf dem Angußstein. In den Spalt zwischen Angußstein und Barren läuft Wasser, verdampft und führt zum "Bumping". In Verbindung mit der geringeren Standfestigkeit kann der Barren wackeln und wird schief. Weiter geht durch den Spalt der Wärmekontakt zwischen dem Angußstein und der Barrenunterseite verloren.
Besonders schwierig zu beherrschen sind die Gießbedingungen beim Stranggießen von Walzbarren, da hier aufgrund der unterschiedlichen Längen-Breiten-Verhältnisse im Rechteckquerschnitt ganz unterschiedliche Massenverteilungen auftreten. Bei ungünstigen Bedingungen kann der Barren auf der Unterseite aufschmelzen oder aufbrechen und Metall kann ausfließen. Dies führt zu einer von der Sicherheit her kritischen Gießsituation. Ferner wird durch den Verwölbungsvorgang auf der Barrenschmalseite in der Kokille die dort gebildete Randschale von der kühlenden Kokillenlaufläche abgehoben, das Wachstum der Randschale wird gestört, bei ungünstigen Bedingungen kann die Randschale aufbrechen und aufschmelzen und Schmelze kann nach unten austreten. Dies führt dann einerseits wieder zu einer kritischen Gießsituation, andererseits bilden sich an den Schmalseiten sogenannte Bärte (eng. icicles), die bei der Weiterverarbeitung des Barren stören. Die sogenannte Barrenfußverwölbung bestimmt auch den Fußschrott mit, den Teil, der vor der Weiterverarbeitung des Barren von der Unterseite abgesägt werden muß. Der Verwölbungsvorgang läuft in der Praxis häufig unsymmetrisch ab, dies erhöht den Fußschrott zusätzlich und verstärkt die Tendenz zu den oben genannten Fehlern.
Es sind eine Reihe von Maßnahmen bekannt geworden, mit denen versucht wird, den Spannungsabbau im Barrenfuß beim Angießen zu verringern und damit auch die Barrenfußverwölbung.
A.T.Taylor et. al. (Metal Progress, 1957, S. 70/74) haben mit Hilfe von Preßluft den Wirkungsbereich der Sekundärkühlung in der Angießphase verringert und so versucht den Spannungsaufbau bei großen Abmessungen zu reduzieren.
N.B.Bryson (Canadian Metallurgical Quarterly, 7 (1968, S.55/59) schlägt eine sogenannte Impulswasserkühlung vor, bei der in der Angießphase der Kühlwasserstrom periodisch unterbrochen wird.
Dadurch kann sich die Barrenoberfläche zeitweise wieder aufheizen und Abkühlspannungen werden nicht in so starkem Maßee aufgebaut, die Barrenfußverwölbung wird verringert. Für große Anlagen werden bei diesem Verfahren aufwendige, schnellschaltende Ventile notwendig, um die Kühlwassermengen schnell aus- und einschalten zu können, darüber hinaus können durch das schnelle Schalten starke Druckstöße im Leitungsnetz induziert werden.
H.Yu (Light Metals, AIME Proceedings, 1980, S.613/628) versucht den eigentlichen Kühlprozess zu beeinflussen, indem er Gase, vorzugsweise CO2, im Wasser löst. Beim Auftreffen auf den heißen Barren soll das Gas eine dünne isolierrende Dampfschicht bilden, die die Kühlung herabsetzt, so den Spannungasufbau reduziert und die Barrenfußverwölbung vermindert. Die Löslichkeit des CO2 im Wasser hängt jedoch stark von der Ausgangstemperatur und der Zusammensetzung des Wassers ab. Eine gezielte Einstellung der Kühlwirkung, d.h. eine auf die Wasserqualität abgestimmte Dosierung der CO2-Zugabe, ist nur mit aufwendigen Meßverfahren möglich.
F.E. Wagstaff (US Patent 4693298) schlägt in ähnlicher Weise vor, das Kühlwasser kurz vor dem Auftreffen auf den Barren noch in der Kokille mit Luft zu mischen. Die Luftbläschen im Wasser sollen in gleicher Weise wirksam werden wie das gelöste CO2. Dieses Verfahren ist unter dem Namen TurboCRT (Curl Reduction Tecnology) bekannt. Es unterliegt hinsichtlich der gezielt eingestellten Kühlung in Abhängigkeit von der Wasserqualität ähnlichen Einschränkungen wie das CO2-Verfahren. Darüber hinaus ist die gleichmäßige Verteilung der Luft im Wasser problematisch.
Alle diese Maßnahmen sind nur mit einem erheblichen technischen Aufwand in der Gießereipraxis anwendbar.
Darüber hinaus verursachen sie einen nicht unerheblichen zusätzlichen Wartungsaufwand und zusätzliche Kosten für die Beschaffung von CO2 bzw. für die Bereitstellung und den Verbrauch von Energie zur Drucklufterzeugung.
