EP0344608A1 - Betonfertigteil für die Herstellung von Baukonstruktionen aus Spannbeton - Google Patents
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- EP0344608A1 EP0344608A1 EP89109415A EP89109415A EP0344608A1 EP 0344608 A1 EP0344608 A1 EP 0344608A1 EP 89109415 A EP89109415 A EP 89109415A EP 89109415 A EP89109415 A EP 89109415A EP 0344608 A1 EP0344608 A1 EP 0344608A1
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- E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
- E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
- E04C5/08—Members specially adapted to be used in prestressed constructions
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- E04C5/10—Ducts
Definitions
- the invention relates to a reinforcement arrangement for structural structures made of prestressed concrete according to the preamble of claim 1.
- the tensioning elements which have a plastic coating with anti-corrosion grease, are concreted in directly.
- the plastic sheathing is removed in the area of the ends of the tensioning elements in order to allow the wedging to act directly on the steel of the tensioning elements within anchor heads that can be concreted in.
- the removed area of the plastic sheathing is bridged by a cover sleeve that can be concreted in, which is tightly connected at one end to the respective anchor head and at the other to the adjacent end area of the concreted plastic sheathing of the tensioning element, here, for example, with the aid of a sealing tape wrap.
- a so-called tensioning strand which is composed of individual wires and generally consists of corrodible high-strength prestressing steel, serves as the tensioning element within the plastic sheathing.
- Corresponding clamping elements can be used within the scope of the invention.
- DE-A1 33 35 141 shows such a solution for finished parts supplementing a cylindrical container.
- this known construction is not generic because there are no anchor heads concreted into the construction. Rather, in the known construction, the anchor heads together with the wedging are combined in one component (reference number 21), which is axially supported in a recess (reference number 22) in the concrete and has play in relation to the side walls of the recess. The recess is subsequently filled in with plaster. Means for preventing corrosion of the tensioning element in the areas where the ends of the tensioning elements are recessed from their plastic sheathing are not expressly provided.
- DE-A1 37 34 954 Another solution for prestressed concrete without bond is shown in DE-A1 37 34 954.
- the tendons When prestressing without bond, the tendons are usually outside the concrete cross-section, but are supported against the building; they can be viewed at any time, retensioned and, if necessary, also replaced (DE-A1 37 34 954, column 4, lines 5-10).
- Such a construction is provided, for example, in the case of bridge superstructures, which are produced using the cycle sliding method and in which the tensioning elements on local pilaster strips are only partly deflected and partly also anchored.
- This construction takes into account in particular bundle tensioning elements in which individual tensioning strands are surrounded by casing tubes filled with anti-corrosion grease.
- the bundle of such enveloping tubes is arranged in an enveloping tube which can be filled with injection mortar.
- This connects to an anchor head via a cover sleeve, in which the tensioning strands of the tensioning element are braced and fixed on an armature disk.
- the anchor head consisting of anchor cup and anchor plate
- the exposed ends of the tension strands on the anchor cup are coated with anti-corrosion grease, which is divided against the injection mortar by a separating disc with holes formed by the base of the anchor cup, through which the enveloping hoses of the tension strands individually pass.
- This known construction is also not generic because the anchor heads - like the cladding tubes and cover sleeves - are also not concreted in.
- the tendons that are only guided at their end points and at deflection points through the concrete components and anchored to them are first inserted into the cladding tube, then on both sides of the building construction, the anchor pots are pushed onto the free strand ends. Only after they have been installed is the armature disc placed on the free strand ends pushed and only supported on the structure. The strand ends are freely accessible during the entire assembly process and can be threaded individually into the anchor cup or into the armature disk.
- the base of the anchor pot also forms only a rough separation between the anti-corrosion grease filled in the anchor pot and the injection mortar within the cladding tube.
- the invention has set itself the task in buildings, which consist of several individual components or sections are concreted and in which anchor heads are already concreted as end parts in the manufacture of the parts, the problem-free subsequent To allow centric insertion of the ends of the tensioning elements into the anchor heads and also to reliably protect areas filled with corrosion protection grease against influences from neighboring areas.
- the insertion area of the tensioning element into the anchor head and the area of the separation between the anti-corrosion grease around the free ends of the tensioning element and the injection mortar within the cladding tube are inaccessible from the outside. Nevertheless under these difficult conditions, it is possible to reliably insert the clamping element and seal between the injection mortar and the anti-corrosion grease.
- the tensioning element is first inserted from one end of the anchor head into a sealing area and pushed through this area with its entire length, so that at the other end of the cladding tube it is pushed with its end again through a sealing area and then inserted centrally into the other anchor head to become.
- the cover sleeve fulfills the additional function of a sliding guide when threading in or threading through as well as the task of reliably separating injection mortar and anti-corrosion grease.
- Concreting cladding pipes is known per se (cf. e.g. DE-A1 33 35 141 already mentioned).
- cover sleeve as a sliding guide ensures in particular that the ends of the tensioning elements, which are still partially provided with their plastic sheathing, can be guided centrally without kinks into the anchor head that can be concreted in when subsequently inserted through the respective cladding tube.
