EP0462479B1 - Spulmaschine mit an einer Bedienstelle etwa in Tischhöhe angeordneten Spulenaufnahmemitteln - Google Patents
Spulmaschine mit an einer Bedienstelle etwa in Tischhöhe angeordneten Spulenaufnahmemitteln Download PDFInfo
- Publication number
- EP0462479B1 EP0462479B1 EP91109439A EP91109439A EP0462479B1 EP 0462479 B1 EP0462479 B1 EP 0462479B1 EP 91109439 A EP91109439 A EP 91109439A EP 91109439 A EP91109439 A EP 91109439A EP 0462479 B1 EP0462479 B1 EP 0462479B1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- winding machine
- conveying
- conveyor belt
- winding
- section
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
- B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
- B65H67/02—Arrangements for removing spent cores or receptacles and replacing by supply packages at paying-out stations
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
- B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
- B65H67/06—Supplying cores, receptacles, or packages to, or transporting from, winding or depositing stations
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
- B65H2701/00—Handled material; Storage means
- B65H2701/30—Handled filamentary material
- B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments
Definitions
- the invention relates to a winder according to the preamble of claim 1.
- the round magazines are not emptied evenly. For example, residual bobbins or also bobbins whose thread end could not be detected are ejected several times at a winding unit. This circular magazine is then empty faster than the neighboring magazines. This can mean that the associated winding unit is empty before the end of the manual refilling cycle, as a result of which the winding activity of this winding unit is interrupted.
- a bobbin distribution device which consists of a conveyor belt with pockets attached to it at the same distance from one another.
- the pockets of the conveyor belt forming the distribution device are automatically filled on a head side of the winding machine when the arrival of an empty pocket is detected by a sensor.
- This device only offers an easily supplementable and sortable supply of payout spools in an easy-to-reach position for the operator.
- the problem of the distribution of This device does not solve supply bobbins on the individual bobbins depending on the bobbin requirements.
- the object of the invention is to propose a winding machine which can be loaded manually with little physical strain on the operator and which has a distribution device which distributes the waste bodies onto the winding units as required.
- a memory for independent individual carriers of the pay-off spools within a transport system which supplies a plurality of winding units with pay-off spools, allows sufficient supply to all of the pay-off units, even under different or changing unwinding conditions.
- the operator only needs to populate a memory for a large number of winding units with payout bobbins.
- the structure of the memory is considerably simplified compared to the round magazines provided at each winding station.
- FIG. 1 Nine spoolers 2 are installed within the frame walls of the machine frame 16.
- the winding devices are shown in simplified form.
- Casserole bodies in the form of cross-wound coils 8 are each rotatably supported in a coil frame 7 and rest on a drive drum 9 which drives them by friction.
- the drive drum is advantageously designed as a reversing thread roller, which thus simultaneously carries out the thread laying.
- the individual thread guide elements have been omitted in the illustration. Only an electronic thread cleaner 10 and a splicing device 11 for connecting the thread ends in the event of thread breakage or a bobbin change can be seen in the thread path. Above the unwinding point of the respective cop 4, a suction device 12 is shown, which sucks the running thread.
- a longitudinally divided sleeve 13 is arranged, in which the respective Single carrier 3 with cops 4 stands during unwinding.
- This sleeve 13 is provided with tangentially opening blowing nozzles (not shown here), through which the beginning of the thread is uncovered and fed to a gripper, also not shown, before the unwinding begins.
- the sleeve 13 can be opened so that the respective individual carrier 3 with cop 4 or sleeve 5 can be inserted and exported so that it clears the way along a transverse conveyor belt 15.
- the individual carriers 3 with sleeves 5 or residual copes 6 released from the sleeves 13 are fed through the transverse conveyor belts 15 to a common return belt 18.
- Guide rails 17 ensure compliance with the transport route.
- the individual carriers 3 with sleeves 5 or residual copes 6 reach an elevator 22 on the return belt 18 at the end of the winding section. These individual carriers are branched off from the return belt 18 by guide plates 28 and fed to the elevator.
- a sensor 27 is arranged on this elevator 22, which will be described in more detail below with reference to FIG. 2, which detects residual cops 6, that is to say cops with a winding residue which can still be processed.
- the sensor 27 is connected to a hydraulic cylinder 23 which actuates a lifting wedge 24 designed as a two-armed lever. If the sensor 27 has recognized a residual cop 6, the lifting wedge 24 remains in FIG. 1 shown rest position when the corresponding individual carrier 3 passes. Thus, this individual carrier 3 with residual cops 6 arrives on a conveyor belt 19.
- the sensor 27 activates the hydraulic cylinder 23, which pulls a piston and the lever arm of the lifting wedge 24 connected to it to the rear.
- the front part of the lifting wedge 24 is moved forward, that is, away from the elevator.
- the incoming sleeve 5 is stripped from the individual carrier 3 carrying it and falls into a ready-made sleeve container 66. So that the sleeves 5 can safely get into this container 66, a slide can be arranged, which was not shown here for reasons of clarity, but the Fig. 2 can be seen.
- only empty individual carriers 3 or individual carriers 3 with residual copers 6 arrive on the conveyor belt 19.
- the conveyor belt 19 runs in a guide channel 20 which is inclined at an angle of approximately 10 degrees to the operator and is arranged approximately at table height.
- the height of the arrangement depends on ergonomic considerations, that is, on ease of use by an operator.
- a detector 25 is arranged, which has two sensors arranged one above the other, whereby it can detect whether individual carriers 3 transported past are empty or carry a cop 4 or residual cop 6.
- the lower sensor detects the passage of an individual carrier 3, while the upper sensor arranged above the height of the plug-in mandrel detects whether the individual carrier is occupied or empty. If only the lower sensor of the detector 35 detects the passage of a single carrier, while the upper sensor does not signal a cop 4 or residual cop 6, a downstream line is connected via a line (not shown here)
- Arranged electromagnetic stopper 33 is actuated, which introduces a plunger 34 into the transport path formed by the conveyor belt 19 and thus stops this individual carrier 3.
- a Kopswagen 32 is shown only as an example, which can be replaced by other containers, for example a coil container according to DE-OS 15 60 558, which is mounted to be movable along the machine.
- an elevator 31 which conveys the individual carriers 3 occupied with fresh cops 4 or residual cops 6 back into the lower transport plane.
- the corresponding individual carriers 3 then arrive on a conveyor belt 29, which conveys them to the rear of the winding machine and thus to feed paths to the winding stations which will be described in more detail later.
- guide plates 21 With the help of guide plates 21, the individual carriers are fed to the elevator 31, while guide plates 30 ensure the transfer to the conveyor belt 29. In this case, the conveyor belt 29 must have its upper run over the return belt 18 be guided.
- the guide plates 21 must be designed in such a way that they vertically align the cops 4 or residual copes 6, which are initially inclined slightly forward, before transfer to the elevator 31, in order to avoid a reliable transfer without contacts of the winding surfaces with components of the machine or other cops.
- FIG. 2 shows the elevator arranged at the end of the respective return path of the return belt 18, designated 22 in FIG. 1.
- the operation of the elevator can be regulated here with the aid of a switch 40.
- the sleeve pulling device 49 is designed differently here.
- the individual carriers 3 fed to the elevator on the return belt 18 along the guide rails 17 are transferred in the illustrated position of the switch 40 from the return belt 18 to drivers 38 fastened to a belt 37 at corresponding intervals from one another. These drivers 38 can engage between the spokes, which connect an outer ring of the base plates of the pallets 3 to a base carrying the plug-on mandrel.
- the individual carriers 3, after being moved by means of the switch 40 in the direction of the belt 37, are gripped by the next driver 38 and tilted into a vertical position under the guidance of guide surfaces 39.
- the specific arrangement of belt rolls 44 and 45, which guide the belt 37 together with further belt rolls 46, 47 and 48, results in an inclined transport section before the transition to vertical transport. This oblique transport section prevents 38 adjacent sleeves 5 from interfering with one another in the tilting phase at relatively small distances between the drivers.
- the guide surfaces 39 merge into c-shaped guide rails 36 in the vertical part.
- This sleeve pulling device consists of a pair of rollers 50, 51, the roller axes of which are arranged perpendicular to the direction of transport of the sleeves 5.
- the pair of rollers 50, 51 forms a nip which lies in the plane which is formed by the transport direction of the longitudinal axes of the sleeve.
- the rollers 50, 51 have 5 conical lugs 50 'and 51' on the inlet side of the sleeves. As a result, the sleeves 5 can easily run into the nip.
- the rollers 50 and 51 are connected to scissor levers 54 and 55 via bearing bushes 50 ′′ and 51 ′′.
- Motors 52 and 53 are also fastened to the scissor levers 54 and 55. These motors 52 and 53 form the rotary drive for the rollers 50 and 51, the drive shafts (not shown) of which are mounted in the bearing bushes 50 ′′ and 51 ′′.
- the drive of the motors 52 and 53 can be influenced by a central control unit via control lines 52 'and 53'.
- the scissor levers 54 and 55 are held in a closed position by a coil spring 57. However, a stop (not shown) can be provided between the scissor levers in order to avoid that each incoming sleeve 5 to be removed has to completely open the nip itself.
- the rollers 50 and 51 remain in their illustrated basic position, forming a roller gap, in order to pull them off by the rotary movement of the rollers while the respective tube 5 passes through the roller gap .
- the removed sleeve 5 then falls on a slide 64 which is connected to the machine frame via a holder 65.
- the slide 64 then leads directly into the collecting container 66 shown in FIG. 1.
- the sensor 27 If the sensor 27 detects a residual cop 6, it issues a control command via the line 27 ′ to the hydraulic cylinder 62, which is connected to the machine frame via a holder 63.
- This hydraulic cylinder extends an actuating rod 61, by means of which a two-armed lever 59 is pivoted about an axis 60 which is also mounted in the machine frame.
- a roller 58 is fastened, which is pushed between the two scissor levers 54 and 55, but on the other side of the pin 56 forming the fulcrum for these scissor levers.
- the bolt 56 is also anchored in the machine frame.
- the pulling device 49 can also be controlled in connection with the sensor 27 via a central control unit (not shown here). It is also possible to put the motors into operation via the lines 52 'and 53' only when a sleeve 5 to be removed is being transported.