Aus der GB-A-2 029 295 ist eine Vorrichtung zum Abziehen des Blockes bei einer Horizontal-Stranggußanlage bekannt. Die Vorrichtung besteht aus einer im Starterblock lösbar befestigten Zugschraube, die einen konischen Kopf mit einem ebenfalls konisch zugespitzten Gewinde aufweist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vertikal-Stranggußanlage für Walzbarren der eingangs genannten Art derart zu verbessern, daß die Angießsicherheit und Barrenstandfestigkeit vergrößert und die Ausbildung einer Verwölbung sowie das Auftreten von Fußschrott wesentlich reduziert wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die in dem Hauptanspruch angegebenen Merkmale gelöst. Weitere, die Lösung dieser Aufgabe in bevorzugter Weise ergänzende Merkmale sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Durch zahlreiche Versuche hat sich gezeigt, daß das Ausmaß der Barrenverwölbung beim Angießen in einer direkten Beziehung zur Verwölbungsgeschwindigkeit beim Beginn der Verwölbung steht. Es ging nicht allein darum, durch Vertiefen des Angußsteins den Wärmeinhalt durch ein vergrößertes Schmelzeangebot im Barrenfuß während der Angießphase zu erhöhen, sondern um eine gezielte Maßnahme zur Spannungsreduzierung beim Abkühlen des Barrenfußes. Es zeigte sich, daß durch eine Erhöhung der Steifigkeit der auf dem Angußstein erstarrten Randschale der Verwölbungsvorgang entscheidend reduziert werden kann. Zur Erzielung wiederholbar guter Ergebnisse kommt es auf die genaue Geometrie des Angußsteins an, insbesondere auf die Beziehungen zwischen dem Ausmaß der Vertiefung und dem Format des Angußsteins.
Durch die erfindungsgemäß ausgebildeten Abschrägungen zwischen dem umlaufenden Rand des Angußsteins und den Erhebungen, erstarrt in der Angießphase im Angußstein zunächst eine Art Kasten mit mehreren relativ hohen, steil nach oben stehenden Wänden, die aus mechanischen Gründen eine Versteifung des Barrenfußes bilden. Je größer die HÖhe h der Vertiefung ausgeführt wird, um so größer ist die mechanische Versteifung des Barrenfußes. Dies führt dazu, daß der Barrenfuß sich beim Stranggießen in der Angießphase langsamer verformt und daß die Verwölbung insgesamt geringer ausfällt.
Durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Erhebung mit einem im wesentlichen trapezförmigen Querschnitt gelingt es dem Barren einerseits einen festen Halt zu geben, so daß er nicht wackeln kann. Andererseits ist die am Gießende erforderliche Kraft zum Abheben des Barrens vom Angußstein durch die konische Ausbildung der Erhebung im Vergleich zur beim rechteckförmigen Querschnitt der Erhebung aufzuwendenden Kraft deutlich reduziert. Diese beiden Vorteile zusammengenommen ergeben eine deutliche Verbesserung bei der Herstellung von Walzbarren auf der erfindungsgemäßen Stranggußanlage.
Durch eine geschickte Gestaltung der Seitenflächen der Erhebung, beispielsweise durch Riffelung oder kontinuierliche Winkeländerung, gelingt es den Wärmefluß von der Schmelze in den Angußstein günstig zu beeinflussen, so daß eine gute Abkühlung des erstarrenden Barren bei hoher Wärmeableitung ermöglicht wird, die Erhebung von innen gekühlt wird oder aus einem Einsatzteil besteht, daß in den Boden des Angußsteins formschlüssig eingesetzt ist. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Einsatzteil aus einer Kupferlegierung hergestellt, die besonders günstige Wärmeübertragungseigenschaften aufweist.
Falls trotz dieser Maßnahmen wegen der vom Wärmefluß und der Kühlung her betrachtet ungünstigen und von der Wärmebelastung exponierten Lage der Erhebung beim Füllen der Kokille durch den Schmelzezufluß eine Beschädigung droht, ist es zweckmäßig, daß die Erhebung ganz oder teilweise geschlichtet wird. Es ist auch möglich, die zum Schmelzeeinlauf hin gerichtete Oberseite der Erhebung zu verkleinern und mit einem dachartigen Ansatz in die Seitenwände zur Vertiefung zu überführen.
Zusätzlich zu einer Innenkühlung kann auch das aus der Kokille abfließende Kühlwasser am Fuß des Angußsteins über Leitbleche gesammelt und in die Kühlbohrungen geleitet werden. Diese Ausführungsform stellt eine besonders einfache und sichere Vorrichtung zum Kühlen des Angußsteines dar.