- the design of the cover sleeve as an elastic, flexible seal ensures in particular that injection mortar cannot penetrate from the second space into the first space to be refilled with anti-corrosion grease. In this way, the optimal case is achieved in particular that the entire corrosion-prone clamping element remains coated with anti-corrosion grease even in the installed state, specifically within the areas where the original plastic coating has remained, with the original anti-corrosion grease, and in the areas where the plastic jacket is recessed, with subsequently applied corrosion protection grease.
- the cover sleeve is no longer connected to the plastic sheathing of the respective clamping element, as in the case of the generic reinforcement arrangement, but rather to the respective cladding tube.
- the cover sleeve is provided with the additional functions of the sliding guide and the sealing separating element; in the arrangement according to DE-A1 33 35 141, such cover sleeves are not provided at all, and in the arrangement according to DE-A1 37 34 954 they do not provide any comparable additional function.
- Claims 2 and 3 describe advantageous designs of the cover sleeves, in the optional case of claim 3 also in connection with the cladding tube, as sliding guides, while claims 4 to 10 describe advantageous designs of the cover sleeves as separating elements.
- the features according to claim 11 make it easier to fill the cladding tubes completely with injection mortar, and with a suitable arrangement the entire second intermediate spaces up to the area of the separating element or the first or only sealing element in the area of the cover sleeve.
- the features of claims 12 and 13 accordingly facilitate the complete filling of the first intermediate space with anti-corrosion grease without undesirable air pockets, the features of claim 13 describing particularly advantageous designs for the grease filling line.
- Claim 14 addresses the case that both ends of the respective clamping elements are anchored in the same way in the sense of the invention. This preferably applies according to claim 15 also in the event that the building structure has at least two precast concrete parts, in which case the two ends of the respective clamping elements are anchored to different precast concrete parts.
- Claim 16 transfers an arrangement already known from DE-A1 33 35 141 for cylindrical containers to the reinforcement arrangement according to the invention.
- claim 17 takes into account that during the pretensioning of a non-concreted tensioning element, axial changes in position of the plastic jacket in the region of the ends of the tensioning element can occur of considerable length, which require considerable lengths of the cover sleeves designed according to the invention. In particular, it must be ensured that, under all operating conditions that occur, the edge of the plastic sheathing in front of the recessed end area does not already end in the second space that is not to be refilled with injection mortar. Tolerances can occur in particular if several precast concrete parts are clamped together by the same clamping elements.
- the precast concrete part is usually provided with a plurality of clamping elements in the usual way.
- Fig. 1 shows only the arrangement in the region of a single clamping element.
- An anchor head 4 made of high-pressure-resistant material, in particular steel, cast steel or the like, which connects to the bottom of a frustoconical recess 6 of an outer surface 8 of the precast concrete part;
- a cover sleeve 10 which is tightly connected to it, in particular fastened, made of a material which absorbs the concrete pressure, for example sufficiently pressure-resistant plastic;
- a cover tube 14, which continues the cover sleeve at the other end thereof in the connection plane or connection zone 12 and which, in a manner not shown, extends to an outer surface thereof approximately opposite the outer surface 8 of the prefabricated concrete part, also consists of material which resists the concrete pressure, for example plastic, and in the connection level or connection zone 12 is tightly connected to the cover sleeve 10, in particular is fastened thereto; and one connected to an opening 16 in the cover sleeve 10 and up to a filling opening 1 in the outer
- a vent channel 20 leading to the surface of the precast concrete element, which also communicates with an opening 22 of the cover sleeve 10, is recessed in the concrete 2 of the precast element by means of a stamp (not shown) which can be pulled out after the concreting.
- the venting channel 20 recessed in the concrete 2 can also be formed in a similarly represented manner by a venting line concreted in the concrete, but this means increased material requirements.
- the anchor head 4 can be provided with two ring flanges 24 and 26 which follow one another in the axial direction of the anchor head and of which, in the example shown, the ring flange 24 which is closer to the outer surface 8 has a larger diameter than the second ring flange 26 which is also further away from this outer surface 8. Up to a central area of the bottom of the recess 6, the anchor head only extends with a cylindrical extension 30.
- the anchor head 4 can also be provided, e.g. with only one flange (see Fig. 3).
- the flanges can also be rectangular or flattened on the circular shape.
- a central opening 32 with several sections runs axially symmetrically within the anchor head 4.
- a cylindrical input part 34 formed in the extension 30 follows. This is adjoined axially on the inside by a wedging cone 36 tapering towards the inside of the prefabricated part, the largest diameter of which is smaller than that of the input part 34.
- the wedging cone 36 is followed by a cylindrical connecting section 38 inside the precast concrete part, which finally connects to that of the recess 6 opposite end of the anchor head 4 merges into an insertion section 42 which widens in a funnel shape towards its radially extending end surface 40.
- a tapped-on section 46 of the cover sleeve 10 is tightly fastened in a complementary embodiment.
