DE4030861A1 - Flexibles transportsystem fuer den gruppenweisen transport von auf trays aufgesetzten spulen und spulenhuelsen - Google Patents
Flexibles transportsystem fuer den gruppenweisen transport von auf trays aufgesetzten spulen und spulenhuelsenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein flexibles Transportsystem nach den
Merkmalen des Oberbegriffes des ersten Anspruches.
Derartige flexible Transportsysteme haben grundsätzlich gegenüber
festen Verbundsystemen, zum Beispiel zwischen jeweils einer
Spinn- und einer Spulmaschine, den Vorteil, daß weder starre
Transportwege vorhanden sind, noch irgendwelche Einschränkungen
hinsichtlich Zwischenlagerung, Zwischenbehandlung oder starrer
Abstimmung der Maschinenkapazitäten bestehen.
Ein derartiges flexibles Transportsystem ist zum Beispiel durch
die gattungsgemäße DE-OS 26 56 811 bekannt. Trays für Spulen und
Spulenhülsen werden gemäß dieser Schrift zwischen Textilmaschinen
aufeinanderfolgender Bearbeitungsstufen bei der Garnherstellung
auf einen Transportträger aufgesetzt, der zum Beispiel als Wagen
ausgebildet sein kann und auf beliebigen Transportwegen
verfahrbar ist. Ein derartiger Transportträger weist mindestens
eine Auflagefläche für die Trays auf und besitzt Trennwände zum
Abteilen der Reihen der Trays, innerhalb der diese gleiten
können. Der Transportträger wird an der jeweiligen Textilmaschine
zunächst vollständig entladen, um anschließend wieder vollständig
beladen zu werden. Mittels Liften kann ein unterschiedliches
Höhenniveau zwischen Entlade- und Beladeseite ausgeglichen
werden.
Das zeitlich getrennte Be- und Entladen des Transportträgers
nimmt relativ viel Zeit in Anspruch.
Moderne Spinnmaschinen beziehungsweise Spulmaschinen arbeiten mit
Transportkreisläufen für Trays, die Kopse beziehungsweise Hülsen
tragen. An solchen Textilmaschinen ist es erforderlich, das Be-
und Entladen des bekannten Transportträgers gleichzeitig
durchzuführen.
Ein derartiges System wurde unter anderem bereits in der
EP 03 44 507 A1 beschrieben. Gemäß dieser Schrift kommt das
unter anderem aus der CH-PS 5 31 951 bekannte
Durchschiebeverfahren zur Anwendung. Bei einem
Durchschiebeverfahren sind parallel zueinander in
entgegengesetzten Richtungen transportierende Transportbänder
vorgesehen. Zwischen diesen Transportbändern ist eine Lade- oder
Speicherposition angeordnet. Durch einen rechtwinklig zu den
beiden Transportbändern vom Zuführförderband in Richtung auf das
Abführförderband verschiebbaren Stößel werden Spulenbehälter von
der Zuführ- zur Abführseite um eine Teilung verschoben. Der
Stößel bewirkt somit gleichzeitig ein Beladen der
Speicherposition vom Zuführband aus und ein Entladen der
Speicherposition in Richtung zum Abführband.
Diesem System haftet der Mangel an, daß das Durchschieben von
Spulenträgern erst möglich ist, wenn das Zuführband neue
Spulenträger enthält. Zum Beispiel bei einem Partiewechsel an
einer Ringspinnmaschine würde das bedeuten, daß das Entladen von
Trays mit leeren Hülsen erst dann möglich wäre, wenn Kopse der
neuen Partie auf der Zuführseite bereitstehen. Um jedoch Trays
mit frischen Kopsen aus den Taschen eines um die Spinnmaschine
umlaufenden Transportbandes ausschleusen zu können, müssen auf
der gegenüberliegenden Seite bereits Trays mit Hülsen zugeführt
werden. Diese stehen aber, wie bereits erläutert, so lange nicht
bereit, wie das Durchschiebeverfahren mangels Trays mit frischen
Kopsen auf der Zuführseite noch nicht in Gang kommen kann. Ein
analoges Problem entsteht auch an der Spulmaschine.
Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, das gattungsgemäße flexible
Transportsystem so weiterzuentwickeln, daß auch bei Partiewechsel
ein reibungsloser Ablauf des Be- und Entladens des
Transportträgers gewährleistet ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des ersten
Anspruches gelöst.
Der sich zwischen dem Ende der Trennwände und dem Ende der
jeweiligen Auflagefläche ergebende Abstand gestattet ein
Verschieben der Trays quer zu den Trennwänden. Dadurch ist es
möglich, mit dem Entladen des Transportträgers bereits zu
beginnen, bevor ein Verschieben der Trays entlang der Trennwände
erfolgen muß. Ragt die jeweilige Auflagefläche auf beiden Seiten
der Trennwände um den der Traybreite entsprechenden Betrag über
die Enden der Trennwände hinaus, kann nach dem Entladen einer
Reihe Trays auf der Entladeseite ein Durchschub der Trays um eine
Teilung folgen, noch bevor die Zufuhr neuer Trays auf der
Zuführseite erfolgt ist. Die durchgeschobene Reihe von Trays kann
dann zusätzlich noch vorher entladen werden. Damit lassen sich
bereits bei einer Auflagefläche zwei Reihen Trays entladen, bevor
die Zufuhr von Trays zum Transportträger beginnt. Bei diesem
System ist eine Zwischenspeicherung von Trays mit Kopsen oder
Hülsen bei Partiewechsel nicht erforderlich. Das System wird
damit gegenüber dem bekannten System wesentlich flexibler.
Die Erfindung ist durch die Merkmale der Ansprüche 2 bis 11
vorteilhaft weitergebildet.
Die Anordnung von Auflageflächen in mehreren Etagen erhöht die
Transportkapazität des Transportträgers auf das Mehrfache. Die
insbesondere bei der Verwendung von Transportträgern mit
Auflageflächen in mehreren Etagen erforderliche Verwendung von
Liften ist nicht, wie zum Beispiel bei der Lösung nach der
EP 03 44 507 A1, an deren synchrone Bewegung gebunden. Das Be-
und Entladen der jeweiligen Auflagefläche kann gemäß vorliegender
Erfindung vielmehr getrennt erfolgen. Es ist lediglich eine
Abstimmung dahingehend erforderlich, daß ein Durchschieben der
Trays entlang der Trennwände erst möglich ist, wenn eine Reihe
Trays auf der Entladeseite vorher entfernt wurde. Die
entsprechende Anordnung von Liften und Speichern in Verbindung
mit der voneinander unabhängigen Vertikalbewegung der Lifte
gestattet einen nahezu kontinuierlichen Be- und Entladeprozeß der
Textilmaschine. Damit kann die erforderliche Verweildauer des
Transportträgers an der jeweiligen Textilmaschine minimiert
werden. Auf diese Weise läßt sich die zum Beispiel für einen
Spinnereikomplex erforderliche Anzahl von Transportträgern
minimieren.
Das Vorsehen mehrerer Liftplattformen verkürzt zusätzlich die
Pausen, die während der Bewegungsphase der Lifte entstehen.
Ebenso wirkt sich das Be- und Entladen der Lifte durch Stößel,
die jeweils eine Reihe von Trays verschieben, zeitsparend aus.
Abschrägungen der Trennwände auf der Beladeseite bilden
Auflaufkanten für sockelartige Erhöhungen der Trays, die zum
Beispiel dann erforderlich werden, wenn die Teilung der Trays
durch die Trennwände gegenüber der dichteren Anordnung, die sich
auf der Zuführseite ohne Trennwände ergibt, verändert. Da jedoch
die Trays in der Regel an ihren Grundplatten abgeschrägte
Unterkanten besitzen, können die Trennwände so bemessen werden,
daß sie die Trays nur in diesem Bereich führen. Dadurch stoßen
die Grundplatten mit ihrer äußeren Mantelfläche auch im Bereich
der Trennwände unmittelbar aneinander, so daß sich kein
Teilungsunterschied ergibt.
Die Erfindung soll nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen
näher erläutert werden. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Be- und Entladestation
für Trays an einer Ringspinnmaschine, wobei ein
Transportträger an der Be- und Entladestation geparkt
ist,
Fig. 2 eine Draufsicht zu Fig. 1 mit geringfügigen
Detailänderungen,
Fig. 3 eine Seitenansicht zu Fig. 2, jedoch ohne
Transportträger,
Fig. 4 eine Variante des erfindungsgemäßen Transportsystems als
Draufsicht,
Fig. 4a einen Ausschnitt aus einer Schnittdarstellung durch eine
Auflagefläche des Transportträgers gemäß Fig. 4,
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht von als Lift ausgebildeten
unabhängig voneinander bewegbaren Zuführbahnen,
Fig. 6 eine perspektivische Darstellung des Liftes gemäß Fig. 5,
jedoch in einer anderen Arbeitsstellung und
Fig. 7 eine perspektivische Darstellung einer Variante eines
Liftes mit mehreren in festem Abstand zueinander
angeordneten Liftplattformen.
