EP0479017B1 - Flexibles Transportsystem für den gruppenweisen Transport von auf Trays aufgesetzten Spulen und Spulenhülsen - Google Patents
Flexibles Transportsystem für den gruppenweisen Transport von auf Trays aufgesetzten Spulen und Spulenhülsen Download PDFInfo
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- EP0479017B1 EP0479017B1 EP91115643A EP91115643A EP0479017B1 EP 0479017 B1 EP0479017 B1 EP 0479017B1 EP 91115643 A EP91115643 A EP 91115643A EP 91115643 A EP91115643 A EP 91115643A EP 0479017 B1 EP0479017 B1 EP 0479017B1
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- European Patent Office
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- trays
- loading
- unloading
- partitions
- transport system
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- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01H—SPINNING OR TWISTING
- D01H9/00—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine
- D01H9/18—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for supplying bobbins, cores, receptacles, or completed packages to, or transporting from, paying-out or take-up stations ; Arrangements to prevent unwinding of roving from roving bobbins
- D01H9/187—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for supplying bobbins, cores, receptacles, or completed packages to, or transporting from, paying-out or take-up stations ; Arrangements to prevent unwinding of roving from roving bobbins on individual supports, e.g. pallets
Definitions
- the invention relates to a flexible transport system according to the features of the preamble of the first claim.
- Such flexible transport systems basically have the advantage over fixed composite systems, for example between a spinning and a winding machine, that there are neither rigid transport routes, nor are there any restrictions with regard to intermediate storage, intermediate treatment or rigid coordination of the machine capacities.
- Such a flexible transport system is known for example from the generic DE-OS 26 56 811.
- trays for bobbins and bobbin tubes are placed on a transport carrier between textile machines of successive processing stages in yarn production, which can be designed, for example, as a carriage and can be moved on any transport routes.
- a transport carrier has at least one support surface for the trays and has partitions for dividing the rows of trays within which they can slide. The transport carrier is first completely unloaded on the respective textile machine in order to then be fully loaded again. A different can be done by means of lifts Height level between the unloading and loading side.
- Modern spinning machines or winding machines work with transport circuits for trays that carry cops or sleeves. In such textile machines, it is necessary to load and unload the known transport carrier at the same time.
- the distance between the end of the partition walls and the end of the respective contact surface allows the trays to be moved transversely to the partition walls. This makes it possible to start unloading the transport carrier before the trays have to be moved along the partition walls. If the respective support surface on both sides of the dividing walls protrudes beyond the ends of the dividing walls by the amount corresponding to the tray width, after unloading a row of trays on the unloading side, the trays can be pushed through one division before the new trays are fed on the feed side is done. The inserted row of trays can then be unloaded beforehand. This means that two rows of trays can be unloaded on one support surface before the trays start to be fed to the transport carrier. With this system, intermediate storage of trays with cops or sleeves is not necessary when changing batches. The system is thus much more flexible than the known system.
- the arrangement of support surfaces on several floors increases the transport capacity of the transport carrier many times over.
- the use of lifts, particularly when using transport carriers with support surfaces on several floors, is not tied to their synchronous movement, as is the case, for example, in the solution according to EP 03 44 507 A1. Rather, the loading and unloading of the respective support surface can take place separately according to the present invention. All that is required is that the trays cannot be pushed along the partition walls until a row of trays on the unloading side has been removed beforehand.
- the corresponding arrangement of lifts and stores in connection with the independent vertical movement of the lifts allows an almost continuous loading and unloading process of the textile machine. The required length of stay of the transport carrier on the respective textile machine can thus be minimized. In this way, the number of transport carriers required, for example, for a spinning complex can be minimized.
- Bevels of the dividing walls on the loading side form leading edges for base-like elevations of the trays, which are required, for example, when the division of the trays by the dividing walls changes compared to the denser arrangement that results on the feed side without dividing walls.
- the partition walls can be dimensioned such that they only guide the trays in this area.
- the base plates with their outer lateral surface also meet in the area the partitions directly against each other, so that there is no difference in division.
- FIG. 1 shows that a loading and unloading device 2 for trays 4 with cops 5 or sleeves 6 is arranged at the head end of a ring spinning machine 1 (not shown for reasons of clarity).
- a transport carrier 3 which is designed here as an example, is inserted.
- This transport carrier 3 consists of a frame 7, on which wheels 16 are attached. These wheels 16 are provided with locking means, but their representation has been omitted.
- additional locking means such as bolts, locks and the like, are to be provided.
- Such locking means are well known in mechanical engineering, which is why they are not shown in the drawings.
- the contact surfaces 8 to 11 have partitions 12 to 15, between which the trays 4 can slide parallel to one another. These partitions 12 to 15 each end at a distance from the outer edges of the support surfaces, which corresponds to the diameter of a base plate of a tray 4. As a result, the bearing surfaces form slideways 8 ′ to 11 ′ on the loading side and 8 ′′ to 11 ′′ on the unloading side.
- boundary edges (not shown here) on the outer sides of the contact surfaces 8 to 11. These boundary edges must be designed so flat that slide 22 to 25 can slide over them, but still have a sufficient contact area with the trays 4 when moving. However, it is also possible that these slides 22 to 25 guide the trays 4 on their base-like structure.
- the ring spinning machine 1 Around the ring spinning machine 1, of which only a base 76 arranged at its head end is shown, runs a chain 72 which has drivers 73 at regular intervals which serve to guide the trays 4.
- the trays 4 slide on slideways 77 and 78, respectively.
- These slideways 77 and 78 of which only the front end is shown, run along the spindle rows of the ring spinning machine and are connected to one another at the rear end of the spinning machine.
- trays 4 with sleeves 6, which are fed to the ring spinning machine on one side can also reach the spindles on the other side of the spinning machine.
- the spindles At the time of the doffing process on the ring spinning machine, the spindles must consistently face trays 4 with empty sleeves 6. These are then exchanged for freshly spun cops 5.
- the chain 72 which is deflected by chain wheels 74 and 75 and two further chain wheels, not shown here and located at the other end of the spinning machine, is driven by a motor 43 which drives the chain wheel 74.
- This drive must be controlled very precisely in order to ensure that the trays 4 for the doffing process are exactly opposite the respective spindles, of which they are the new cops 5 should take over.
- synchronization with the activity of the loading and unloading device 2 is required. Further details are given below.
- the drivers 73 Due to the deflection of the chain 72 on the sprockets 74 and 75, the drivers 73 each open like a pair of pliers, which makes it possible to discharge or insert the trays 4.
- the subsequent trays 4 move the trays already released along a further slideway 59 adjoining the slideway 77 in the direction of the transport carrier 3.
- a stop 59 ' which may be coupled to a touch sensor (not shown), which immediately stops driving the motor 43 when it is energized.
- a lift 48 can be positioned, whose capacity for trays 4 matches that of the slideway 59.
- a row of trays 4 can be shifted from the slideway 59 directly onto the lift 48 by a slide 39 'of a shifting device 39.
- This lift 48 is suspended on ropes 44 'and 45' which are wound on rope pulleys 44 and 45 when the lift 48 is moved upwards.
- a motor 40 which acts on the cable pulley 44, is provided for driving the cable pulleys.
- a connection, not shown, via a bevel gear shaft or a chain drive transmits this rotary movement to the rope pulley 45.
- the ropes 44 'and 45' can be guided in guide rails 82, in which the fastening eyes for the ropes (not shown) are simultaneously guided slide on the lift. This provides safe lateral guidance of the lift 48.
- the drive of the lift by means of a known spindle drive would be conceivable, but much more complex.
- locks could be attached to the guide rails 82 at the respective floor height, which also act as switches and switch off the motor 40 when the elevator 48 arrives on the intended floor.
- a slip clutch would have to be connected between the motor and the pulley 44, which slips when a predeterminable load is exceeded.
- the locks / switches arranged on the respective floors are controlled by a central control unit 80, which will be described later, and have a feedback which reports the arrival of the lift on the intended floor to the central control unit.
- the displacement device 39 is activated, controlled by the central control unit 80.
- the slide 39 'moves a series of 7 trays 4 onto the lift 48.
- the stroke of the slide 39 'can also be doubled for loading the conveyor belt 30.
- this is only provided if the bottom floor of the transport carrier 3, the support surface 11, is to be loaded.
- a prerequisite for pushing the trays 4 from the slideway 59 to the conveyor belt 30 is, of course, that this conveyor belt 30, in contrast to the illustration in FIG. 1, is already unloaded.
- the conveyor belts 27 to 30 are fastened to a frame 26 via brackets 27 'to 30'. These brackets 27 'to 30' carry deflection rollers for the conveyor belts 27 to 30 at their two ends. Their upper edge projects above the upper trumes of these conveyor belts in order to form a stop for the trays 4 which are moved by the lift 48 onto the conveyor belts. Furthermore, all four conveyor belts 27 to 30 have edge reinforcements 27 ′′ to 30 ′′ on the side facing the lift 48. These edge reinforcements 27 ′′ to 30 ′′ are chamfered at least on the side facing the lift 48 in order to allow the trays 4 to slide on. The width of the conveyor belts 27 to 30 is chosen so that the trays 4 between the edge reinforcements 27 '' to 30 '' and the edges of the brackets 27 'to 30' with their base plates can be stable and horizontal and at the same time are securely guided.
- the conveyor belts 27 to 30 each have two driver strips 31 to 34, which are attached at the same distance on the top of the conveyor belts. These carrier bars serve to move the trays arranged on the respective conveyor belt to the adjacent displacement area of the respective support surface of the transport carrier 3 arranged on this floor. Since the number of trays already moved in the transport carrier 3 increases the frictional resistance of these trays on the corresponding support surface also on the respective conveyor belt 27 to 30 the risk of sideways deflection of trays from the row increases. However, as already mentioned, this evasion is effectively prevented by the reinforcements 27 '' to 30 '' and the raised edges of the brackets 27 'to 30'.
- the belts 27 to 30 are preferably driven separately on the side facing the transport carrier 30 by motors (not shown for reasons of clarity). These motors are also controlled by the central control unit 80.
- hydraulic cylinders 18 to 21 Adjacent to the transport carrier 3, hydraulic cylinders 18 to 21, in which slides 22 to 25 are arranged to be longitudinally displaceable, are attached to a stand 17 at the level of the respective support surfaces 8 to 11. These hydraulic cylinders 18 to 21 are also controlled by the central control unit 80. A prerequisite for their operation is that the adjacent transverse displacement area of one of the support surfaces 8 'to 11' is fully occupied with trays 4 which are in the idle state. A further prerequisite is that the transverse displacement area of the same support surface arranged on the unloading side has already been emptied.
- slidable slides 68 'to 71' are provided in pneumatic cylinders 68 to 71 on the unloading side. These slides 68 'to 71' have drivers 68 '' to 71 '' at their front ends. The slides 68 'to 71' are held against rotation in their respective pneumatic cylinders 68 to 71.
- the pneumatic cylinders 68 to 71 are rotatably mounted within drive blocks 64 to 67. As shown in FIG. 2 using the example of the drive block 67, an output gear 86 is attached to the pneumatic cylinder 71, which meshes with a drive gear 87. This drive wheel 87 is driven by a motor 84.
- a gear 87 ' is connected, which reduces the engine revolutions.
- the motor is controlled by the central control unit 80 via a control line 84 'so that it can transmit a rotation of 90 degrees to the pneumatic cylinder 71 in each case.
- Motor 84 is operated alternately in different directions.
- valves 85 and 88 show, using the example of the pneumatic cylinder 71, that it can be actuated by valves 85 and 88. These valves are then connected to the central control unit 80 via control lines 85 'and 88'. Likewise conceivable, but not shown here, is the use of a reversing valve, which acts alternately on the two inputs of the pneumatic cylinder 71 with compressed air.
- the slide 71 ′ which is held in the pneumatic cylinder in a manner secured against rotation, is also rotated by the same amount.
- a driver 71 ′′ can assume a vertical position during the retraction of the transport carrier 3 (FIG. 3). This avoids a collision of the driver 71 ′′ with the first row of trays 4 while the transport carrier 3 is being moved into the loading and unloading device 2.