- the narrow end of the tulip-on section 46 continues in a cylindrical section 48, which in turn forms a bell-shaped or conical transition region 50 at its other end, which is tightly fastened in the connection plane or connection zone 12 to the subsequent end of the cladding tube 14.
- a butt joint e.g.
- Butt welding that is, a connection in a connection level.
- a bead-like thickening (not shown) can also be provided on the lateral surface 44, via which the section 46 of the cover sleeve 10 can be pressed with a slight expansion.
- the cladding tube 14 continues with a constant cylindrical cross section in the concrete 2.
- the interiors of the cladding tube 14 and the cover sleeve 10 and the central opening 32 of the anchor head 4 are arranged coaxially and axially symmetrical. It is not excluded that the common axis has a curved course at least in partial areas, in particular in the area of the cladding tube 14; however, the interior of the cover sleeve 10 and the central opening 32 are preferably straight, in particular along a common straight line.
- the central opening 32 in the anchor head and the interior of the cover sleeve 10 and cladding tube 14 serve to receive a tensioning element 52 for the subsequent production of the prestressing of the prestressed concrete.
- This tensioning element 52 consists of a tensioning strand 54 made of a steel alloy which is inherently sensitive to corrosion and which is prefabricated with a plastic sheath 56.
- the wire is embedded in anti-corrosion grease between the wire 54 and the plastic sheath 56 in a manner not shown.
- the plastic sheath 56 is recessed or removed on the prefabricated part in order to be able to reliably tension the tensioning element by direct contact of the gripping tools of the tensioning press with the material of the strand 54.
- the recess 58 of the plastic sheath begins at its end 60 and extends to the free end of the stranded wire 54 guided through the anchor head 4.
- the end of the stranded wire 54 can be wedged in the usual manner by means of a wedge 62 that runs along the stranded wire 54 after the Preload of the tensioning element is displaceable, can be braced against the wedging cone 36 of the anchor head in a frictional or positive manner.
- a form-fitting bracing is possible in the case of teeth on the inner surface of the wedging, the teeth penetrating into the steel of the strand 54.
- the cylindrical section 48 of the cover sleeve 10 has only a slightly larger guide diameter than the outer diameter of the plastic casing 56 of the tensioning element 52, so that this cylindrical section 48 acts as a guide for the area of the non-worn plastic casing 56 of the strand 54 which still protrudes into the cover sleeve.
- shorter regions of section 48 in particular in front of and behind the sealing element, can also be used alone. be designed as a suspension, while the other areas have a slightly larger diameter (for example, for better transport of the anti-corrosion grease to be refilled).
- the widening transition region 50 acts as an insertion aid for the tensioning element entering the cover sleeve 10 from the cladding tube 14, and the insertion section 42 on the anchor head serves as an insertion aid for the strand 54 of the tensioning element 52 which has already been freed from the plastic sheathing.
- the cladding tube 14 in turn has a considerable radial play 64 with respect to the plastic sheath 56 of the strand 54. Accordingly, the guide diameter of the cylindrical section 48 of the cover sleeve 10 is significantly smaller than the inside diameter of the cladding tube 14.
- the arrangement shown is usually not realized with which the tensioning element runs centrally in the cladding tube, but rather the tensioning element usually lies against a wall of the cladding tube, in particular when the latter extends in a curved manner.
- the cylindrical section 48 of the cladding tube 14 is of divided design.
- two pot-shaped connecting sleeves 66 and 68 can be provided which are mutually overlapping with offset sections.
- the two radially widened connecting sleeves 66 and 68 can also be arranged with their cylindrical side wall parts abutting one another.
- An annular radial recess is formed within the two connecting sleeves 66 and 68, in which a sealing element 70 made of a conventional sealing material, for example rubber or a corresponding plastic substitute, is received in a form-fitting manner.
- the sealing element 70 is against axial displacement Exercise kept safe.
- the sealing element has a sleeve shape.
- the outer surface of the sealing sleeve seals the joint between the two connecting sleeves 66 and 68 against the concrete 2.
- the central opening of the sleeve has an internal diameter such that it can still serve as a guide for the plastic casing 56 with reliable sealing.
- the central opening of the sealing element 70 is provided at both ends with a bevel 72 that widens outward in a funnel shape, in order from both sides To be able to push the clamping element with the casing through the sealing element 70.
- the sealing element 70 also has the task of separating a first intermediate space 74 in the region of the side of the tensioning element 52 facing the side wall 8 from a second intermediate space 76, in particular between the plastic jacket 56 and the cladding tube 14.
- the first intermediate space 74 is subsequently filled with anti-corrosion grease after the tensioning element has been inserted and its bracing in the anchor head 4, while the second intermediate space 76, which is essentially formed by the play 64 between the plastic casing 56 and the cladding tube 14, can subsequently be filled with injection mortar but does not have to. It is essential that the separation point between the two spaces 74 and 76 within the cover sleeve 10 still lies in the area where the strand 54 of the tensioning element 52 is still provided with its plastic sheath 56.