In der perspektivischen Darstellung der Fig. 1 ist zu erkennen,
daß am Kopfende einer aus Übersichtsgründen nicht näher
dargestellten Ringspinnmaschine 1 eine Be- und Entladeeinrichtung
2 für Trays 4 mit Kopsen 5 beziehungsweise Hülsen 6 angeordnet
ist. In diese Be- und Entladeeinrichtung 2 ist ein
Transportträger 3, der hier beispielhaft als Wagen ausgebildet
ist, eingefahren. Dieser Transportträger 3 besteht aus einem
Gestell 7, an welchem Räder 16 angebracht sind. Diese Räder 16
sind mit Arretierungsmitteln versehen, auf deren Darstellung
jedoch verzichtet wurde. Um eine stabile Lage des
Transportträgers 3 während des Be- und Entladevorganges zu
sichern, sind noch zusätzliche Arretiermittel, wie Riegel,
Sperren und ähnliches, vorzusehen. Insbesondere muß auch
gesichert sein, daß die beweglichen Teile der Be- und
Entladeeinrichtung 2 mit den entsprechenden Auflageflächen 8 bis
11 des Transportträgers 3 fluchten. Derartige Arretierungsmittel
sind im Maschinenbau gut bekannt, weshalb auf eine Darstellung in
den Zeichnungen verzichtet wurde.
Am Gestell 7 des Transportträgers 3 sind vier Auflageflächen 8
bis 11 in einem solchen Abstand zueinander befestigt, daß ein
freier Durchtritt der Kopse 5 und Hülsen 6 mit den sie tragenden
Trays 4 gewährleistet ist. Die Auflageflächen 8 bis 11 weisen
Trennwände 12 bis 15 auf, zwischen denen die Trays 4 parallel
zueinander gleiten können. Diese Trennwände 12 bis 15 enden
jeweils in einem Abstand von den Außenkanten der Auflageflächen,
der dem Durchmesser einer Grundplatte eines Trays 4 entspricht.
Dadurch bilden die Auflageflächen auf der Beladeseite Gleitbahnen
8′ bis 11′ und auf der Entladeseite 8′′ bis 11′′.
Um beim Aufschieben der Trays 4 auf diese Gleitflächen 8′ bis 11′
zu gewährleisten, daß die Trays nicht seitlich ausweichen können,
ist es vorteilhaft, an den Außenseiten der Auflageflächen 8 bis
11 hier nicht dargestellte Begrenzungskanten anzuordnen. Diese
Begrenzungskanten müssen so flach ausgebildet sein, daß Schieber
22 bis 25 über diese hinweggleiten können, aber noch eine
ausreichende Kontaktfläche zu den Trays 4 beim Verschieben
besitzen. Allerdings ist es auch möglich, daß diese Schieber 22
bis 25 die Trays 4 an ihrem sockelartigen Aufbau führen.
Um die Ringspinnmaschine 1, von der hier lediglich ein an ihrem
Kopfende angeordneter Sockel 76 dargestellt ist, verläuft eine
Kette 72, die in gleichmäßigen Abständen Mitnehmer 73 besitzt,
die der Führung der Trays 4 dienen. Die Trays 4 gleiten dabei auf
Gleitbahnen 77 beziehungsweise 78. Diese Gleitbahnen 77 und 78,
von denen nur das vordere Ende dargestellt ist, verlaufen entlang
der Spindelreihen der Ringspinnmaschine und sind am rückseitigen
Ende der Spinnmaschine miteinander verbunden. Dadurch können
Trays 4 mit Hülsen 6, die auf der einen Seite der
Ringspinnmaschine zugeführt werden, auch zu den Spindeln auf der
anderen Spinnmaschinenseite gelangen. Zum Zeitpunkt des
Doffvorganges an der Ringspinnmaschine müssen den Spindeln
durchgängig Trays 4 mit leeren Hülsen 6 gegenüberstehen. Diese
werden dann gegen frisch gesponnene Kopse 5 ausgetauscht. Nach
diesem Doffvorgang werden die Trays 4 mit Kopsen 5 durch den
Umlauf der Kette 72 entgegen dem Uhrzeigersinn dem Kopfende der
Spinnmaschine auf der Gleitbahn 77 zugeführt. An diesem Kopfende
werden sie ausgeschleust. Gleichzeitig muß jede freie Position
zwischen den Mitnehmern 73 der Kette 72, die später einer
Spinnspindel gegenübersteht, mit einem neuen Tray 4 mit leerer
Hülse 6 besetzt werden. Dadurch ergibt sich ein gleichzeitiger
Austausch zwischen Kopsen 5 und Leerhülsen 6.
Der Antrieb der Kette 72, die durch Kettenräder 74 und 75 sowie
zwei weitere hier nicht dargestellte und am anderen Ende der
Spinnmaschine befindliche Kettenräder umgelenkt wird, erfolgt
durch einen Motor 43, der das Kettenrad 74 antreibt. Dieser
Antrieb muß sehr exakt gesteuert sein, um in jedem Falle zu
gewährleisten, daß die Trays 4 für den Doffvorgang exakt den
jeweiligen Spindeln gegenüberstehen, von denen sie den neuen Kops
5 übernehmen sollen. Gleichzeitig ist eine Synchronisation mit
der Tätigkeit der Be- und Entladeeinrichtung 2 erforderlich.
Hierzu erfolgen weiter unten noch nähere Ausführungen.
Durch die Umlenkung der Kette 72 an den Kettenrädern 74 und 75
öffnen sich die Mitnehmer 73 jeweils zangenartig, wodurch ein
Ausschleusen beziehungsweise Einschleusen der Trays 4 möglich
wird.
Bei der in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Variante der Be- und
Entladeeinrichtung 2 sind auf der Be- und Entladeseite Speicher
vorhanden, die mit den durch die Auflageflächen 8 bis 11
gebildeten Etagen fluchten und jeweils eine Reihe von Trays 4
aufnehmen können. Diese Speicher erhöhen die Flexibilität des
Gesamtsystemes zusätzlich. Der Aufbau dieser Be- und
Entladeeinrichtung 2 soll nachfolgend anhand der Darstellung
seiner Funktionsweise näher erläutert werden.
Die nach dem Doffen von der Ringspinnmaschine 1 auf der Gleitbahn
77 an die Be- und Entladeeinrichtung 2 herantransportierten Trays
4 mit Kopsen 5 werden im Bereich des Kettenrades 75 von den
Mitnehmern 73 aus der Zwangsführung entlassen. Dabei verschieben
die jeweils nachfolgenden Trays 4 die bereits freigegebenen Trays
entlang einer sich an die Gleitbahn 77 anschließenden weiteren
Gleitbahn 59 in Richtung zum Transportträger 3. Am Ende der
Gleitbahn 59 ist ein Anschlag 59, angeordnet, der gegebenenfalls
mit einem nicht dargestellten Berührungssensor gekoppelt ist, der
den Antrieb für den Motor 43 sofort stoppt, wenn er erregt wird.
Im Normalfall ist jedoch ein derartiger Berührungssensor nicht
erforderlich, da der Motor 43 ohnehin so gesteuert wird, daß
jeweils nur eine solche Anzahl von Trays 4 ausgeschleust wird,
die dem Aufnahmevermögen der Gleitbahn 59 entspricht. Dabei
können die Gleitbahnen 77 und 59 unmittelbar ineinander
übergehen.
Neben der Gleitbahn 59 ist ein Lift 48 positionierbar, dessen
Aufnahmevermögen für Trays 4 mit dem der Gleitbahn 59
übereinstimmt. Durch einen Schieber 39′ einer
Verschiebeeinrichtung 39 kann eine Reihe Trays 4 von der
Gleitbahn 59 direkt auf den Lift 48 verschoben werden. Dieser
Lift 48 ist an Seilen 44′ und 45′ aufgehängt, die auf Seilrollen
44 und 45 aufgewickelt werden, wenn der Lift 48 nach oben
gefahren wird. Für den Antrieb der Seilrollen ist ein Motor 40
vorgesehen, der auf die Seilrolle 44 wirkt. Eine nicht
dargestellte Verbindung über eine Kegelradwelle oder einen
Kettentrieb überträgt diese Drehbewegung auf die Seilrolle 45.