Im folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1
Erfindungsgemäßer Angußstein in Draufsicht A und zwei Querschnitten längs B und quer C
Fig. 2
Erfindungsgemäßer Angußstein gemäß Fig. 1 mit dachartig abgeschrägter Oberseite
Fig. 3
Erfindungsgemäßer Angußstein mit einer Erhebung von elliptischem Grundriß
Fig. 4
Erfindungsgemäßer Angußstein gemäß Fig. 3 mit balliger Seitenfläche
Fig. 5
Erfindungsgemäßer Angußstein mit geriffelter Seitenfläche
Fig. 6
Erfindungsgemäßer Angußstein mit Einsatzteil
Fig. 7
Erfindungsgemäßer Angußstein mit nutenförmig ausgebildeter Oberseite der Erhebung
Fig. 8
Erfindungsgemäßes Angußteil mit zwei parallel verlaufenden Erhebungen
Fig. 9
Erfindungsgemäßes Angußteil mit innengekühlter Erhebung
Fig. 10
Erfindungsgemäßes Angußteil mit seitlich angebrachten Leitblechen
Fig. 11
Erfindungsgemäßes Angußteil mit von Rand zu Rand durchgehender Erhebung
Fig. 12
Schematische Darstellung des Verwölbungsvorganges und Aufbau einer Walzbarrenstranggußanlage
Fig. 13
Vergleich der Barrenfußverwölbung Standard/Erfindung
Fig. 14
Verwölbung bei unterschiedlichen Wannentiefen Standard/Erfindung
Fig. 15
Abweichung der Barrendicke in Abhängigkeit von der Gießlänge Standard/Erfindung
In Fig. 1 ist der erfindungsgemäße Angußstein in der Draufsicht gemäß Ansicht A und in zwei Schnitten B, C dargestellt. Der Angußstein (3) weist einen umlaufenden Rand (4) auf, der zur Vertiefung (5) hin abgeschrägt ist. Der Winkel der Abschrägung beträgt C = 0 - 30° und die Höhe des umlaufenden Randes (4) beträgt h = 60 - 220 mm. So beträgt beispielsweise bei einem Barren vom Format 600 x 200 mm die Vertiefung erfindungsgemäß 80 mm während bei einem Barrenformat von 2200 x 600 mm oder 1050 x 600 mm die Vertiefung 140 mm +/- 40mm betragen kann. Die Breite S des umlaufenden Randes beträgt vorzugsweise 5 - 40 mm.
Symmetrisch zu den Mittelachsen (7), (8) des erfindungsgemäßen Angußsteins liegt eine Erhebung (6) im Innern der Vertiefung (5). Sie besteht aus einem im Querschnitt gesehen trapezförmigen Konusteil, daß abgeschrägte Seitenflächen (11), (12) und (13) aufweist.
Die Neigung der Seitenwandung (11) und (12) liegt zwischen 30 - 60 ° ( Winkel d) während die Neigung der Seitenfläche (13) zwischen 30 - 36° ( Winkel e) gemessen zur Senkrechten beträgt.
Die Abstände zwischen Rand (4) und Erhebung (6) am Boden der Vertiefung (5) betragen zwischen 0 - 200 mm, wobei der Abstand zur schmalen Seite hin gemessen als a vorzugsweise 100 - 150 mm beträgt und zur Breitseite des Angußsteines hin, gemessen als b vorzugsweise 30 - 100 mm beträgt. Am Boden der Vertiefung (5) befindet sich außerdem ein Ablaufkanal (32) für das sich in der Vertiefung ansammelnde Kühlwasser.
Die Höhe H der Erhebung (6) beträgt vorzugsweise etwa die Hälfte bis zwei Drittel der Höhe h der Vertiefung (5). Es ist vorteilhaft, wenn die Kanten der Seitenwände (11), (12) und (13) der Erhebung (6) abgerundet sind. Im Schnitt B und C sind die Rundungsradien mit R angegeben.
Abb. 1 zeigt die einfachst mögliche Ausführung der Erfindung. Der Angußstein ist aus Vollmaterial herausgearbeitet. Als Grundform hat er eine wannenförmige Innenkontur, wobei die Wannentiefe h von der Barrenbreite abhängig ist. Üblicherweise besitzt eine solche Wanne einen umlaufenden Rand mit der Breite s, wobei diese Breite auf dem Barrenumfang nicht konstant sein muß. Die Wanne ist nicht vollständig aus dem Vollmaterial herausgearbeitet, in der Wanne bleibt der erfindungsgemäße Konus stehen. Die Form des Konus ist im einfachsten Fall rechteckig. Der Abstand a wird so gewählt, daß zusätzlich Entwässerungsbohrungen zur Verhinderung von Bumping zu den Seiten oder nach unten angebracht werden können. Diese Bohrungen werden zum Gießbeginn in bekannter Weise verschlossen.
Die Größe des Konus und der Wanne kann so aneinander abgestimmt werden, daß das Füllvolumen des Steins dem eines herkömmlichen Angußstein entspricht. Dann ist es auch möglich, das Verfahren des Angießens mit einem Angußstein mit Konus mit bereits bekannten Maßnahmen zur Spannungsreduzierung in der Angießphase wie beispielsweise der CO2-Technik, der Pulsed-Water-Technik oder der Turbo-Technik zu kombinieren.