- the opening 22 on the cover sleeve 10, which communicates with the ventilation channel 20, is expediently arranged as close as possible to the sealing element 70 in order to prevent air pockets from remaining when the injection mortar penetrates into the second intermediate space 76.
- this opening 22 is formed in the transition region 50 of the cover sleeve 10, expediently in the vicinity of its narrow diameter.
- the opening 16, which is connected to the filling line 18, is arranged on the other side of the sealing element 70, in order to be able to subsequently inject corrosion protection grease into the first intermediate space through the filling line 18. It should be taken into account that the wedging 62 hinders direct injection, but enables ventilation.
- the sleeve-shaped single sealing element 70 is here divided into two commercially available O-sealing rings 70a, 70b, one of which is held in a form-fitting manner in one of the connecting sleeves 66 and 68, respectively.
- the connection sleeves are shown here abutting with a butt joint 78, which by sealing means, not shown, e.g. a sealing tape wrap, is appropriately covered separately against the concrete 2.
- the two O-rings 70a and 70b are axially spaced, but can also adjoin one another axially.
- a one-piece design of the cover sleeve 10 with only one embossed groove for receiving the sealing means is also conceivable.
- Fig. 3 shows a modified embodiment of the anchor head 4.
- a bore 80 is provided in flange 24, to which the filling line or the filling channel 18 is connected.
- the filling line or the filling channel preferably runs approximately straight up to the approximately axially extending opening 16 in a lateral extension 82 of the cover sleeve 10.
- aids for introducing the anti-corrosion grease, for example lubricating heads, can be provided (not shown here) be.
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Abstract
Description
- Die Erfindung bezieht sich auf eine Bewehrungsanordnung für Baukonstruktionen aus Spannbeton gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
- Eine derartige Bewehrungsanordnung ist aus der Zulassung des Instituts für Bautechnik mit der Zulassungsnummer Z-13.1-40 vom 9. Februar 1981 bekannt (Kopie in Anlage).
- Bei dieser vorbekannten Bewehrungsanordnung werden die Spannelemente, die eine Kunststoffummantelung mit Korrosionsschutzfett aufweisen, unmittelbar einbetoniert. Vor dem Einbetonieren wird die Kunststoffummantelung im Bereich der Enden der Spannelemente abgetragen, um die Verkeilung innerhalb einbetonierbarer Ankerköpfe direkt auf den Stahl der Spannelemente wirken lassen zu können. Der abgetragene Bereich der Kunststoffummantelung wird jeweils durch eine einbetonierbare Abdeckhülse überbrückt, welche an ihrem einen Ende mit dem jeweiligen Ankerkopf und am anderen mit dem benachbarten Endbereich der einbetonierten Kunststoffummantelung des Spannelements dicht verbunden ist, hier z.B. mit Hilfe einer Dichtbandumwicklung. Der (erste) Zwischenraum zwischen dem Spannelement einerseits und dem im allgemeinen an der Außenseite mit einem Deckel verschlossenen Ankerkopf und der Abdeckhülse andererseits wird nachträglich mit Korrosionsschutzfett aufgefüllt, das bei der bekannten Bewehrungsanordnung unmittelbar an das Korrosionsschutzfett innerhalb der Kunststoffummantelung des Spannelements anschließen kann. Als Spannelement innerhalb der Kunststoffummantelung dient im allgemeinen eine sog. Spannlitze, die aus einzelnen Drähten zusammengesetzt ist und im allgemeinen aus korrodierbarem hochfesten Spannstahl besteht. Im Rahmen der Erfindung können entsprechende Spannelemente zur Anwendung kommen.
- Es sind nun auch schon Sonderfälle bekannt, bei denen die Spannelemente erst nachträglich in Baukonstruktionen eingebracht werden, in die bereits vorher der Beton eingebracht worden ist. Dies gilt insbesondere dann, wenn mehrere Betonfertigteile durch dieselben Spannelemente miteinander verspannt werden sollen. Ein anderer denkbarer Anwendungsfall ist der, daß eine Baukonstruktion in Form eines einzigen Bauteils abschnittsweise betoniert wird. In derartigen Fällen wird das Spannelement mitsamt seiner Kunststoffummantelung mit Korrosionsschutzfett innerhalb des Betons von einem in den Beton einbetonierten Hüllrohr mit Spiel aufgenommen, so daß es nachträglich in die Baukonstruktion eingebracht werden kann.