- the central control unit 80 controls the motor 84, which rotates the pneumatic cylinder 71 with the slide 71 'by 90 degrees via the transmission 87', the drive wheel 87 and the driven wheel 86.
- the driver 71 ′′ assumes a horizontal position. Since it is in its rearmost position, as can be seen from FIG. 1, the last row of trays can be moved along the transverse displacement region 11 ′′ from the support surface 11 onto a conveyor belt 53, which is aligned with this transverse displacement region 11 ′′.
- the pneumatic cylinders 68 to 71 are also controlled by the central control unit 80. Since a control of the motors of the drive blocks 64 to 67 is also provided by the central control unit 80, it is ensured that the drivers 68 '' to 71 '' assume their horizontal position during the unloading activity of the slides 68 'to 71'.
- the pneumatic cylinders and drive blocks are matched to one another in such a way that always when changing the direction of movement, the sliders are rotated by 90 degrees.
- the drivers always assume a vertical position, while for unloading, that is to say before the slider is retracted, they are pivoted into a horizontal position. That’s it possible that during the movement of the slide to the right, the trays can already be moved on the respective support surface from the loading side to the unloading side. This is particularly important when the support surfaces are completely reloaded one after the other. This procedure requires a rapid sequence of all loading and unloading steps, which, as already mentioned, must all be coordinated with one another.
- conveyor belts 50 to 53 arranged at the levels of the support surfaces 8 to 11 also form a buffer on the unloading side. These conveyor belts 50 to 53 are attached to a storage rack 99 (FIG. 3) via holders 50 'to 53'. These brackets each carry two pulleys of the conveyor belts.
- a motor 42 acting on the front deflection roller is shown as an example in the conveyor belt 50.
- the motors can be controlled by the central control unit 80 in such a way that they drive the conveyor belts as long as the assigned slide carries out its unloading activity.
- the trays 4 are moved against an edge 50 ′′ to 53 ′′ arranged at the front end of the conveyor belts 50 to 53. This movement of the conveyor belts is intended to support the unloading activity and to avoid the escape of trays 4 from the row.
- the two deflection rollers in each case can be rotated very smoothly and the conveyor belt is only driven by the displacement movement of the trays.
- the conveyor belts are replaced by sliding surfaces, which is also possible within the scope of the invention, it would be advantageous to provide these sliding surfaces with guide edges on their long sides, similarly to the loading side, at least to the side of a lift 49 must be chamfered and flat to ensure unloading onto the lift without problems.
- the individual conveyor belts 50 to 53 are unloaded onto the lift 49, analogously to the loading side, by means of slides 55 'to 58' which are actuated by hydraulic cylinders 55 to 58. These slides 55 'to 58' each shift a whole row of trays 4 transversely to their previous feed direction.
- the hydraulic cylinders 55 to 58 are attached to a stand 54.
- the slides 55 'to 58' are arranged between the upper runs of the conveyor belts 50 to 53 and the slides 68 'to 71'. While the drivers 68 ′′ to 71 ′′ act on the base-like structures of the trays 4, the slides 55 ′ to 58 ′ act on the base plates of the trays 4. This prevents mutual disability.
- a limiting edge 81 is provided on the unloading side.
- the support surfaces are provided with boundary edges on their entire circumference, in order to prevent the trays 4 from falling down, in particular during the transport of the transport carrier 3.
- the boundary edges at the entrance opening on the loading side and at the exit opening on the unloading side would have to be removable or in the form of a barrier.
- a guide edge 79 is provided in the transverse displacement area 11 ′′, opposite the boundary edge 81, which can consist of a slight step. This means that the transverse displacement area 11 ′′ is slightly lowered compared to the rest of the contact surface 11. Since it is only a minor paragraph, the trays 4 are pushed out of their The position between the partition walls 15 in this transverse displacement area 11 ′′ is only tilted very slightly, as a result of which the displacement process is not impaired. In addition, the trays 4 are still held by the T-shaped carriers while they are entering the displacement region 11 ′′.
- the horizontal parts of the T-shaped partition walls 15 have inclined leading edges 15 '. These leading edges can be necessary if the division of the trays 4 in the transverse displacement area 11 'is smaller than in the area of the partition walls 15. This results from the fact that the partition walls keep the base plates of the trays 4 at a slight distance from one another. In contrast, the trays 4 with their base plates abut one another in the transverse displacement region 11 '.
- the slide 25 On its contact surface with the trays 4, the slide 25 has a profiled shape adapted to the spacing of the trays, as a result of which the division of the trays into the individual guideways between the partition walls 15 is additionally supported. Analogous conditions exist for the support surfaces 8 to 10 arranged above the support surface 11.
- the lift 49 is actuated analogously to the lift 48 by means of ropes 46 'and 47' which run onto rope pulleys 46 and 47.
- a motor 41 drives the pulley 47, which is coupled to the pulley 46 via a bevel gear shaft or a chain drive.
- Guide rails 83 ensure precise guidance of the lift 49.
- the conveyor belt 60 like the conveyor belts 27 to 30, has two carrier strips 61 which are arranged at the same distance on the surface and which are intended to ensure reliable feeding of the trays 4 to the ring spinning machine.
- a fixed boundary edge 62 and a reinforcement 62 'on the surface of the conveyor belt 60 here also ensure lateral guidance of the trays during the unloading of the conveyor belt 60.
- the reinforcement 62' is again beveled at least on the side facing the lift 49 in order to be problem-free Ensure feeding.
- the conveyor belt 60 is driven by a motor 91, which is actuated by the central control unit 80 via a control line 91 '.
- the chain 72 'deflected by the sprockets 74 and 75 which represents a variant of the chain 72, has driver pins 73' which protrude into the transport path of the trays 4 through slits 77 'and 78' formed on both sides with boundary edges.
- FIG. 3 in contrast to FIGS. 1 and 2, the level of the transport tracks on the ring spinning machine is arranged below the lowermost support surface 11 of the transport carrier 3. Out for this reason, additional hydraulic cylinders 89 and 98, which have slides 89 'and 98', are required.
- the hydraulic cylinder 39 must be displaced further inwards in order to ensure the free passage of the cops 5.
- the associated slide 39 ' is arranged at a height which lies above the tip of the cops 5 being transported past.
- an axis 90 is fastened in a longitudinal beam 92, which carries a cable pulley 44 and 45 at both ends.
- the guide rails 82 and 83 and the motors 40 and 41 are fastened to angle brackets 96 and 97.
- the cable pulleys 44 and 45 are rotatably mounted in the angle brackets 96 and 97.
- a gearbox consisting of a drive and driven wheel for transmitting motion from the motors 40 and 41 to the cable pulleys 44 and 45 is arranged within the angle brackets 96 and 97.
- the angle brackets are advantageously designed as hollow profiles. Since this is a common configuration in mechanical engineering, a more detailed description has been omitted.
- the axis 90 can be designed as a continuous shaft which is rotatably mounted in the longitudinal beam 92. Then only one of the two motors 40 and 41 is required, which drives both lifts synchronously through the connection via the shaft 90.
- Rails 93 are arranged in parallel on the longitudinal beam 92, in which holders 94 for flyer spools 95 slide in order to be able to be positioned above the spinning positions.
- the contact surfaces 104 have a transverse displacement region 107 only on the unloading side.
- a slideway 100 is arranged at a right angle to the partition walls 105 of the support surface 104.
- the partition walls 105 extend in this variant of the transport carrier 3 on the loading side to the edge of the support surface 104 fastened to the frame 7 '.
- this variant also provides for support surfaces to be arranged on several floors. In Fig. 4, however, only one floor is shown, while the remaining floors, as shown in Fig. 1, are identical.
- the slideway 100 is simultaneously designed as a lift for transport carriers 3 with several floors.
- carriers 103 are provided, on which a cable drive, not shown, acts.
- the two carriers 103 are advantageously arranged at right angles to one another so as not to impede both the insertion of the trays 4 from the ring spinning machine 1 and the displacement movement of a plunger 101.
- the rope pulleys, not shown, can also be driven here by a motor, the motion being transmitted to the other rope pulley via a bevel gear.
- the carriers 103 have cutouts into which fixedly arranged guide rails 103 'engage. This ensures safe guidance of the lift over its entire lifting distance.
- the slideway 100 advantageously has guide edges (not shown) on its longitudinal sides, which must be flat in the working area of the plunger 101 and permit the free movement of the plunger and the displacement of the trays 4 onto the bearing surface 104.
- a stop 100 ' is provided in order to prevent the trays from being displaced beyond the end of the slideway 100.
- the plunger is driven by a drive 102 actuated, which is connected to a central control unit 112 via a control line 102 '.
- FIG. 4 shows a further variant of a chain 72 ′′, which has drivers 73 ′′, each of which engages on the base of the trays 4.
- slides 77 ′′ and 78 ′′ are provided around the ring spinning machine.
- the dividing walls 105 are not T-shaped, but are designed as a triangular profile (see in particular FIG. 4a).
- the trays 4 have bevelled lower edges on their base plates, which form a triangular free space in the case of adjoining, adjoining trays.
- the partition walls 105 are designed such that their cross-sectional dimensions correspond at most to the free space formed between adjoining trays. In this way, the dividing walls 105 provide the trays 4 with adequate guidance, but do not change the division of the trays, since, despite the dividing walls, they abut with the lateral surfaces of the base plates. As can be seen in FIG. 4, the plunger 101 is therefore not profiled here, but rather smooth.
- a shoulder 106 is present on the unloading side of the support surface 104, that is to say the transverse displacement region 107 is arranged slightly lower than the surface of the support surface 104 itself.
- a boundary edge likewise present here on the outside of the support surface 104 is not shown. It must also be kept so low here that drivers 111 provided for unloading overlap this boundary edge, but at the same time can guide the trays 4 on their base-like structure.
- the drivers 111 are fastened at the same distance from one another on a chain 108, which is deflected by chain wheels 108 'and 108''. It is from a motor 109 driven via the sprocket 108 '.
- the motor 109 has a control connection 109 'to the central control unit 112.
- Such chain drives are arranged on all floors of the transport carrier 3.
- the basic position of the chain 108 which it assumes at least during the retraction of the transport carrier 3 into the loading and unloading device 2, is in an arrangement of the drivers 111 parallel to the transverse displacement region 107. In this position of the chain 108, the drivers 111 are not in the way. For a discharge cycle, the chain 108 is moved by half its length.
- the trays 4 arranged in the transverse shift region 107 are shifted onto a conveyor belt 113, which transports them in the direction indicated by the arrow.
- a stop edge 122 is fixedly arranged, against which the trays are transported.
- they are conveyed even further by the conveyor belt 113 than is possible by the carriers 111. This brings them into a position in which they are ready to be moved onto another conveyor belt 123.
- the conveyor belt 113 is part of a lift, for which purpose the deflecting rollers of the conveyor belt 113 are fastened to supports 121 which can slide in fixed guides 124. These carriers 121 are held by ropes which can be wound on rope pulleys 115. These pulleys 115 have a common shaft 117 which is driven by a motor 120. This motor 120 is connected to the central control unit 112 via a control line 120 ′. The shaft 117 is supported in bearing blocks which are part of a frame 118.
- a slide 116 is provided adjacent to the conveyor belt 113 and can be moved perpendicularly to the conveyor belt 113 by a drive 119.
- This slider 116 is for transferring a number of trays 4 from the conveyor belt 113 to the conveyor belt 123.
- the drive 119 is connected to the central control unit 112 via a control line 119 '.
- a drive acts on one of the two deflection rollers of the conveyor belt 113 and the conveyor belt 123, which is not shown here for reasons of space. These drives are also actuated by the central control unit 112.
- the conveying direction of the conveyor belts 113 and 123 is opposite.
- the conveyor belt 123 feeds the trays 4 to a Maltese cross 126, which guides the trays individually along a curved slideway 125 with a guide edge and transfers them to the drivers 73 ′′ of the chain 72 ′′.
- a Maltese cross 126 In order to achieve a synchronous movement of the Maltese cross 126 and the sprocket 74, it is advantageous to transfer the controlled movement of the sprocket 74 to the Maltese cross 126 in a form-fitting manner either by means of a gear or chain drive.
- the motor 43 is controlled via a control line 43 'by the central control unit 112 in such a way that a number of trays 4 corresponding to the number of slideways between the partition walls 105 is introduced and discharged at the other end.