Wie aus Fig. 2 hervorgeht, können die Seile 44′ und 45′ in
Führungsschienen 82 geführt sein, in denen gleichzeitig die nicht
näher dargestellten Befestigungsösen für die Seile am Lift
gleiten. Dadurch ist eine sichere Seitenführung des Liftes 48
gegeben. Denkbar, aber wesentlich aufwendiger wäre der Antrieb
des Liftes mittels eines bekannten Spindeltriebes. Um eine exakte
Positionierung in den jeweiligen Etagen zu gewährleisten, könnten
auf der jeweiligen Etagenhöhe Sperren an den Führungsschienen 82
angebracht sein, die gleichzeitig als Schalter wirken und den
Motor 40 bei Ankunft des Liftes 48 in der vorgesehenen Etage
abschalten. Um gegebenenfalls eine Überdehnung der Seile 44′ und
45′ zu vermeiden, müßte zwischen Motor und Seilrolle 44 eine
Rutschkupplung geschaltet sein, die bei Überschreitung einer
vorgebbaren Last durchrutscht. Die an den jeweiligen Etagen
angeordneten Sperren/Schalter werden durch eine später noch
beschriebene zentrale Steuereinheit 80 angesteuert und besitzen
eine Rückkopplung, die der zentralen Steuereinheit die Ankunft
des Liftes in der vorgesehenen Etage meldet.
Ist der Lift 48, wie in Fig. 1 dargestellt, auf Höhe der
Gleitbahn 59 angekommen, und ist die Gleitbahn 59 voll mit Trays
4 bestückt, wird, angesteuert durch die zentrale Steuereinheit
80, die Verschiebeeinrichtung 39 tätig. Der Schieber 39′
verschiebt eine Reihe von 7 Trays 4 auf den Lift 48. Da jedoch
das unterste Transportband 30 eines aus vier Transportbändern 27
bis 30 bestehenden Speichers auf gleicher Höhe angeordnet ist,
kann zum Beladen des Transportbandes 30 der Hubweg des Schieber
39′ auch verdoppelt werden. Das ist aber nur dann vorgesehen,
wenn die unterste Etage des Transportträgers 3, die Auflagefläche
11, beladen werden soll. Voraussetzung für das Durchschieben der
Trays 4 von der Gleitbahn 59 bis auf das Transportband 30 ist
selbstverständlich, daß dieses Transportband 30 im Gegensatz zur
Darstellung in Fig. 1 bereits entladen ist. In der Darstellung
gemäß Fig. 1 bietet sich an, eine der darüberliegenden Etagen,
die alle aufnahmebereit sind, neu zu beladen. Die Gleitbahn 59,
der Lift 48 und die Transportbänder 27 bis 30 des Speichers sind
dabei so dicht benachbart angeordnet, daß sich jeweils nur
Zwischenräume ergeben, die eine ungehinderte Vertikalbewegung des
Liftes 48 zulassen. Dadurch wird zum einen der Raumbedarf der Be-
und Entladeeinrichtung 2 minimiert, zum anderen besteht die
Möglichkeit, daß sich der Lift 48 beim Entladen am benachbarten
Speicherband abstützt. Außerdem werden auch keine hohen
Anforderungen an die Stabilität der Führungsschienen 82 gestellt.
Die Transportbänder 27 bis 30 sind über Halterungen 27′ bis 30′
an einem Gestell 26 befestigt. Diese Halterungen 27′ bis 30′
tragen an den beiden Enden Umlenkrollen für die Transportbänder
27 bis 30. Ihre obere Kante überragt die oberen Trumes dieser
Transportbänder, um einen Anschlag für die Trays 4 zu bilden, die
vom Lift 48 auf die Transportbänder verschoben werden. Des
weiteren weisen alle vier Transportbänder 27 bis 30
Kantenverstärkungen 27′′ bis 30′′ auf der dem Lift 48 zugewandten
Seite auf. Diese Kantenverstärkungen 27′′ bis 30′′ sind
mindestens auf der dem Lift 48 zugewandten Seite angeschrägt, um
ein Aufgleiten der Trays 4 zu ermöglichen. Die Breite der
Transportbänder 27 bis 30 ist dabei so gewählt, daß die Trays 4
zwischen den Kantenverstärkungen 27′′ bis 30′′ und den Kanten der
Halterungen 27′ bis 30′ mit ihren Grundplatten stabil und
horizontal stehen können und gleichzeitig sicher geführt sind.
Zum Aufschieben der Trays 4 vom Lift 48 auf die Bänder 27 bis 29
sind in Höhe dieser Etagen weitere Verschiebeeinrichtungen 36 bis
38 angeordnet, deren Schieber 36′ bis 38′ in zurückgezogener
Stellung über der Gleitbahn 59 angeordnet sind. Der Hub
dieser Schieber 36′ bis 38′ ist so bemessen, daß die Trays 4
jeweils vom Lift 48 auf eines der Transportbänder 27 bis 29
geschoben werden können. Die Verschiebeeinrichtungen 36 bis 39
sind an einem Gestell 35 befestigt, welches im Normalfall durch
das Endgestell der Ringspinnmaschine ersetzt ist.
Die Transportbänder 27 bis 30 weisen jeweils zwei
Mitnehmerleisten 31 bis 34 auf, die in gleichem Abstand auf der
Oberseite der Transportbänder angebracht sind. Diese
Mitnehmerleisten dienen dem Verschieben der auf dem jeweiligen
Transportband angeordneten Trays auf den benachbarten
Verschiebebereich der jeweiligen in dieser Etage angeordneten
Auflagefläche des Transportträgers 3. Da mit der Zahl der bereits
in den Transportträger 3 verschobenen Trays der
Reibungswiderstand dieser Trays auf der entsprechenden
Auflagefläche wächst, nimmt auch auf dem jeweiligen Transportband
27 bis 30 die Gefahr des seitlichen Ausweichens von Trays aus der
Reihe zu. Dieses Ausweichen wird jedoch, wie bereits erwähnt,
wirkungsvoll durch die Verstärkungen 27′′ bis 30′′ und die
erhöhten Kanten der Halterungen 27′ bis 30′ verhindert.
Die Bänder 27 bis 30 werden vorzugsweise auf der dem
Transportträger 30 zugewandten Seite durch aus Übersichtsgründen
nicht dargestellte Motoren getrennt angetrieben. Diese Motoren
werden ebenfalls durch die zentrale Steuereinheit 80 angesteuert.
Benachbart zum Transportträger 3 sind in Höhe der jeweiligen
Auflageflächen 8 bis 11 an einem Ständer 17 Hydraulikzylinder 18
bis 21 befestigt, in denen Schieber 22 bis 25 längsverschiebbar
angeordnet sind. Auch diese Hydraulikzylinder 18 bis 21 werden
von der zentralen Steuereinheit 80 angesteuert. Voraussetzung für
deren Betätigung ist, daß der benachbarte Querverschiebebereich
einer der Auflageflächen 8′ bis 11′ voll mit Trays 4 besetzt ist,
die sich im Ruhezustand befinden. Eine weitere Voraussetzung ist,
daß der auf der Entladeseite angeordnete Querverschiebebereich
der gleichen Auflagefläche bereits entleert ist.
Auf der Entladeseite sind bei vorliegendem Beispiel in
Pneumatikzylindern 68 bis 71 verschiebbare Schieber 68′ bis 71′
vorgesehen. Diese Schieber 68′ bis 71′ besitzen an ihrem vorderen
Ende Mitnehmer 68′′ bis 71′′. Die Schieber 68′ bis 71′ sind in
ihren jeweiligen Pneumatikzylindern 68 bis 71 verdrehsicher
gehalten. Die Pneumatikzylinder 68 bis 71 jedoch sind innerhalb
von Antriebsblöcken 64 bis 67 drehbar gelagert. Wie in Fig. 2 am
Beispiel des Antriebsblockes 67 dargestellt ist, ist auf dem
Pneumatikzylinder 71 ein Abtriebsrad 86 befestigt, welches mit
einem Antriebsrad 87 kämmt. Dieses Antriebsrad 87 wird von einem
Motor 84 angetrieben. Zwischen den Motor 84 und das Antriebsrad
87 ist ein Getriebe 87′ geschaltet, das die Motorumdrehungen
untersetzt. Der Motor wird von der zentralen Steuereinheit 80
über eine Steuerleitung 84′ so gesteuert, daß er jeweils auf den
Pneumatikzylinder 71 eine Drehung um 90 Grad übertragen kann. Der
Motor 84 wird abwechselnd in unterschiedlichen Richtungen
betrieben.