Nach Fig. 2 ist die Dachebene (25) der Erhebung in Längsrichtung des Angußsteins zu den Schmalseiten hin abgeflacht. Es ergeben sich dabei schräge Dachflächen(23), (24), die besonders vorteilhaft bei einem flachen Metalleinlauf für die Ausbildung einer stabilen Randschicht sorgen. Die Absenkung der Dachebenen (23), (24) zu den Schmalseiten des rechteckförmigen Angußsteins wird gerade so gewählt, daß die auf dem Dach gebildete Randschale bei und nach dem Verwölben des Barrenfußes in der Angießphase nicht direkt angeströmt wird.
Zur Verdeutlichung der erfindungsgemäßen Effekte werden im folgenden zwei Beispiele gegeben. Bei dem ersten Beispiel handelt es sich um einen Barren der Abmessung 600 x 200 mm, so daß die Außenabmessung des Angußsteins ebenfalls die Abmessungen 600 x 200 mm aufweisen. Für diesen Fall kann die Dachfläche (23) der Dachebene (25) folgende Werte aufweisen: L1 beträgt etwa 1/8 der Konuslänge und L2 etwa 1/4 der Konuslänge, wobei die Länge des Konuses im Fußbereich 480 mm und im Dachbereich 285 mm beträgt. Die Dicke oder Breite betragen bei einer konusförmigen Ausbildung der Erhebung im oberen Bereich 70 mm und im unteren Bereich 100 mm des Konusfußes.
Im zweiten Beispiel wird ein Barren der Abmessung 1000 x 400 mm mit einer entsprechend bemessenen Kokille gegossen. Der Angußstein weist dabei eine konusförmige Erhebung auf, deren Länge im unteren Bereich (Fußebene) 870mm und im oberen Bereich 620 mm beträgt. Die Dicke bzw. Breite der konusförmigen Erhebung beträgt im oberen Bereich 95 mm und am Fußbereich 200 mm. Diese Angaben beziehen sich auf die in Abbildung 2 dargestellten Formate des Angußsteines. Die zu den Längen L1 und L2 zugehörigen Winkel g und f liegen im Bereich von 30 - 60°. Bei einer Abrundung der Knickkante müssen die Gegenwinkel zur Bestimmung der richtigen Lage gebildet werden.
In Fig. 3 ist eine weitere Variante des erfindungsgemäßen Angußsteins dargestellt, bei dem die Abflachung in Längs- und Querrichtung einen ellipsenförmigen Grundriß aufweist, mit den Radien R1, R2, R3 und R4. Sie haben im Beispiel gemäß Fig. 3 folgende Verhältnisse: Bei einem Radius R3 am Fußende der Erhebung beträgt der Radius R1 etwa 70 % von R3 bei einer Breite R4 am Fußende der Erhebung beträgt R2 etwa 75 % von R4.
Ähnlich wie in Fig. 1 sind auch im Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 die Winkel c, d und e so zu wählen, daß der Barren beim Schrumpfen einen festen Halt auf dem konusartigen Sitz der Erhebung (6) hat, jedoch am Ende des Gießvorganges leicht abgenommen werden kann. Bei einem zu steilen Winkel von beispielsweise über 65° rutscht der Barren auf dem Konus nach oben und findet keinen festen Halt. Bei einem zu kleinen Winkel von weniger als 25° verklammert sich der Barren so fest auf dem Konus, daß er nicht mehr vom Angußstein abgehoben werden kann. Die Erhebung mit ellipsenförmigem Grundriß hat den Vorteil, daß für den optimalen Winkel ein größerer Bereich vorgegeben werden kann, ohne daß der Barrenfuß zu fest aufschrumpft oder seinen Halt verliert.
Als eine Variante zu Fig. 3 sind in der Figur 4 die Seitenflächen der Erhebung (16) ballig ausgeformt. Vom Boden der Vertiefung (5) ausgesehen steigt der Winkel x der geneigten Seitenflächen (15) kontinuierlich an, so daß sich eine Formschrägung (28) ausbildet. Im Vergleich zu der in Fig. 3 dargestellten Variante besitzt die Stranggußanlage mit dem hier dargestellten Angußstein ein noch günstigeres Betriebsverhalten in der Angußphase und am Gießende.
Nach der in Fig. 5 dargestellten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Angußsteins besitzt die Erhebung (33) Seitenflächen (34), (35) mit geriffelter Struktur. Die Riffelungen (14) weisen alternierende Winkel v, w auf, wobei einer der beiden Winkel kleiner und einer größer als der optimale Winkel ist. Dadurch kann der Barrenfuß auf den konusförmigen Seitenflächen aufschrumpfen und gleichzeitig nach oben rutschen. Der Barren hat somit währen des Gießens einen festen Halt. Nach Beendigung des Gießvorganges ist die Haftfläche zwischen Barren und geriffelten Seitenwänden (34), (35) so klein, daß der Barren ohne großen zusätzlichen Kraftaufwand vom Angußstein gelöst werden kann.