- the variant according to FIG. 4 shows one possibility of how the principle "first in - first out” can be implemented. According to this principle, it is possible to always maintain the exact arrangement of the trays. To this end, it is of course also advantageous if the support surfaces 104 are loaded and unloaded one after the other in one go.
- the lifts 100 and 113 are advantageously controlled analogously to the first example, which enables exact positioning on the respective floors.
- 5 to 7 show variants of the design of lifts which are to be explained below using the example of the feed side.
- 5 and 6 in two different working positions has two platforms 128 and 129, which, however, can be moved separately. They are operated by four drawstrings 142, 143, 146 and 147. These drawstrings are guided over belt rolls 142 ', 143', 146 'and 147', on which they are wound up during their upward movement. These belt rolls can be driven separately via shafts 142 ′′, 143 ′′, 146 ′′ and 147 ′′ by means of a gear 148.
- This transmission has a motor 149. It is controlled by a central control unit 150 in order to convert the rotary movement introduced by the motor 149 into separate rotary movements of the shafts 142 ′′, 143 ′′, 146 ′′ and 147 ′′.
- Platform 128 is attached to straps 143 and 146 by brackets 132 and 139.
- This attachment can consist of a clamp connection, which can be released by means of a clamp screw, not shown, in order to be able to carry out a corresponding adjustment.
- Sliding shoes 131 and 138 allow the platform 128 to slide along the belts 142 and 147. These belts 142 and 147 therefore only provide the platform 128 with a guide, by means of which the platform 128 is constantly held in a horizontal position.
- the platform 129 is fastened to these two belts 142 and 147 by means of brackets 134 and 140, while it is only guided through the belts 143 and 146 by means of sliding shoes 135 and 141.
- This mutual attachment to the belts allows the two platforms 128 and 129 to be actuated separately. Accordingly, the shafts 143 ′′ and 146 ′′ and 142 ′′ and 147 ′′ are driven synchronously.
- the four belts are kept under constant tension by additional belt rolls 142 ''',143''', 146 ''and147'''.
- the tape 142 is unwound from the tape roll 142 ', it is simultaneously removed from the Tape roll 142 ''', which is under spring action, rewound.
- the band 142 like the other three bands, remains constantly tensioned.
- the lower band rolls are all under appropriate spring action and are supported by corresponding shafts in bearing blocks 144 and 145.
- the trays with cops 5 are fed by a conveyor belt 127, which receives the trays from the carriers 73 of the chain 72.
- a pressure roller is at this height at the other end of the platform 136 arranged, which is supported by a roller holder 137.
- FIG. 5 shows that the separate movement of the platforms 128 and 129 also allows the platforms 128 to be brought closer to one another in practice until they come into contact with one another. It should be noted, however, that loading of the lower platform 128 is only possible when the loaded upper platform 129 is already at a sufficient distance from the lower platform 128 in order to allow the unimpeded entry of cops 5 plugged onto the trays 4 between the two platforms to enable.
- the upper platform 129 can be moved, for example, into one of the upper floors of the transport carrier 3, which has not been shown again here for reasons of clarity. Since the lower platform 128 is provided for the lower levels of the transport carrier, less time is required for the vertical movement. This ensures that the loading and unloading process runs smoothly, even if the lower platform 128 is inevitably fully loaded at a later time than the upper platform 129. In addition the lower platform 128 must have already arrived in the position below it again when the platform 129 is loaded again (FIG. 5). This lift, too, can advantageously be controlled with the lock / switch combinations already described on the respective floors, these being provided separately for each platform and being operable, for example, by the brackets 132 and 140.
- stops 130 and 133 are arranged at the rear end of platforms 128 and 129, it can basically be dispensed with if a pressure roller 136 is used, which likewise reliably prevents the trays from being displaced beyond the end of the respective platform. It is also possible to provide a sensor on the roll holder 137 which detects the arrival of a tray at the end of the respective platform, reports it to the central control unit 150 and thus triggers the immediate stop of the subsequent delivery. In the normal case, however, it can be assumed that the trays, as already described, are only ever discharged in batches which correspond to the receiving capacity of a platform, which in turn is matched to the width of the receiving surfaces of the transport carrier.
- FIG. 7 shows a further variant of a lift, in which two platforms 152 and 153 are firmly connected to one another via a frame 151.
- the distance between the two platforms corresponds to that of the receiving surfaces of the transport carrier.
- This variant is simplified compared to the one shown above in that the platforms can only be moved together.
- Bands 156 through 159 are adjustably attached to the four corners of frame 151.
- the belts 156 to 159 are guided over belt rollers 156 'to 159' which are driven via shafts 156 '' to 159 ''. They are arranged in a common gear 161, which receives its drive from a motor 160.
- the shafts 156 '' to 159 '' are always driven synchronously. For this reason, it is also sufficient if there is a common return spring 163 which is attached to platform 152 and bracket 164.
- several tension springs can also be arranged symmetrically.
- the invention is not tied to the use of a specific type of lifts, stores and loading and unloading devices.
- Central control units can be used to implement loading and unloading programs which are adapted to the particular intended use and the specific design of the textile machine, the loading and unloading device and the transport carrier.
- Appropriate sensors must be used to monitor that all steps are graded accordingly.
- the arrangement of stores and possibly also lifts with several, in particular separately movable platforms, increases the flexibility of the system so that the total loading and unloading time is considerably reduced.
- the readiness for loading of a support surface can be monitored by completing the unloading stroke of a slide on the unloading side.
- the readiness for receiving a support surface on the loading side according to FIG. 1 is given, for example, when the adjacent slide has completed the displacement of trays in the direction of the partition walls.
- the central control unit receives a signal that this bearing surface is ready for loading again.
- the unloading of the storage tapes onto the support surfaces can also be monitored accordingly.
- a sensor can be provided, for example, which detects the arrival of a driver bar at the deflection point of the conveyor belt. The same applies to the unloading side, which is also the loading side for the ring spinning machine.
- the central control unit provided can have a shift register which is matched to the loading capacity of a support surface. When completely replaced, this shift register blocks further loading and unloading processes for the respective contact surface.
- the loading and unloading device was only explained in connection with a ring spinning machine in the exemplary embodiments, this device can also be used analogously on other textile machines, for example winding machines.
- the timing which is present on the ring spinning machine by means of the chain 72 and the drivers 73 fastened to it at equal intervals, can be achieved in another transport system which does not have any positive guides for the trays by a stopper / sensor combination.
- the passage of a predetermined number of trays is registered by the sensor and, after this number has been reached, the stopper prevents further transport of the following trays.
- the respective support surfaces from the transport carrier for the loading and unloading process. These are advantageously provided at the height at which the transport system of the respective textile machine is arranged. In this case there is no need for lifts.
- a lifting device can also be used according to the model of German patent application P 39 35 627.2, which vertically moves the transport carrier in its entirety. As a result, the individual contact surfaces can be set in succession to the height level of the loading and unloading device.
- the essential advantage of the invention can be used in that rapid loading and unloading can take place without, for example, having to wait for the provision of trays when changing the batch before the loading and unloading process can be started.
Landscapes
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Description
- Die Erfindung betrifft ein flexibles Transportsystem nach den Merkmalen des Oberbegriffes des ersten Anspruches.
- Derartige flexible Transportsysteme haben grundsätzlich gegenüber festen Verbundsystemen, zum Beispiel zwischen jeweils einer Spinn- und einer Spulmaschine, den Vorteil, daß weder starre Transportwege vorhanden sind, noch irgendwelche Einschränkungen hinsichtlich Zwischenlagerung, Zwischenbehandlung oder starrer Abstimmung der Maschinenkapazitäten bestehen.
- Ein derartiges flexibles Transportsystem ist zum Beispiel durch die gattungsgemäße DE-OS 26 56 811 bekannt. Trays für Spulen und Spulenhülsen werden gemäß dieser Schrift zwischen Textilmaschinen aufeinanderfolgender Bearbeitungsstufen bei der Garnherstellung auf einen Transportträger aufgesetzt, der zum Beispiel als Wagen ausgebildet sein kann und auf beliebigen Transportwegen verfahrbar ist. Ein derartiger Transportträger weist mindestens eine Auflagefläche für die Trays auf und besitzt Trennwände zum Abteilen der Reihen der Trays, innerhalb der diese gleiten können. Der Transportträger wird an der jeweiligen Textilmaschine zunächst vollständig entladen, um anschließend wieder vollständig beladen zu werden. Mittels Liften kann ein unterschiedliches Höhenniveau zwischen Entlade- und Beladeseite ausgeglichen werden.
- Das zeitlich getrennte Be- und Entladen des Transportträgers nimmt relativ viel Zeit in Anspruch.
- Moderne Spinnmaschinen beziehungsweise Spulmaschinen arbeiten mit Transportkreisläufen für Trays, die Kopse beziehungsweise Hülsen tragen. An solchen Textilmaschinen ist es erforderlich, das Be- und Entladen des bekannten Transportträgers gleichzeitig durchzuführen.
- Ein derartiges System wurde unter anderem bereits in der EP 0 344 507 A 1 beschrieben. Gemäß dieser Schrift kommt das unter anderem aus der CH-PS 531 951 bekannte Durchschiebeverfahren zur Anwendung. Bei einem Durchschiebeverfahren sind parallel zueinander in entgegengesetzten Richtungen transportierende Transportbänder vorgesehen. Zwischen diesen Transportbändern ist eine Lade- oder Speicherposition angeordnet. Durch einen rechtwinklig zu den beiden Transportbändern vom Zuführförderband in Richtung auf das Abführförderband verschiebbaren Stößel werden Spulenbehälter von der Zuführ- zur Abführseite um eine Teilung verschoben. Der Stößel bewirkt somit gleichzeitig ein Beladen der Speicherposition vom Zuführband aus und ein Entladen der Speicherposition in Richtung zum Abführband.
- Diesem System haftet der Mangel an, daß das Durchschieben von Spulenträgern erst möglich ist, wenn das Zuführband neue Spulenträger enthält. Zum Beispiel bei einem Partiewechsel an einer Ringspinnmaschine würde das bedeuten, daß das Entladen von Trays mit leeren Hülsen erst dann möglich wäre, wenn Kopse der neuen Partie auf der Zuführseite bereitstehen. Um jedoch Trays mit frischen Kopsen aus den Taschen eines um die Spinnmaschine umlaufenden Transportbandes ausschleusen zu können, müssen auf der gegenüberliegenden Seite bereits Trays mit Hülsen zugeführt werden. Diese stehen aber, wie bereits erläutert, so lange nicht bereit, wie das Durchschiebeverfahren mangels Trays mit frischen Kopsen auf der Zuführseite noch nicht in Gang kommen kann. Ein analoges Problem entsteht auch an der Spulmaschine.
- Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, das gattungsgemäße flexible Transportsystem so weiterzuentwickeln, daß auch bei Partiewechsel ein reibungsloser Ablauf des Be- und Entladens des Transportträgers gewährleistet ist.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des ersten Anspruches gelöst.
- Der sich zwischen dem Ende der Trennwände und dem Ende der jeweiligen Auflagefläche ergebende Abstand gestattet ein Verschieben der Trays quer zu den Trennwänden. Dadurch ist es möglich, mit dem Entladen des Transportträgers bereits zu beginnen, bevor ein Verschieben der Trays entlang der Trennwände erfolgen muß. Ragt die jeweilige Auflagefläche auf beiden Seiten der Trennwände um den der Traybreite entsprechenden Betrag über die Enden der Trennwände hinaus, kann nach dem Entladen einer Reihe Trays auf der Entladeseite ein Durchschub der Trays um eine Teilung folgen, noch bevor die Zufuhr neuer Trays auf der Zuführseite erfolgt ist. Die durchgeschobene Reihe von Trays kann dann zusätzlich noch vorher entladen werden. Damit lassen sich bereits bei einer Auflagefläche zwei Reihen Trays entladen, bevor die Zufuhr von Trays zum Transportträger beginnt. Bei diesem System ist eine Zwischenspeicherung von Trays mit Kopsen oder Hülsen bei Partiewechsel nicht erforderlich. Das System wird damit gegenüber dem bekannten System wesentlich flexibler.