In Fig. 2 ist am Beispiel des Pneumatikzylinders 71 dargestellt,
daß dessen Betätigung durch Ventile 85 und 88 erfolgen kann.
Diese Ventile sind dann mit der zentralen Steuereinheit 80 über
Steuerleitungen 85′ und 88′ verbunden. Ebenso denkbar, hier
jedoch nicht dargestellt, ist die Verwendung eines
Umsteuerventiles, welches abwechselnd die beiden Eingänge des
Pneumatikzylinders 71 mit Druckluft beaufschlagt.
Durch die Drehbewegung des Pneumatikzylinders 71 wird auch der,
wie weiter oben beschrieben, verdrehsicher im Pneumatikzylinder
gehaltene Schieber 71′ um den gleichen Betrag verdreht. Dadurch
kann während des Einfahrens des Transportträgers 3 ein Mitnehmer
71′′ eine vertikale Lage einnehmen (Fig. 3). Dadurch wird eine
Kollision des Mitnehmers 71′′ mit der ersten Reihe Trays 4
während des Einfahrens des Transportträgers 3 in die Be- und
Entladeeinrichtung 2 vermieden. Nach dem Positionieren des
Transportträgers 3 steuert die zentrale Steuereinheit 80 den
Motor 84 an, der über das Getriebe 87′, das Antriebsrad 87 und
das Abtriebsrad 86 den Pneumatikzylinder 71 mit dem Schieber 71′
um 90 Grad verdreht. Am Ende dieser Drehbewegung nimmt der
Mitnehmer 71′′ eine horizontale Lage ein. Da er sich, wie aus
Fig. 1 ersichtlich, in seiner hintersten Position befindet, kann
die letzte Reihe Trays entlang des Querverschiebebereiches 11′′
von der Auflagefläche 11 auf ein Transportband 53 verschoben
werden, welches mit diesem Querverschiebebereich 11′′ fluchtet.
Die Pneumatikzylinder 68 bis 71 werden ebenfalls von der
zentralen Steuereinheit 80 angesteuert. Da auch eine Ansteuerung
der Motoren der Antriebsblöcke 64 bis 67 von der zentralen
Steuereinheit 80 vorgesehen ist, wird gesichert, daß während der
Entladetätigkeit der Schieber 68′ bis 71′ die Mitnehmer 68′′ bis
71′′ ihre horizontale Lage einnehmen.
Obgleich nur beim Einfahren des Transportträgers 3 in die Be- und
Entladeeinrichtung 2 das zwingende Erfordernis besteht, die
Mitnehmer 68′′ bis 71′′ in einer Vertikallage zu halten, kann
auch vorgesehen werden, daß Pneumatikzylinder und Antriebsblöcke
so aufeinander abgestimmt sind, daß immer bei
Bewegungsrichtungswechsel der Schieber dieselben um 90 Grad
verdreht werden. Das bedeutet, daß beim Ausfahren der Schieber
nach rechts die Mitnehmer immer eine Vertikallage einnehmen,
während zum Entladen, das heißt vor dem Einfahren der Schieber,
diese in eine Horizontallage geschwenkt werden. Dadurch ist es
möglich, daß während der Bewegung der Schieber nach rechts
bereits ein Verschieben der Trays auf der jeweiligen
Auflagefläche von der Beladeseite auf die Entladeseite erfolgen
kann. Das ist insbesondere dann bedeutsam, wenn die
Auflageflächen nacheinander jeweils komplett umgeladen werden.
Diese Verfahrensweise erfordert einen zügigen Ablauf aller Be- und
Entladeschritte, die, wie bereits erwähnt, alle aufeinander
abgestimmt sein müssen.
Vier in Höhe der Etagen der Auflageflächen 8 bis 11 angeordnete
Transportbänder 50 bis 53 bilden auch auf der Entladeseite einen
Zwischenspeicher. Diese Transportbänder 50 bis 53 sind über
Halterungen 50′ bis 53′ an einem Speichergestell 99 (Fig. 3)
angebracht. Diese Halterungen tragen die jeweils zwei
Umlenkrollen der Transportbänder.
Beispielhaft ist beim Transportband 50 ein auf die vordere
Umlenkrolle wirkender Motor 42 dargestellt. Auf die Darstellung
weiterer Motoren für die Transportbänder 51 bis 53 wurde aus
Übersichtsgründen verzichtet. Die Steuerung der Motoren kann
durch die zentrale Steuereinheit 80 derart erfolgen, daß sie die
Transportbänder jeweils so lange antreiben, wie der zugeordnete
Schieber seine Entladetätigkeit durchführt. Die Trays 4 werden
dabei gegen je eine am vorderen Ende der Transportbänder 50 bis
53 angeordnete Kante 50′′ bis 53′′ gefahren. Diese Bewegung der
Transportbänder soll die Entladetätigkeit unterstützen und zum
Vermeiden des Ausweichens von Trays 4 aus der Reihe dienen. Wird
jedoch der Entladevorgang nicht zu schnell durchgeführt, kann es
auch bereits ausreichend sein, wenn die jeweils zwei Umlenkrollen
sehr leichtgängig drehbar sind und das Transportband lediglich
durch die Verschiebebewegung der Trays angetrieben wird. Werden
die Transportbänder durch Gleitflächen ersetzt, was im Rahmen der
Erfindung auch möglich ist, wäre es vorteilhaft, diese
Gleitflächen ähnlich wie auf der Beladeseite an ihren Längsseiten
mit Führungskanten zu versehen, die zumindest nach der Seite
eines Liftes 49 hin abgeschrägt und flach ausgebildet sein
müssen, um ein problemloses Entladen auf den Lift zu
gewährleisten.
Das Entladen der einzelnen Transportbänder 50 bis 53 auf den Lift
49 erfolgt, analog der Beladeseite, mittels Schiebern 55′ bis
58′, die durch Hydraulikzylinder 55 bis 58 betätigt werden. Diese
Schieber 55′ bis 58′ verschieben jeweils eine ganze Reihe von
Trays 4 quer zu ihrer vorherigen Zuführrichtung. Die
Hydraulikzylinder 55 bis 58 sind an einem Ständer 54 angebracht.
Wie besonders deutlich aus Fig. 3 hervorgeht, sind die Schieber
55′ bis 58′ zwischen den oberen Trumes der Transportbänder 50 bis
53 und den Schiebern 68′ bis 71′ angeordnet. Während die
Mitnehmer 68′′ bis 71′′ auf die sockelförmigen Aufbauten der
Trays 4 wirken, greifen die Schieber 55′ bis 58′ an den
Grundplatten der Trays 4 an. Eine gegenseitige Behinderung wird
damit ausgeschlossen.
Wie aus der Darstellung in Fig. 2, die das gleichzeitige Be- und
Entladen der Auflagefläche 11 zeigt, zu ersehen ist, ist auf der
Entladeseite eine Begrenzungskante 81 vorgesehen. So sind, wenn
auch nicht in Einzelheit dargestellt, die Auflageflächen an ihrem
gesamten Umfang mit Begrenzungskanten versehen, um insbesondere
während des Transportes des Transportträgers 3 ein Herabfallen
der Trays 4 zu vermeiden. Dabei müßten die Begrenzungskanten an
der Eingangsöffnung auf der Beladeseite und an der
Ausgangsöffnung auf der Entladeseite herausnehmbar oder in Form
einer Schranke ausgebildet sein.
Im Querverschiebebereich 11′′ ist gegenüberliegend der
Begrenzungskante 81 eine Führungskante 79 vorgesehen, die aus
einem leichten Absatz bestehen kann. Das heißt, der
Querverschiebebereich 11′′ ist geringfügig gegenüber der übrigen
Auflagefläche 11 abgesenkt. Da es sich nur um einen geringfügigen
Absatz handelt, werden die Trays 4 beim Aufschieben von ihrer
Position zwischen den Trennwänden 15 in diesen
Querverschiebebereich 11′′ nur sehr geringfügig gekippt, wodurch
der Verschiebevorgang nicht beeinträchtigt wird. Darüber hinaus
werden die Trays 4 noch während des Eintretens in den
Verschiebebereich 11′′ von den T-förmig ausgebildeten Trägern
gehalten.