- the individual carrier 3 After passing the pulling device 49, the individual carrier 3 arrives again on a vertical transport path and at the same time on lifting profiles 26, which feed it to the conveyor belt 19.
- Guide plates 25 are arranged at such a distance above the lifting profiles 26 that they allow the base plates of the individual carriers 3 to pass freely.
- a guide profile 25 ′ can additionally be worked on, which guides the incoming individual carrier 3 even further onto the conveyor belt 19 on its base carrying the arbor. That is especially then important if the guide channel 20 only begins at a certain distance from the deflection roller 19 'of the conveyor belt 19.
- the guide channel 20 has an extension 20 ′ at its beginning in order to ensure a bumpless transfer of the individual carrier 3.
- the storage and the drive of the deflection roller 19 'of the conveyor belt 19 described later are much easier to solve if the axis of rotation of the deflection roller 19' is horizontal.
- the conveyor belt 19 is slightly interleaved between the deflection roller 19 'and the guide channel 20. This can be solved in a simple manner in that the guide channel 20 is at least with its elevated side a little higher than the upper edge of the deflection roller 19 '. If the conveyor belt 19 lifts something with its upper run on the opposite side of the guide channel 20 at the beginning, it is pressed onto the bottom of the guide channel 20 when an individual carrier 3 is fed in at the extension 20 '.
- the functionality is not affected in any way.
- the configuration at the other end of the conveyor belt 19 on the elevator 31 is analogous. However, it is advantageous to connect guide plates 21 there directly to the guide channel 20, which form a positive guide for the individual carriers until they are taken over by the elevator 31.
- the design of the elevator 31 is analogous to the elevator described above, wherein an inclined guide is also provided in particular by five deflecting rollers for a belt carrying the carriers when the individual carriers 3 are transferred to the conveyor belt 29 in order to prevent the cops 4 from touching one another.
- the switch 40 can be operated via a hydraulic cylinder 43 with a plunger 42 via a linkage 41.
- the hydraulic cylinder is controlled via a control line 43 'by a central control unit (not shown).
- This central control unit can be provided, for example, if all switching steps are to be initiated centrally, in order to switch from section-by-hand operation to central automatic bobbin delivery.
- FIG. 3 Such a system is shown in FIG. 3.
- Turnouts 100 and 101 are opened on a return path 102, so that they do not feed individual carriers 3 with sleeves 5 or residual copes 6 located on the return path 102 to the elevators 96 and 98 via guide plates 97 and 99.
- This single carrier 3 with an empty sleeve 5 can then be fed further along the return path 102 to a conveyor belt 131.
- the conveyor belt forming the return path 102 is deflected and driven by a deflecting roller 102 '.
- the deflection roller 102 ′ has a connection to a drive motor 130.
- the conveyor belt 131 is deflected by deflection rollers 131 'and 131''.
- a motor 132 drives the deflection roller 131 '.
- the individual carriers are fed from the return path 102 to the conveyor belt 131 via a deflection edge 131 '''.
- a sleeve pulling device 133 and a cop attaching device 134 are arranged in succession on the conveyor belt 131.
- Both the sleeve pulling device 133 and the cop attachment device 134 can consist of a known gripper system, as is the case with Example is also known from Doffern on spinning machines.
- the cops 4 supplied by the spinning machine then leave the coping attachment 134 with the individual carriers 3 onto which they have been placed and are transported by the conveyor belt 131 along a deflection edge 68 ′′ onto a conveyor belt 68.
- This conveyor belt 68 is driven by a motor 69 via a deflection roller 68 '.
- the conveyor belt 68 transports in the case of the central coping equipment with the switches 100 and 101 open in the direction indicated by the arrow.
- Each individual carrier 3 first passes through a sensor 70 which is connected to a control unit 71 via a signal line 70 '.
- This sensor 70 can detect markings on the cops 4, for example, which indicate a specific lot.
- the cop attachment device 134 could be supplied by various spinning machines.
- the control unit 71 controls the switch 72 via a control line 72 ′, through which the respective individual carrier 3 is either fed to the conveyor belt 77 at the junction 75 or is transported further along the conveyor belt 68 to the junction 92.
- the sensor 70 it would also be conceivable to set the sensor 70 for uniform distribution of the delivered cops 4 so that it reports the passage of a cop 4 to the control unit, which alternately opens and closes the switch 72.
- a single carrier 3 is fed to the conveyor belt 77 at the branch 75 via a roller 76, it arrives on this conveyor belt at a thread end preparation device 79.
- the thread end is sought on the bobbin surface, cut to length and put down again so that it is at the unwinding point the thread take-up organs can be fed again.
- the conveyor belt 77 is deflected by deflection rollers 77 'and 77''.
- the deflection roller 77 ' is driven by a motor 78.
- the individual carrier 3 with prepared cop 4 or also residual cop 6 is guided to a conveyor belt 80, onto which it arrives by means of a deflection edge 81.
- the conveyor belt 80 is deflected by deflection rollers 80 ′ and 80 ′′, the deflection roller 80 ′ being driven by a motor 82.
- the conveyor belt 80 conveys the individual carrier 3 with cops 4 or residual cops 6 onto a reversing belt 83, which changes its transport direction at predeterminable time intervals.
- the reversing belt is connected via its deflecting roller 83 'to a motor 84, which in turn is connected via a control connection to a timing relay 85, by means of which the reversing movement, which is timed in time, is generated.
- the respective transport path of the individual carriers 3 is limited to the corresponding winding sections by stops 86, 87 and 88.
- the reversing belt 83 represents a distribution section for the individual carriers 3 with cops 4 or residual cops 6.
- the next individual carrier 3 passing the cross conveyor belt 15 on the reversing belt 82 is taken over by the cross conveyor belt 15, which protrudes into the transport path formed by the reversing belt 83.
- the unwind position 67 there are still two storage locations at each winding point for individual carriers 3 with cops 4 or residual cops 6. If this storage path is filled, the last individual carrier 3 located in the storage position simultaneously serves as a system for the individual carriers 3 transported past on the reversing belt 83.
- the switch 72 was open, the single carrier transported past reached a switch 89, which in this example is constantly closed during the central cop supply.
- the individual carrier 3 is connected to the branch 92 via a roller 93 fed to the conveyor belt 94.
- a deflection roller 94 ′′ of the conveyor belt 94 is also shown, while the drive side of the conveyor belt 94 has not been shown, since, like the feed to the reversing belt 83, it corresponds to the upstream transport system.
- a thread end preparation device 95 is also arranged on the conveyor belt 94.
- the reversing belt 83 like the conveyor belt 68 and the conveyor belt forming the return path 102, is common to all winding sections.
- a spacer which is fastened to the machine frame and is not shown here can be arranged at the point of intersection between the conveyor belt 105 and the reversing belt 83, or else the conveyor belt 105 can lie above the reversing belt 83 by a small amount. This is possible in particular in that the transport section of the reversing belt 83 between the stops 87 and 88 is not active.
- Elevator 103 with guide surfaces 104 is also not shown, as are elevators 96 and 98, which, however, correspond to the embodiment described in connection with FIG. 2. For reasons of clarity, the illustration in FIG. 3 is limited only to the lowest transport level.
- control device 71 can be controlled via a control line 71 ', the switch 89 via a control line 89', the motor 69 via a control line 69 'and the switches 100 and 101 via control lines 100' and 101 '.
- hydraulic cylinders 73 and 91 are connected to this central control device via control lines 73 'and 91'.
- the individually loaded individual carriers 3 fed to the conveyor belt 68 are transported in the opposite direction and are consequently conveyed against the plunger 74, which in turn deflects the individual carriers 3 at the branch 75 via the roller 76 onto the conveyor belt 77.
- the circuit on the adjacent winding section is converted analogously.
- the conveyor belt 105 is driven by a motor, not shown, via the deflection roller 105 '.
- This motor is advantageously also put into operation by the central control unit 90 only when the circuits have been switched to manual loading of the individual carriers.
- the switch 108 is brought into the position shown in FIG. 3 via the control device 107.
- the individual carrier carrying the remaining cop 6 or the sleeve 5 with a small amount of winding is guided onto the conveyor belt 109.
- This conveyor belt 109 is deflected by deflection rollers 109 'and 109''.
- a motor 110 drives the deflection roller 109 '.
- a further sensor 112 is arranged on the conveyor belt 109 and has a control connection 112 ′ to a switch 111.
- this sensor detects a larger thread residue, that is to say a residual cop 6, it opens the switch 111, which thus clears the way along the conveyor belt 109.
- This single carrier with remaining cops 6 is then conveyed against a deflecting edge 119 which deflects this single carrier 3 onto a further conveyor belt 120.
- This Conveyor belt 120 is deflected by deflection rollers 120 'and 120''.
- a motor 121 drives the deflection roller 120 '.
- a special thread end preparation device 122 for residual bobbins 6 is arranged on the conveyor belt 120. This thread end preparation device 122 has a sensor which detects the success of the thread end search.
- this sensor actuates a switch 123 via a control line 123 ', so that it assumes the position shown in FIG. 3 and guides the corresponding individual carrier 3 onto a further conveyor belt 124.
- the conveyor belt 124 is deflected by deflection rollers 124 'and 124''.
- a motor 125 drives the deflection roller 124 '.
- This individual carrier is then fed back to the conveyor belt 68 via this conveyor belt 124, as a result of which it later reaches an unwinding position 67 via the reversing belt.
- the switch 123 is opened so that it clears the path along the conveyor belt 120.
- the individual carrier 3 in question is conveyed against a deflection edge 126, which guides it to a storage section 127.
- the storage section 127 is formed by a conveyor belt which is driven by a motor 128.
- a stop 129 stops the individual carriers at the end of the storage section.
- the unprepared residual copes 6 in the storage section 127 can then be subjected to a special treatment by an operator by hand before they are returned to the circuit.
- the switch 111 is pivoted into the position shown in FIG. 3.
- the individual carrier in question is thereby deflected onto a conveyor belt 114 which is driven by a motor 115.
- a sleeve cleaning device 113 is arranged on this conveyor belt 114. After leaving this sleeve cleaning device, the conveyor belt 114 transports the respective individual carrier 3 against a deflection edge 118 of a conveyor belt 116.