- Die Erfindung ist durch die Merkmale der Ansprüche 2 bis 11 vorteilhaft weitergebildet.
- Die Anordnung von Auflageflächen in mehreren Etagen erhöht die Transportkapazität des Transportträgers auf das Mehrfache. Die insbesondere bei der Verwendung von Transportträgern mit Auflageflächen in mehreren Etagen erforderliche Verwendung von Liften ist nicht, wie zum Beispiel bei der Lösung nach der EP 03 44 507 A 1, an deren synchrone Bewegung gebunden. Das Be- und Entladen der jeweiligen Auflagefläche kann gemäß vorliegender Erfindung vielmehr getrennt erfolgen. Es ist lediglich eine Abstimmung dahingehend erforderlich, daß ein Durchschieben der Trays entlang der Trennwände erst möglich ist, wenn eine Reihe Trays auf der Entladeseite vorher entfernt wurde. Die entsprechende Anordnung von Liften und Speichern in Verbindung mit der voneinander unabhängigen Vertikalbewegung der Lifte gestattet einen nahezu kontinuierlichen Be- und Entladeprozeß der Textilmaschine. Damit kann die erforderliche Verweildauer des Transportträgers an der jeweiligen Textilmaschine minimiert werden. Auf diese Weise läßt sich die zum Beispiel für einen Spinnereikomplex erforderliche Anzahl von Transportträgern minimieren.
- Das Vorsehen mehrerer Liftplattformen verkürzt zusätzlich die Pausen, die während der Bewegungsphase der Lifte entstehen. Ebenso wirkt sich das Be- und Entladen der Lifte durch Stößel, die jeweils eine Reihe von Trays verschieben, zeitsparend aus.
- Abschrägungen der Trennwände auf der Beladeseite bilden Auflaufkanten für sockelartige Erhöhungen der Trays, die zum Beispiel dann erforderlich werden, wenn die Teilung der Trays durch die Trennwände gegenüber der dichteren Anordnung, die sich auf der Zuführseite ohne Trennwände ergibt, verändert. Da jedoch die Trays in der Regel an ihren Grundplatten abgeschrägte Unterkanten besitzen, können die Trennwände so bemessen werden, daß sie die Trays nur in diesem Bereich führen. Dadurch stoßen die Grundplatten mit ihrer äußeren Mantelfläche auch im Bereich der Trennwände unmittelbar aneinander, so daß sich kein Teilungsunterschied ergibt.
- Die Erfindung soll nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen:
- Fig. 1
- eine perspektivische Ansicht einer Be- und Entladestation für Trays an einer Ringspinnmaschine, wobei ein Transportträger an der Be- und Entladestation geparkt ist,
- Fig. 2
- eine Draufsicht zu Fig. 1 mit geringfügigen Detailänderungen,
- Fig. 3
- eine Seitenansicht zu Fig. 2, jedoch ohne Transportträger,
- Fig. 4
- eine Variante des erfindungsgemäßen Transportsystems als Draufsicht,
- Fig. 4a
- einen Ausschnitt aus einer Schnittdarstellung durch eine Auflagefläche des Transportträgers gemäß Fig. 4,
- Fig. 5
- eine perspektivische Ansicht von als Lift ausgebildeten unabhängig voneinander bewegbaren Zuführbahnen,
- Fig. 6
- eine perspektivische Darstellung des Liftes gemäß Fig. 5, jedoch in einer anderen Arbeitsstellung und
- Fig. 7
- eine perspektivische Darstellung einer Variante eines Liftes mit mehreren in festem Abstand zueinander angeordneten Liftplattformen.
- In der perspektivischen Darstellung der Fig. 1 ist zu erkennen, daß am Kopfende einer aus Übersichtsgründen nicht näher dargestellten Ringspinnmaschine 1 eine Be- und Entladeeinrichtung 2 für Trays 4 mit Kopsen 5 beziehungsweise Hülsen 6 angeordnet ist. In diese Be- und Entladeeinrichtung 2 ist ein Transportträger 3, der hier beispielhaft als Wagen ausgebildet ist, eingefahren. Dieser Transportträger 3 besteht aus einem Gestell 7, an welchem Räder 16 angebracht sind. Diese Räder 16 sind mit Arretierungsmitteln versehen, auf deren Darstellung jedoch verzichtet wurde. Um eine stabile Lage des Transportträgers 3 während des Be- und Entladevorganges zu sichern, sind noch zusätzliche Arretiermittel, wie Riegel, Sperren und ähnliches, vorzusehen. Insbesondere muß auch gesichert sein, daß die beweglichen Teile der Be- und Entladeeinrichtung 2 mit den entsprechenden Auflageflächen 8 bis 11 des Transportträgers 3 fluchten. Derartige Arretierungsmittel sind im Maschinenbau gut bekannt, weshalb auf eine Darstellung in den Zeichnungen verzichtet wurde.
- Am Gestell 7 des Transportträgers 3 sind vier Auflageflächen 8 bis 11 in einem solchen Abstand zueinander befestigt, daß ein freier Durchtritt der Kopse 5 und Hülsen 6 mit den sie tragenden Trays 4 gewährleistet ist. Die Auflageflächen 8 bis 11 weisen Trennwände 12 bis 15 auf, zwischen denen die Trays 4 parallel zueinander gleiten können. Diese Trennwände 12 bis 15 enden jeweils in einem Abstand von den Außenkanten der Auflageflächen, der dem Durchmesser einer Grundplatte eines Trays 4 entspricht. Dadurch bilden die Auflageflächen auf der Beladeseite Gleitbahnen 8' bis 11' und auf der Entladeseite 8'' bis 11''.
- Um beim Aufschieben der Trays 4 auf diese Gleitflächen 8' bis 11' zu gewährleisten, daß die Trays nicht seitlich ausweichen können, ist es vorteilhaft, an den Außenseiten der Auflageflächen 8 bis 11 hier nicht dargestellte Begrenzungskanten anzuordnen. Diese Begrenzungskanten müssen so flach ausgebildet sein, daß Schieber 22 bis 25 über diese hinweggleiten können, aber noch eine ausreichende Kontaktfläche zu den Trays 4 beim Verschieben besitzen. Allerdings ist es auch möglich, daß diese Schieber 22 bis 25 die Trays 4 an ihrem sockelartigen Aufbau führen.
- Um die Ringspinnmaschine 1, von der hier lediglich ein an ihrem Kopfende angeordneter Sockel 76 dargestellt ist, verläuft eine Kette 72, die in gleichmäßigen Abständen Mitnehmer 73 besitzt, die der Führung der Trays 4 dienen. Die Trays 4 gleiten dabei auf Gleitbahnen 77 beziehungsweise 78. Diese Gleitbahnen 77 und 78, von denen nur das vordere Ende dargestellt ist, verlaufen entlang der Spindelreihen der Ringspinnmaschine und sind am rückseitigen Ende der Spinnmaschine miteinander verbunden. Dadurch können Trays 4 mit Hülsen 6, die auf der einen Seite der Ringspinnmaschine zugeführt werden, auch zu den Spindeln auf der anderen Spinnmaschinenseite gelangen. Zum Zeitpunkt des Doffvorganges an der Ringspinnmaschine müssen den Spindeln durchgängig Trays 4 mit leeren Hülsen 6 gegenüberstehen. Diese werden dann gegen frisch gesponnene Kopse 5 ausgetauscht. Nach diesem Doffvorgang werden die Trays 4 mit Kopsen 5 durch den Umlauf der Kette 72 entgegen dem Uhrzeigersinn dem Kopfende der Spinnmaschine auf der Gleitbahn 77 zugeführt. An diesem Kopfende werden sie ausgeschleust. Gleichzeitig muß jede freie Position zwischen den Mitnehmern 73 der Kette 72, die später einer Spinnspindel gegenübersteht, mit einem neuen Tray 4 mit leerer Hülse 6 besetzt werden. Dadurch ergibt sich ein gleichzeitiger Austausch zwischen Kopsen 5 und Leerhülsen 6.
- Der Antrieb der Kette 72, die durch Kettenräder 74 und 75 sowie zwei weitere hier nicht dargestellte und am anderen Ende der Spinnmaschine befindliche Kettenräder umgelenkt wird, erfolgt durch einen Motor 43, der das Kettenrad 74 antreibt. Dieser Antrieb muß sehr exakt gesteuert sein, um in jedem Falle zu gewährleisten, daß die Trays 4 für den Doffvorgang exakt den jeweiligen Spindeln gegenüberstehen, von denen sie den neuen Kops 5 übernehmen sollen. Gleichzeitig ist eine Synchronisation mit der Tätigkeit der Be- und Entladeeinrichtung 2 erforderlich. Hierzu erfolgen weiter unten noch nähere Ausführungen.
- Durch die Umlenkung der Kette 72 an den Kettenrädern 74 und 75 öffnen sich die Mitnehmer 73 jeweils zangenartig, wodurch ein Ausschleusen beziehungsweise Einschleusen der Trays 4 möglich wird.
- Bei der in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Variante der Be- und Entladeeinrichtung 2 sind auf der Be- und Entladeseite Speicher vorhanden, die mit den durch die Auflageflächen 8 bis 11 gebildeten Etagen fluchten und jeweils eine Reihe von Trays 4 aufnehmen können. Diese Speicher erhöhen die Flexibilität des Gesamtsystemes zusätzlich. Der Aufbau dieser Be- und Entladeeinrichtung 2 soll nachfolgend anhand der Darstellung seiner Funktionsweise näher erläutert werden.
- Die nach dem Doffen von der Ringspinnmaschine 1 auf der Gleitbahn 77 an die Be- und Entladeeinrichtung 2 herantransportierten Trays 4 mit Kopsen 5 werden im Bereich des Kettenrades 75 von den Mitnehmern 73 aus der Zwangsführung entlassen. Dabei verschieben die jeweils nachfolgenden Trays 4 die bereits freigegebenen Trays entlang einer sich an die Gleitbahn 77 anschließenden weiteren Gleitbahn 59 in Richtung zum Transportträger 3. Am Ende der Gleitbahn 59 ist ein Anschlag 59' angeordnet, der gegebenenfalls mit einem nicht dargestellten Berührungssensor gekoppelt ist, der den Antrieb für den Motor 43 sofort stoppt, wenn er erregt wird. Im Normalfall ist jedoch ein derartiger Berührungssensor nicht erforderlich, da der Motor 43 ohnehin so gesteuert wird, daß jeweils nur eine solche Anzahl von Trays 4 ausgeschleust wird, die dem Aufnahmevermögen der Gleitbahn 59 entspricht. Dabei können die Gleitbahnen 77 und 59 unmittelbar ineinander übergehen.
- Neben der Gleitbahn 59 ist ein Lift 48 positionierbar, dessen Aufnahmevermögen für Trays 4 mit dem der Gleitbahn 59 übereinstimmt. Durch einen Schieber 39' einer Verschiebeeinrichtung 39 kann eine Reihe Trays 4 von der Gleitbahn 59 direkt auf den Lift 48 verschoben werden. Dieser Lift 48 ist an Seilen 44' und 45' aufgehängt, die auf Seilrollen 44 und 45 aufgewickelt werden, wenn der Lift 48 nach oben gefahren wird. Für den Antrieb der Seilrollen ist ein Motor 40 vorgesehen, der auf die Seilrolle 44 wirkt. Eine nicht dargestellte Verbindung über eine Kegelradwelle oder einen Kettentrieb überträgt diese Drehbewegung auf die Seilrolle 45. Wie aus Fig. 2 hervorgeht, können die Seile 44' und 45' in Führungsschienen 82 geführt sein, in denen gleichzeitig die nicht näher dargestellten Befestigungsösen für die Seile am Lift gleiten. Dadurch ist eine sichere Seitenführung des Liftes 48 gegeben. Denkbar, aber wesentlich aufwendiger wäre der Antrieb des Liftes mittels eines bekannten Spindeltriebes. Um eine exakte Positionierung in den jeweiligen Etagen zu gewährleisten, könnten auf der jeweiligen Etagenhöhe Sperren an den Führungsschienen 82 angebracht sein, die gleichzeitig als Schalter wirken und den Motor 40 bei Ankunft des Liftes 48 in der vorgesehenen Etage abschalten. Um gegebenenfalls eine Überdehnung der Seile 44' und 45' zu vermeiden, müßte zwischen Motor und Seilrolle 44 eine Rutschkupplung geschaltet sein, die bei Überschreitung einer vorgebbaren Last durchrutscht. Die an den jeweiligen Etagen angeordneten Sperren/Schalter werden durch eine später noch beschriebene zentrale Steuereinheit 80 angesteuert und besitzen eine Rückkopplung, die der zentralen Steuereinheit die Ankunft des Liftes in der vorgesehenen Etage meldet.