Auf der Beladeseite weisen die Horizontalteile der T-förmigen
Trennwände 15 schräge Auflaufkanten 15′ auf. Diese Auflaufkanten
können sich erforderlich machen, wenn die Teilung der Trays 4 im
Querverschiebebereich 11′ kleiner ist als im Bereich der
Trennwände 15. Das ergibt sich daraus, daß die Trennwände die
Grundplatten der Trays 4 in einem, wenn auch geringfügigen,
Abstand zueinander halten. Im Querverschiebebereich 11′ stoßen
dagegen die Trays 4 mit ihren Grundplatten aneinander. Der
Schieber 25 weist an seiner Kontaktfläche mit den Trays 4 eine
dem Abstand der Trays angepaßte profilierte Form auf, wodurch das
Aufteilen der Trays in die einzelnen Führungsbahnen zwischen den
Trennwänden 15 zusätzlich unterstützt wird. Analoge Verhältnisse
liegen bei den über der Auflagefläche 11 angeordneten
Auflageflächen 8 bis 10 vor.
Ist auf der Entladeseite der Lift 49 neben einem der
Transportbänder 50 bis 53 positioniert, welches mit Trays 4, die
Hülsen 6 tragen, voll besetzt ist, wird der benachbarte Schieber
55′, 56′, 57′ oder 58′ betätigt, um diese Reihe Trays 4 auf den
Lift 49 aufzuschieben. Bei der Anordnung gemäß den Fig. 1 und 2
ist es dabei auch möglich, die Trays vom untersten Transportband
53 über den benachbart positionierten Lift 49 direkt auf ein
Transportband 60 zu verschieben, welches unmittelbar die
Ringspinnmaschine 1 mit den auf die Trays 4 aufgesetzten Hülsen 6
versorgt. Der Hydraulikzylinder 58 ist deshalb, ebenso wie der
Hydraulikzylinder 39 für den gegenüber den übrigen
Hydraulikzylindern doppelten Hub ausgelegt.
Der Lift 49 wird analog dem Lift 48 mittels Seilen 46′ und 47′,
die auf Seilrollen 46 und 47 auflaufen, betätigt. Ein Motor 41
treibt die Seilrolle 47 an, die über eine Kegelradwelle oder
einen Kettentrieb mit der Seilrolle 46 gekoppelt ist.
Führungsschienen 83 sorgen für eine exakte Führung des Liftes 49.
Auf die Betätigung des Liftes, der in den einzelnen Etagen, wie
auch der Lift 48, Sperren und Schalter aufweist, braucht nicht
näher eingegangen zu werden, da diese weiter oben im Zusammenhang
mit dem Lift 48 bereits erläutert wurde.
Das Transportband 60 weist, so wie die Transportbänder 27 bis 30,
zwei in gleichem Abstand auf der Oberfläche angeordnete
Mitnehmerleisten 61 auf, die ein sicheres Zuführen der Trays 4
zur Ringspinnmaschine gewährleisten sollen. Eine feste
Begrenzungskante 62 sowie eine Verstärkung 62′ auf der Oberfläche
des Transportbandes 60 sichern auch hier eine seitliche Führung
der Trays während des Entladens des Transportbandes 60. Die
Verstärkung 62′ ist dabei wieder mindestens auf der dem Lift 49
zugewandten Seite abgeschrägt, um ein problemloses Zuführen zu
gewährleisten. Das Transportband 60 wird über einen Motor 91
angetrieben, der über eine Steuerleitung 91′ von der zentralen
Steuereinheit 80 betätigt wird.
Die durch die Kettenräder 74 und 75 umgelenkte Kette 72′, die
eine Variante der Kette 72 darstellt, besitzt Mitnehmerstifte
73′, die durch in den beidseitig mit Begrenzungskanten versehenen
Gleitbahnen 77′ und 78′ gebildete Schlitze in den Transportweg
der Trays 4 ragen. Damit soll lediglich zum Ausdruck gebracht
werden, daß die Anwendung der Erfindung nicht an eine bestimmte
Ausbildung des Transportsystemes der Textilmaschine, hier
Ringspinnmaschine, gebunden ist.
In der Fig. 3 ist im Gegensatz zu den Fig. 1 und 2 das Niveau der
ringspinnmaschinenseitigen Transportbahnen unterhalb der
untersten Auflagefläche 11 des Transportträgers 3 angeordnet. Aus
diesem Grund machen sich zusätzliche Hydraulikzylinder 89 und 98
erforderlich, die Schieber 89′ und 98′ besitzen. Der
Hydraulikzylinder 39 muß weiter nach innen versetzt sein, um den
freien Durchgang der Kopse 5 zu sichern. Der zugehörige Schieber
39′ ist dabei in einer Höhe angeordnet, die über den Kopsspitzen
der vorbeitransportierten Kopse 5 liegt.
Über dem Endgestell der Ringspinnmaschine 1 ist eine Achse 90 in
einem Längsträger 92 befestigt, die an beiden Enden jeweils eine
Seilrolle 44 beziehungsweise 45 trägt. An Winkelträgern 96 und 97
sind die Führungsschienen 82 und 83 sowie die Motoren 40 und 41
befestigt. In den Winkelträgern 96 und 97 sind die Seilrollen 44
und 45 drehbar gelagert. Des weiteren ist innerhalb der
Winkelträger 96 und 97 ein aus Antriebs- und Abtriebsrad
bestehendes Getriebe zur Bewegungsübertragung von den Motoren 40
und 41 zu den Seilrollen 44 und 45 angeordnet. Die Winkelträger
sind dafür vorteilhaft als Hohlprofile ausgebildet. Da es
sich hierbei um im Maschinenbau übliche Ausgestaltungen handelt,
wurde auf eine detailliertere Darstellung verzichtet.
Es ist allerdings auch möglich, die Lifte 48 und 49 gemeinsam zu
betätigen. In diesem Fall kann die Achse 90 als durchgehende
Welle ausgebildet sein, die im Längsträger 92 drehbar gelagert
ist. Es ist dann nur einer der beiden Motoren 40 beziehungsweise
41 erforderlich, der durch die Verbindung über die Welle 90 beide
Lifte synchron antreibt.
Am Längsträger 92 sind Fahrschienen 93 parallel angeordnet, in
denen Halterungen 94 für Flyerspulen 95 gleiten, um über den
Spinnstellen positioniert werden zu können.
In den Fig. 4 und 4a ist eine Variante der Erfindung dargestellt,
die nachfolgend näher erläutert werden soll.
Die Auflageflächen 104 weisen bei diesem Beispiel nur auf der
Entladeseite einen Querverschiebebereich 107 auf. Auf der
Zuführseite ist eine Gleitbahn 100 im rechten Winkel zu den
Trennwänden 105 der Auflagefläche 104 angeordnet. Die Trennwände
105 reichen bei dieser Variante des Transportträgers 3 auf der
Beladeseite bis zum Rand der am Gestell 7′ befestigten
Auflagefläche 104. Während des Transportes des Transportträgers 3
ist es von Vorteil, wenn hier eine nicht näher bezeichnete
Begrenzungskante vorhanden ist, die für den Be- und
Entladevorgang entfernt werden kann.
Aus Kapazitätsgründen ist auch bei dieser Variante vorgesehen,
Auf lageflächen in mehreren Etagen anzuordnen. In Fig. 4 ist
jedoch nur eine Etage dargestellt, während die übrigen Etagen,
wie in der Fig. 1 gezeigt, identisch ausgebildet sind. Die
Gleitbahn 100 ist für Transportträger 3 mit mehreren Etagen
gleichzeitig als Lift ausgebildet. Dazu sind Träger 103
vorgesehen, an denen ein nicht dargestellter Seiltrieb angreift.
Dabei sind vorteilhaft die beiden Träger 103 im rechten Winkel
zueinander angeordnet, um sowohl den Einschub der Trays 4 von der
Ringspinnmaschine 1 als auch die Verschiebebewegung eines Stößels
101 nicht zu behindern. Der Antrieb der nicht dargestellten
Seilrollen kann auch hier über einen Motor erfolgen, wobei über
einen Kegeltrieb die Bewegungsübertragung auf die andere
Seilrolle erfolgt. Die Träger 103 weisen Aussparungen auf, in die
fest angeordnete Führungsschienen 103′ eingreifen. Dadurch ist
eine sichere Führung des Liftes über seine gesamte Hubstrecke
gewährleistet. Vorteilhaft weist die Gleitbahn 100 an ihren
Längsseiten nicht dargestellte Führungskanten auf, die im
Arbeitsbereich des Stößels 101 flach ausgebildet sein müssen, und
die freie Bewegung des Stößels und das Verschieben der Trays 4
auf die Auflagefläche 104 gestatten. Um ein Verschieben der Trays
über das Ende der Gleitbahn 100 hinaus zu verhindern, ist ein
Anschlag 100′ vorgesehen. Der Stößel wird von einem Antrieb 102
betätigt, der über eine Steuerleitung 102′ mit einer zentralen
Steuereinheit 112 in Verbindung steht.