- This conveyor belt 116 which is deflected by deflection rollers 116 'and 116'', is driven by a motor 117.
- the individual carriers are returned to the return path 102 on this conveyor belt 116.
- FIG. 4 shows a simplified perspective illustration of the drive of the elevators 22 and 31 and of the conveyor belt 19 forming the storage device.
- the entire system is driven by a motor 140 via the deflection roller 48.
- the drivers 38 being able to simultaneously represent an extension of the connecting bolts of the chain.
- the deflection roller 47 is connected via a shaft 138 to an drive wheel 137, for example a V-belt pulley.
- a V-belt 136 transmits the rotary movement to an output gear 135, also a V-belt pulley, which is connected to the deflection roller 19 'via a shaft 139 mounted in the machine frame.
- the deflection roller 19 ′′ arranged at the other end of the conveyor belt 19 is connected to a drive wheel 144 via a shaft 145 mounted in the machine frame.
- This drive wheel 144 can also be coupled to an output wheel 141 via a V-belt 143.
- Drive wheel 144 and driven wheel 141 are also V-belt pulleys.
- the driven wheel 141 and a deflection roller 150 for a chain 146 also have a common shaft 142 mounted in the machine frame.
- the rotary movement initiated via the deflection roller 19 ′′ is transmitted to the chain 146.
- this chain 146 has drivers 147 which are formed by extensions of the pivot bolts of the chain.
- This chain 146 is also deflected by the deflection rollers or sprockets 148, 149, 151 and 152.
- the elevators 22 and 31 are arranged rotated by 180 degrees to one another.
- the expediency lies primarily in the fact that the sleeves can be ejected forward on the sleeve removal side, while the individual carriers 3 are removed on the conveyor belt 29 or 105 in the direction of the rear of the machine on the elevator 31.
- the stopper 33 on the conveyor belt 19 by hand. It is also possible within the scope of the invention to make the arrangement of the elevators variable in order to change the winding sections, either by providing a continuous conveyor belt 19 or by exchanging it with a conveyor belt with different dimensions.
- the switches which the individual carriers 3 feed to the respective elevator can also be varied in their position along the return belt. The same applies to the switches and stoppers and branches arranged along the conveyor belt 68.
- the conveyor belts 77 and 94 are replaced by a common conveyor belt, as is the case, for example, with the reversing belt 83.
- the conveyor belts 80 and 105 should also be able to be positioned at different locations, which is not a problem with a modular system that is common today.
- magazine-like shafts are also conceivable, into which pallets conveyed upwards by the elevator 22 after the sleeves have been removed.
- Such a magazine can also be integrated in the closed transport circuit according to the basic idea of the invention, thereby ensuring that the cops are distributed to the winding units regardless of the changing winding requirements of the individual winding units.
- a sleeve removal device is also not binding for the implementation of the present invention. It is quite conceivable that the operator both pulls the sleeves off the individual carriers and also attaches new cops.
Landscapes
- Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)
- Unwinding Of Filamentary Materials (AREA)
- Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
Description
- Die Erfindung betrifft eine Spulmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
- Es sind Spulmaschinen bekannt, deren Arbeitsablauf weitestgehend automatisiert ist, bei denen aber die Hülsenentsorgung und/oder die Versorgung mit neuen Ablaufspulen Von Hand erfolgt. Am verbreitetsten für die Aufnahme der Ablaufspulen sind an den einzelnen Spulstellen angeordnete Rundmagazine. Diese Rundmagazine sind über einer Aufnahmeposition einer Spulenaufsteckung angeordnet, die die Ablaufspule während des Abspulens trägt. Wird eine neue Ablaufspule benötigt, fällt die an erster Stelle im Rundmagazin angeordnete Ablaufspule nach unten aus dem Rundmagazin auf die Aufsteckeinrichtung. Anschließend wird das Rundmagazin um eine Teilung weitergeschaltet. Auf diese Weise wird das Rundmagazin allmählich entleert.
- Bei einer anderen bekannten Ausbildung eines Rundmagazines ist es auch möglich, daß die benötigte Ablaufspule erst mit dem Weiterschalten des Rundmagazines freigegeben wird, indem diese bei Ankunft über dem Schacht ihre Unterlage verliert.
- Das Entleeren der Rundmagazine erfolgt nicht gleichmäßig. So kann es beispielsweise vorkommen, daß an einer Spulstelle mehrmals Restkopse oder auch Kopse, deren Fadenende nicht erfaßbar war, ausgeworfen werden. Dieses Rundmagazin ist dann schneller leer, als die Nachbarmagazine. Dadurch kann es vorkommen, daß die zugehörige Spulstelle vor Ablauf des manuellen Wiederauffüllzyklus leer ist, wodurch die Spultätigkeit dieser Spulstelle unterbrochen wird.
- Demgegenüber ist es zum Beispiel durch die DE-B 12 78 308 bekannt, durch eine Spulenverteilvorrichtung, die aus einem Förderband mit in gleichem Abstand zueinander an diesem befestigten Taschen besteht, den unterschiedlichen Spulenbedarf der einzelnen Spulstellen auszugleichen. Die Taschen des die Verteilvorrichtung bildenden Transportbandes werden automatisch an einer Kopfseite der Spulmaschine gefüllt, wenn mittels eines Sensors die Ankunft einer leeren Tasche erkannt wird. Eine derartige Anlage ist für die Handbeschickung nicht geeignet, da die Bedienungsperson das umlaufende Band ständig auf in unregelmäßigen Abständen ankommende leere Taschen überwachen müßte, um die Funktionsfähigkeit des Systems zu erhalten.
- Durch die DE-A 26 50 699 ist es bekannt, längs einer Spulmaschine eine separate Spulenbeschickungseinrichtung anzuordnen, die ein etwa in Tischhöhe verlaufendes Transportband sowie beidseits dieses Transportbandes angeordnete Auflageflächen für die Ablaufspulen besitzt. Die Bedienungsperson hat bei dieser Vorrichtung die Aufgabe, die Ablaufkörper von den Auflageflächen zu entnehmen und auf Aufsteckdorne der jeweiligen Spulstellen aufzustecken.
- Diese Vorrichtung bietet lediglich einen leicht ergänzbaren und sortierbaren Vorrat von Ablaufspulen in griffgünstiger Position für die Bedienungsperson. Das Problem der Verteilung der Ablaufspulen auf die einzelnen Spulstellen je nach Spulenbedarf wird durch diese Vorrichtung nicht gelöst.
- Zum Beispiel durch die DE-A 32 13 253 ist es bekannt, die Ablaufspulen auf voneinander unabhängigen Einzelträgern innerhalb eines Transportsystems zu transportieren, wobei die Ablaufspulen auch während des Abspulvorgangs auf diesem Einzelträger verbleiben. Diese bekannten Transportsysteme innerhalb der Spulmaschine sind in der Nähe des Bodenbereichs angeordnet.
- Es wurde auch bereits vorgeschlagen (Deutsche Patentanmeldung P 3843554.3), entlang von durch die Spulstelle führenden Quertransportbändern ein Reversierband anzuordnen, welches taktweise seine Transportrichtung ändert und je nach Bedarf die auf den Einzelträgern transportierten Ablaufspulen den Spulstellen zuführt. Dieses Reversierband läßt sich mit einfachen Transportsperren so abteilen, daß getrennte Spulabschnitte, zum Beispiel für die Verarbeitung verschiedener Garnpartien, entstehen.
- Aufgabe der Erfindung ist es, eine Spulmaschine vorzuschlagen, die von Hand mit geringer körperlicher Belastung der Bedienungsperson beschickbar ist und eine Verteilvorrichtung aufweist, die die Ablaufköper je nach Bedarf auf die Spulstellen verteilt.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des ersten Anspruches gelöst.
- Das Vorsehen eines Speichers für voneinander unabhängige Einzelträger der Ablaufspulen innerhalb eines Transportsystemes, welches eine Mehrzahl von Spulstellen mit Ablaufspulen versorgt, gestattet auch bei einer Handbeschickung eine ausreichende Versorgung aller Spulstellen auch unter unterschiedlichen beziehungsweise wechselnden Abspulbedingungen. Die Bedienungsperson braucht dazu nur einen Speicher für eine Vielzahl von Spulstellen mit Ablaufspulen zu bestücken. Der Aufbau des Speichers ist gegenüber an jeder Spulstelle vorgesehenen Rundmagazinen wesentlich vereinfacht.
- Die Erfindung ist durch die Merkmale der Ansprüche 2 bis 14 vorteilhaft weitergebildet.
- Durch die Anordnung einer Hülsenentsorgungseinrichtung direkt am Transportweg der Einzelträger hat die Bedienungsperson lediglich die Aufgabe der Versorgung leerer Einzelträger mit neuen Ablaufspulen. Auf einer erfindungsgemäßen Spulmaschine können gleichzeitig mehrere Partien verarbeitet werden. Die lageveränderbare Anbringung von Stoppern entlang des die Spulenverteilerstrecke bildenden Reversierbandes in Verbindung mit der Anordnung mehrerer Hebe- und Absenkvorrichtungen läßt die variable Gestaltung von Spulabschnitten zu. Die Verwendung von mit zueinander beabstandeten Mitnehmern versehenen umlaufenden Transportmitteln gestattet einen einfachen Aufbau der Elevatoren mit geringer Störanfälligkeit. Die spezielle Konstruktion des Transportsystemes gestattet eine einfache Umschaltung auf eine zentrale automatische Hülsenentsorgung und Ablaufspulenversorgung. Die Anordnung von Kopsvorbereitungseinrichtungen am Zuführweg entlastet außerdem die Bedienungsperson vom Bereitlegen des Fadenanfangs. Ein Stopper am Ende des Speichers verhindert insbesondere in Verbindung mit einem vorgelagerten Sensor, daß leere Einzelträger auf den Zuführweg gelangen.
- Ein gemeinsamer Antrieb der Elevatoren und des den Speicher bildenden Transportbandes vereinfacht die Konstruktion.
- Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen:
- Fig. 1
- eine perspektivische Ansicht der Bedienseite eines Teiles einer Spinnmaschine,
- Fig. 2
- eine vergrößerte Darstellung eines Elevators,
- Fig. 3
- eine vereinfachte Darstellung eines Teiles des im Bodenbereich der Spulmaschine vorgesehenen Transportsystemes und
- Fig. 4
- eine vereinfachte Darstellung des gemeinsamen Antriebes der Elevatoren und des Speicherbandes eines Spulabschnittes.
