EP0444291B1 - Textiltragetasche aus thermoplastischem Kunststoff und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Textiltragetasche aus thermoplastischem Kunststoff und Verfahren zu ihrer Herstellung Download PDF

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EP0444291B1
EP0444291B1 EP90124786A EP90124786A EP0444291B1 EP 0444291 B1 EP0444291 B1 EP 0444291B1 EP 90124786 A EP90124786 A EP 90124786A EP 90124786 A EP90124786 A EP 90124786A EP 0444291 B1 EP0444291 B1 EP 0444291B1
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EP
European Patent Office
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folded
carrier bag
edge
sides
bag according
Prior art date
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EP90124786A
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Friedhelm Dipl.-Ing. Mundus
Fritz Ing.Grad. Achelpohl
Volker Dipl.-Ing. Fritz
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Windmoeller and Hoelscher KG
Original Assignee
Windmoeller and Hoelscher KG
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D33/00—Details of, or accessories for, sacks or bags
    • B65D33/06—Handles
    • B65D33/10—Handles formed of similar material to that used for the bag
    • B65D33/105—U-shaped

Definitions

  • the invention relates to a carrier bag, in particular a textile carrier bag, made of thermoplastic material according to the first part of claim 1. Furthermore, the invention relates to a method for producing such carrier bags.
  • a carrier bag made of thermoplastic material is also known. This has a handle hole assigned to each bag wall on the upper edge of the bag, the two carrier bag walls being reinforced by an envelope in the area of the handle holes. If such bags are to be used as relatively wide textile bags, a handle is used instead of a handle hole provided in the bag wall or a handle made of lobed material relatively solid injection molding material, as is known from DE-GM 73 19 621.
  • handles are formed in one piece with reinforcing webs running lengthways along the edge of the pocket, which after welding the handles to the carrying bag form a stiffening of the upper edge of the textile carrying bag in such a way that the upper edge remains relatively straight when carried and the textile goods carried in the bag are not compressed.
  • these previously known bags basically meet the requirements that are placed on a bag for the transport of textile goods.
  • these previously known bags have decisive disadvantages with regard to their manufacture and their recycling.
  • various plastic processing machines are necessary for the production, since the carrying bag and the handles each consist of a different plastic material.
  • the solid handles produced in the injection molding process have to be separated from the rest of the carrying bag by hand before they can be regranulated separately from the thermoplastic.
  • this object is achieved on the basis of a generic textile carrier bag according to the first part of claim 1 by the features of the characterizing part of claim 1.
  • the edge area of the one side wall consists of an edge area forming a folded edge and an adjoining Area that can be folded back, to which the closing flap then connects, forming a further folded edge.
  • the edge areas turned inwards are connected to the side walls by welds running over the entire length of the pocket.
  • the closing flap rests on the edge of the opposite side after the bag has been closed, without it due to kinks or folds it would be feared that it would not cover this edge area in places.
  • the protrusion of the edge area folded inwards in the one side wall can be turned upwards, so that the edge area is already formed in the delivered bags.
  • the protrusion can continue to run parallel to the side wall of the tote bag and, if necessary, can be turned up by the user, so that the closing flap is formed only after appropriate folding again.
  • this projection can have perforation lines on the side, along which the user can tear it open in order to be folded over to form the closing flap.
  • a further weld over the entire length of the pocket can be provided between the two parallel folding edges of the edge regions of the one side wall.
  • pressure-sensitive adhesive points are arranged on the side wall, over which the closing flap is placed when the bag is closed, so that the closing flap can engage in releasable engagement therewith.
  • a first embodiment of the invention as shown in Figures 1 and 3, has a bottom fold 2 and side walls 3 and 4. At the end faces, it is connected by welding edges, not shown.
  • FIG. 2 a A method for producing the bag according to the invention is explained on the basis of the sectional representations a), b), c) and d) in FIG. 2.
  • a flat web is first inserted into a half-tube with a bottom gusset 2, the later side wall 3 being longer than the later side wall 4, so that there is a strip-like protrusion thereon.
  • the two edge regions of the side walls 3 and 4 are then placed inwards, as can be seen in FIG. 2 b), wherein the upper folding edges 5 are at one level and run parallel to one another. At a distance from these upper folded edges 5, the areas turned inwards are firmly connected to the side walls 3 and 4 by longitudinal welds 6 and 7.
  • the welds on the side wall 3 and those on the side wall 4 are approximately the same distance from the folded edges 5.