- Ist der Lift 48, wie in Fig. 1 dargestellt, auf Höhe der Gleitbahn 59 angekommen, und ist die Gleitbahn 59 voll mit Trays 4 bestückt, wird, angesteuert durch die zentrale Steuereinheit 80, die Verschiebeeinrichtung 39 tätig. Der Schieber 39' verschiebt eine Reihe von 7 Trays 4 auf den Lift 48. Da jedoch das unterste Transportband 30 eines aus vier Transportbändern 27 bis 30 bestehenden Speichers auf gleicher Höhe angeordnet ist, kann zum Beladen des Transportbandes 30 der Hubweg des Schiebers 39' auch verdoppelt werden. Das ist aber nur dann vorgesehen, wenn die unterste Etage des Transportträgers 3, die Auflagefläche 11, beladen werden soll. Voraussetzung für das Durchschieben der Trays 4 von der Gleitbahn 59 bis auf das Transportband 30 ist selbstverständlich, daß dieses Transportband 30 im Gegensatz zur Darstellung in Fig. 1 bereits entladen ist. In der Darstellung gemäß Fig. 1 bietet sich an, eine der darüberliegenden Etagen, die alle aufnahmebereit sind, neu zu beladen. Die Gleitbahn 59, der Lift 48 und die Transportbänder 27 bis 30 des Speichers sind dabei so dicht benachbart angeordnet, daß sich jeweils nur Zwischenräume ergeben, die eine ungehinderte Vertikalbewegung des Liftes 48 zulassen. Dadurch wird zum einen der Raumbedarf der Be- und Entladeeinrichtung 2 minimiert, zum anderen besteht die Möglichkeit, daß sich der Lift 48 beim Entladen am benachbarten Speicherband abstützt. Außerdem werden auch keine hohen Anforderungen an die Stabilität der Führungsschienen 82 gestellt.
- Die Transportbänder 27 bis 30 sind über Halterungen 27' bis 30' an einem Gestell 26 befestigt. Diese Halterungen 27' bis 30' tragen an den beiden Enden Umlenkrollen für die Transportbänder 27 bis 30. Ihre obere Kante überragt die oberen Trumes dieser Transportbänder, um einen Anschlag für die Trays 4 zu bilden, die vom Lift 48 auf die Transportbänder verschoben werden. Des weiteren weisen alle vier Transportbänder 27 bis 30 Kantenverstärkungen 27'' bis 30''auf der dem Lift 48 zugewandten Seite auf. Diese Kantenverstärkungen 27'' bis 30'' sind mindestens auf der dem Lift 48 zugewandten Seite angeschrägt, um ein Aufgleiten der Trays 4 zu ermöglichen. Die Breite der Transportbänder 27 bis 30 ist dabei so gewählt, daß die Trays 4 zwischen den Kantenverstärkungen 27'' bis 30'' und den Kanten der Halterungen 27' bis 30' mit ihren Grundplatten stabil und horizontal stehen können und gleichzeitig sicher geführt sind.
- Zum Aufschieben der Trays 4 vom Lift 48 auf die Bänder 27 bis 29 sind in Höhe dieser Etagen weitere Verschiebeeinrichtungen 36 bis 38 angeordnet, deren Schieber 36' bis 38' in zurückgezogener Stellung über der Gleitbahn 59 angeordnet sind. Der Hub dieser Schieber 36' bis 38' ist so bemessen, daß die Trays 4 jeweils vom Lift 48 auf eines der Transportbänder 27 bis 29 geschoben werden können. Die Verschiebeeinrichtungen 36 bis 39 sind an einem Gestell 35 befestigt, welches im Normalfall durch das Endgestell der Ringspinnmaschine ersetzt ist.
- Die Transportbänder 27 bis 30 weisen jeweils zwei Mitnehmerleisten 31 bis 34 auf, die in gleichem Abstand auf der Oberseite der Transportbänder angebracht sind. Diese Mitnehmerleisten dienen dem Verschieben der auf dem jeweiligen Transportband angeordneten Trays auf den benachbarten Verschiebebereich der jeweiligen in dieser Etage angeordneten Auflagefläche des Transportträgers 3. Da mit der Zahl der bereits in den Transportträger 3 verschobenen Trays der Reibungswiderstand dieser Trays auf der entsprechenden Auflagefläche wächst, nimmt auch auf dem jeweiligen Transportband 27 bis 30 die Gefahr des seitlichen Ausweichens von Trays aus der Reihe zu. Dieses Ausweichen wird jedoch, wie bereits erwähnt, wirkungsvoll durch die Verstärkungen 27'' bis 30'' und die erhöhten Kanten der Halterungen 27' bis 30' verhindert.
- Die Bänder 27 bis 30 werden vorzugsweise auf der dem Transportträger 30 zugewandten Seite durch aus Übersichtsgründen nicht dargestellte Motoren getrennt angetrieben. Diese Motoren werden ebenfalls durch die zentrale Steuereinheit 80 angesteuert.
- Benachbart zum Transportträger 3 sind in Höhe der jeweiligen Auflageflächen 8 bis 11 an einem Ständer 17 Hydraulikzylinder 18 bis 21 befestigt, in denen Schieber 22 bis 25 längsverschiebbar angeordnet sind. Auch diese Hydraulikzylinder 18 bis 21 werden von der zentralen Steuereinheit 80 angesteuert. Voraussetzung für deren Betätigung ist, daß der benachbarte Querverschiebebereich einer der Auflageflächen 8' bis 11' voll mit Trays 4 besetzt ist, die sich im Ruhezustand befinden. Eine weitere Voraussetzung ist, daß der auf der Entladeseite angeordnete Querverschiebebereich der gleichen Auflagefläche bereits entleert ist.
- Auf der Entladeseite sind bei vorliegendem Beispiel in Pneumatikzylindern 68 bis 71 verschiebbare Schieber 68' bis 71' vorgesehen. Diese Schieber 68' bis 71' besitzen an ihrem vorderen Ende Mitnehmer 68'' bis 71''. Die Schieber 68' bis 71' sind in ihren jeweiligen Pneumatikzylindern 68 bis 71 verdrehsicher gehalten. Die Pneumatikzylinder 68 bis 71 jedoch sind innerhalb von Antriebsblöcken 64 bis 67 drehbar gelagert. Wie in Fig. 2 am Beispiel des Antriebsblockes 67 dargestellt ist, ist auf dem Pneumatikzylinder 71 ein Abtriebsrad 86 befestigt, welches mit einem Antriebsrad 87 kämmt. Dieses Antriebsrad 87 wird von einem Motor 84 angetrieben. Zwischen den Motor 84 und das Antriebsrad 87 ist ein Getriebe 87' geschaltet, das die Motorumdrehungen untersetzt. Der Motor wird von der zentralen Steuereinheit 80 über eine Steuerleitung 84' so gesteuert, daß er jeweils auf den Pneumatikzylinder 71 eine Drehung um 90 Grad übertragen kann. Der Motor 84 wird abwechselnd in unterschiedlichen Richtungen betrieben.
- In Fig. 2 ist am Beispiel des Pneumatikzylinders 71 dargestellt, daß dessen Betätigung durch Ventile 85 und 88 erfolgen kann. Diese Ventile sind dann mit der zentralen Steuereinheit 80 über Steuerleitungen 85' und 88' verbunden. Ebenso denkbar, hier jedoch nicht dargestellt, ist die Verwendung eines Umsteuerventiles, welches abwechselnd die beiden Eingänge des Pneumatikzylinders 71 mit Druckluft beaufschlagt.
- Durch die Drehbewegung des Pneumatikzylinders 71 wird auch der, wie weiter oben beschrieben, verdrehsicher im Pneumatikzylinder gehaltene Schieber 71' um den gleichen Betrag verdreht. Dadurch kann während des Einfahrens des Transportträgers 3 ein Mitnehmer 71'' eine vertikale Lage einnehmen (Fig. 3). Dadurch wird eine Kollision des Mitnehmers 71'' mit der ersten Reihe Trays 4 während des Einfahrens des Transportträgers 3 in die Be-und Entladeeinrichtung 2 vermieden. Nach dem Positionieren des Transportträgers 3 steuert die zentrale Steuereinheit 80 den Motor 84 an, der über das Getriebe 87', das Antriebsrad 87 und das Abtriebsrad 86 den Pneumatikzylinder 71 mit dem Schieber 71' um 90 Grad verdreht. Am Ende dieser Drehbewegung nimmt der Mitnehmer 71'' eine horizontale Lage ein. Da er sich, wie aus Fig. 1 ersichtlich, in seiner hintersten Position befindet, kann die letzte Reihe Trays entlang des Querverschiebebereiches 11'' von der Auflagefläche 11 auf ein Transportband 53 verschoben werden, welches mit diesem Querverschiebebereich 11'' fluchtet.
- Die Pneumatikzylinder 68 bis 71 werden ebenfalls von der zentralen Steuereinheit 80 angesteuert. Da auch eine Ansteuerung der Motoren der Antriebsblöcke 64 bis 67 von der zentralen Steuereinheit 80 vorgesehen ist, wird gesichert, daß während der Entladetätigkeit der Schieber 68' bis 71' die Mitnehmer 68'' bis 71'' ihre horizontale Lage einnehmen.
- Obgleich nur beim Einfahren des Transportträgers 3 in die Be- und Entladeeinrichtung 2 das zwingende Erfordernis besteht, die Mitnehmer 68'' bis 71'' in einer Vertikallage zu halten, kann auch vorgesehen werden, daß Pneumatikzylinder und Antriebsblöcke so aufeinander abgestimmt sind, daß immer bei Bewegungsrichtungswechsel der Schieber dieselben um 90 Grad verdreht werden. Das bedeutet, daß beim Ausfahren der Schieber nach rechts die Mitnehmer immer eine Vertikallage einnehmen, während zum Entladen, das heißt vor dem Einfahren der Schieber, diese in eine Horizontallage geschwenkt werden. Dadurch ist es möglich, daß während der Bewegung der Schieber nach rechts bereits ein Verschieben der Trays auf der jeweiligen Auflagefläche von der Beladeseite auf die Entladeseite erfolgen kann. Das ist insbesondere dann bedeutsam, wenn die Auflageflächen nacheinander jeweils komplett umgeladen werden. Diese Verfahrensweise erfordert einen zügigen Ablauf aller Be-und Entladeschritte, die, wie bereits erwähnt, alle aufeinander abgestimmt sein müssen.
- Vier in Höhe der Etagen der Auflageflächen 8 bis 11 angeordnete Transportbänder 50 bis 53 bilden auch auf der Entladeseite einen Zwischenspeicher. Diese Transportbänder 50 bis 53 sind über Halterungen 50' bis 53' an einem Speichergestell 99 (Fig. 3) angebracht. Diese Halterungen tragen die jeweils zwei Umlenkrollen der Transportbänder.
- Beispielhaft ist beim Transportband 50 ein auf die vordere Umlenkrolle wirkender Motor 42 dargestellt. Auf die Darstellung weiterer Motoren für die Transportbänder 51 bis 53 wurde aus Übersichtsgründen verzichtet. Die Steuerung der Motoren kann durch die zentrale Steuereinheit 80 derart erfolgen, daß sie die Transportbänder jeweils so lange antreiben, wie der zugeordnete Schieber seine Entladetätigkeit durchführt. Die Trays 4 werden dabei gegen je eine am vorderen Ende der Transportbänder 50 bis 53 angeordnete Kante 50'' bis 53'' gefahren. Diese Bewegung der Transportbänder soll die Entladetätigkeit unterstützen und zum Vermeiden des Ausweichens von Trays 4 aus der Reihe dienen. Wird jedoch der Entladevorgang nicht zu schnell durchgeführt, kann es auch bereits ausreichend sein, wenn die jeweils zwei Umlenkrollen sehr leichtgängig drehbar sind und das Transportband lediglich durch die Verschiebebewegung der Trays angetrieben wird. Werden die Transportbänder durch Gleitflächen ersetzt, was im Rahmen der Erfindung auch möglich ist, wäre es vorteilhaft, diese Gleitflächen ähnlich wie auf der Beladeseite an ihren Längsseiten mit Führungskanten zu versehen, die zumindest nach der Seite eines Liftes 49 hin abgeschrägt und flach ausgebildet sein müssen, um ein problemloses Entladen auf den Lift zu gewährleisten.