- Aus der perspektivischen Ansicht einer Spulmaschine 1 in Fig. 1 ist zu erkennen, daß hier eine Aufteilung in getrennte Spulabschnitte gemäß der Sektionseinteilung der Spulmaschine vorgenommen worden ist. Einzelträger 3 für Kopse 4, Hülsen 5 beziehungsweise Restkopse 6 zirkulieren dabei innerhalb eines geschlossenen Kreislaufes in diesem Spulabschnitt.
- Innerhalb der Gestellwände des Maschinengestelles 16 sind dabei neun Spulapparate 2 installiert. Die Spulapparate sind vereinfacht dargestellt. Auflaufkörper in Form von Kreuzspulen 8 sind jeweils in einem Spulenrahmen 7 drehbar gehaltert und liegen auf einer Antriebstrommel 9 auf, die sie durch Reibschluß antreibt. Vorteilhaft ist die Antriebstrommel dabei als Kehrgewindewalze ausgebildet, die damit gleichzeitig die Fadenverlegung durchführt. Auf die einzelnen Fadenführungsorgane wurde bei der Darstellung verzichtet. Lediglich ein elektronischer Fadenreiniger 10 sowie eine Spleißeinrichtung 11 für das Verbinden der Fadenenden bei Fadenbruch oder Kopswechsel sind im Fadenlaufweg zu erkennen. Über der Abspulstelle des jeweiligen Kopses 4 ist eine Saugeinrichtung 12 dargestellt, die den laufenden Faden besaugt. Unter dieser Saugeinrichtung 12 ist eine längsgeteilte Manschette 13 angeordnet, in der der jeweilige Einzelträger 3 mit Kops 4 während des Abspulens steht. Diese Manschette 13 ist mit hier nicht dargestellten tangential einmündenden Blasdüsen versehen, durch die vor Beginn des Abspulens der Fadenanfang freigelegt und einem ebenfalls nicht dargestellten Greifer zugeführt wird. Zum Ein- und Ausführen des jeweiligen Einzelträgers 3 mit Kops 4 beziehungsweise Hülse 5 kann die Manschette 13 geöffnet werden, so daß sie den Weg entlang einem Quertransportband 15 freigibt. Um das seitliche Ausweichen der Manschettenteile der Manschetten 13 nicht zu behindern, sind in den zwischen den Transportbahnen 15 vorhandenen Abdeckplatten Aussparungen 14 vorhanden.
- Zunächst soll die Versorgung mit frischen Kopsen 4 beziehungweise Entsorgung der Hülsen 5 des Spulabschnittes anhand der Fig. 1 dargestellt werden. Die Zuführung, Vorbereitung und Verteilung der Kopse 4 auf der Rückseite der Spulmaschine wird später im Zusammenhang mit Fig. 3 näher erläutert.
- Die aus den Manschetten 13 freigegebenen Einzelträger 3 mit Hülsen 5 beziehungsweise Restkopsen 6 werden durch die Quertransportbänder 15 einem gemeinsamen Rückführband 18 zugeführt. Führungsschienen 17 gewährleisten dabei die Einhaltung des Transportweges.
- Die Einzelträger 3 mit Hülsen 5 beziehungsweise Restkopsen 6 gelangen auf dem Rückführband 18 am Ende des Spulabschnittes an einen Elevator 22. Durch Führungsbleche 28 werden diese Einzelträger vom Rückführband 18 abgezweigt und dem Elevator zugeführt. An diesem Elevator 22, der anhand der Fig. 2 weiter unten noch näher beschrieben wird, ist ein Sensor 27 angeordnet, der Restkopse 6, das heißt, Kopse mit einem Bewicklungsrest, der noch verarbeitbar ist, erkennt. Der Sensor 27 steht mit einem Hydraulikzylinder 23 in Verbindung, der einen als zweiarmigen Hebel ausgebildeten Abhebekeil 24 betätigt. Hat der Sensor 27 einen Restkops 6 erkannt, verbleibt der Abhebekeil 24 in der Fig. 1 dargestellten Ruhestellung beim Vorbeigang des entsprechenden Einzelträgers 3. Damit gelangt dieser Einzelträger 3 mit Restkops 6 auf ein Transportband 19. Hat der Sensor 27 keinen Restkops 6 erkannt, was mit dem Vorbeigang einer Hülse 5, die gegebenenfalls auch noch einen geringen, aber nicht wiederverarbeitbaren Bewicklungsrest tragen kann, gleichzusetzen ist. Dadurch aktiviert der Sensor 27 den Hydraulikzylinder 23, der einen Kolben und den damit verbundenen Hebelarm des Abhebekeiles 24 nach hinten zieht. Dabei wird der vordere Teil des Abhebekeiles 24 nach vorn, das heißt, vom Elevator weg, bewegt. Dadurch wird die ankommende Hülse 5 von dem sie tragenden Einzelträger 3 abgestreift und fällt in einen bereitstehenden Hülsenbehälter 66. Damit die Hülsen 5 sicher in diesem Behälter 66 gelangen können, kann noch eine Rutsche angeordnet sein, die aus Übersichtlichkeitsgründen hier nicht dargestellt wurde, aber der Fig. 2 zu entnehmen ist. Dadurch gelangen auf das Transportband 19 nur leere Einzelträger 3 oder Einzelträger 3 mit Restkopsen 6.
- Das Transportband 19 verläuft in einem Führungskanal 20, der in einem Winkel von ca. 10 Grad auf die Bedienungsperson zu geneigt und etwa in Tischhöhe angeordnet ist. Dabei richtet sich die Höhe der Anordnung nach ergonomischen Gesichtspunkten, das heißt, nach einer bequemen Bedienbarkeit durch eine Bedienungsperson.
- Am Ende des Transportbandes 19 ist ein Detektor 25 angeordnet, der zwei übereinander angeordnete Sensoren besitzt, wodurch er erkennen kann, ob vorbeitransportierte Einzelträger 3 leer sind oder einen Kops 4 beziehungsweise Restkops 6 tragen. Dabei erkennt der jeweils untere Sensor den Vorbeigang eines Einzelträgers 3, während der über der Höhe des Aufsteckdornes der Einzelträger angeordnete obere Sensor erkennt, ob der Einzelträger besetzt oder leer ist. Erkennt nur der untere Sensor des Detektors 35 den Vorbeigang eines Einzelträgers, während der obere Sensor keinen Kops 4 oder Restkops 6 signalisiert, wird über eine hier nicht dargestellte Leitung ein stromab angeordneter elektromagnetischer Stopper 33 betätigt, der einen Stößel 34 in die durch das Transportband 19 gebildete Transportbahn einbringt und damit diesen Einzelträger 3 stoppt. Von da an stauen sich weitere ankommende Einzelträger 3 auf dem Transportband 19. Die Bedienungsperson findet dann bei ihrem nächsten Rundgang eine größere Anzahl auf dem Transportband 19 gespeicherter Einzelträger 3 vor, die mit neuen Kopsen 4 zu bestücken sind. Dabei kann es vorkommen, daß auch Restkopse 6 in dem durch das Transportband 19 gebildeten Speicher vorhanden sind. Da diese Restkopse in der Regel deshalb ausgeworfen wurden, weil der Fadenanfang in der Abspulstellung nicht mehr freigelegt werden konnte, ist es vorteilhaft, wenn die Bedienungsperson gleichzeitig auf diesen Restkopsen 6 den Fadenanfang von Hand sucht und so bereitlegt, daß er von einer am Zuführweg der Kopse zu den Spulstellen angeordneten Fadenendevorbereitungseinrichtung erfaßt werden kann. Ein gesonderter Transportweg für Restkopse 6 ist bei der erfindungsgemäßen Ausbildung der Spulmaschine nicht erforderlich. Besonders vorteilhaft ist die gemeinsame Versorgung einer Reihe von Spulstellen von einem diesen Spulstellen gemeinsamen Speicher durch die Bedienungsperson.
- In Fig. 1 ist nur beispielhaft ein Kopswagen 32 dargestellt, der durch andere Behälter, zum Beispiel einen längs der Maschine verfahrbar gelagerten Spulenbehälter nach der DE-OS 15 60 558 ersetzt werden kann. Am Ende des Transportbandes 19 ist ebenfalls ein Elevator 31 angeordnet, der die mit frischen Kopsen 4 beziehungweise Restkopsen 6 besetzten Einzelträger 3 wieder in die untere Transportebene fördert. Die entsprechenden Einzelträger 3 gelangen dann auf ein Transportband 29, welches sie auf die Rückseite der Spulmaschine und damit auf später genauer beschriebene Zuführwege zu den Spulstellen befördert. Mit Hilfe von Führungsblechen 21 werden die Einzelträger dem Elevator 31 zugeführt, während Führungsbleche 30 die Übergabe an das Transportband 29 gewährleisten. Dabei muß im vorliegenden Fall das Transportband 29 mit seinem oberen Trum über das Rückführband 18 geführt sein. Die Führungsbleche 21 müssen so ausgebildet sein, daß sie die zunächst etwas nach vorn geneigten Kopse 4 beziehungsweise Restkopse 6 vor der Übergabe an den Elevator 31 vertikal ausrichten, um eine sichere Übergabe ohne Kontakte der Bewicklungsoberflächen mit Bauteilen der Maschine oder anderen Kopsen zu vermeiden.
- In Fig. 2 ist der am Ende der jeweiligen Rückführstrecke des Rückführbandes 18 angeordnete Elevator, in Fig. 1 mit 22 bezeichnet, dargestellt. Abweichend von der Darstellung in Fig. 1 ist die Bedienung des Elevators hier mit Hilfe einer Weiche 40 regelbar. Des weiteren ist die Hülsenabziehvorrichtung 49 hier abweichend ausgebildet.