  • the handles which are made of the same material as the bag itself, are then inserted into the half-tube and welded 8 and 9 to both the folded parts and the outer parts of the walls 3 and 4 welded.
  • the area of the web protruding downward over the weld 6 is gem. 2 d) first folded up and then folded down again around the folded edge 5 '. This last folding results in a closing flap 12 which can be placed over the folding edge 5 of the side wall 4 to close the carrying case.
  • the side wall 3 has an incision 10 through which the handle 11 welded to the side wall 4 can be inserted, so that the closing flap 12 can easily rest on the outer wall 4 from the outside.
  • the arrangement of this incision 10 is particularly according to the perspective view. Fig. 4 can be seen.
  • tack adhesive points 16 and 19 can be attached in the upper region on the side wall are initially covered to the outside by silicone strips 17 and 18. If these strips 17 and 18 are now pulled off, and the handle 11 is pushed through the incision 10 from below, the flap 12 lies on the outer pocket wall and can be detachably connected to these pressure-sensitive adhesive points 16 and 19 by light pressure.
  • FIG. 5 shows in the five detailed representations a) to e) a further method for producing a further embodiment of the bag according to the invention. 1, wherein the attachment of the optional additional weld seam 13 and the attachment of the PSA points 16 and 19 are not shown.
  • a web is first folded in a first step a) into a half-tube provided with a bottom fold 20.
  • the two upper edges of the half hose are gem.
  • the lower edges of the wrapped parts are then connected to the side walls 3 and 4 over the entire length of the pocket by weld seams 21 and 22, which run along and parallel to the folded edges.
  • a U-shaped strip 23 is inserted into the half-tube in such a way that its longer leg 24 is included in the weld seam 21, as can be seen in FIG. 5 c).
  • the handles 25 and 26 are inserted into the half-tube, which are then connected by welding seams 27 and 28 both to the parts of the half-tube turned inwards and to the outer walls of the half-tube (see FIG. 5 d)).
  • the U-shaped strip 23 is then folded up around the weld seam 21, so that this creates a closing flap 29, which in turn has an incision (not shown in more detail) on its upper folded edge 30 for inserting the carrying handle 26.
  • FIGS. 6 and 7 and 8 each show two further embodiments of the carrier bag according to the invention. Identical parts are provided with the same reference symbols in the figures.
  • the area 31 projecting downward beyond the weld seam 6 has not been folded upward in the finished bag. If necessary, this can be pulled up out of the pocket by the user and placed over the handle 11 ', the handle 11' protruding upward through the incision 10 (see FIG. 6). So that the downwardly projecting area 31 can be pulled out of the pocket, it is necessary that it is not fixed laterally. It therefore has lateral incisions or optionally perforation lines 33.
  • the region 31 projecting downward is in contrast to the embodiment according to FIG. Fig. 6 folded inwards once so that it has a U-shape in cross section.
  • the incision 10 is provided in the area of the pre-folding edge 32.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bag Frames (AREA)
  • Purses, Travelling Bags, Baskets, Or Suitcases (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Tragetasche, insbesondere eine Textiltragetasche, aus thermoplastischem Kunststoff gemäß dem ersten Teil des Anspruchs 1. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung derartiger Tragetaschen.
  • Bereits aus der Deutschen Patentschrift 1 436 861 sind Taschen und Verfahren zu ihrer Herstellung bekannt, bei denen ein Halbschlauch zunächst mit einer eingelegten Falte, die später den Boden bildet und eingeschlagenen Randteilen gebildet wird. An den Randteilen bzw. Randeinschlägen werden innen die jeweiligen Enden der Tragetaschengriffe angeschweißt.