Bei einer ungünstigen Schmelzezufuhr in die Kokille oder beim Gießen von zum Kleben neigenden Legierungen sowie bei zu heißen Schmelzen besteht die Gefahr, daß die Erhebungen angeschmolzen und der Barrenfuß mit den Seitenflächen der Erhebung verschweißt. Erfindungsgemäß wird dieses Problem durch das Aufbringen von Beschichtungen oder von Schlichten auf die Oberfläche der Erhebung gelöst, wobei die Beschichtungen oder Schlichten auch teilweise aufgetragen werden können. Durch das Beschichten oder das Auftragen von Schlichten kann der Wärmeübergang von der Schmelze in die Erhebung so beeinflußt werden, daß die eingebrachte Wärme aus der Erhebung in einer kürzeren Zeit abgeführt wird als sie für die Aufheizung bis zum Anschmelzen erforderlich sein würde. Dieses bewirkt in der Phase des Angießens, in der sich noch keine Randschale auf der Erhebung ausgebildet hat, einen Schutz der Erhebungs-Oberfläche vor der einfließenden Schmelze.
Eine weitere Lösung zur Überwindung des dargestellten Wärmeproblems besteht gemäß Fig. 6 darin, daß der Angußstein nicht aus einem vollen Block herausgearbeitet ist sondern daß die Erhebung aus einem anderen Metall vorzugsweise einer Kupferlegierung gefertigt wird und in den Angußstein formflüssig eingesetzt wird. Zusätzlich kann der Einsatz (26) in den Boden (27) des Angußsteins (3) verschraubt oder eingeschrumpft werden. Bei dieser Lösung kann das Einsatzteil (26) in der Angußphase seine volle Kühlwirkung entfalten, da die Erhebung aus einer Kupferlegierung termisch höher belastet werden kann als bei einem Angußblock aus einer Aluminiumlegierung.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel ist der erfindungsgemäße Angußstein in der wannenförmigen Vertiefung (5) mit einer Erhebung (38) versehen, die auf ihrer Oberseite in Längsrichtung mit einer Nut (26) ausgestattet ist. Die Tiefe der Nut (26) ist so bemessen, daß der Barrenfuß auf dem konusförmigen Teil der Erhebung nach oben rutschen kann ohne aus dem Nuteingriff herauszufallen. Die Breite der Nut ist so bemessen, daß sie mit der Metallschmelze gut ausgefüllt werden kann, so daß sich ein fester Steg am Barrenfuß bildet, der in die Nut (26) eingreift.
Wenn der Winkel e der Seitenfläche der Erhebung auf der Längsseite größer ist als der optimale Winkel, drückt sich der Barren durch die Schrumpfung auf dem Konus nach oben. Dabei kann es dazu kommen, daß der Barren sich auf den beiden Längsseiten unterschiedlich hebt. Dies hat zur Folge, daß der Barren im Fußbereich einen Knick bekommt. Durch die Nut wird der Barren so geführt, daß er auf beiden Seiten gleichmäßig auf dem Konus nach oben rutscht und einen festen Halt hat. Grundsätzlich kann die Nut auch durch eine oder mehrere Bohrungen oder durch eine andere Führung ersetzt werden.
Gemäß Fig. 8 sind mehrere parallel verlaufende Erhebungen (33), (34) in Längsrichtung in der Vertiefung des Angußsteins angeordnet. Im Vergleich zu dem in Fig. 1 dargestellten Angußstein mit nur einer Erhebung kann die Höhe hs in dem vorliegenden Beispiel kleiner gehalten werden, so daß sich das durch die Umrandung (4) eingeschlossene Volumen im Vergleich zu den vorangehenden Beispielen vergrößert. Das Schmelzeaufnahmevermögen des Angußsteins gemäß Fig. 8 ist insbesondere für schwer vergießbare Legierungen günstiger.
In Fig. 9 ist ein erfindungsgemäßer Angußstein mit mehreren Kühlwasserbohrungen (29) in der Erhebung (6) dargestellt. Als Kühlmedium wird vorzugsweise Wasser verwendet. Das Kühlmedium kann auch mittels üblicher Einsätze gezielt bis in besonders belastete Bereiche der konusförmigen Erhebung gelenkt werden. In Fig. 9 sind als Einsätze Kühlspiralen dargestellt. Der Wasserzulauf ist mit (39) bezeichnet und mündet in eine Wasserkammer (40) von der aus die KÜhlspirale mit dem Kühlmedium beaufschlagt werden. Der Wasserablauf ist über eine Leitung (41) direkt aus der Kühlspirale heraus durch die Wandung des Angußsteines geführt.
Falls die Versorgung mit Kühlwasser über die separate Kühlwasserleitung nicht ausreicht, kann zusätzlich auch die Sekundärkühlung der Stranggußanlage genutzt werden. Dabei wird das Sekundärkühlwasser mittels einer Angußstein (3) angebrachten Auffangvorrichtung gesammelt und über Bohrungen (31) in das Innere des Angußsteins abgeleitet. Die Auffangvorrichtung besteht vorzugsweise aus Leitblechen (30), die direkt an der Unterseite des Angußsteins befestigt sind. Der Wasseraustritt erfolgt über eine Leitung (42), die in der Mittelachse (8) unterhalb der Erhebung (6) angeordnet ist. Das Sekundärwasser ist mit Pfeilen (43) angedeutet. Da die Kühlung nur beim Füllen des Angußsteins und der Kokille bis zum Einfahren der Barrenunterkante in den Bereich der Sekundärkühlung erforderlich und sinnvoll ist, reicht es aus, daß die Kühlwasserversorgung auch allein durch das aus der Sekundärkühlung abgezweigte Wasser bewerkstelligt wird.