- Die auf dem Rückführband 18 entlang der Führungsschienen 17 dem Elevator zugeführten Einzelträger 3 werden in der dargestellten Position der Weiche 40 vom Rückführband 18 an in entsprechenden Abständen voneinander an einem Band 37 befestigte Mitnehmer 38 übergeben. Diese Mitnehmer 38 können zwischen die Speichen, die einen Außenring der Grundplatten der Paletten 3 mit einem den Aufsteckdorn tragenden Sockel verbinden, eingreifen. Dabei werden die Einzelträger 3 nach dem Verschieben mittels der Weiche 40 in Richtung auf das Band 37 von dem nächsten Mitnehmer 38 ergriffen und unter Führung durch Führungsflächen 39 in eine Vertikallage gekippt. Dabei ergibt die spezifische Anordnung von Bandrollen 44 und 45, die das Band 37 gemeinsam mit weiteren Bandrollen 46, 47 und 48 führen, vor dem Übergang in den Vertikaltransport einen schrägen Transportabschnitt. Durch diesen schrägen Transportabschnitt wird verhindert, daß sich bei relativ geringen Abständen der Mitnehmer 38 benachbarte Hülsen 5 in der Kippphase gegenseitig behindern. Die Führungsflächen 39 gehen im Vertikalteil in c-förmige Führungsschienen 36 über.
- Der Sensor 27, der hier im Gegensatz zu Fig. 1 auf der anderen Seite der Vertikaltransportstrecke des Elevators angeordnet ist, ist über eine Signalleitung 27' mit einem Hydraulikzylinder 62 verbunden, mit dem die Abzieheinrichtung 49 für die Hülsen 5 betätigt werden kann. Diese Hülsenabziehvorrichtung besteht aus einem Walzenpaar 50, 51, dessen Walzenachsen senkrecht zur Transportrichtung der Hülsen 5 angeordnet sind. Das Walzenpaar 50, 51 bildet einen Walzenspalt, der in der Ebene liegt, die durch die Transportrichtung der Hülsenlängsachsen gebildet wird. Die Walzen 50, 51 besitzen auf der Einlaufseite der Hülsen 5 kegelige Ansätze 50' und 51'. Dadurch können die Hülsen 5 problemlos in den Walzenspalt einlaufen. Die Walzen 50 und 51 sind über Lagerbuchsen 50'' und 51'' mit Scherenhebeln 54 und 55 verbunden. Ebenfalls an den Scherenhebeln 54 und 55 befestigt sind Motoren 52 und 53. Diese Motoren 52 und 53 bilden den Drehantrieb für die Walzen 50 und 51, deren nicht dargestellte Antriebswellen in den Lagerbuchsen 50'' und 51'' gelagert sind. Der Antrieb der Motoren 52 und 53 kann über Steuerleitungen 52' und 53' von einer zentralen Steuereinheit beeinflußt werden. Die Scherenhebel 54 und 55 werden durch eine Schraubenfeder 57 in einer Schließstellung gehalten. Dabei kann allerdings ein nicht dargestellter Anschlag zwischen den Scherenhebeln vorgesehen sein, um zu vermeiden, daß jede ankommende abzuziehende Hülse 5 den Walzenspalt selbst komplett öffnen muß.
- Hat der Sensor 27 den Vorbeigang einer leeren Hülse oder einer Hülse mit geringem Fadenrest erkannt, verbleiben die Walzen 50 und 51 unter Ausbildung eines Walzenspaltes in ihrer dargestellten Grundstellung, um durch die Drehbewegung der Walzen während des Durchlaufens der jeweiligen Hülse 5 durch den Walzenspalt diese abzuziehen. Die abgezogene Hülse 5 fällt dann auf eine Rutsche 64, die über einer Halterung 65 mit dem Maschinengestell verbunden ist. Die Rutsche 64 führt dann direkt in den in Fig. 1 dargestellten Auffangbehälter 66.
- Erkennt der Sensor 27 einen Restkops 6, gibt er einen Steuerbefehl über die Leitung 27' an den Hydraulikzylinder 62, der über eine Halterung 63 mit dem Maschinengestell verbunden ist. Dieser Hydraulikzylinder fährt eine Betätigungsstange 61 aus, durch die ein zweiarmiger Hebel 59 um eine ebenfalls im Maschinengestell gelagerte Achse 60 verschwenkt wird. Am anderen Ende des zweiarmigen Hebels 59 ist eine Rolle 58 befestigt, die zwischen die beiden Scherenhebel 54 und 55, jedoch auf der anderen Seite des den Drehpunkt für diese Scherenhebel bildenden Bolzens 56 geschoben wird. Der Bolzen 56 ist ebenfalls im Maschinengestell verankert. Durch die Bewegung der Rolle 58 zwischen die Scherenhebelhälften der Scherenhebel 54 und 55 werden die Walzen 50 und 51 unter wesentlicher Vergrößerung des Walzenspaltes auseinanderbewegt. Dadurch kann der ankommende Restkops 6 ungehindert das Walzenpaar 50, 51 passieren und gelangt später auf das Transportband 19. Dabei muß gesichert sein, daß die Scherenhebel 54 und 55 auf der dem Elevator zugewandten Seite in Offenstellung ebenfalls kein Hindernis für den durchtransportierten Restkops 6 bilden. Die Steuerung der Abzieheinrichtung 49 in Verbindung mit dem Sensor 27 kann auch über eine hier nicht dargestellte zentrale Steuereinheit erfolgen. Dabei ist es auch möglich, die Motoren über die Leitungen 52' und 53' nur in Betrieb zu setzen, wenn eine abzuziehende Hülse 5 herantransportiert wird.
- Nach dem Passieren der Abzieheinrichtung 49 gelangt der Einzelträger 3 wieder auf eine Vertikaltransportstrecke und gleichzeitig auf Abhebeprofile 26, die ihn dem Transportband 19 zuführen. Über den Abhebeprofilen 26 sind Führungsbleche 25 in einem solchen Abstand angeordnet, daß sie den freien Durchtritt der Grundplatten der Einzelträger 3 gestatten. An das dem Elevator zugewandte Leitblech 25 kann zusätzlich noch ein Führungsprofil 25' angearbeitet sein, welches den ankommenden Einzelträger 3 an seinem den Aufsteckdorn tragenden Sockel noch weiter auf das Transportband 19 führt. Das ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn der Führungskanal 20 erst in einem bestimmten Abstand zur Umlenkrolle 19' des Transportbandes 19 beginnt. Dabei weist der Führungskanal 20 an seinem Beginn eine Erweiterung 20' auf, um eine stoßfreie Übernahme des Einzelträgers 3 zu gewährleisten.
- Die Lagerung und der später beschriebene Antrieb der Umlenkrolle 19' des Transportbandes 19 sind wesentlich einfacher zu lösen, wenn die Drehachse der Umlenkrolle 19' in der Horizontalen liegt. Da aber der Führungskanal 20 und mit ihm das Transportband 19 nach der Bedienseite hin zur besseren Bedienung etwas geneigt sind, ist das Transportband 19 zwischen der Umlenkrolle 19' und dem Führungskanal 20 leicht verschränkt. Das ist auf einfache Weise dadurch zu lösen, daß der Führungskanal 20 mindestens mit seiner erhöhten Seite um einen geringen Betrag höher liegt als die Oberkante der Umlenkrolle 19'. Falls das Transportband 19 mit seinem oberen Trum auf der gegenüberliegenden Seite des Führungskanales 20 dadurch am Anfang etwas abhebt, wird es beim Zuführen eines Einzelträgers 3 an der Erweiterung 20' auf den Boden des Führungskanales 20 gedrückt. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch in keiner Weise beeinträchtigt. Die Ausgestaltung am anderen Ende des Transportbandes 19 am Elevator 31 ist analog. Allerdings ist es vorteilhaft, dort an den Führungskanal 20 unmittelbar Führungsbleche 21 anzuschließen, die eine Zwangsführung für die Einzelträger bis zur Übernahme durch den Elevator 31 bilden.
- Die Ausbildung des Elevators 31 ist analog dem vorher beschriebenen Elevator, wobei auch insbesondere durch fünf Umlenkrollen für ein die Mitnehmer tragendes Band eine Schrägführung bei der Übergabe der Einzelträger 3 auf das Transportband 29 vorgesehen ist, um eine gegenseitige Berührung der Kopse 4 zu verhindern.
- Die Weiche 40, kann über einen Hydraulikzylinder 43 mit Stößel 42 über ein Gestänge 41 betätigt werden. Der Hydraulikzylinder wird über eine Steuerleitung 43' durch eine nicht dargestellte zentrale Steuereinheit angesteuert. Diese zentrale Steuereinheit kann zum Beispiel vorgesehen werden, wenn zentral alle Schaltschritte eingeleitet werden sollen, um von sektionsweiser Handbedienung auf zentrale automatische Kopsbelieferung umgestellt werden soll.
- Ein derartiges System ist in Fig. 3 dargestellt. Dabei sind Weichen 100 und 101 an einem Rückführweg 102 geöffnet, so daß sie auf dem Rückführweg 102 befindliche Einzelträger 3 mit Hülsen 5 beziehungsweise Restkopsen 6 nicht den Elevatoren 96 und 98 über Führungsbleche 97 und 99 zuführen. Diese aus verschiedenen Spulabschnitten kommenden Einzelträger 3 mit Hülsen 5 und Restkopsen 6 kommen am Ende des Rückführweges 102 an einem Sensor 106 vorbei, der zwischen Leerhülsen und Hülsen mit Bewicklungsrest differenziert. Erkennt der Sensor 106 eine Leerhülse 5, signalisiert er das über eine Signalleitung 106' an eine Steuereinrichtung 107, die über eine Steuerleitung 108' das Öffnen einer Weiche 108 ansteuert. Dieser Einzelträger 3 mit leerer Hülse 5 kann dann weiter entlang des Rückführweges 102 einem Transportband 131 zugeführt werden.