  • Aus dem DE-GM 1 926 155 ist ebenfalls eine Tragetasche aus thermoplastischem Kunststoff bekannt. Diese weist jeweils an dem oberen Beutelrand ein jeder Beutelwandung zugeordnetes Griffloch auf, wobei die beiden Tragetaschenwandungen im Bereich der Grifflöcher durch einen Umschlag verstärkt sind. Sollen derartige Taschen als relativ breite Textiltaschen eingesetzt werden, verwendet man anstatt eines in der Beutelwandung vorgesehenen Grifflochs oder eines Griffes aus lappigem Material einen Griff aus relativ festem Spritzgußmaterial, wie es aus dem DE-GM 73 19 621 bekannt ist. Hier sind Handgriffe einstückig mit längs entlang dem Taschenrandbereich verlaufenden Verstärkungsstegen ausgebildet, die nach Verschweißen der Griffe mit der Tragetasche eine Versteifung des oberen Randes der Textiltragetasche derart bilden daß der obere Rand beim Tragen relativ gerade bleibt und das in der Tasche beförderte Textilgut nicht zusammengedrückt wird. Damit erfüllen diese vorbekannten Taschen zwar grundsätzlich die Erfodernisse, die an eine Tasche zur Beförderung von Textilgut gestellt wird. Diese vorbekannten Taschen weisen aber bezüglich ihrer Herstellung und bezüglich ihres Recyclings entscheidende Nachteile auf. Zunächst einmal sind bei der Herstellung verschiedene kunststoffverarbeitende Maschinen notwendig, da die Tragetasche und die Griffe jeweils aus anderem Kunststoffmaterial bestehen. Beim Recycling müssen die im Spritzgußverfahren hergestellten festen Griffe in aufwendiger Handarbeit von der restlichen Tragetasche getrennt werden, bevor sie getrennt von dem thermoplastischen Kunststoff regranuliert werden können.
  • Hieraus ergibt sich die Aufgabe, eine Tragetasche zur Beförderung von Textilien zu schaffen, bei der einerseits der Griff aus demselben Material gebildet sein kann wie die Tasche selbst und bei der andererseits die Tasche eine genügende Stabilität und Formbeständigkeit aufweist, so daß der textile Inhalt der Tasche bei der Beförderung nicht knittert. Gleichzeitig soll gewährleistet werden, daß der empfindliche Tascheninhalt vor Nässe und Feuchtigkeit geschützt wird.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe ausgehend von einer gattungsgemäßen Textiltragetasche nach dem ersten Teil des Anspruchs 1 durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst. Dabei besteht der Randbereich der einen Seitenwand aus einem, eine Faltkante bildenden Randbereich und einen daran anschließenden, nach oben zurückschlagbaren Bereich, an den dann die Schließklappe unter Bildung einer weiteren Faltkante anschließt. Die jeweils nach innen eingeschlagenen Randbereiche sind mit den Seitenwänden durch über die gesamte Länge der Tasche verlaufende Schweißungen verbunden. Durch diese Ausbildung der Randbereiche der Seitenwände wird die für die Formstabilität der Tasche aus thermoplastischem Kunststoff notwendige Steifigkeit erreicht. Demzufolge brauchen keine zusätzlichen Stege aus biegesteifem Spritzgußmaterial mehr vorgesehen werden, so daß die Griffteile aus demselben thermoplastischen Material hergestellt werden können wie die Tasche selbst. Durch die gewährleistete Formstabilität liegt die Schließklappe nach Verschließen der Tasche an dem Rand der gegenüberliegenden Seite an, ohne daß es infolge von Knicken oder Falten zu befürchten wäre, daß sie diesen Randbereich stellenweise nicht überdeckt. Der Überstand des in der einen Seitenwand nach innen umgeschlagenen Randbereichs kann bei einer Ausführungsform der Erfindung nach oben zurückgeschlagen sein, so daß bei den ausgelieferten Taschen der Randbereich schon gebildet ist. Alternativ dazu kann jedoch der Überstand weiterhin parallel zur Tragetaschenseitenwand verlaufen und eist im Bedarfsfalle vom Benutzer nach oben umgeschlagen werden, so daß erst nach nochmaliger entsprechender Faltung die Schließklappe entsteht. Bei dieser Ausführungsform kann dieser Überstand seitlich Perforationslinien aufweisen, entlang derer dieser vom Benutzer aufgerissen werden kann, um unter Bildung der Schließklappe umgefaltet zu werden. An der Stelle, an welcher der Handgriff der Gegenseite durch die Schließklappe im geschlossenen Zustand der Tragetasche tritt, wird ein Einschnitt vorgesehen, der im noch nicht umgeschlagenen Zustand durch eine Perforationslinie geschlossen sein kann.
  • Zur vorteilhaften zusätzlichen Versteifung kann zwischen den beiden parallel verlaufenden Faltkanten der Randbereiche der einen Seitenwand eine weitere Schweißnaht über die gesamte Länge der Tasche vorgesehen sein.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausbildung der Erfindung sind an der Seitenwand, über welche die Schließklappe beim Verschließen der Tasche gelegt wird, Haftklebepunkte angeordnet, so daß die Schließklappe mit diesen in wieder lösbaren Eingriff gehen kann.
  • In weiteren sich anschließenden Unteransprüchen sind bevorzugte Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Textiltragetasche angegeben.