- Eine derartige Lösung für sich zu einem zylindrischen Behälter ergänzende Fertigteile zeigt beispielsweise die DE-A1 33 35 141, insbesondere Fig. 6 mit Beschreibung. Diese vorbekannte Baukonstruktion ist jedoch schon deshalb nicht gattungsgemäß, weil keine in der Baukonstruktion einbetonierten Ankerköpfe vorgesehen sind. Bei der vorbekannten Baukonstruktion sind vielmehr die Ankerköpfe mitsamt Verkeilung in einem Bauelement (Bezugszeichen 21) vereint, das sich in einer Vertiefung (Bezugszeichen 22) im Beton axial abstützt und Spiel gegenüber den Seitenwänden der Vertiefung hat. Die Vertiefung wird dabei durch Putz nachträglich ausgefüllt. Mittel zur Verhinderung einer Korrosion des Spannelementes in den Bereichen, wo die Enden der Spannelemente von ihrer Kunststoffummantelung ausgespart sind, sind dabei nicht ausdrücklich vorgesehen. Selbst wenn man aber dem Putz noch eine nicht offenbarte Korrosionsschutzwirkung unterstellen will, ist nicht sichergestellt, daß nicht Injektionsmörtel, welcher in die Hüllrohre eingebracht wird, in den Innenbereich der Verankerung und insbesondere in den nicht mehr von einer Kunststoffummantelung geschützten Bereich der Enden der Spannelemente eindringt und dort die Sicherheit der Verankerung und das Aufbringen gezielter Vorspannungswerte beeinträchtigt.
- Eine andere Lösung für Spannbeton ohne Verbund zeigt die DE-A1 37 34 954. Bei Vorspannung ohne Verbund liegen die Spannglieder meist außerhalb des Betonquerschnitts, sind jedoch gegenüber dem Bauwerk abgestützt; sie können so jederzeit besichtigt, nachgespannt und gegebenenfalls auch ausgewechselt werden (DE-A1 37 34 954, Sp.4, Z. 5-10). Eine solche Baukonstruktion ist beispielsweise bei Brückenüberbauen vorgesehen, die im Taktschiebeverfahren hergestellt werden und bei denen die Spannelemente an lokalen Lisenen teils nur umgelenkt, teils auch verankert werden. Diese Konstruktion zieht insbesondere Bündelspannelemente in Betracht, bei denen einzelne Spannlitzen von mit Korrosionsschutzfett verfüllten Hüllschläuchen umgeben sind. Das Bündel solcher Hüllschläuche wird in einem mit Injektionsmörtel verfüllbaren Hüllrohr angeordnet. Dieses schließt über eine Abdeckhülse an einen Ankerkopf an, in dem die Spannlitzen des Spannelements an einer Ankerscheibe verspannt und festgelegt werden. Im Ankerkopf, bestehend aus Ankertopf und Ankerscheibe, sind dabei die freigelegten Enden der Spannlitzen am Ankertopf mit Korrosionsschutzfett umhüllt, das gegen den Injektionsmörtel durch eine vom Boden des Ankertopfes gebildete Trennscheibe mit Löchern abgeteilt ist, durch welche die Hüllschläuche der Spannlitzen einzeln hindurchgreifen. Diese vorbekannte Konstruktion ist ebenfalls schon deshalb nicht gattungsgemäß, weil auch bei ihr die Ankerköpfe - ebenso wie die Hüllrohre und Abdeckhülsen - nicht einbetoniert werden. Vielmehr werden die nur an ihren Endpunkten und an Umlenkpunkten durch die Betonbauteile geführten und an ihnen verankerten Spannglieder (vgl. Sp. 10, Z. 33 ff. der DE-A1 37 34 954) zunächst in das Hüllrohr eingeschoben, wonach dann auf beiden Seiten der Baukonstruktion auf die freien Litzenenden die Ankertöpfe aufgeschoben werden. Erst nach deren Montage wird die Ankerscheibe auf die freien Litzenenden auf geschoben und am Bauwerk lediglich abgestützt. Während der ganzen Montagevorgänge sind die Litzenenden frei zugänglich und können in den Ankertopf bzw. in die Ankerscheibe einzeln eingefädelt werden. Auch bildet der Boden des Ankertopfes nur eine grobe Trennung zwischen dem im Ankertopf angefüllten Korrosionsschutzfett und dem Injektionsmörtel innerhalb des Hüllrohres.
- Im Rahmen der Erfindung sollen nun die Bauprinzipien einer gattungsgemäßen Bewehrungsanordnung, die für einbetonierte Spannelemente entwickelt ist, auch für solche Baukonstruktionen nutzbar gemacht werden, bei denen das Spannelement nachträglich in einem Hüllrohr eingebracht wird, um dabei eine auch bei Dauerbeanspruchung zuverlässige Verankerung des jeweiligen Endes der Spannelemente in einbetonierbaren Ankerköpfen zu erreichen.
- Im Gegensatz zur DE-A1 37 34 954 hat sich dabei die Erfindung zur Aufgabe gestellt, bei Bauwerken, die aus mehreren einzelnen Bauteilen bestehen oder abschnittweise betoniert werden und bei denen ferner als Endteile Ankerköpfe bei der Herstellung der Teile schon einbetoniert werden, das problemlose nachträgliche zentrische Einführen der Enden der Spannelemente in die Ankerköpfe zu ermöglichen und dabei außerdem mit Korrosionsschutzfett gefüllte Bereiche zuverlässig gegen Einflüsse aus Nachbarbereichen zu schützen.
- Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 erfüllt.