- Das Entladen der einzelnen Transportbänder 50 bis 53 auf den Lift 49 erfolgt, analog der Beladeseite, mittels Schiebern 55' bis 58', die durch Hydraulikzylinder 55 bis 58 betätigt werden. Diese Schieber 55' bis 58' verschieben jeweils eine ganze Reihe von Trays 4 quer zu ihrer vorherigen Zuführrichtung. Die Hydraulikzylinder 55 bis 58 sind an einem Ständer 54 angebracht. Wie besonders deutlich aus Fig. 3 hervorgeht, sind die Schieber 55' bis 58' zwischen den oberen Trumes der Transportbänder 50 bis 53 und den Schiebern 68' bis 71' angeordnet. Während die Mitnehmer 68'' bis 71'' auf die sockelförmigen Aufbauten der Trays 4 wirken, greifen die Schieber 55' bis 58' an den Grundplatten der Trays 4 an. Eine gegenseitige Behinderung wird damit ausgeschlossen.
- Wie aus der Darstellung in Fig. 2, die das gleichzeitige Be- und Entladen der Auflagefläche 11 zeigt, zu ersehen ist, ist auf der Entladeseite eine Begrenzungskante 81 vorgesehen. So sind, wenn auch nicht in Einzelheit dargestellt, die Auflageflächen an ihrem gesamten Umfang mit Begrenzungskanten versehen, um insbesondere während des Transportes des Transportträgers 3 ein Herabfallen der Trays 4 zu vermeiden. Dabei müßten die Begrenzungskanten an der Eingangsöffnung auf der Beladeseite und an der Ausgangsöffnung auf der Entladeseite herausnehmbar oder in Form einer Schranke ausgebildet sein.
- Im Querverschiebebereich 11'' ist gegenüberliegend der Begrenzungskante 81 eine Führungskante 79 vorgesehen, die aus einem leichten Absatz bestehen kann. Das heißt, der Querverschiebebereich 11'' ist geringfügig gegenüber der übrigen Auflagefläche 11 abgesenkt. Da es sich nur um einen geringfügigen Absatz handelt, werden die Trays 4 beim Aufschieben von ihrer Position zwischen den Trennwänden 15 in diesen Querverschiebebereich 11'' nur sehr geringfügig gekippt, wodurch der Verschiebevorgang nicht beeinträchtigt wird. Darüber hinaus werden die Trays 4 noch während des Eintretens in den Verschiebebereich 11'' von den T-förmig ausgebildeten Trägern gehalten.
- Auf der Beladeseite weisen die Horizontalteile der T-förmigen Trennwände 15 schräge Auflaufkanten 15' auf. Diese Auflaufkanten können sich erforderlich machen, wenn die Teilung der Trays 4 im Querverschiebebereich 11' kleiner ist als im Bereich der Trennwände 15. Das ergibt sich daraus, daß die Trennwände die Grundplatten der Trays 4 in einem, wenn auch geringfügigen, Abstand zueinander halten. Im Querverschiebebereich 11' stoßen dagegen die Trays 4 mit ihren Grundplatten aneinander. Der Schieber 25 weist an seiner Kontaktfläche mit den Trays 4 eine dem Abstand der Trays angepaßte profilierte Form auf, wodurch das Aufteilen der Trays in die einzelnen Führungsbahnen zwischen den Trennwänden 15 zusätzlich unterstützt wird. Analoge Verhältnisse liegen bei den über der Auflagefläche 11 angeordneten Auflageflächen 8 bis 10 vor.
- Ist auf der Entladeseite der Lift 49 neben einem der Transportbänder 50 bis 53 positioniert, welches mit Trays 4, die Hülsen 6 tragen, voll besetzt ist, wird der benachbarte Schieber 55', 56', 57' oder 58' betätigt, um diese Reihe Trays 4 auf den Lift 49 aufzuschieben. Bei der Anordnung gemäß den Fig. 1 und 2 ist es dabei auch möglich, die Trays vom untersten Transportband 53 über den benachbart positionierten Lift 49 direkt auf ein Transportband 60 zu verschieben, welches unmittelbar die Ringspinnmaschine 1 mit den auf die Trays 4 aufgesetzten Hülsen 6 versorgt. Der Hydraulikzylinder 58 ist deshalb, ebenso wie der Hydraulikzylinder 39 für den gegenüber den übrigen Hydraulikzylindern doppelten Hub ausgelegt.
- Der Lift 49 wird analog dem Lift 48 mittels Seilen 46' und 47', die auf Seilrollen 46 und 47 auflaufen, betätigt. Ein Motor 41 treibt die Seilrolle 47 an, die über eine Kegelradwelle oder einen Kettentrieb mit der Seilrolle 46 gekoppelt ist. Führungsschienen 83 sorgen für eine exakte Führung des Liftes 49. Auf die Betätigung des Liftes, der in den einzelnen Etagen, wie auch der Lift 48, Sperren und Schalter aufweist, braucht nicht näher eingegangen zu werden, da diese weiter oben im Zusammenhang mit dem Lift 48 bereits erläutert wurde.
- Das Transportband 60 weist, so wie die Transportbänder 27 bis 30, zwei in gleichem Abstand auf der Oberfläche angeordnete Mitnehmerleisten 61 auf, die ein sicheres Zuführen der Trays 4 zur Ringspinnmaschine gewährleisten sollen. Eine feste Begrenzungskante 62 sowie eine Verstärkung 62' auf der Oberfläche des Transportbandes 60 sichern auch hier eine seitliche Führung der Trays während des Entladens des Transportbandes 60. Die Verstärkung 62' ist dabei wieder mindestens auf der dem Lift 49 zugewandten Seite abgeschrägt, um ein problemloses Zuführen zu gewährleisten. Das Transportband 60 wird über einen Motor 91 angetrieben, der über eine Steuerleitung 91' von der zentralen Steuereinheit 80 betätigt wird.
- Die durch die Kettenräder 74 und 75 umgelenkte Kette 72', die eine Variante der Kette 72 darstellt, besitzt Mitnehmerstifte 73', die durch in den beidseitig mit Begrenzungskanten versehenen Gleitbahnen 77' und 78' gebildete Schlitze in den Transportweg der Trays 4 ragen. Damit soll lediglich zum Ausdruck gebracht werden, daß die Anwendung der Erfindung nicht an eine bestimmte Ausbildung des Transportsystemes der Textilmaschine, hier Ringspinnmaschine, gebunden ist.
- In der Fig. 3 ist im Gegensatz zu den Fig. 1 und 2 das Niveau der ringspinnmaschinenseitigen Transportbahnen unterhalb der untersten Auflagefläche 11 des Transportträgers 3 angeordnet. Aus diesem Grund machen sich zusätzliche Hydraulikzylinder 89 und 98 erforderlich, die Schieber 89' und 98' besitzen. Der Hydraulikzylinder 39 muß weiter nach innen versetzt sein, um den freien Durchgang der Kopse 5 zu sichern. Der zugehörige Schieber 39' ist dabei in einer Höhe angeordnet, die über den Kopsspitzen der vorbeitransportierten Kopse 5 liegt.
- Über dem Endgestell der Ringspinnmaschine 1 ist eine Achse 90 in einem Längsträger 92 befestigt, die an beiden Enden jeweils eine Seilrolle 44 beziehungsweise 45 trägt. An Winkelträgern 96 und 97 sind die Führungsschienen 82 und 83 sowie die Motoren 40 und 41 befestigt. In den Winkelträgern 96 und 97 sind die Seilrollen 44 und 45 drehbar gelagert. Des weiteren ist innerhalb der Winkelträger 96 und 97 ein aus Antriebs- und Abtriebsrad bestehendes Getriebe zur Bewegungsübertragung von den Motoren 40 und 41 zu den Seilrollen 44 und 45 angeordnet. Die Winkelträger sind dafür vorteilhaft als Hohlprofile ausgebildet. Da es sich hierbei um im Maschinenbau übliche Ausgestaltungen handelt, wurde auf eine detailliertere Darstellung verzichtet.
- Es ist allerdings auch möglich, die Lifte 48 und 49 gemeinsam zu betätigen. In diesem Fall kann die Achse 90 als durchgehende Welle ausgebildet sein, die im Längsträger 92 drehbar gelagert ist. Es ist dann nur einer der beiden Motoren 40 beziehungsweise 41 erforderlich, der durch die Verbindung über die Welle 90 beide Lifte synchron antreibt.
- Am Längsträger 92 sind Fahrschienen 93 parallel angeordnet, in denen Halterungen 94 für Flyerspulen 95 gleiten, um über den Spinnstellen positioniert werden zu können.
- In den Fig. 4 und 4a ist eine Variante der Erfindung dargestellt, die nachfolgend näher erläutert werden soll.
- Die Auflageflächen 104 weisen bei diesem Beispiel nur auf der Entladeseite einen Querverschiebebereich 107 auf. Auf der Zuführseite ist eine Gleitbahn 100 im rechten Winkel zu den Trennwänden 105 der Auflagefläche 104 angeordnet. Die Trennwände 105 reichen bei dieser Variante des Transportträgers 3 auf der Beladeseite bis zum Rand der am Gestell 7' befestigten Auflagefläche 104. Während des Transportes des Transportträgers 3 ist es von Vorteil, wenn hier eine nicht näher bezeichnete Begrenzungskante vorhanden ist, die für den Be- und Entladevorgang entfernt werden kann.
- Aus Kapazitätsgründen ist auch bei dieser Variante vorgesehen, Auflageflächen in mehreren Etagen anzuordnen. In Fig. 4 ist jedoch nur eine Etage dargestellt, während die übrigen Etagen, wie in der Fig. 1 gezeigt, identisch ausgebildet sind. Die Gleitbahn 100 ist für Transportträger 3 mit mehreren Etagen gleichzeitig als Lift ausgebildet. Dazu sind Träger 103 vorgesehen, an denen ein nicht dargestellter Seiltrieb angreift. Dabei sind vorteilhaft die beiden Träger 103 im rechten Winkel zueinander angeordnet, um sowohl den Einschub der Trays 4 von der Ringspinnmaschine 1 als auch die Verschiebebewegung eines Stößels 101 nicht zu behindern. Der Antrieb der nicht dargestellten Seilrollen kann auch hier über einen Motor erfolgen, wobei über einen Kegeltrieb die Bewegungsübertragung auf die andere Seilrolle erfolgt. Die Träger 103 weisen Aussparungen auf, in die fest angeordnete Führungsschienen 103' eingreifen. Dadurch ist eine sichere Führung des Liftes über seine gesamte Hubstrecke gewährleistet. Vorteilhaft weist die Gleitbahn 100 an ihren Längsseiten nicht dargestellte Führungskanten auf, die im Arbeitsbereich des Stößels 101 flach ausgebildet sein müssen, und die freie Bewegung des Stößels und das Verschieben der Trays 4 auf die Auflagefläche 104 gestatten. Um ein Verschieben der Trays über das Ende der Gleitbahn 100 hinaus zu verhindern, ist ein Anschlag 100' vorgesehen. Der Stößel wird von einem Antrieb 102 betätigt, der über eine Steuerleitung 102' mit einer zentralen Steuereinheit 112 in Verbindung steht.
- Die Fig. 4 zeigt eine weitere Variante einer Kette 72'', die Mitnehmer 73'' aufweist, die jeweils am Sockel der Trays 4 angreifen. Um die Ringspinnmaschine herum sind in diesem Fall Gleitbahnen 77'' und 78'' vorgesehen.