  • Weitere Einzelheiten und Vorteile der vorliegenden Erfindung sind anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele im folgenden erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1:
    eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Textiltragetasche,
    Fig. 2:
    vier schematische Schnittdarstellungen zur Erläuterung der Verfahrensschritte zur Herstellung einer Textiltragetasche gem. Fig. 1,
    Fig. 3:
    eine schematische Schnittdarstellung entlang der Schnittlinie III-III der Fig. 1,
    Fig. 4:
    eine perspektivische Schemadarstellung der zwischen den beiden strichpunktierten senkrechten Linien in Fig. 1 liegenden Bereichs der erfindungsgemäßen Textiltragetasche,
    Fig. 5:
    fünf schematische Schnittdarstellungen der Verfahrensschritte zur Herstellung einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Tragetasche,
    Fig. 6:
    eine schematische Seitenansicht einer dritten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Tragetasche,
    Fig. 7:
    eine schematische Schnittdarstellung entsprechend derjenigen gem. Fig. 2 (c), jedoch für die dritte Ausführungsform und
    Fig. 8:
    eine schematische Schnittdarstellung entsprechend derjenigen gem. Fig. 5 (d), jedoch für eine vierte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Tragetasche.
  • Eine Textiltragetasche 1 gem. einer ersten Ausführungsform der Erfindung, wie sie in den Figuren 1 und 3 dargestellt ist, weist eine Bodenfalte 2 und Seitenwände 3 und 4 auf. An den Stirnseiten ist sie durch nicht näher dargestellte Schweißkanten verbunden.
  • Ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Tasche wird anhand der Schnittdarstellungen a), b), c) und d) in Fig. 2 erläutert. Gem. Fig. 2 a) wird zunächst eine Flachbahn zu einem Halbschlauch mit Bodenfalte 2 eingelegt, wobei die spätere Seitenwand 3 länger ausgebildet ist als die spätere Seitenwand 4, so daß sich an dieser ein streifenartiger Überstand ergibt. Die beiden Randbereiche der Seitenwände 3 und 4 werden anschließend nach innen gelegt, wie es der Fig. 2 b) zu entnehmen ist, wobei die oberen Faltkanten 5 auf einer Höhe liegen und parallel zueinander verlaufen. Mit Abstand zu diesen oberen Faltkanten 5 sind die nach innen eingeschlagenen Bereiche durch längsverlaufende Schweißungen 6 und 7 mit den Seitenwänden 3 und 4 fest verbunden. Dabei liegen die Schweißungen an der Seitenwand 3 und diejenigen an der Seitenwand 4 ungefähr gleich weit von den Faltkanten 5 weg. In einem weiteren Verfahrensschritt (Fig. 2 c)) werden dann die Griffe, die aus demselben Material wie die Tasche selbst bestehen, in den Halbschlauch eingelegt und über Schweißungen 8 und 9 sowohl mit den umgeschlagenen Teilen wie auch mit den äußeren Teilen der Wände 3 und 4 verschweißt. Der über die Schweißnaht 6 nach unten überstehende Bereich der Bahn wird gem. der Fig. 2 d) zunächst nach oben und dann wiederum um die Faltkante 5' nach unten hin gefaltet. Diese letzte Faltung ergibt eine Schließklappe 12, die über die Faltkante 5 der Seitenwand 4 zum Verschließen der Tragetasche gelegt werden kann. Im Bereich der Faltkante 5' weist die Seitenwand 3 einen Einschnitt 10 auf, durch den der an der Seitenwand 4 angeschweißte Griff 11 hindurchgesteckt werden kann, so daß sich die Schließ-Klappe 12 problemlos von außen auf die äußere Wand 4 auflegen kann. Die Anordnung dieses Einschnitts 10 ist insbesondere der perspektivischen Darstellung gem. Fig. 4 zu entnehmen.
  • Zur zusätzlichen Stabilisierung des oberen Randes der Taschenwandung 3 ist es weiterhin möglich, ein über den gesamten Randbereich der Wandung 3 verlaufende Schweißung 13 vorzusehen, wie dies in der Ausführungsform gem. Fig. 3 dargestellt ist. Diese Schweißung verbindet sowohl den nach innen eingeschlagenen Randbereich 14 wie auch den wiederum nach oben zurückgefalteten Randbereich 15 an den oberen Faltkanten 5 und 5' miteinander.