- Bei der erfindungsgemäßen Bewehrungsanordnung ist der Einführungsbereich des Spannelements in den Ankerkopf sowie der Bereich der Trennung zwischen dem Korrosionsschutzfett um die freien Enden des Spannelements und dem Injektionsmörtel innerhalb des Hüllrohres von außen her unzugänglich. Trotzdem gelingt es, unter diesen erschwerten Bedingungen ein zuverlässiges Einführen des Spannelements und eine zuverlässige Abdichtung zwischen dem Injektionsmörtel und dem Korrosionsschutzfett zu ermöglichen. Dabei wird das Spannelement an einem Ende aus dem Ankerkopf zunächst in einen Abdichtungsbereich eingeführt und durch diesen Bereich mit seiner gesamten Länge durchgeschoben, um am anderen Ende des Hüllrohres aus diesem mit seinem Ende zunächst wiederum durch einen Abdichtungsbereich geschoben und dann zentrisch in den anderen Ankerkopf eingeführt zu werden. Die Abdeckhülse erfüllt dabei sowohl die Zusatzfunktion einer Gleitführung beim Ein- oder Durchfädeln als auch die Aufgabe der zuverlässigen Trennung von Injektionsmörtel und Korrosionsschutzfett.
- Hüllrohre einzubetonieren, ist an sich bekannt (vgl. z.B. die bereits erwähnte DE-A1 33 35 141).
- Die Ausbildung der Abdeckhülse als Gleitführung stellt im speziellen sicher, daß die teilweise noch mit ihrer Kunststoffummantelung versehenen Enden der Spannelemente beim nachträglichen Einschieben durch das jeweilige Hüllrohr bis in den einbetonierbaren Ankerkopf knickfrei zentrisch geführt werden können.
- Die Ausbildung der Abdeckhülse als elastisch-nachgiebige Abdichtung stellt im speziellen sicher, daß nicht Injektionsmörtel aus dem zweiten Zwischenraum in den mit Korrosionsschutzfett nachzufüllenden ersten Zwischenraum eindringen kann. Damit wird insbesondere der Optimalfall erreicht, daß das ganze korrosionsanfällige Spannelement mit Korrosionsschutzfett auch im eingebauten Zustand umhüllt bleibt, und zwar innerhalb der Bereiche, wo noch die ursprüngliche Kunststoffummantelung bestehen geblieben ist, mit dem ursprünglichen Korrosionsschutzfett, und in den Bereichen, wo die Kunststoff ummantelung ausgespart ist, mit nachträglich eingebrachtem Korrosionsschutzfett.
- Hierbei ist die Abdeckhülse nicht mehr, wie im Falle der gattungsgemäßen Bewehrungsanordnung, mit der Kunststoffummantelung des jeweiligen Spannelementes verbunden, sondern mit dem jeweiligen Hüllrohr. Anders als bei der bekannten gattungsgemäßen Bewehrungsanordnung wird dabei die Abdeckhülse mit den Zusatzfunktionen der Gleitführung und des dichtenden Trennelements versehen; bei der Anordnung nach der DE-A1 33 35 141 sind derartige Abdeckhülsen überhaupt nicht vorgesehen, und bei der Anordnung nach der DE-A1 37 34 954 versehen sie keine vergleichbare Zusatzfunktion.
- Die Ansprüche 2 und 3 beschreiben vorteilhafte Ausbildungen der Abdeckhülsen, im fakultativen Fall des Anspruchs 3 auch in Verbindung mit dem Hüllrohr, als Gleitführungen, während die Ansprüche 4 bis 10 vorteilhafte Ausbildungen der Abdeckhülsen als Trennelemente beschreiben.
- Die Merkmale gemäß Anspruch 11 erleichtern es, die Hüllrohre vollständig mit Injektionsmörtel zu füllen, und zwar bei passender Anordnung die ganzen zweiten Zwischenräume bis in den Bereich des Trennelementes bzw. des ersten oder einzigen Dichtelementes im Bereich der Abdeckhülse. Die Merkmale der Ansprüche 12 und 13 erleichtern entsprechend die vollständige Füllung des ersten Zwischenraums mit Korrosionsschutzfett ohne unerwünschte Lufteinschlüsse, wobei die Merkmale des Anspruchs 13 besonders vorteilhafte Ausbildungen für die Fettfülleitung beschreiben.
- Anspruch 14 spricht den Fall an, daß beide Enden der jeweiligen Spannelemente gleichartig im Sinne der Erfindung verankert werden. Das gilt gemäß Anspruch 15 vorzugsweise auch für den Fall, daß die Baukonstruktion mindestens zwei Betonfertigteile aufweist, wobei dann die beiden Enden der jeweiligen Spannelemente an verschiedenen Betonfertigteilen verankert werden.
- Anspruch 16 überträgt demgegenüber eine aus der DE-A1 33 35 141 an sich für zylindrische Behälter bereits bekannte Anordnung auch auf die erfindungsgemäße Bewehrungsanordnung.