- Die Trennwände 105 sind im Unterschied zur bisher dargestellten Variante nicht T-förmig, sondern als dreieckiges Profil ausgebildet (siehe insbesondere Fig. 4a). Die Trays 4 besitzen an ihren Grundplatten abgeschrägte Unterkanten, die bei benachbart angeordneten, aneinanderstoßenden Trays einen dreieckigen Freiraum bilden. Die Trennwände 105 sind so ausgebildet, daß ihre Querschnittsabmessungen maximal dem gebildeten Freiraum zwischen aneinanderstoßenden Trays entspricht. Auf diese Weise bieten die Trennwände 105 den Trays 4 eine ausreichende Führung, verändern aber nicht die Teilung der Trays, da diese trotz der Trennwände mit den Mantelflächen der Grundplatten aneinanderstoßen. Wie in Fig. 4 zu erkennen ist, ist deshalb der Stößel 101 hier nicht profiliert, sondern glatt ausgebildet.
- Auch bei dieser Variante ist an der Entladeseite der Auflagefläche 104 ein Absatz 106 vorhanden, das heißt der Querverschiebebereich 107 ist geringfügig tiefer angeordnet als die Oberfläche der Auflagefläche 104 selbst. Eine hier ebenfalls vorhandene Begrenzungskante auf der Außenseite der Auflagefläche 104 ist nicht dargestellt. Sie muß auch hier so niedrig gehalten werden, daß für das Entladen vorgesehene Mitnehmer 111 diese Begrenzungskante übergreifen, gleichzeitig aber die Trays 4 an ihrem sockelartigen Aufbau führen können. Die Mitnehmer 111 sind in gleichem Abstand zueinander auf einer Kette 108 befestigt, die durch Kettenräder 108' und 108'' umgelenkt wird. Sie wird von einem Motor 109 über das Kettenrad 108' angetrieben. Der Motor 109 weist eine Steuerverbindung 109' zur zentralen Steuereinheit 112 auf. Die Kettenräder 108' und 108'' sind in Trägern 114 gelagert, die an einem Gestell 110 befestigt sind. Derartige Kettentriebe sind in allen Etagen des Transportträgers 3 angeordnet. Die Grundstellung der Kette 108, die sie zumindest während des Einfahrens des Transportträgers 3 in die Be- und Entladeeinrichtung 2 einnimmt, liegt bei einer Anordnung der Mitnehmer 111 parallel zum Querverschiebebereich 107. In dieser Stellung der Kette 108 stehen die Mitnehmer 111 nicht im Wege. Für einen Entladezyklus wird jeweils die Kette 108 um die Hälfte ihrer Länge bewegt. Dadurch werden die im Querverschiebereich 107 angeordneten Trays 4 auf ein Transportband 113 verschoben, welches in die durch Pfeil angegebene Richtung transportiert. Am Ende dieses Transportbandes 113 ist eine Anschlagkante 122 fest angeordnet, gegen die die Trays transportiert werden. Sie werden, wie aus Fig. 4 ersichtlich, vom Transportband 113 noch weitergefördert, als das durch die Mitnehmer 111 möglich ist. Sie gelangen dadurch in eine Stellung, in der sie zum Verschieben auf ein weiteres Transportband 123 bereit sind.
- Das Transportband 113 ist Bestandteil eines Liftes, wozu die Umlenkrollen des Transportbandes 113 an Trägern 121 befestigt sind, die in festen Führungen 124 gleiten können. Diese Träger 121 sind von Seilen gehalten, die auf Seilrollen 115 aufwickelbar sind. Diese Seilrollen 115 besitzen eine gemeinsame Welle 117, die von einem Motor 120 angetrieben wird. Dieser Motor 120 ist über eine Steuerleitung 120' mit der zentralen Steuereinheit 112 verbunden. Die Welle 117 ist in Lagerböcken gelagert, die Bestandteil eines Gestelles 118 sind.
- In der Ebene des Transportbandes 123 ist benachbart zum Transportband 113 ein Schieber 116 vorgesehen, der durch einen Antrieb 119 senkrecht zum Transportband 113 bewegt werden kann. Dieser Schieber 116 ist für das Übertragen einer Reihe von Trays 4 von dem Transportband 113 auf das Transportband 123 vorgesehen. Der Antrieb 119 ist mit der zentralen Steuereinheit 112 über eine Steuerleitung 119' verbunden. Sowohl auf eine der beiden Umlenkrollen des Transportbandes 113 als auch des Transportbandes 123 wirkt je ein Antrieb, der aus Platzgründen hier nicht dargestellt ist. Auch diese Antriebe werden von der zentralen Steuereinheit 112 betätigt.
- Die Förderrichtung der Transportbänder 113 und 123 ist entgegengesetzt. Das Transportband 123 führt die Trays 4 einem Malteserkreuz 126 zu, welches die Trays einzeln entlang einer gekrümmten Gleitbahn 125 mit Führungskante führt und an die Mitnehmer 73'' der Kette 72'' übergibt. Um eine synchrone Bewegung des Malteserkreuzes 126 und des Kettenrades 74 zu erreichen, ist es von Vorteil, die gesteuerte Bewegung des Kettenrades 74 formschlüssig entweder durch einen Zahnrad- oder einen Kettentrieb auf das Malteserkreuz 126 zu übertragen. Der Motor 43 wird über eine Steuerleitung 43' von der zentralen Steuereinheit 112 jeweils so gesteuert, daß eine der Anzahl der Gleitbahnen zwischen den Trennwänden 105 entsprechende Zahl von Trays 4 ein- und am anderen Ende ausgeschleust wird.
- Die Variante gemäß Fig. 4 zeigt eine Möglichkeit, wie das Prinzip "first in - first out" realisiert werden kann. Nach diesem Prinzip ist es möglich, immer exakt die Anordnung der Trays beizubehalten. Dazu ist es selbstverständlich dann auch von Vorteil, wenn die Auflageflächen 104 nacheinander jeweils in einem Zuge be- und entladen werden.
- Die Lifte 100 und 113 werden vorteilhaft analog dem ersten Beispiel gesteuert, wodurch ein exaktes Positionieren in den jeweiligen Etagen möglich ist.
- In den Fig. 5 bis 7 sind Varianten der Gestaltung von Liften dargestellt, die nachfolgend am Beispiel der Zuführseite erläutert werden sollen.
- Der in Fig. 5 und 6 in zwei verschiedenen Arbeitsstellungen dargestellte Lift besitzt zwei Plattformen 128 und 129, die jedoch getrennt bewegbar sind. Sie werden durch vier Zugbänder 142, 143, 146 und 147 betätigt. Diese Zugbänder sind über Bandrollen 142', 143', 146' und 147' geführt, auf die sie bei ihrer Aufwärtsbewegung aufgewickelt werden. Diese Bandrollen sind über Wellen 142'', 143'', 146'' und 147'' mittels eines Getriebes 148 getrennt antreibbar. Dieses Getriebe besitzt einen Motor 149. Es wird durch eine zentrale Steuereinheit 150 angesteuert, um die vom Motor 149 eingebrachte Drehbewegung in getrennte Drehbewegungen der Wellen 142'', 143'', 146'' und 147'' zu wandeln. Die Plattform 128 ist mittels Halterungen 132 und 139 an den Bändern 143 und 146 befestigt. Diese Befestigung kann aus einer Klemmverbindung bestehen, die mittels einer nicht dargestellten Klemmschraube lösbar ist, um eine entsprechende Justierung vornehmen zu können. Gleitschuhe 131 und 138 gestatten ein Gleiten der Plattform 128 entlang der Bänder 142 und 147. Diese Bänder 142 und 147 geben damit lediglich der Plattform 128 eine Führung, durch die diese ständig in einer horizontalen Lage gehalten wird.
- Die Plattform 129 ist mittels Halterungen 134 und 140 an diesen beiden Bändern 142 und 147 befestigt, während sie mittels Gleitschuhen 135 und 141 durch die Bänder 143 und 146 lediglich geführt ist. Diese wechselseitige Befestigung an den Bändern gestattet eine getrennte Betätigung der beiden Plattformen 128 und 129. Dementsprechend werden jeweils die Wellen 143'' und 146'' sowie 142'' und 147'' synchron angetrieben. Die vier Bänder sind durch weitere Bandrollen 142''', 143''', 146''' und 147''' ständig gespannt gehalten. Wird zum Beispiel das Band 142 von der Bandrolle 142' abgewickelt, wird es gleichzeitig von der Bandrolle 142''', die unter Federwirkung steht, wieder aufgewickelt. Damit bleibt das Band 142, ebenso wie die übrigen drei Bänder, ständig gespannt. Die unteren Bandrollen stehen alle unter entsprechender Federwirkung und sind über entsprechende Wellen in Lagerböcken 144 und 145 gelagert.
- Die Zuführung der Trays mit Kopsen 5 erfolgt durch ein Transportband 127, welches die Trays von den Mitnehmern 73 der Kette 72 zugeführt bekommt. Um zu gewährleisten, daß beim Aufschieben der Trays 4 auf die jeweils in Höhe des Transportbandes 127 angeordnete Plattform 128 beziehungsweise 129 der Luftspalt zwischen Transportband 127 und dieser Plattform durch die Verschiebekraft nicht zu groß wird, ist in dieser Höhe am anderen Ende der Plattform eine Andruckrolle 136 angeordnet, die von einer Rollenhalterung 137 getragen wird.
- Die Fig. 5 zeigt, daß die getrennte Bewegung der Plattformen 128 und 129 auch eine Annäherung derselben bis praktisch zu einer gegenseitigen Berührung ermöglicht. Dabei ist jedoch zu beachten, daß eine Beladung der unteren Plattform 128 immer erst dann möglich ist, wenn die beladene obere Plattform 129 bereits einen ausreichenden Abstand zur unteren Plattform 128 aufweist, um den ungehinderten Eintritt von auf die Trays 4 aufgesteckten Kopsen 5 zwischen beide Plattformen zu ermöglichen.
- Während des Beladens der unteren Plattform 128 kann die obere Plattform 129 zum Beispiel in eine der oberen Etagen des Transportträgers 3 gefahren werden, der aus Übersichtsgründen hier nicht noch einmal dargestellt worden ist. Da die untere Plattform 128 für die unteren Etagen des Transportträgers vorgesehen ist, wird für diesen weniger Zeit für die Vertikalbewegung benötigt. Dadurch kann ein reibungsloser Ablauf des Be- und Entladevorganges gesichert werden, auch wenn zwangsläufig die untere Plattform 128 zu einem späteren Zeitpunkt vollständig beladen ist, als die obere Plattform 129. Außerdem muß die untere Plattform 128 zum Zeitpunkt des erneuten Beladens der Plattform 129 bereits wieder in der darunterliegenden Position angekommen sein (Fig. 5). Auch dieser Lift ist vorteilhaft mit den bereits beschriebenen Sperre-/Schalter-Kombinationen in den jeweiligen Etagen steuerbar, wobei diese getrennt für jede Plattform vorgesehen und zum Beispiel durch die Halterungen 132 und 140 betätigbar sind.
- Obgleich Anschläge 130 und 133 am hinteren Ende der Plattformen 128 und 129 angeordnet sind, kann im Grunde auch darauf verzichtet werden, wenn eine Andruckrolle 136 verwendet wird, die ein Verschieben der Trays über das Ende der jeweiligen Plattform hinaus ebenso sicher verhindert. Dabei ist es auch möglich, an der Rollenhalterung 137 einen Sensor vorzusehen, der die Ankunft eines Trays am Ende der jeweiligen Plattform erkennt, an die zentrale Steuereinheit 150 meldet und damit den sofortigen Stopp der Nachlieferung von Trays auslöst. Im Normalfall ist jedoch davon auszugehen, daß die Trays, wie bereits beschrieben, immer nur in Schüben ausgeschleust werden, die der Aufnahmekapazität einer Plattform entspricht, die wiederum auf die Breite der Aufnahmeflächen des Transportträgers abgestimmt ist.