  • Gemäß den Figuren 1 und 3 können im oberen Bereich auf der Seitenwand 4 Heftklebepunkte 16 und 19 angebracht sein, die zunächst durch Silikonstreifen 17 und 18 nach außen abgedeckt sind. Werden nun diese Streifen 17 und 18 abgezogen, und der Griff 11 durch den Einschnitt 10 von unten hin durchgesteckt, legt sich die Klappe 12 auf die äußere Taschenwand und kann durch leichten Andruck mit diesen Haftklebepunkten 16 und 19 lösbar verbunden werden.
  • In Fig. 5 ist in den fünf Detaildarstellungen a) bis e) ein weiteres Verfahren zur Herstellung einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Tasche gem. Fig. 1 dargestellt, wobei das Anbringen der fakultativen zusätzlichen Schweißnaht 13 und das Anbringen der Haftklebepunkte 16 und 19 nicht dargestellt ist. Bei diesem Verfahren wird zunächst eine Bahn in einem ersten Schritt a) zu einem mit einer Bodenfalte 20 versehenen Halbschlauch gefaltet. Die beiden oberen Ränder des Halbschlauchs werden gem. Fig. 5 b) in gleicher Länge nach innen gefaltet. Anschließend werden die unteren Ränder der eingeschlagenen Teile mit den Seitenwänden 3 und 4 über die gesamte Taschenlänge durch Schweißnähte 21 und 22, die längs und parallel zu den Faltkanten verlaufen, verbunden. Vor dem Bilden der Schweißnaht 21 wird jedoch ein U-förmig umgelegter Streifen 23 in den Halbschlauch derart eingelegt, daß dessen längerer Schenkel 24 in die Schweißnaht 21 miteinbezogen wird, wie dies der Fig. 5 c) zu entnehmen ist. Nach diesem Verfahrensschritt werden die Griffe 25 und 26 in den Halbschlauch eingelegt, die dann durch Schweißnähte 27 und 28 sowohl mit den nach innen eingeschlagenen Teilen des Halbschlauches wie auch mit den Außenwandungen des Halbschlauches verbunden werden (vgl. Fig. 5 d)). Gemäß Fig. 5 e) wird anschließend der U-förmige Streifen 23 um die Schweißnaht 21 nach oben hin umgefalzt, so daß dadurch eine Schließklappe 29 entsteht, die wiederum an ihrer oberen Faltkante 30 einen nicht näher dargestellten Einschnitt zum Durchstecken des Traggriffs 26 aufweist.
  • In den Figuren 6 und 7 bzw. 8 sind jeweils zwei weitere Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Tragetasche dargestellt. Gleiche Teile sind in den Figuren mit jeweils gleichen Bezugszeichen versehen. Bei der in den Figuren 6 und 7 dargestellten dritten Ausführungsform ist der über die Schweißnaht 6 nach unten überstehende Bereich 31 bei der fertigen Tasche nicht nach oben gefaltet worden. Dieser kann im Bedarfsfall vom Benutzer aus der Tasche nach oben herausgezogen und über den Griff 11' gelegt werden, wobei der Griff 11' durch den Einschnitt 10 (vgl. Fig. 6) nach oben herausragt. Damit der nach unten herausstehende Bereich 31 aus der Tasche herausgezogen werden kann, ist es erforderlich, daß dieser seitlich nicht festgelegt ist. Daher weist er seitliche Einschnitte oder wahlweise Perforationslinien 33 auf.
  • Bei der in Fig. 8 dargestellten vierten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Tragetasche ist der nach unten überstehende Bereich 31 im Gegensatz zu der Ausführungsform gem. Fig. 6 nach innen zu einmal gefaltet, so daß er im Querschnitt eine U-Form aufweist. Hierdurch entsteht eine Vorfaltkante 32, die es dem Benutzer erleichtert, den Bereich 31 nach dem Herausziehen aus der Textiltragetasche um den Griff 26 zu legen. Der Einschnitt 10 ist im Bereich der Vorfaltkante 32 vorgesehen.
  • Vergleichsversuche haben gezeigt, daß durch die erfindungsgemäße Art der Faltung des oberen Randbereichs und der entsprechenden Schweißung, wobei gegebenenfalls die zusätzliche Schweißnaht 13 gem. Fig. 3 angebracht werden kann, eine so hohe Steifigkeit im oberen Randbereich erzeugt werden kann, daß statt fester Spritzgußgriffe mit entsprechenden längs des Taschenrandes verlaufenden Verstärkungsstegen nunmehr Griffe eingesetzt werden können, die aus demselben dünnen Material bestehen, wie die Tasche selbst.