Die Ausführungsform nach Fig. 11 zeigt einen in Längsrichtung vom umlaufenden Rand (4) durchgehenden Erhebungsteil (17), der einen trapezförmigen Querschnitt aufweist. Die geneigten Seitenflächen (18), (19) lassen relativ breite Rinnen b entstehen, so daß hier vorzugsweise leicht vergießbare Legierungen wie z.B. Reinaluminium eingesetzt werden können.
Eine schematische Darstellung des Verhaltens der Randschale im Bereich der Schmalseiten einer Walzbarrenstranggußanlage zeigt die Fig. 12. Der zeitliche Ablauf ist mit T1 - T4 angegeben, wobei die Ausbildung der Verwölbung im Barrenfuß (42) erkennbar ist. Mit Ziffer (1) ist ein Heißkopf mit Überhang F bezeichnet. Der Angußstein (3) ist in die Kokille (2) eingefahren und der Einfüllvorgang beginnt. Bei T2 hat sich die Randschale vollständig ausgebildet und bei T3 knickt der Barren durch den Schrumpfungsvorgang ein. In den gepunkteten Bereichen können Ausseigerungen auftreten.
Fig. 13 zeigt die mit einer beispielhaften Ausführung eines erfindungsgemäßen Angußsteins für ein Format von 1100 x 400 mm erzielte Verringerung der Barrenfußverwölbung gegenüber einem herkömmlichen Angußstein bei gleichen Gießbedingungen. Der herkömmliche Angußstein hatte eine Tiefe von 60 mm, der Angußstein gemäß Fig. 1 eine Tiefe von 160 mm und einen Konus von 100 mm. Die Verwölbung wurde während des Angießens mittels linearer Wegaufnehmer erfaßt, die Meßstellen befanden sich auf den Mitten der Schmalseite, dargestellt ist jeweils der Mittelwert der links und rechts (oder vorne und hinten) gemessenen Werte. Die Verwölbung am Ende der Angießphase wurde von ca. 33 mm auf ca. 18 mm auf jeder Seite reduziert. Wie man aus dem Verlauf der Verwölbungsgeschwindigkeit, das ist die Geschwindigkeit, mit der sich die Schmalseiten vom Angußstein weg hochheben, ablesen kann, wird durch den Angußstein mit Konus vor allem die Verwölbungsgeschwindigkeit bei Beginn der Verwölbung reduziert. Diese Geschwindigkeit liegt bei dem herkömmlichen Angußstein mit ca. 50 mm/min auf jeder Seite in Höhe der Gießgeschwindigkeit. Bei einer ungleichmäßigen Verteilung der Verwölbung auf die beiden Schmalseiten bedeutet dies, daß sich eine der Schmalseiten entgegengesetzt zur Gießrichtung nach oben in die Kokille bewegen kann. Bei Heißkopfwalzbarrenkokillen kann es dann zu einer Beschädigung des Heißkopfs kommem. Durch den Angußstein mit Konus wird die maximale Verwölbungsgeschwindigkeit auf weniger als 20 mm/min reduziert. Selbst bei einer einseitigen Verwölbung bliebe die resultierende Verwölbungsgeschwindigkeit der anderen Seite mit weniger als 40 mm/min kleiner als die Absenkgeschwindigkeit.
Die geringere Verwölbung hat auch einen kleineren Spalt zwischen Kokille und Angußstein zur Folge. In diesen Spalt dringt Wasser ein, das Wasser verdampft und der Barren kann auf dem Angußstein zu "tanzen" (bumping) anfangen. Diesem Effekt versucht man durch Drainagebohrungen im Bereich der Schmalseiten in der Wanne zu begegnen. Diese Bohrungen werden bei Gießbeginn mit Stopfen aus Aluminium verschlossen. Die Stopfen werden in die Barrenunterseite mit eingegossen und durch die Verformung des Barrenfußes aus den Bohrungen gezogen. Bevor das in den Spalt eindringende Wasser den Barren zum Bumping bringt, kann es durch dies Bohrungen abfließen. Durch die geringere Verformung bei dem Angußstein mit Konus dringt in den Spalt weniger Wasser ein, deshalb sind weniger Drainagebohrungen notwendig.