- Die Fig. 7 zeigt eine weitere Variante eines Liftes, bei dem zwei Plattformen 152 und 153 über einen Rahmen 151 fest miteinander verbunden sind. Der Abstand der beiden Plattformen entspricht dem der Aufnahmeflächen des Transportträgers. Diese Variante ist gegenüber der vorher dargestellten dahingehend vereinfacht, daß die Plattformen nur gemeinsam bewegt werden können. Bänder 156 bis 159 sind an den vier Ecken des Rahmens 151 justierbar befestigt. Die Bänder 156 bis 159 sind über Bandrollen 156' bis 159' geführt, die über Wellen 156'' bis 159'' angetrieben werden. Sie sind in einem gemeinsamen Getriebe 161 angeordnet, welches seinen Antrieb von einem Motor 160 erhält. Die Wellen 156'' bis 159'' werden immer synchron angetrieben. Es ist aus diesem Grunde auch ausreichend, wenn eine gemeinsame Rückzugfeder 163 vorhanden ist, die an der Plattform 152 und an einer Halterung 164 befestigt ist. Selbstverständlich können auch symmetrisch angeordnet mehrere Zugfedern vorgesehen werden.
- Am Ende der Plattformen 152 und 153 sind Anschläge 154 und 155 vorhanden, die wie im vorangehenden Beispiel erläutert, aufgrund der Andruckrolle 136 auch wegfallen können. Die Steuerung des Getriebes 161 sowie der übrigen Be- und Entladeeinrichtung erfolgt hier durch eine zentrale Steuereinheit 162.
- Wie die Ausführungsbeispiele zeigen, ist die Erfindung nicht an die Verwendung einer bestimmten Art von Liften, Speichern sowie Be- und Entladeeinrichtungen gebunden. Durch zentrale Steuereinheiten können jeweils Be- und Entladeprogramme realisiert werden, die dem jeweiligen Verwendungszweck und der konkreten Ausgestaltung der Textilmaschine, der Be- und Entladeeinrichtung und des Transportträgers angepaßt sind. Durch entsprechende Sensoren ist zu überwachen, daß alle Schritte entsprechend abgestuft erfolgen. Es ist, wie bereits beschrieben, vorteilhaft, wenn mit der Taktvorgabe durch die Bewegung der Kette 72 einer Ringspinnmaschine 1 die übrigen Einrichtungen gesteuert werden. Dabei läßt sich durch die Anordnung von Speichern und gegebenenfalls auch Liften mit mehreren, inbesondere getrennt bewegbaren Plattformen, die Flexibilität des Systemes so erhöhen, daß sich die Gesamtbe- und -entladezeit erheblich erkürzt. Schaltungstechnisch muß gewährleistet sein, daß für einen bestimmten Arbeitsschritt der jeweils vorher zu beendende vorgelagerte Arbeitsschritt abgeschlossen ist. So können Schieber für das Be- und Entladen der Lifte prinzipiell nur betätigt werden, wenn der Lift in der Höhe angekommen ist, in der er benachbart zu einer Transportbahn angeordnet ist, von der er Trays erhalten soll oder auf die er Trays abgeben soll. Das Verschieben von Trays entlang der
Trennwände der Auflageflächen ist zum Beispiel auch erst möglich, wenn auf der gegenüberliegenden, der Entladeseite, der Entladevorgang abgeschlossen ist. Beim gleichzeitigen Be- und Entladen in verschiedenen Etagen des Transportträgers 3 muß bei der Steuerung gesichert sein, daß der momentane Ladezustand jeder der Auflageflächen und jedes Speichers in der zentralen Steuereinheit verfügbar ist. Zum Beispiel läßt sich die Ladebereitschaft einer Auflagefläche dadurch überwachen, daß auf der Entladeseite der Entladehub eines Schiebers abgeschlossen ist. Die Aufnahmebereitschaft einer Auflagefläche auf der Beladeseite gemäß Fig. 1 ist zum Beispiel dann gegeben, wenn der benachbarte Schieber das Verschieben von Trays in Richtung der Trennwände abgeschlossen hat. Nach dem anschließenden Zurückziehen des Schiebers erhält die zentrale Steuereinheit ein Signal, daß diese Auflagefläche erneut beladebereit ist. Auch das Entladen der Speicherbänder auf die Auflageflächen kann entsprechend überwacht werden. Dazu kann zum Beispiel ein Sensor vorgesehen sein, der die Ankunft einer Mitnehmerleiste an der Umlenkstelle des Transportbandes erkennt. Entsprechendes gilt für die Entladeseite, die gleichzeitig die Beladeseite für die Ringspinnmaschine ist. - Um zu überwachen, wann der Austausch der Trays auf einer Entladefläche abgeschlossen ist, kann die vorgesehene zentrale Steuereinheit ein Schieberegister besitzen, welches auf die Ladekapazität einer Auflagefläche abgestimmt ist. Dieses Schieberegister blockiert bei vollständigem Austausch weitere Be- und Entladevorgänge für die jeweilige Auflagefläche.
- In Abwandung der beispielhaft dargestellten Be- und Entladeeinrichtung 2 kann auch vorgesehen sein, statt der Anordnung von zum Beispiel Stößeln in jeder Etage diese am Lift anzubringen und mit diesem zu verfahren. Damit wäre diese Einrichtung nur einmal für alle Etagen erforderlich.
- Obwohl in den Ausführungsbeispielen die Be- und Entladeeinrichtung nur im Zusammenhang mit einer Ringspinnmaschine erläutert wurde, ist diese Einrichtung ebenso an anderen Textilmaschinen, zum Beispiel Spulmaschinen, analog einsetzbar. Die Taktgabe, die an der Ringspinnmaschine durch die Kette 72 und die an ihr in gleichen Abständen befestigten Mitnehmer 73 vorhanden ist, kann in einem anderen Transportsystem, welches keine Zwangsführungen für die Trays besitzt, durch eine Stopper/Sensor-Kombination realisiert werden. Durch den Sensor wird der Durchgang einer vorgegebenen Anzahl von Trays registriert und nach Erreichen dieser Anzahl durch den Stopper der Weitertransport der folgenden Trays verhindert.
- Insbesondere bei Verwendung von Auflageflächen, die an beiden Enden Querverschiebebereiche besitzen, ist es gleichgültig, von/nach welcher Seite der Be- und Entladevorgang erfolgt. Damit ist eine Ankopplung an beliebige Transportsysteme möglich.
- Es ist im Rahmen der Erfindung auch möglich, für den Be- und Entladevorgang die jeweiligen Auflageflächen dem Transportträger zu entnehmen. Diese werden vorteilhaft in der Höhe bereitgestellt, in der das Transportsystem der jeweiligen Textilmaschine angeordnet ist. In diesem Fall kann auf Lifte vollständig verzichtet werden. Hier kann aber auch nach dem Muster der Deutschen Patentanmeldung P 39 35 627.2 eine Hubeinrichtung zum Einsatz kommen, die den Transportträger in seiner Gesamtheit vertikal bewegt. Dadurch können nacheinander die einzelnen Auflageflächen auf das Höhenniveau der Be- und Entladeeinrichtung eingestellt werden.
- Bei allen diesen Varianten ist der wesentliche Vorteil der Erfindung nutzbar, indem ein zügiges Be- und Entladen erfolgen kann, ohne daß zum Beispiel bei einem Partiewechsel erst auf die Bereitstellung von Trays gewartet werden muß, bevor der Be- und Entladevorgang gestartet werden kann.
Claims (11)
- Flexibles Transportsystem für den gruppenweisen Transport von auf Trays (4) aufgesetzten Spulen (5) und Spulenhülsen (6) zwischen Textilmaschinen aufeinanderfolgender Bearbeitungsstufen bei der Garnherstellung unter Verwendung eines Transportträgers (3), der mindestens eine Auflagefläche (8 bis 11; 104) für die Trays (4) aufweist und Trennwände (12 bis 15; 105) zum Abteilen der Reihen der Trays (4) besitzt, innerhalb der die Trays (4) gleiten können,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Auflagefläche (8 bis 11; 104) mindestens auf einer Seite in Längsrichtung der Trennwände (12 bis 15; 105) um mindestens die Breite einer Grundplatte eines Trays (4) für das Verschieben der Trays (4) senkrecht zu den Trennwänden über die Trennwände (12 bis 15; 105) hinausragt. - Flexibles Transportsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an den Maschinen der aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstufen je eine Be- und Entladestation (2) vorhanden ist, die mindestens einen quer zu den Trennwänden (12 bis 15; 105) der mindestens einen Auflagefläche des Transportträgers (3) auf der Entladeseite in dem keine Trennwände aufweisenden Bereich (8'' bis 11''; 107) der Auflagefläche bewegbaren Entladeschieber (68' bis 71'; 111), mindestens einen sich in Bewegungsrichtung des Entladeschiebers (68' bis 71'; 111)anschließenden Transportabschnitt (50 bis 53; 113) und auf der Beladeseite mindestens eine rechtwinklig zu den Trennwänden (12 bis 15; 105) der mindestens einen Auflagefläche angeordnete Zuführbahn (27 bis 30; 100; 127) sowie mindestens einen in Längsrichtung der Trennwände (12 bis 15; 105) bewegbaren Stößel (22 bis 25; 101) besitzt.
- Flexibles Transportsystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Transportträger (3) Auflageflächen in mehreren Etagen besitzt, deren gegenseitiger Abstand einen freien Durchtritt der Spulen (5) und Spulenhülsen (6) mit ihren Trays (4) gestattet.
- Flexibles Transportsystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zuführbahn (48; 100; 128, 129; 152, 153) und ein sich auf der Entladeseite in Bewegungsrichtung des Entladeschiebers (68' bis 71'; 111) anschließender Transportabschnitt (49) getrennt auf die jeweiligen Etagenhöhen verstellbar sind.
- Flexibles Transportsystem nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Liftplattformen (152, 153) vorgesehen sind, deren Abstand zueinander dem gegenseitigen Abstand der Auflageflächen (8 bis 11; 104) entspricht und die gemeinsam höhenverstellbar sind.
- Flexibles Transportsystem nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Liftplattformen (128, 129) vorgesehen sind, die unabhängig voneinander höhenverstellbar sind.
- Flexibles Transportsystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Be- und/oder Entladeseite in Höhe der durch die Auflageflächen gebildeten Etagen Speicher (27 bis 30, 50 bis 53) für die Trays (4) angeordnet sind, und daß diese Speicher Puffer zwischen unabhängig voneinander auf die Etagen der Speicher und die Zufuhr- und Abgabestrecken für Trays (4) an der jeweiligen Textilmaschine höhenverstellbaren, eine Gruppe von Trays aufnehmenden Liften (48, 49) und den Auflageflächen (8 bis 11; 104) bilden.
- Flexibles Transportsystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß in den Speicheretagen und in Höhe der Zufuhr- und Abgabestrecken Stößel (36' bis 39', 50' bis 53', 89, 98) angeordnet sind, die die Lifte (48, 49) jeweils mit einer Reihe Trays (4) be- oder von einer Reihe Trays (4) entladen.
- Flexibles Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwände (12 bis 15) mindestens auf der Beladeseite der Auflageflächen (8-11) horizontale Führungsplatten tragen, deren Abstand zur jeweiligen Auflagefläche größer ist als die Höhe der Grundplatten der Trays (4), daß benachbarte Führungsplatten Führungsschlitze für sockelartige, den Aufsteckdorn für die Spulen (5) und Spulenhülsen (6) tragende Erhöhungen der Trays (4) bilden, und daß die Führungsplatten sich zur Beladeseite hin so verjüngen, daß sie schräge Auflaufkanten (12' bis 15') für die sockelartigen Erhöhungen der Trays (4) bilden.
- Flexibles Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatten der Trays (4) eine abgeschrägte Unterkante besitzen und daß die Trennwände (105) einen dreieckigen Querschnitt aufweisen, dessen maximale Abmessungen dem sich durch die abgeschrägten Unterkanten zwischen zwei sich mit den Mantelflächen der Grundplatten berührender Trays (4) bildenden Luftspalt entsprechen.
- Flexibles Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Entladeseite senkrecht zur Richtung der Trennwände (11 bis 15; 105) eine äußere Begrenzungskante (81) der Auflagefläche vorhanden ist und parallel dazu im Abstand der Breite einer Grundplatte eines Trays (4) die Auflagefläche einen Absatz (79; 106) zur Führung der Trays (4) beim Entladen aufweist.
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