- Anspruch 17 schließlich berücksichtigt, daß bei dem Vorspannen eines nichteinbetonierten Spannelementes axiale Lageänderungen des Kunststoffmantels im Bereich der Enden des Spannelementes von erhebliche Länge auftreten können, die erhebliche Baulängen der erfindungsgemäß ausgebildeten Abdeckhülsen erfordern. Insbesondere muß dabei sichergestellt werden, daß unter allen auftretenden Betriebsbedingungen der Rand der Kunststoffummantelung vor dem ausgesparten Endbereich nicht bereits in dem mit Injektionsmörtel nicht nachzufüllenden zweiten Zwischenraum endet. Toleranzen können dabei insbesondere dann auftreten, wenn mehrere Betonfertigteile durch dieselben Spannelemente miteinander verspannt werden.
- Die Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen an drei Ausführungsbeispielen noch näher erläutert. Es zeigen:
- Fig. 1 einen Schnitt durch einen Abschnitt eines Betonfertigteils aus Spannbeton längs der Achse eines Spannelements;
- Fig. 2 eine Teilansicht der Darstellung von Fig. 1 mit abgewandelter Ausbildung des Trennelements an einer Abdeckhülse der Bewehrungsanordnung im Betonfertigteil gemäß Fig. 1, und
- Fig. 3 einen Schnitt durch einen Abschnitt (gemäß Fig. 1) mit abgewandeltem Ankerkopf und geänderter Abdeckhülse.
- Das Betonfertigteil ist meistens in üblicher Weise mit einer Mehrzahl von Spannelementen versehen. Fig. 1 zeigt nur die Anordnung im Bereich eines einzigen Spannelements.
- In dem Beton 2 des Betonfertigteilelements sind folgende Elemente der Bewehrungsanordnung der dargestellten Baukonstruktion einbetoniert:
- ein aus hochdruckfestem Material, insbesondere Stahl, Stahlguß o. dgl., bestehender Ankerkopf 4, der an den Grund einer kegelstumpfförmigen Aussparung 6 einer Außenfläche 8 des Betonfertigteils anschließt;
- eine mit diesem dicht verbundene, insbesondere befestigte, Abdeckhülse 10 aus einem den Betonierdruck aufnehmenden Material, z.B. hinreichend druckfestem Kunststoff;
- ein die Abdeckhülse an deren anderem Ende in der Anschlußebene oder Anschlußzone 12 fortsetzendes Hüllrohr 14, welches in nicht dargestellter Weise bis zu einer der Außenfläche 8 des Betonfertigteils etwa entgegengesetzten Außenfläche desselben reicht, ebenfalls aus dem Betonierdruck widerstehendem Material, z.B. Kunststoff, besteht und in der Anschlußebene oder Anschlußzone 12 mit der Abdeckhülse 10 dicht verbunden, insbesondere an dieser befestigt ist; und
- eine an eine Öffnung 16 in der Abdeckhülse 10 angeschlossene und bis zu einer Füllöffnung 1 in der Außenfläche 8, insbesondere in der konischen Flanke der Aussparung 6, führende Fülleitung 18, die aus einem Rohr- oder Schlauchmaterial bestehen oder direkt im Beton ausgeformt sein kann und jedenfalls auch unter dem Betonierdruck einen freien Durchgangsquerschnitt behält. - Ferner ist in dem Beton 2 des Fertigteils mittels eines nach dem Betonieren herausziehbaren nicht gezeigten Stempels ein zur Oberfläche des Betonfertigteils führender Entlüftungskanal 20 ausgespart, der ebenfalls mit einer Öffnung 22 der Abdeckhülse 10 kommuniziert. Der im Beton 2 ausgesparte Entlüftungskanal 20 kann auch in ähnlich dargestellter Weise durch eine im Beton einbetonierte Entlüftungsleitung gebildet sein, was aber erhöhten Materialbedarf bedeutet.
- Der Ankerkopf 4 kann mit zwei Ringflanschen 24 und 26 versehen sein, die in Achsrichtung des Ankerkopfes aufeinanderfolgen und von denen im gezeigten Beispiel der der Außenfläche 8 näherliegende Ringflansch 24 einen größeren Durchmesser als der dieser Außenfläche 8 ferner liegende zweite Ringflansch 26 hat. Bis zu einem zentralen Bereich des Grundes der Aussparung 6 reicht dabei der Ankerkopf nur mit einem zylindrischen Ansatz 30.
- Es können aber auch andere Formen des Ankerkopfes 4 vorgesehen sein, Z.B. mit nur einem Flansch (siehe Fig. 3). Die Flansche können auch rechteckig oder mit Abflachungen an der Kreisform ausgebildet sein.
- Innerhalb des Ankerkopfes 4 verläuft axialsymmetrisch eine zentrale Öffnung 32 mit mehreren Abschnitten.