- Das den Rückführweg 102 bildende Transportband wird durch eine Umlenkrolle 102' umgelenkt und angetrieben. Die Umlenkrolle 102' weist eine Verbindung zu einem Antriebsmotor 130 auf. Das Transportband 131 wird durch Umlenkrollen 131' und 131'' umgelenkt. Ein Motor 132 treibt die Umlenkrolle 131' an. Die Zuführung der Einzelträger vom Rückführweg 102 zum Transportband 131 erfolgt über eine Umlenkkante 131'''. Am Transportband 131 sind nacheinander eine Hülsenabzieheinrichtung 133 und eine Kopsaufsetzeinrichtung 134 angeordnet. Sowohl die Hülsenabziehvorrichtung 133 als auch die Kopsaufsetzeinrichtung 134 kann aus einem bekannten Greifersystem bestehen, wie es zum Beispiel auch von Doffern an Spinnmaschinen bekannt ist. Die von der Spinnmaschine gelieferten Kopse 4 verlassen dann mit den Einzelträgern 3, auf die sie aufgesetzt wurden, die Kopsaufsetzeinrichtung 134 und werden durch das Transportband 131 entlang einer Umlenkkante 68'' auf ein Transportband 68 transportiert. Dieses Transportband 68 wird von einem Motor 69 über eine Umlenkrolle 68' angetrieben. Das Transportband 68 transportiert im Falle der zentralen Kopsbestückung bei geöffneten Weichen 100 und 101 in der mit Pfeil angegebenen Richtung. Dabei passiert jeder Einzelträger 3 zunächst einen Sensor 70, der über eine Signalleitung 70' mit einer Steuereinheit 71 verbunden ist. Dieser Sensor 70 kann zum Beispiel Markierungen an den Kopsen 4 erkennen, die auf eine bestimmmte Partie hinweisen. Dazu könnte die Kopsaufsetzeinrichtung 134 von verschiedenen Spinnmaschinen beliefert werden. In Abhängigkeit von der erkannten Partie wird dann von der Steuereinheit 71 über eine Steuerleitung 72' die Weiche 72 angesteuert, durch die der jeweilige Einzelträger 3 entweder an der Abzweigung 75 dem Transportband 77 zugeführt oder weiter entlang des Transportbandes 68 zur Abzweigung 92 transportiert wird. Als Variante wäre auch denkbar, zur gleichmäßigen Verteilung der angelieferten Kopse 4 den Sensor 70 so einzustellen, daß er jeweils den Durchgang eines Kopses 4 an die Steuereinheit meldet, die abwechselnd die Weiche 72 öffnet und schließt.
- Wird ein Einzelträger 3 an der Abzweigung 75 über eine Rolle 76 dem Transportband 77 zugeführt, gelangt er auf diesem Transportband zu einer Fadenendevorbereitungseinrichtung 79. An dieser Fadenendevorbereitungseinrichtung 79 wird das Fadenende auf der Kopsoberfläche gesucht, abgelängt und so wieder abgelegt, daß es an der Abspulstelle den Fadenaufnahmeorganen wieder zugeführt werden kann. Das Transportband 77 wird durch Umlenkrollen 77' und 77'' umgelenkt. Die Umlenkrolle 77' wird von einem Motor 78 angetrieben. Nach Verlassen der Fadenendevorbereitungseinrichtung 79 wird der Einzelträger 3 mit vorbereitetem Kops 4 oder auch Restkops 6 zu einem Transportband 80 geführt, auf das es mittels einer Umlenkkante 81 gelangt. Das Transportband 80 wird von Umlenkrollen 80' und 80'' umgelenkt, wobei die Umlenkrolle 80' von einem Motor 82 angetrieben wird.
- Das Transportband 80 fördert den Einzelträger 3 mit Kops 4 oder Restkops 6 auf ein Reversierband 83, welches in vorgebbaren Zeitabständen seine Transportrichtung wechselt. Dazu ist das Reversierband über seine Umlenkrolle 83' mit einem Motor 84 verbunden, der seinerseits über eine Steuerverbindung mit einem Zeitrelais 85 verbunden ist, durch welches die zeitlich getaktete reversierende Bewegung erzeugt wird. Durch Anschläge 86, 87 und 88 wird dabei der jeweilige Transportweg der Einzelträger 3 auf die entsprechenden Spulabschnitte begrenzt. Das Reversierband 83 stellt eine Verteilerstrecke für die Einzelträger 3 mit Kopsen 4 beziehungsweise Restkopsen 6 dar.
- Ist in einem der Quertransportbänder 15 durch Freigabe eines Einzelträgers von der Spulstelle ein Platz freigeworden, wird der nächste am Quertransportband 15 auf dem Reversierband 82 vorbeikommende Einzelträger 3 vom Quertransportband 15 übernommen, welches in die durch das Reversierband 83 gebildete Transportstrecke hineinragt. Im vorliegenden Falle sind hinter der Abspulstellung 67 noch zwei Speicherplätze an jeder Spulstelle für Einzelträger 3 mit Kopsen 4 beziehungsweise Restkopsen 6 vorhanden. Ist diese Speicherstrecke gefüllt, dient gleichzeitig der letzte in Speicherstellung befindliche Einzelträger 3 als Anlage für die vorbeitransportierten Einzelträger 3 auf dem Reversierband 83.
- War die Weiche 72 geöffnet, gelangt der vorbeitransportierte Einzelträger an eine Weiche 89, die bei diesem Beispiel während der zentralen Kopsversorgung ständig geschlossen ist. Dadurch wird der Einzelträger 3 an der Abzweigung 92 über eine Rolle 93 dem Transportband 94 zugeführt. Von dem Transportband 94 ist noch eine Umlenkrolle 94'' dargestellt, während auf die Darstellung der Antriebsseite des Transportbandes 94 verzichtet wurde, da sie, ebenso wie die Zuführung zum Reversierband 83 dem vorgelagerten Transportsystem entspricht. Auch am Transportband 94 ist eine Fadenendevorbereitungseinrichtung 95 angeordnet. Wie noch zu erkennen ist, ist das Reversierband 83 ebenso wie das Transportband 68 und das den Rückführweg 102 bildende Transportband allen Spulabschnitten gemeinsam. Dabei kann an der Bandkreuzungsstelle zwischen dem Transportband 105 und dem Reversierband 83 ein am Maschinenrahmen befestigtes, hier nicht dargestelltes Distanzstück angeordnet sein, oder aber auch das Transportband 105 um einen geringen Betrag über dem Reversierband 83 liegen. Das ist insbesondere dadurch möglich, daß der Transportabschnitt des Reversierbandes 83 zwischen den Anschlägen 87 und 88 nicht aktiv ist.
- Der Elevator 103 mit Führungsflächen 104 ist ebenso nicht dargestellt, wie die Elevatoren 96 und 98 die jedoch der in Verbindung mit Fig. 2 beschriebenen Ausführung entsprechen. Die Darstellung in Fig. 3 beschränkt sich aus Gründen der Übersichtlichkeit nur auf die unterste Transportebene.
- Über eine zentrale Steuereinheit 90 kann die Steuereinrichtung 71 über eine Steuerleitung 71', die Weiche 89 über eine Steuerleitung 89', der Motor 69 über eine Steuerleitung 69' sowie die Weichen 100 und 101 über Steuerleitungen 100' und 101' angesteuert werden. Darüber hinaus sind Hydraulikzylinder 73 und 91 über Steuerleitungen 73' und 91' mit dieser zentralen Steuereinrichtung verbunden.
- Soll nun wieder auf abschnittsweise Handbedienung umgestellt werden, werden all diese genannten Einrichtungen von der zentralen Steuereinheit betätigt. Durch Schließen der Weichen 100 und 101 werden die auf dem Rückführweg 102 herantransportierten Einzelträger 3 den Elevatoren 96 und 98 zugeführt. Die Transportrichtung des Transportbandes 68 wird durch Drehrichtungsumkehr des Motors 69 verändert. Die Weichen 72 und 89 werden geöffnet. Durch Betätigung der Hydraulikzylinder 73 und 91 werden Stößel 74 und 91'' in den durch das Transportband 68 gebildeten Transportweg verschoben. Dadurch werden zum Beispiel auf dem Transportband 105 dem Transportband 68 zugeführte, von Hand bestückte Einzelträger 3 in der entgegesetzten Richtung transportiert und demzufolge gegen den Stößel 74 befördert, der wiederum an der Abzweigung 75 die Einzelträger 3 über die Rolle 76 auf das Transportband 77 umlenkt. Analog wird der Kreislauf am benachbarten Spulabschnitt umgestellt.
- Das Transportband 105 wird von einem nicht dargestellten Motor über die Umlenkrolle 105' angetrieben. Dieser Motor wird vorteilhaft ebenso von der zentralen Steuereinheit 90 nur dann in Betrieb gesetzt, wenn die Kreisläufe auf Handbestückung der Einzelträger umgestellt sind.
- Wird von der zentralen Versorgung der Spulmaschine mit Kopsen, wie oben beschrieben, ein Restkops 6 oder eine Hülse 5 mit geringem Bewicklungsrest vom Sensor 106 erkannt, wird über die Steuereinrichtung 107 die Weiche 108 in die in Fig. 3 dargestellte Stellung gebracht. Dadurch wird der den Restkops 6 oder die Hülse 5 mit geringem Bewicklungsrest tragende Einzelträger auf das Transportband 109 geleitet. Dieses Transportband 109 wird durch Umlenkrollen 109' und 109'' umgelenkt. Ein Motor 110 treibt die Umlenkrolle 109' an. Am Transportband 109 ist ein weiterer Sensor 112 angeordnet, der eine Steuerverbindung 112' zu einer Weiche 111 besitzt. Erkennt dieser Sensor einen größeren Fadenrest, das heißt einen Restkops 6, öffnet er die Weiche 111, die damit den Weg entlang des Transportbandes 109 freigibt. Dieser Einzelträger mit Restkops 6 wird dann gegen eine Umlenkkante 119 gefördert, die diesen Einzelträger 3 auf ein weiteres Transportband 120 umlenkt. Dieses Transportband 120 wird durch Umlenkrollen 120' und 120'' umgelenkt. Ein Motor 121 treibt die Umlenkrolle 120' an. Am Transportband 120 ist eine spezielle Fadenendevorbereitungseinrichtung 122 für Restkopse 6 angeordnet. Diese Fadenendevorbereitungseinrichtung 122 besitzt einen Sensor, der den Erfolg des Fadenendesuchens erkennt. War dieser Fadenendesuchvorgang erfolgreich, betätigt dieser Sensor über eine Steuerleitung 123' eine Weiche 123, so daß sie die in Fig. 3 dargestellte Stellung einnimmt und den entsprechenden Einzelträger 3 auf ein weiteres Transportband 124 leitet. Das Transportband 124 wird durch Umlenkrollen 124' und 124'' umgelenkt. Ein Motor 125 treibt die Umlenkrolle 124' an. Über dieses Transportband 124 wird dann dieser Einzelträger dem Transportband 68 wieder zugeführt, wodurch er später über das Reversierband erneut in eine Abspulstellung 67 gelangt.