In Fig. 12 ist schematisch angedeutet, wie sich die Randschale 43 im Bereich der Schmalseiten beim Verwölbungsvorgang von der Lauffläche der Kokille abhebt und einen Spalt mit stark verringertem Wärmeentzug aus der Randschale hervorruft. Als Folge des Wärmestaus können Seigerungen entstehen bis hin zum völligen Aufschmelzen der Schale. Durch die mit dem Angußstein mit Konus verbundene geringere Verwölbung wird dieser Spalt kleiner. Weiter bewirkt die geringere Verwölbungsgeschwindigkeit eine größere absolute Absenkgeschwindigkeit der Randschale in diesem Bereich, der kritische durchbruchgefährdete Bereich wird schneller aus der Kokille bis in den Bereich der Sekundärkühlung abgesenkt. In der Praxis zeigt sich eine deutlich verringerte Neigung zur Bildung von Steigerungen sowie der daraus resultierenden Bärte ergeben.
In Fig. 14 sind die Ergebnisse der Versuche zur Verringerung der Verwölbung bei Verwendung eines Angußsteins mit Konus für ein Format von 600 x 200 mm im Vergleich mit einem herkömmlichen Angußstein dargestellt. Verglichen werden ein herkömmlicher Angußstein mit unterschiedlichen Tiefen zwischen 0 mm und 80 mm und ein erfindungsgemäßer Angußstein mit Konussen von 40 mm, 60 mm und 80 mm Höhe bei einer Wannentiefe von 80 mm sowie ein weiterer erfindungsgemäßer Angußstein mit einer Tiefe von 60 mm und einem Konus von 40 mm. Die Angießbedingungen waren in allen Versuchen gleich, insbesondere wurden die selben Gießgeschwindigkeiten und Kühlwassermengen benutzt. Beim herkömmlichen Angußstein zeigt sich, daß ab einer Wannentiefe von 20 mm die Verwölbung mit zunehmender Wannentiefe abnimmt von über 18 mm auf Werte um 12 mm bei einer Wannentiefe von 80 mm. Durch den Konus kann die Verwölbung weiter verringert werden. Eine zunehmende Konushöhe wirkt sich dabei in einer zusätzlichen Versteifung des Barrenfußes, d.h. in einer weiteren Reduzierung der Verwölbung aus. Bei einem Konus von 80 mm beträgt die Verwölbung nur noch 8 bis 9 mm. Auch bei dem 60 mm tiefen Angußstein wird im direkten Vergleich die Verwölbung durch den Konus um ca. 1 bis 2 mm zusätzlich reduziert. Eine bloße Vertiefung der Wanne ohne Konus führt, wie in Abb. 13 gezeigt wird, in der für die oben beschriebenen Versuche mit dem Angußstein von 80 mm Tiefe sowie mit den Angußsteinen mit Konussen die Barrendicke auf den Mitten der Längsseiten in Gießrichtung aufgetragen sind, zu einem ungünstigeren Schrumpfverhalten des Barren im Fußbereich. Bedingt durch die große Wärmemenge bei dem Stein ohne Konus baut sich in der Angießphase ein tieferer Sumpf auf, der zu einem außerordentlich starken Schrumpfen im Anschluß an die Barrenfußverdickung führt.

Claims (29)

  1. Vertikal-Stranggußanlage für Walzbarren, bestehend aus einer Kokille mit einem formgebenden Aufsatz (1) und einem die Kokille (2) im Anfahrzustand nach unten verschließenden Angußstein (3), der aus dem formgebenden Aufsatz (1) eine in vertikaler Richtung auf den Angußstein gerichtete Metallschmelze aufnimmt,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Angußstein (3) aus einem etwa dem Format der Kokille entsprechenden Block besteht, in den eine im wesentlichen wannenförmige Vertiefung (5) eingearbeitet ist, wobei die Vertiefung mit einem umlaufenden Rand (4) abgegrenzt ist,
    daß in die Vertiefung (5) symmetrisch zu den Mittelachsen (7,8) des Angußsteins mindestens eine Erhebung (6) mit in Draufsicht rechteck- oder ellipsenförmigen Grundriß angordnet ist, wobei die Seitenwände des umlaufenden Randes (4) und der Erhebung (6) zur Vertiefung (5) hin abgeschrägt sind und die Abschrägung im Querschnitt gesehen V-förmig verläuft und
    daß in der Vertiefung (5) zwischen der Wandung (4) und der Erhebung (6) ein zur Aufnahme der Schmelze und Ausbildung einer Randschale ausreichendes Wannenvolumen vorhanden ist.
  2. Vertikal-Stranggußanlage nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Vertiefung (5) aus V-förmig geneigten Seitenfächen besteht, die unsymmetrisch ausgebildet sind, wobei die Seitenflächen (9, 10) des umlaufenden Randes (4) in einem Winkel c von 0° bis 30° zur Senkrechten geneigt sind, während die Seitenflächen (11, 12) der Erhebung (6) in einem Winkel d von 25° bis 65° zur Senkrechten geneigt sind.
  3. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der annähernd rechteckförmige Grundriß ein Maß aufweist, das der Kontur der Kokille entspricht.