Die Fig. 4 zeigt eine weitere Variante einer Kette 72′′, die
Mitnehmer 73′′ aufweist, die jeweils am Sockel der Trays 4
angreifen. Um die Ringspinnmaschine herum sind in diesem Fall
Gleitbahnen 77′′ und 78′′ vorgesehen.
Die Trennwände 105 sind im Unterschied zur bisher dargestellten
Variante nicht T-förmig, sondern als dreieckiges Profil
ausgebildet (siehe insbesondere Fig. 4a). Die Trays 4 besitzen an
ihren Grundplatten abgeschrägte Unterkanten, die bei benachbart
angeordneten, aneinanderstoßenden Trays einen dreieckigen
Freiraum bilden. Die Trennwände 105 sind so ausgebildet, daß ihre
Querschnittsabmessungen maximal dem gebildeten Freiraum zwischen
aneinanderstoßenden Trays entspricht. Auf diese Weise bieten die
Trennwände 105 den Trays 4 eine ausreichende Führung, verändern
aber nicht die Teilung der Trays, da diese trotz der Trennwände
mit den Mantelflächen der Grundplatten aneinanderstoßen. Wie in
Fig. 4 zu erkennen ist, ist deshalb der Stößel 101 hier nicht
profiliert, sondern glatt ausgebildet.
Auch bei dieser Variante ist an der Entladeseite der
Auflagefläche 104 ein Absatz 106 vorhanden, das heißt der
Querverschiebebereich 107 ist geringfügig tiefer angeordnet als
die Oberfläche der Auflagefläche 104 selbst. Eine hier ebenfalls
vorhandene Begrenzungskante auf der Außenseite der Auflagefläche
104 ist nicht dargestellt. Sie muß auch hier so niedrig gehalten
werden, daß für das Entladen vorgesehene Mitnehmer 111 diese
Begrenzungskante übergreifen, gleichzeitig aber die Trays 4 an
ihrem sockelartigen Aufbau führen können. Die Mitnehmer 111 sind
in gleichem Abstand zueinander auf einer Kette 108 befestigt, die
durch Kettenräder 108′ und 108′′ umgelenkt wird. Sie wird von
einem Motor 109 über das Kettenrad 108′ angetrieben. Der Motor
109 weist eine Steuerverbindung 109′ zur zentralen Steuereinheit
112 auf. Die Kettenräder 108′ und 108′′ sind in Trägern 114
gelagert, die an einem Gestell 110 befestigt sind. Derartige
Kettentriebe sind in allen Etagen des Transportträgers 3
angeordnet. Die Grundstellung der Kette 108, die sie zumindest
während des Einfahrens des Transportträgers 3 in die Be- und
Entladeeinrichtung 2 einnimmt, liegt bei einer Anordnung der
Mitnehmer 111 parallel zum Querverschiebebereich 107. In dieser
Stellung der Kette 108 stehen die Mitnehmer 111 nicht im Wege.
Für einen Entladezyklus wird jeweils die Kette 108 um die Hälfte
ihrer Länge bewegt. Dadurch werden die im Querverschiebereich 107
angeordneten Trays 4 auf ein Transportband 113 verschoben,
welches in die durch Pfeil angegebene Richtung transportiert. Am
Ende dieses Transportbandes 113 ist eine Anschlagkante 122 fest
angeordnet, gegen die die Trays transportiert werden. Sie werden,
wie aus Fig. 4 ersichtlich, vom Transportband 113 noch
weitergefördert, als das durch die Mitnehmer 111 möglich ist. Sie
gelangen dadurch in eine Stellung, in der sie zum Verschieben auf
ein weiteres Transportband 123 bereit sind.
Das Transportband 113 ist Bestandteil eines Liftes, wozu die
Umlenkrollen des Transportbandes 113 an Trägern 121 befestigt
sind, die in festen Führungen 124 gleiten können. Diese Träger
121 sind von Seilen gehalten, die auf Seilrollen 115 aufwickelbar
sind. Diese Seilrollen 115 besitzen eine gemeinsame Welle 117,
die von einem Motor 120 angetrieben wird. Dieser Motor 120 ist
über eine Steuerleitung 120′ mit der zentralen Steuereinheit 112
verbunden. Die Welle 117 ist in Lagerböcken gelagert, die
Bestandteil eines Gestelles 118 sind.
In der Ebene des Transportbandes 123 ist benachbart zum
Transportband 113 ein Schieber 116 vorgesehen, der durch einen
Antrieb 119 senkrecht zum Transportband 113 bewegt werden kann.
Dieser Schieber 116 ist für das Übertragen einer Reihe von Trays
4 von dem Transportband 113 auf das Transportband 123 vorgesehen.
Der Antrieb 119 ist mit der zentralen Steuereinheit 112 über eine
Steuerleitung 119′ verbunden. Sowohl auf eine der beiden
Umlenkrollen des Transportbandes 113 als auch des Transportbandes
123 wirkt je ein Antrieb, der aus Platzgründen hier nicht
dargestellt ist. Auch diese Antriebe werden von der zentralen
Steuereinheit 112 betätigt.
Die Förderrichtung der Transportbänder 113 und 123 ist
entgegengesetzt. Das Transportband 123 führt die Trays 4 einem
Malteserkreuz 126 zu, welches die Trays einzeln entlang einer
gekrümmten Gleitbahn 125 mit Führungskante führt und an die
Mitnehmer 73′′ der Kette 72′′ übergibt. Um eine synchrone
Bewegung des Malteserkreuzes 126 und des Kettenrades 74 zu
erreichen, ist es von Vorteil, die gesteuerte Bewegung des
Kettenrades 74 formschlüssig entweder durch einen Zahnrad- oder
einen Kettentrieb auf das Malteserkreuz 126 zu übertragen. Der
Motor 43 wird über eine Steuerleitung 43′ von der zentralen
Steuereinheit 112 jeweils so gesteuert, daß eine der Anzahl der
Gleitbahnen zwischen den Trennwänden 105 entsprechende Zahl von
Trays 4 ein- und am anderen Ende ausgeschleust wird.
Die Variante gemäß Fig. 4 zeigt eine Möglichkeit, wie das Prinzip
"first in - first out" realisiert werden kann. Nach diesem
Prinzip ist es möglich, immer exakt die Anordnung der Trays
beizubehalten. Dazu ist es selbstverständlich dann auch von
Vorteil, wenn die Auflageflächen 104 nacheinander jeweils in
einem Zuge be- und entladen werden.
Die Lifte 100 und 113 werden vorteilhaft analog dem ersten
Beispiel gesteuert, wodurch ein exaktes Positionieren in den
jeweiligen Etagen möglich ist.
In den Fig. 5 bis 7 sind Varianten der Gestaltung von Liften
dargestellt, die nachfolgend am Beispiel der Zuführseite
erläutert werden sollen.
Der in Fig. 5 und 6 in zwei verschiedenen Arbeitsstellungen
dargestellte Lift besitzt zwei Plattformen 128 und 129, die
jedoch getrennt bewegbar sind. Sie werden durch vier Zugbänder
142, 143, 146 und 147 betätigt. Diese Zugbänder sind über
Bandrollen 142′, 143′, 146′ und 147′ geführt, auf die sie bei
ihrer Aufwärtsbewegung aufgewickelt werden. Diese Bandrollen sind
über Wellen 142′′, 143′′, 146′′ und 147′′ mittels eines Getriebes
148 getrennt antreibbar. Dieses Getriebe besitzt einen Motor 149.
Es wird durch eine zentrale Steuereinheit 150 angesteuert, um die
vom Motor 149 eingebrachte Drehbewegung in getrennte
Drehbewegungen der Wellen 142′′, 143′′, 146′′ und 147′′ zu
wandeln. Die Plattform 128 ist mittels Halterungen 132 und 139 an
den Bändern 143 und 146 befestigt. Diese Befestigung kann aus
einer Klemmverbindung bestehen, die mittels einer nicht
dargestellten Klemmschraube lösbar ist, um eine entsprechende
Justierung vornehmen zu können. Gleitschuhe 131 und 138 gestatten
ein Gleiten der Plattform 128 entlang der Bänder 142 und 147.
Diese Bänder 142 und 147 geben damit lediglich der Plattform 128
eine Führung, durch die diese ständig in einer horizontalen Lage
gehalten wird.