- Hat der Sensor in der Fadenendevorbereitungseinrichtung 122 keinen Fadenanfang erkannt, wird die Weiche 123 geöffnet, so daß sie den Weg entlang des Transportbandes 120 freigibt. Dadurch wird der betreffende Einzelträger 3 gegen eine Umlenkkante 126 gefördert, die ihn auf eine Staustrecke 127 leitet. Die Staustrecke 127 wird durch ein Transportband gebildet, welches durch einen Motor 128 angetrieben wird. Ein Anschlag 129 stoppt die Einzelträger am Ende der Staustrecke. Die nicht vorbereiteten Restkopse 6 in der Staustrecke 127 können dann von Hand von einer Bedienungsperson einer gesonderten Behandlung unterzogen werden, bevor sie in den Kreislauf zurückgegeben werden.
- Hat der Sensor 112 nur einen geringen Bewicklungsrest erkannt, wird die Weiche 111 in die in Fig. 3 dargestellte Stellung verschwenkt. Dadurch wird der betreffende Einzelträger auf ein Transportband 114 umgelenkt, welches durch einen Motor 115 angetrieben wird. An diesem Transportband 114 ist eine Hülsenreinigungseinrichtung 113 angeordnet. Nach Verlassen dieser Hülsenreinigungseinrichtung transportiert das Transportband 114 den jeweiligen Einzelträger 3 gegen eine Umlenkkante 118 eines Transportbandes 116. Dieses Transportband 116, welches durch Umlenkrollen 116' und 116'' umgelenkt wird, wird von einem Motor 117 angetrieben. Auf diesem Transportband 116 werden die Einzelträger dem Rückführweg 102 wieder zugeführt.
- In Fig. 4 ist eine vereinfachte perspektivische Darstellung des Antriebes der Elevatoren 22 und 31 sowie des den Speicher bildenden Transportbandes 19 enthalten. Dabei wird das gesamte System von einem Motor 140 über die Umlenkrolle 48 angetrieben. Um eine entsprechende Kraftübertragung zu erreichen, kann es dabei vorteilhaft sein, das Band 37 durch eine Kette zu ersetzen, wobei die Mitnehmer 38 gleichzeitig eine Verlängerung der Verbindungsbolzen der Kette darstellen können. Die Umlenkrolle 47 ist über eine Welle 138 mit einem Antiebsrad 137, zum Beispiel einer Keilriemenscheibe verbunden. Ein Keilriemen 136 überträgt die Drehbewegung auf ein Abtriebsrad 135, ebenfalls eine Keilriemenscheibe, die über eine im Maschinengestell gelagerte Welle 139 mit der Umlenkrolle 19' verbunden ist. Dadurch wird die Drehbewegung auf das Transportband 19 übertragen. Die am anderen Ende des Transportbandes 19 angeordnete Umlenkrolle 19'' ist über eine im Maschinengestell gelagerte Welle 145 mit einem Antriebsrad 144 verbunden. Auch dieses Antriebsrad 144 kann über einen Keilriemen 143 mit einem Abtriebsrad 141 gekoppelt sein. Antriebsrad 144 und Abtriebsrad 141 sind dabei ebenfalls Keilriemenscheiben. Das Abtriebsrad 141 und eine Umlenkrolle 150 für eine Kette 146 weisen ebenfalls eine gemeinsame im Maschinengestell gelagerte Welle 142 auf. Dadurch wird die über die Umlenkrolle 19'' eingeleitete Drehbewegung auf die Kette 146 übertragen. Diese Kette 146 weist analog der Kette 37 Mitnehmer 147 auf, die durch Verlängerungen der Drehbolzen der Kette gebildet sind. Diese Kette 146 wird außerdem durch die Umlenkrollen beziehungsweise Kettenräder 148, 149, 151 und 152 umgelenkt.
- Wie insbesondere aus den Fig. 1 und 4 zu erkennen ist, sind die Elevatoren 22 und 31 um 180 Grad zueinander verdreht angeordnet. Das ist eine bevorzugte Ausführungsform, deren Zweckmäßigkeit vor allem darin liegt, daß auf der Hülsenabtransportseite die Hülsen nach vorn ausgeworfen werden können, während am Elevator 31 der Abtransport der Einzelträger 3 auf dem Transportband 29 beziehungsweise 105 in Richtung auf die Rückseite der Maschine erfolgt.
- Es ist im Rahmen der Erfindung auch möglich, den Stopper 33 am Transportband 19 von Hand zu bedienen. Ebenso ist es im Rahmen der Erfindung möglich, die Elevatoren in ihrer Anordnung variabel zu gestalten, um damit die Spulabschnitte zu verändern, dazu ist entweder ein durchgehendes Transportband 19 vorzusehen oder aber dieses durch ein in seinen Abmessungen abweichendes Transportband auszutauschen. In diesem Falle sind auch die Weichen, die die Einzelträger 3 dem jeweiligen Elevator zuführen, in ihrer Position entlang des Rückführbandes variierbar. Gleiches trifft für die entlang des Transportbandes 68 angeordneten Weichen und Stopper sowie Abzweigungen zu. Für eine derartige variable Gestaltung ist es dann auch von Vorteil, wenn die Transportbänder 77 und 94 durch ein gemeinsames Transportband ersetzt werden, wie das zum Beispiel beim Reversierband 83 der Fall ist. Die Transportbänder 80 und 105 müßten in diesem Fall ebenfalls an unterschiedlichen Stellen positionierbar sein, was bei einem heute üblichen Baukastensystem unproblematisch ist.
- Als zusätzlicher Speicher oder anstelle des Transportbandes 19 sind auch magazinartige Schächte denkbar, in die durch den Elevator 22 nach oben geförderte Paletten nach Entnahme der Hülsen gelangen. Ein derartiges Magazin kann gemäß dem Grundgedanken der Erfindung ebenso in den geschlossenen Transportkreislauf integriert sein, wodurch eine Verteilung der Kopse auf die Spulstellen unabhängig vom wechselnden Kopsbedarf der einzelnen Spulstellen gesichert wird.
- Es ist auch denkbar, die gesamte Spulmaschine über einen in Tischöhe angeordneten Speicher, insbesondere ein Transportband 19 mit Kopsen zu versorgen. Dabei ist es nicht vorgeschrieben, diesen Speicher auf der Bedienseite der Maschine anzuordnen, sondern es ist auch möglich, diesen am Kopfende der Maschine vorzusehen.
- Das Vorsehen einer Hülsenabzugsvorrichtung ist für die Realisierung vorliegender Erfindung ebenso nicht bindend. Es ist durchaus denkbar, daß die Bedienungsperson sowohl die Hülsen von den Einzelträgern abzieht, als auch neue Kopse aufsteckt.
Claims (14)
- Spulmaschine mit an einer Bedienstelle etwa in Tischhöhe angeordneten Spulenaufnahmemitteln, die von Hand mit Ablaufspulen beschickt werden können,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Bodenbereich der Spulmaschine (1) ein Transportsystem für voneinander unabhängige, zugleich die Spulenaufnahmemittel bildende Einzelträger (3) für Ablaufspulen (4, 6) vorgesehen ist, das eine Zuführstrecke (68, 77, 80, 94), eine längs der Spulstellen (67) verlaufende Spulenverteilstrecke (83), von der zu den einzelnen Spulstellen führende Quertransportstrecken (15) abzweigen und eine ebenfalls längs der Spulstellen verlaufende Ablaufspulenhülsen und Restspulen führende Rückführtransportstrecke (18; 102), in die die Quertransportstrecken münden, umfaßt, daß zwischen dem Endpunkt dieser Rückführtransportstrecke und dem Eingang der Zuführstrecke ein Speicher (19) so angeordnet ist, daß er die Einzelträger in der Aufnahmeposition für die neuen Ablaufspulen (4) etwa in Tischhöhe bereithält, und daß zur Bildung einer geschlossenen Transportschleife dieser Speicher durch eine Hebevorrichtung (22; 96, 98) für die Einzelträger (3) mit dem Endpunkt Rückführtransportstrecke, und durch eine Absenkvorrichtung (31; 103) für die Einzelträger mit der Zuführstrecke verbunden ist. - Spulmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Endpunkt der Rückführtransportstrecke (18; 102) und dem Speicher (19) eine Hülsenabziehvorrichtung (23, 24; 49) angeordnet ist.
- Spulmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Hebe- und/oder Absenkvorrichtungen zur Ausbildung von getrennten Spulabschnitten vorhanden sind.
- Spulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Speicher durch ein sich wenigstens teilweise über die Länge der Spulmaschine erstreckendes Transportband (19) gebildet ist.
- Spulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebevorrichtung und/oder die Absenkvorrichtung ein umlaufendes Transportmittel (37, 146) besitzt, welches mit zueinander beabstandeten Mitnehmern (38, 147) für die Einzelträger versehen ist, die in Aussparungen der Grundplatten der Einzelträger (3) eingreifen.
- Spulmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das umlaufende Transportmittel (37, 146) der Hebevorrichtung (22; 96, 98) für die Einzelträger (3) mit aufgesteckten Hülsen (5) über das Niveau des Speichers (19) geführt ist und daß die Hülsenabziehvorrichtung (23, 24; 49) an dieser Hebevorrichtung angeordnet ist.
- Spulmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsenabziehvorrichtung (49) ein Walzenpaar (50, 51) besitzt, dessen Walzenachsen in Transportrichtung der Hülsen (5) angeordnet sind, daß das Walzenpaar einen Walzenspalt bildet, der in der Ebene liegt, die durch die Transportrichtung der Hülsenlängsachsen gebildet wird, daß die Walzen auf der Einlaufseite der Hülsen kegelig ausgebildet sind und daß die Walzen mit einem Antrieb (52, 53) verbunden sind, der die Walzen in einer Richtung dreht, die im Walzenspalt eine Bewegungsrichtung der Walzenoberflächen vom umlaufenden Transportmittel (37) weg bewirkt.
- Spulmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf der dem umlaufenden Transportmittel gegenüberliegenden Seite des Walzenpaares eine Rutsche (64) angeordnet ist, die in einen Sammelbehälter (66) für die Hülsen (5) mündet.
- Spulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Einzelträgerkreislauf auf eine zwischen dem Endpunkt der Rückführtransportstrecke und der Zuführstrecke um das Kopfende der Spulmaschine (1) geführte Transportschleife umschaltbar ist, an der eine automatische Hülsenentsorgungseinrichtung (133) und eine automatische Spulenladeeinrichtung (134) vorgesehen sind.
- Spulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß an der jeweiligen Zuführstrecke eine Kopsvorbereitungseinrichtung (79, 95) angeordnet ist.
- Spulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Speicher aus einem Transportband (19) besteht, welches nur für eine geschlossene Transportschleife vorgesehen ist, die einen Teilabschnitt der Spulmaschine umfaßt, und daß dieses Transportband, die Hebe- und die Absenkeinrichtung einen gemeinsamen Antrieb (140) besitzen.
- Spulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Spulenverteilstrecke (83) aus einem Reversierband besteht, welches in vorgebbarem Takt seine Transportrichtung umkehrt und Stoppelemente (86, 87, 88) besitzt, die den Transportbereich auf den vorgesehenen Spulabschnitt begrenzen.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß am etwa in Tischhöhe angeordneten Speicher (19) vor der Absenkeinrichtung (31; 103) ein bei Bedarf betätigbarer Stopper (33, 34) angebracht ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Stopper (33, 34) in Abhängigkeit von Signalen eines Sensors (35) steuerbar ist, der erkennt, ob auf vorbeitransportierten Einzelträgern (3) Spulen (4, 6) aufgesteckt sind.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4019475 | 1990-06-19 | ||
DE4019475A DE4019475A1 (de) | 1990-06-19 | 1990-06-19 | Spulmaschine mit an einer bedienstelle etwa in tischhoehe angeordneten spulenaufnahmemitteln |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP0462479A2 EP0462479A2 (de) | 1991-12-27 |
EP0462479A3 EP0462479A3 (en) | 1992-02-12 |
EP0462479B1 true EP0462479B1 (de) | 1994-05-18 |
Family
ID=6408643
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP91109439A Expired - Lifetime EP0462479B1 (de) | 1990-06-19 | 1991-06-08 | Spulmaschine mit an einer Bedienstelle etwa in Tischhöhe angeordneten Spulenaufnahmemitteln |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5170955A (de) |
EP (1) | EP0462479B1 (de) |
JP (1) | JPH04226273A (de) |
DE (2) | DE4019475A1 (de) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4038628A1 (de) * | 1990-12-04 | 1992-06-11 | Schlafhorst & Co W | Zwischen einer spulmaschine und einer kopslieferstelle angeordnete vorrichtung zum abziehen von auf einzeltraeger aufgesteckten spulenhuelsen |
DE4142621A1 (de) * | 1991-12-21 | 1993-06-24 | Schlafhorst & Co W | Speichereinrichtung einer spulmaschine fuer voneinander unabhaengige caddy's |
DE4338552C2 (de) * | 1993-11-11 | 2002-08-01 | Schlafhorst & Co W | Kreuzspulen herstellende Textilmaschine mit einer Vielzahl von in Reihe angeordneten Spulstellen |
Family Cites Families (18)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1278308B (de) * | 1961-10-14 | 1968-09-19 | Reiners Walter Dr Ing | Spulmaschine |
GB1170660A (en) * | 1967-07-01 | 1969-11-12 | Giddings & Lewis Fraser Ltd | Magazine for Supplying Bobbins to a Winding Machine |
DE2650699A1 (de) * | 1976-11-05 | 1978-05-11 | Schlafhorst & Co W | Vorrichtung zur vorbereitung des ablaufspulenwechsels an einer textilmaschine |
US4463909A (en) * | 1981-04-10 | 1984-08-07 | Murata Kikai Kabushiki Kaisha | Cop supplying system in automatic winder |
JPS5859167A (ja) * | 1981-09-25 | 1983-04-08 | Murata Mach Ltd | 管糸搬送システム |
US4576341A (en) * | 1982-03-08 | 1986-03-18 | Murata Kikai Kabushiki Kaisha | Cop transporting systems for an automatic winder |
JPS59223667A (ja) * | 1983-05-03 | 1984-12-15 | Murata Mach Ltd | パツケ−ジ搬送装置 |
JPS61188373A (ja) * | 1984-10-02 | 1986-08-22 | Murata Mach Ltd | ボビン抜取装置 |
JPS61152839A (ja) * | 1984-12-21 | 1986-07-11 | Murao Boki Kk | 搬送管糸の取り出し方法 |
KR920002549B1 (ko) * | 1985-02-15 | 1992-03-27 | 가부시끼가이샤 무라오앤드 캄파니 | 자동 와인더로의 관사 반송공급장치 |
JPS61217480A (ja) * | 1985-03-18 | 1986-09-27 | Murata Mach Ltd | ボビン搬送システム |
IT1197301B (it) * | 1986-09-29 | 1988-11-30 | Savio Spa | Apparecchiatura e procedimento per addurre tubetti avvolgitori alle singole stazioni di raccolta di una macchina tessile. |
DE3637172A1 (de) * | 1986-10-31 | 1988-05-05 | Schlafhorst & Co W | Verfahren und vorrichtung zum erhoehen der spulgeschwindigkeit eines spulautomaten |
JP2680042B2 (ja) * | 1988-06-21 | 1997-11-19 | 株式会社豊田自動織機製作所 | 紡機におけるボビン搬送装置 |
DE3843553A1 (de) * | 1988-12-23 | 1990-07-05 | Schlafhorst & Co W | Garnlieferaggregat eines spulautomaten |
DE3844845C2 (de) * | 1988-12-23 | 1994-03-31 | Schlafhorst & Co W | Spulautomat |
EP0402703B1 (de) * | 1989-06-10 | 1995-02-15 | W. SCHLAFHORST AG & CO. | Textilmaschine mit einem automatischen Transportsystem zum Transport von Textilspulen beziehungsweise Hülsen |
DE3919542A1 (de) * | 1989-06-15 | 1990-12-20 | Schlafhorst & Co W | Automatische spulmaschine mit einem kops- und huelsentransportsystem mit mehreren transportschleifen |
-
1990
- 1990-06-19 DE DE4019475A patent/DE4019475A1/de not_active Withdrawn
-
1991
- 1991-06-08 EP EP91109439A patent/EP0462479B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1991-06-08 DE DE59101644T patent/DE59101644D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1991-06-19 JP JP3147276A patent/JPH04226273A/ja active Pending
- 1991-06-19 US US07/717,626 patent/US5170955A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE59101644D1 (de) | 1994-06-23 |
DE4019475A1 (de) | 1992-01-02 |
JPH04226273A (ja) | 1992-08-14 |
US5170955A (en) | 1992-12-15 |
EP0462479A3 (en) | 1992-02-12 |
EP0462479A2 (de) | 1991-12-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2402744C2 (de) | Automatische arbeitende Übergabe- und Transportvorrichtung für von einem Förderband angelieferte volle Garnspulen | |
DE3431790C2 (de) | ||
DE3308171C2 (de) | ||
DE2816418C2 (de) | Offenend-Spinnmaschine mit einer Spulenwechseleinrichtung | |
EP0402630B1 (de) | Automatische Spulmaschine mit einem Kops- und Hülsentransportsystem mit mehreren Transportschleifen | |
CH623614A5 (de) | ||
EP0404875B1 (de) | Synchron-Endlosförderer an einer Spinnmaschine | |
CH661915A5 (de) | Verfahren und einrichtung zum transportieren abgezogener garnwickel. | |
DE3609071C2 (de) | ||
DE3850010T2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Transport von Vorgarnspulen in einer Spinnerei. | |
EP0531754A1 (de) | Kannenverteilvorrichtung | |
CH662586A5 (de) | Spinnanlage zur herstellung von garn aus vorgarn. | |
EP0374431B1 (de) | Spulautomat mit Spulenträgertransportband | |
DE4142621A1 (de) | Speichereinrichtung einer spulmaschine fuer voneinander unabhaengige caddy's | |
EP1006069B1 (de) | Kreuzspulautomat sowie Verfahren zum Betreiben eines Kreuzspulautomaten | |
DE4338552A1 (de) | Kreuzspulen herstellende Textilmaschine mit einer Vielzahl von in Reihe angeordneten Spulstellen | |
DE3432966C2 (de) | Anlage zum Beliefern eines Spulautomaten mit Leerhülsen | |
DE19905856B4 (de) | Hülsenliefereinrichtung für eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine | |
DE68925017T2 (de) | Automatisches Ansetzen eines Faserbandes in einer Textilmaschine. | |
DE19750859A1 (de) | Hülsenmagazin für eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine | |
DE3604372A1 (de) | Vorrichtung zum zufuehren von garnkoerpern zu einer automatischen wickelvorrichtung | |
DE3245325A1 (de) | Automatische spulenwickelmaschine | |
EP0462479B1 (de) | Spulmaschine mit an einer Bedienstelle etwa in Tischhöhe angeordneten Spulenaufnahmemitteln | |
DE4233819C2 (de) | Verfahren zum Betreiben einer automatischen Spulmaschine bei Partiewechsel | |
DE4029894A1 (de) | Spulmaschine, die von hand mit ablaufspulen beschickt werden kann |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
PUAL | Search report despatched |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A2 Designated state(s): CH DE IT LI |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A3 Designated state(s): CH DE IT LI |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 19920410 |
|
17Q | First examination report despatched |
Effective date: 19931026 |
|
ITF | It: translation for a ep patent filed |
Owner name: DE DOMINICIS & MAYER S.R.L. |
|
GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): CH DE IT LI |
|
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 59101644 Country of ref document: DE Date of ref document: 19940623 |
|
PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
26N | No opposition filed | ||
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Payment date: 19950721 Year of fee payment: 5 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: CH Payment date: 19950808 Year of fee payment: 5 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LI Effective date: 19960630 Ref country code: CH Effective date: 19960630 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: PL |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Effective date: 19970301 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IT Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20050608 |