  4. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Wandung des Angußsteins und/oder der Erhebung eine Bombierung auweist, zum Ausgleich der beim Schrumpfen eines rechteckförmigen Barrens auftretenden Querschnittsveränderung.
  5. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß beim rechteckförmigen Querschnitt der Winkel e der Seitenflächen (13) auf den Längsseiten der Erhebung (6)
    zwischen 30° und 36°, gemessen zur Senkrechten, und auf den schmalen Seiten (11,12) zwischen 30° und 60° zur Senkrechten beträgt.
  6. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß bei einem rechteckförmigen Querschnitt der Abstand (A) zwischen den Seitenwänden des Randes (4) und der Erhebung (6) am Boden der Vertiefung (5) an der Schmalseite 100 mm bis 150 mm und der Abstand B an der Längsseite zwischen 30 mm und 100 mm beträgt.
  7. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zumindest ein Paar sich gegenüberliegender Seitenflächen der Erhebung (6) stufenförmige Riffelungen (14) aufweisen.
  8. Vertikal-Stranggußanlage nach Anspruch 7
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die stufenförmig ausgebildeten Riffelungen (14) der Erhebung (6) alternierende Winkel v, w aufweisen.
  9. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Winkel x der Seitenfächen (15) der Erhebung (16) zur Senkrechten gemessen vom Boden der Vertiefung (5) ausgehend kontinuierlich ansteigt.
  10. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Seitenflächen (18, 19) der Erhebung (17) in Längsrichtung ununterbrochen bis an den Rand der Schmalseiten (20, 21) des Angußsteins verlaufen.
  11. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der obere Rand (4) eine Breite (S) zwischen 5 mm und 40 mm aufweist.
  12. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Höhe H der Erhebung (6, 16, 17) im Querschnitt gesehen zwischen 40 % und 100 % der Höhe h des Randes (4) beträgt.
  13. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Verhältnis zwischen der Höhe h des Randes (4) und der größten Weite der Vertiefung (5) in Längsrichtung zwischen 1:2 bis 1:3 beträgt.
  14. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die der Metalleinlauf (22) zugewandte Oberseite (25) der Erhebung (6, 16, 17) von der Mitte ausgehend zu den Seiten hin abgeflacht ist.
  15. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Mittenbereich der Erhebung (6, 16, 17) auf der Oberseite eben ist und zu der Vertiefung (5) hin über schräge Dachebenen abfällt.
  16. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Oberseite (25) der Erhebung (6, 16, 17) mehrere Bohrungen oder Nuten (26) zur Ausbildung einer formschlüssigen Verbindung mit der erstarrten Metallschmelze aufweist.
  17. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Erhebung (6, 16 ,17) und die Oberseite (25) in der Draufsicht einen ellipsenförmigen Grundriß (27) aufweisen.
  18. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die umlaufende Seitenfläche (15) der Erhebung (16) nach außen gewölbt bzw. ballig geformt ist und eine Formschräge (28) aufweist.
  19. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Erhebung (6, 16, 17) als Einsatzteil (26) ausgebildet ist, das aus einem im Vergleich zum Material des Angußsteins wärmeleitfähigeren und hochtemperaturfesteren Material besteht und in den Boden (27) des Angußsteins (3) formschlüssig eingesetzt ist.
  20. Vertikal-Stranggußanlage nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Einsatzteil (26) aus einer Kupferlegierung besteht.
  21. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Erhebung (6, 16, 17) zumindest an der Dachfläche oberflächenbeschichtet ist.
  22. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Erhebung (6, 16, 17) ganz oder teilweise geschlichtet ist.
  23. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Übergang von der Bodenebene der Vertiefung (5) zur Seitenwand der Erhebung (6) abgerundet ist und einen Rundungsradius kleiner als 5 mm aufweist.
  24. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Erhebung (6, 16, 17, 26) mindestens eine Kühlwasserbohrung (29) aufweist.
  25. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Angußstein (3) seitliche Leitbleche (30) zum Auffangen des aus der Kokille (2) abfließenden Kühlwassers aufweist, und
    daß das am Fuß der Leitbleche (30) angesammelte Kühlwasser in die Kühlbohrungen (31) geleitet wird.
  26. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß am Boden der Vertiefung (5) Drainagebohrungen (32) angeordnet sind.
  27. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwei parallel und in Längsrichtung des Angußsteins (3) verlaufende Erhebungen (33, 34) vorhanden sind, die einen trapezförmigen Querschnitt aufweisen, wobei der Abstand C zwischen den parallel verlaufenden Erhebungen größer ist als der Abstand D, E zum Rand (4) des Angußsteins (3), und daß die Drainagebohrungen (32, 35) in der Vertiefung (36, 37) zwischen den parallelen Erhebungen angeordnet sind.
  28. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der formgebende Aufsatz (1) aus einem Heißkopfeinsatz besteht, der mit einem Überhang F in den Kokillenraum hineinragt.
  29. Vertikal-Stranggußanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß als formgebender Aufsatz (1) eine "Luft"-Kokille oder eine elektromagnetische Kokille verwendet wird.
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