Claims (9)

  1. Tragetasche, insbesondere Textiltragetasche, aus thermoplastischem Kunststoff mit Seitenwänden (3, 4), wobei der Randbereich der Seitenwände (3, 4) unter Bildung jeweils einer ersten Faltkante (5) nach innen umgeschlagen ist und wobei mit den Randbereichen Griffe (11) stoffschlüssig verbunden sind.
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der nach innen eingeschlagene Randbereich (14) der einen Seitenwand (3) einen daran anschließenden und nach oben zurückschlagbaren Randbereich (15) aufweist, an den eine Schließklappe (12) unter Bildung einer zweiten Faltkante (5') anschließt und daß ausschließlich die jeweils nach innen eingeschlagenen Randbereiche mit den Seitenwänden (3 bzw. 4) durch über die gesamte Länge der Tasche verlaufende Schweißungen (6 bzw. 7) verbunden sind.
  2. Tragetasche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Faltkanten (5, 5') der Randbereiche (14 und 15) eine weitere Schweißnaht (13) über die gesamte Länge der Tasche verläuft.
  3. Tragetasche nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an der Seitenwand (4) derart Heftklebepunkte (16, 19) angeordnet sind, daß die Schließklappe (12) mit diesen in wieder lösbaren Einggriff gehen kann.
  4. Verfahren zur Herstellung einer Tragetasche nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Flachbahn aus thermoplastischem Kunststoff zu einem Halbschlauch, der eine Bodenfalte (2) aufweisen kann, derart zusammengelegt wird, daß eine Seitenfläche des Halbschlauchs übersteht, daß die beiden Randbereiche der Seitenwände (3, 4) nach innen gelegt werden und durch je eine Längsschweißnaht (3, 4) verbunden werden, daß aus dem Überstand einer Seitenwand (3) der nach oben zurückschlagbare Randbereich (15) und die daran anschließende Schließklappe (12) gebildet werden, und daß die Griffe (11) über Schweißungen (8, 9) mit diesem Randbereich und den Seitenwänden (3, 4) verschweißt werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der nach innen umgelegte Überstand der Seitenwand (3) mit einem Einschnitt (10) versehen wird, in den nach Umschlagen des Überstandes ein Griff (11') einsteckbar ist.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Überstand (31) seitlich mit Schnitt- oder Perforationslinien (33) versehen wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Einschnitt (10) mit einer Perforationslinie versehen wird, so daß er nur im Bedarfsfalle geöffnet werden muß.
  8. Verfahren zur Herstellung einer Tragetasche nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Flachbahn aus thermoplastischem Kunststoff zu einem Halbschlauch, der eine Bodenfalte (2) aufweisen kann, derart zusammengefaltet wird, daß die Seitenflächen des Halbschlauchs deckungsgleich sind, daß die beiden Randbereiche der Seitenwände (3, 4) nach innen gelegt werden und durch je eine Längsschweißnaht (21, 22) mit den Seitenwänden (3, 4) verbunden werden, daß vor dem Bilden der Schweißnaht (21) ein U-förmig umgelegter Streifen (23) mit einem längeren Schenkel derart eingelegt wird, daß der längerer Schenkel (24) in die Schweißnaht (21) während der Schweißung miteinbezogen wird, daß anschließend der U-förmige Streifen (23) um die Schweißnaht (21) nach oben hin umgelegt wird, wobei hierdurch gleichzeitig die Schließklappe (29) gebildet wird oder daß die Faltlinie (30) des U-förmig umgelegten Streifens derart angeordnet ist, daß der U-förmige Streifen (23) nach Umschlagen durch den Benutzer als Schließklappe 29 verwendet werden kann und daß die Griffe (25, 26) über Schweißungen (27, 28) sowohl mit den Randbereichen als auch den Seitenwänden (3, 4) verbunden werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Einschnitt (10) zur späteren einsteckbaren Aufnahme des Griffes (26) im Bereich der Faltlinie (30) gebildet wird, wobei dieser wahlweise mit einer Perforation versehen wird.
EP90124786A 1990-02-26 1990-12-19 Textiltragetasche aus thermoplastischem Kunststoff und Verfahren zu ihrer Herstellung Expired - Lifetime EP0444291B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
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DE4012897A DE4012897A1 (de) 1990-02-26 1990-04-23 Textiltragetasche aus thermoplastischem kunststoff und verfahren zu ihrer herstellung
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Publication Number Publication Date
EP0444291A1 EP0444291A1 (de) 1991-09-04
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