Die Plattform 129 ist mittels Halterungen 134 und 140 an diesen
beiden Bändern 142 und 147 befestigt, während sie mittels
Gleitschuhen 135 und 141 durch die Bänder 143 und 146 lediglich
geführt ist. Diese wechselseitige Befestigung an den Bändern
gestattet eine getrennte Betätigung der beiden Plattformen 128
und 129. Dementsprechend werden jeweils die Wellen 143′′ und
146′′ sowie 142′′ und 147′′ synchron angetrieben. Die vier Bänder
sind durch weitere Bandrollen 142′′′, 143′′′, 146′′′ und 147′′′
ständig gespannt gehalten. Wird zum Beispiel das Band 142 von der
Bandrolle 142′ abgewickelt, wird es gleichzeitig von der
Bandrolle 142′′′, die unter Federwirkung steht, wieder
aufgewickelt. Damit bleibt das Band 142, ebenso wie die übrigen
drei Bänder, ständig gespannt. Die unteren Bandrollen stehen alle
unter entsprechender Federwirkung und sind über entsprechende
Wellen in Lagerböcken 144 und 145 gelagert.
Die Zuführung der Trays mit Kopsen 5 erfolgt durch ein
Transportband 127, welches die Trays von den Mitnehmern 73 der
Kette 72 zugeführt bekommt. Um zu gewährleisten, daß beim
Aufschieben der Trays 4 auf die jeweils in Höhe des
Transportbandes 127 angeordnete Plattform 128 beziehungsweise 129
der Luftspalt zwischen Transportband 127 und dieser Plattform
durch die Verschiebekraft nicht zu groß wird, ist in dieser Höhe
am anderen Ende der Plattform eine Andruckrolle 136 angeordnet,
die von einer Rollenhalterung 137 getragen wird.
Die Fig. 5 zeigt, daß die getrennte Bewegung der Plattformen 128
und 129 auch eine Annäherung derselben bis praktisch zu einer
gegenseitigen Berührung ermöglicht. Dabei ist jedoch zu beachten,
daß eine Beladung der unteren Plattform 128 immer erst dann
möglich ist, wenn die beladene obere Plattform 129 bereits einen
ausreichenden Abstand zur unteren Plattform 128 aufweist, um den
ungehinderten Eintritt von auf die Trays 4 aufgesteckten Kopsen 5
zwischen beide Plattformen zu ermöglichen.
Während des Beladens der unteren Plattform 128 kann die obere
Plattform 129 zum Beispiel in eine der oberen Etagen des
Transportträgers 3 gefahren werden, der aus Übersichtsgründen
hier nicht noch einmal dargestellt worden ist. Da die untere
Plattform 128 für die unteren Etagen des Transportträgers
vorgesehen ist, wird für diesen weniger Zeit für die
Vertikalbewegung benötigt. Dadurch kann ein reibungsloser Ablauf
des Be- und Entladevorganges gesichert werden, auch wenn
zwangsläufig die untere Plattform 128 zu einem späteren Zeitpunkt
vollständig beladen ist, als die obere Plattform 129. Außerdem
muß die untere Plattform 128 zum Zeitpunkt des erneuten Beladens
der Plattform 129 bereits wieder in der darunterliegenden
Position angekommen sein (Fig. 5). Auch dieser Lift ist
vorteilhaft mit den bereits beschriebenen
Sperre-/Schalter-Kombinationen in den jeweiligen Etagen
steuerbar, wobei diese getrennt für jede Plattform vorgesehen und
zum Beispiel durch die Halterungen 132 und 140 betätigbar sind.
Obgleich Anschläge 130 und 133 am hinteren Ende der Plattformen
128 und 129 angeordnet sind, kann im Grunde auch darauf
verzichtet werden, wenn eine Andruckrolle 136 verwendet wird, die
ein Verschieben der Trays über das Ende der jeweiligen Plattform
hinaus ebenso sicher verhindert. Dabei ist es auch möglich, an
der Rollenhalterung 137 einen Sensor vorzusehen, der die Ankunft
eines Trays am Ende der jeweiligen Plattform erkennt, an die
zentrale Steuereinheit 150 meldet und damit den sofortigen Stopp
der Nachlieferung von Trays auslöst. Im Normalfall ist jedoch
davon auszugehen, daß die Trays, wie bereits beschrieben, immer
nur in Schüben ausgeschleust werden, die der Aufnahmekapazität
einer Plattform entspricht, die wiederum auf die Breite der
Aufnahmeflächen des Transportträgers abgestimmt ist.
Die Fig. 7 zeigt eine weitere Variante eines Liftes, bei dem zwei
Plattformen 152 und 153 über einen Rahmen 151 fest miteinander
verbunden sind. Der Abstand der beiden Plattformen entspricht dem
der Aufnahmeflächen des Transportträgers. Diese Variante ist
gegenüber der vorher dargestellten dahingehend vereinfacht, daß
die Plattformen nur gemeinsam bewegt werden können. Bänder 156
bis 159 sind an den vier Ecken des Rahmens 151 justierbar
befestigt. Die Bänder 156 bis 159 sind über Bandrollen 156′ bis
159′ geführt, die über Wellen 156′′ bis 159′′ angetrieben werden.
Sie sind in einem gemeinsamen Getriebe 161 angeordnet, welches
seinen Antrieb von einem Motor 160 erhält. Die Wellen 156′′ bis
159′′ werden immer synchron angetrieben. Es ist aus diesem Grunde
auch ausreichend, wenn eine gemeinsame Rückzugfeder 163 vorhanden
ist, die an der Plattform 152 und an einer Halterung 164
befestigt ist. Selbstverständlich können auch symmetrisch
angeordnet mehrere Zugfedern vorgesehen werden.
Am Ende der Plattformen 152 und 153 sind Anschläge 154 und 155
vorhanden, die wie im vorangehenden Beispiel erläutert, aufgrund
der Andruckrolle 136 auch wegfallen können. Die Steuerung des
Getriebes 161 sowie der übrigen Be- und Entladeeinrichtung
erfolgt hier durch eine zentrale Steuereinheit 162.
Wie die Ausführungsbeispiele zeigen, ist die Erfindung nicht an
die Verwendung einer bestimmten Art von Liften, Speichern sowie
Be- und Entladeeinrichtungen gebunden. Durch zentrale
Steuereinheiten können jeweils Be- und Entladeprogramme
realisiert werden, die dem jeweiligen Verwendungszweck und der
konkreten Ausgestaltung der Textilmaschine, der Be- und
Entladeeinrichtung und des Transportträgers angepaßt sind. Durch
entsprechende Sensoren ist zu überwachen, daß alle Schritte
entsprechend abgestuft erfolgen. Es ist, wie bereits beschrieben,
vorteilhaft, wenn mit der Taktvorgabe durch die Bewegung der
Kette 72 einer Ringspinnmaschine 1 die übrigen Einrichtungen
gesteuert werden. Dabei läßt sich durch die Anordnung von
Speichern und gegebenenfalls auch Liften mit mehreren,
inbesondere getrennt bewegbaren Plattformen, die Flexibilität des
Systemes so erhöhen, daß sich die Gesamtbe- und -entladezeit
erheblich erkürzt. Schaltungstechnisch muß gewährleistet sein,
daß für einen bestimmten Arbeitsschritt der jeweils vorher zu
beendende vorgelagerte Arbeitsschritt abgeschlossen ist. So
können Schieber für das Be- und Entladen der Lifte prinzipiell
nur betätigt werden, wenn der Lift in der Höhe angekommen ist, in
der er benachbart zu einer Transportbahn angeordnet ist, von der
er Trays erhalten soll oder auf die er Trays abgeben soll. Das
Verschieben von Trays entlang der
Trennwände der Auflageflächen ist zum Beispiel auch erst möglich,
wenn auf der gegenüberliegenden, der Entladeseite, der
Entladevorgang abgeschlossen ist. Beim gleichzeitigen Be- und
Entladen in verschiedenen Etagen des Transportträgers 3 muß bei
der Steuerung gesichert sein, daß der momentane Ladezustand jeder
der Auflageflächen und jedes Speichers in der zentralen
Steuereinheit verfügbar ist. Zum Beispiel läßt sich die
Ladebereitschaft einer Auflagefläche dadurch überwachen, daß auf
der Entladeseite der Entladehub eines Schiebers abgeschlossen
ist. Die Aufnahmebereitschaft einer Auflagefläche auf der
Beladeseite gemäß Fig. 1 ist zum Beispiel dann gegeben, wenn der
benachbarte Schieber das Verschieben von Trays in Richtung der
Trennwände abgeschlossen hat. Nach dem anschließenden
Zurückziehen des Schiebers erhält die zentrale Steuereinheit ein
Signal, daß diese Auflagefläche erneut beladebereit ist. Auch das
Entladen der Speicherbänder auf die Auflageflächen kann
entsprechend überwacht werden. Dazu kann zum Beispiel ein Sensor
vorgesehen sein, der die Ankunft einer Mitnehmerleiste an der
Umlenkstelle des Transportbandes erkennt. Entsprechendes gilt für
die Entladeseite, die gleichzeitig die Beladeseite für die
Ringspinnmaschine ist.
Um zu überwachen, wann der Austausch der Trays auf einer
Entladefläche abgeschlossen ist, kann die vorgesehene zentrale
Steuereinheit ein Schieberegister besitzen, welches auf die
Ladekapazität einer Auflagefläche abgestimmt ist. Dieses
Schieberegister blockiert bei vollständigem Austausch weitere Be-
und Entladevorgänge für die jeweilige Auflagefläche.
In Abwandung der beispielhaft dargestellten Be- und
Entladeeinrichtung 2 kann auch vorgesehen sein, statt der
Anordnung von zum Beispiel Stößeln in jeder Etage diese am Lift
anzubringen und mit diesem zu verfahren. Damit wäre diese
Einrichtung nur einmal für alle Etagen erforderlich.
Obwohl in den Ausführungsbeispielen die Be- und
Entladeeinrichtung nur im Zusammenhang mit einer
Ringspinnmaschine erläutert wurde, ist diese Einrichtung ebenso
an anderen Textilmaschinen, zum Beispiel Spulmaschinen, analog
einsetzbar. Die Taktgabe, die an der Ringspinnmaschine durch die
Kette 72 und die an ihr in gleichen Abständen befestigten
Mitnehmer 73 vorhanden ist, kann in einem anderen
Transportsystem, welches keine Zwangsführungen für die Trays
besitzt, durch eine Stopper/Sensor-Kombination realisiert werden.
Durch den Sensor wird der Durchgang einer vorgegebenen Anzahl von
Trays registriert und nach Erreichen dieser Anzahl durch den
Stopper der Weitertransport der folgenden Trays verhindert.
Insbesondere bei Verwendung von Auflageflächen, die an beiden
Enden Querverschiebebereiche besitzen, ist es gleichgültig,
von/nach welcher Seite der Be- und Entladevorgang erfolgt. Damit
ist eine Ankopplung an beliebige Transportsysteme möglich.
Es ist im Rahmen der Erfindung auch möglich, für den Be- und
Entladevorgang die jeweiligen Auflageflächen dem Transportträger
zu entnehmen. Diese werden vorteilhaft in der Höhe
bereitgestellt, in der das Transportsystem der jeweiligen
Textilmaschine angeordnet ist. In diesem Fall kann auf Lifte
vollständig verzichtet werden. Hier kann aber auch nach dem
Muster der Deutschen Patentanmeldung P 39 35 627.2 eine
Hubeinrichtung zum Einsatz kommen, die den Transportträger in
seiner Gesamtheit vertikal bewegt. Dadurch können nacheinander
die einzelnen Auflageflächen auf das Höhenniveau der Be- und
Entladeeinrichtung eingestellt werden.
Bei allen diesen Varianten ist der wesentliche Vorteil der
Erfindung nutzbar, indem ein zügiges Be- und Entladen erfolgen
kann, ohne daß zum Beispiel bei einem Partiewechsel erst auf die
Bereitstellung von Trays gewartet werden muß, bevor der Be- und
Entladevorgang gestartet werden kann.
Claims (11)
1. Flexibles Transportsystem für den gruppenweisen Transport von
auf Trays aufgesetzten Spulen und Spulenhülsen zwischen
Textilmaschinen aufeinanderfolgender Bearbeitungsstufen bei
der Garnherstellung unter Verwendung eines Transportträgers,
der mindestens eine Auflagefläche für die Trays aufweist und
Trennwände zum Abteilen der Reihen der Trays besitzt,
innerhalb der die Trays gleiten können,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Auflagefläche (8 bis 11; 104) mindestens auf einer
Seite in Längsrichtung der Trennwände (12 bis 15; 105) um
mindestens die Breite einer Grundplatte eines Trays (4) für
das Verschieben der Trays senkrecht zu den Trennwänden über
die Trennwände hinausragt.
2. Flexibles Transportsystem nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß an den Maschinen der aufeinanderfolgenden
Bearbeitungsstufen je eine Be- und Entladestation (2)
vorhanden ist, die mindestens einen quer zu den Trennwänden
der mindestens einen Auflagefläche des Transportträgers (3)
auf der Entladeseite in dem keine Trennwände aufweisenden
Bereich (8′′ bis 11′′; 107) der Auflagefläche bewegbaren
Entladeschieber, mindestens einen sich in Bewegungsrichtung
des Entladeschiebers (68′ bis 71′; 111) anschließenden
Transportabschnitt (50 bis 53; 113) und auf der Beladeseite
mindestens eine rechtwinklig zu den Trennwänden der
mindestens einen Auflagefläche angeordnete Zuführbahn (27 bis
30; 100; 127) sowie mindestens einen in Längsrichtung der
Trennwände bewegbaren Stößel (22 bis 25; 101) besitzt.
3. Flexibles Transportsystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Transportträger (3) Auflageflächen in
mehreren Etagen besitzt, deren gegenseitiger Abstand einen
freien Durchtritt der Spulen (5) und Spulenhülsen (6) mit
ihren Trays (4) gestattet.
4. Flexibles Transportsystem nach Anspruch 3, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Zuführbahn (48; 100; 128, 129; 152,
153) und ein sich auf der Entladeseite in Bewegungsrichtung
des Entladeschiebers anschließender Transportabschnitt (49)
getrennt auf die jeweiligen Etagenhöhen verstellbar sind.
5. Flexibles Transportsystem nach Anspruch 4, dadurch
gekennzeichnet, daß mehrere Liftplattformen (152, 153)
vorgesehen sind, deren Abstand zueinander dem gegenseitigen
Abstand der Auflageflächen entspricht und die gemeinsam
höhenverstellbar sind.
6. Flexibles Transportsystem nach Anspruch 4, dadurch
gekennzeichnet, daß mehrere Liftplattformen (128, 129)
vorgesehen sind, die unabhängig voneinander höhenverstellbar
sind.
7. Flexibles Transportsystem nach Anspruch 3, dadurch
gekennzeichnet, daß auf der Be- und/oder Entladeseite in Höhe
der durch die Auflageflächen gebildeten Etagen Speicher (27
bis 30, 50 bis 53) für die Trays (4) angeordnet sind, und daß
diese Speicher Puffer zwischen unabhängig voneinander auf die
Etagen der Speicher und die Zufuhr- und Abgabestrecken für
Trays an der jeweiligen Textilmaschine höhenverstellbaren,
eine Gruppe von Trays aufnehmenden Liften (48, 49) und den
Auflageflächen bilden.
8. Flexibles Transportsystem nach Anspruch 7, dadurch
gekennzeichnet, daß in den Speicheretagen und in Höhe der
Zufuhr- und Abgabestrecken Stößel (36′ bis 39′, 50′ bis 53′,
89, 98) angeordnet sind, die die Lifte (48, 49) jeweils mit
einer Reihe Trays be- oder von einer Reihe Trays entladen.
9. Flexibles Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwände (12 bis 15)
mindestens auf der Beladeseite der Auflageflächen horizontale
Führungsplatten tragen, deren Abstand zur jeweiligen
Auflagefläche größer ist als die Höhe der Grundplatten der
Trays, daß benachbarte Führungsplatten Führungsschlitze für
sockelartige, den Aufsteckdorn für die Spulen und
Spulenhülsen tragende Erhöhungen der Trays bilden, und daß
die Führungsplatten sich zur Beladeseite hin so verjüngen,
daß sie schräge Auflaufkanten (12′ bis 15′) für die
sockelartigen Erhöhungen der Trays bilden.
10. Flexibles Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatten der Trays eine
abgeschrägte Unterkante besitzen und daß die Trennwände (105)
einen dreieckigen Querschnitt aufweisen, dessen maximale
Abmessungen dem sich durch die abgeschrägten Unterkanten
zwischen zwei sich mit den Mantelflächen der Grundplatten
berührender Trays bildenden Luftspalt entsprechen.
11. Flexibles Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß auf der Entladeseite senkrecht
zur Richtung der Trennwände (11 bis 15; 105) eine äußere
Begrenzungskante (81) der Auflagefläche vorhanden ist und
parallel dazu im Abstand der Breite einer Grundplatte eines
Trays (4) die Auflagefläche einen Absatz (79; 106) zur
Führung der Trays beim Entladen aufweist.
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