- Anschließend an die Aussparung 6 im Beton 2 folgt zunächst ein im Ansatz 30 ausgebildeter zylindrischer Eingangsteil 34. An diesen schließt axial innen ein sich in Richtung zum Inneren des Fertigteils verjüngender Verkeilungskonus 36 an, dessen größter Durchmesser kleiner ist als der des Eingangsteils 34. Auf den Verkeilungskonus 36 folgt ins Innere des Betonfertigteils ein zylindrischer Anschlußabschnitt 38, der schließlich an dem der Aussparung 6 entgegengesetzten Ende des Ankerkopfes 4 in einen sich zu dessen radial verlaufender Endfläche 40 hin trichterförmig erweiternden Einführungsabschnitt 42 übergeht.
- Auf der an die Endfläche 40 in Richtung zur Assparung 6 hin anschließenden Mantelfläche 44 des Ankerkopfes, welche in diesem Bereich zylindrisch ausgebildet ist, ist ein aufgetulpter Abschnitt 46 der Abdeckhülse 10 in komplementärer Ausbildung dicht befestigt. Das schmale Ende des aufgetulpten Abschnitts 46 setzt sich in einem zylindrischen Abschnitt 48 fort, der an seinem anderen Ende wiederum einen aufgetulpten bzw. konischen Übergangsbereich 50 bildet, welcher in der Anschlußebene oder Anschlußzone 12 an dem nachfolgenden Ende des Hüllrohres 14 dicht befestigt ist. Zur dichten Befestigung kann neben einem teleskopartigen Übergreifen des Hüllrohres 14, also einer zonenweisen Verbindung in ähnlicher Art wie der zonenweisen Verbindung mit dem Ankerkopf 4, auch eine Stoßverbindung, z.B. Stoßverschweißung, erfolgen, also eine Verbindung in einer Anschlußebene. Es kann aber auch auf der Mantelfläche 44 eine nicht dargestellte wulstartige Verdickung vorgesehen sein, über die der Abschnitt 46 der Abdeckhülse 10 unter leichter Aufweitung gepreßt werden kann. Das Hüllrohr 14 setzt sich mit konstantem zylindrischen Querschnitt im Beton 2 fort.
- Die Innenräume des Hüllrohres 14 und der Abdeckhülse 10 sowie die zentrale Öffnung 32 des Ankerkopfes 4 sind koaxial angeordnet und axialsymmetrisch ausgebildet. Dabei ist nicht ausgeschlossen, daß die gemeinsame Achse mindestens in Teilbereichen, insbesondere im Bereich des Hüllrohres 14, einen gekrümmten Verlauf hat; der Innenraum der Abdeckhülse 10 und die zentrale Öffnung 32 sind jedoch vorzugsweise geradlinig, insbesondere längs einer gemeinsamen Geraden, verlaufend.
- Die zentrale Öffnung 32 im Ankerkopf sowie die Innenräume von Abdeckhülse 10 und Hüllrohr 14 dienen dazu, ein Spannelement 52 zur nachträglichen Herstellung der Vorspannung des Spannbetons aufzunehmen. Dieses Spannelement 52 besteht aus einer Spannlitze 54 aus einer an sich korrosionsempfindlichen Stahllegierung, welche mit einer Kunststoffummantelung 56 vorgefertigt ist. Dabei ist in dem vorgefertigten Spannelement in nicht dargestellter Weise zwischen der Litze 54 und der Kunststoffummantelung 56 eine Einbettung der Litze in Korrosionsschutzfett vorgesehen.
- Im Endbereich des Spannelements 52 ist die Kunststoffummantelung 56 ausgespart bzw. am vorgefertigten Teil abgetragen, um das Spannelement durch direkten Kontakt der Greifwerkzeuge der Spannpresse mit dem Material der Litze 54 zuverlässig verspannen zu können. Die Aussparung 58 der Kunststoffummantelung beginnt an deren Ende 60 und erstreckt sich bis zu dem durch den Ankerkopf 4 geführten freien Ende der Litze 54. Dort kann das Ende der Litze 54 in üblicher Weise mittels einer Verkeilung 62, die längs der Litze 54 nach Herstellung der Vorspannung des Spannelements verschiebbar ist, gegen den Verkeilungskonus 36 des Ankerkopfes reib- oder formschlüssig verspannt werden. Eine formschlüssige Verspannung kommt bei Verzahnung an der Innenfläche der Verkeilung in Frage, wobei die Zähne in den Stahl der Litze 54 eindringen.
- Der zylindrische Abschnitt 48 der Abdeckhülse 10 hat nur einen geringfügig größeren Führungsdurchmesser als der Außendurchmesser der Kunststoffummantelung 56 des Spannelements 52, so daß dieser zylindrische Abschnitt 48 als Führung für den noch in die Abdeckhülse hineinragenden Bereich der nicht abgetragenen Kunststoffummantelung 56 der Litze 54 wirkt. Es können aber auch allein kürzere Bereiche des Abschnitts 48, insbesondere vor und hinter dem Dichtelement, als Federung ausgebildet sein, während die übrigen Bereiche einen etwas größeren Durchmesser aufweisen (z.B. zum besseren Transport des nachzufüllenden Korrosionsschutzfettes). Der sich erweiterende Übergangsbereich 50 wirkt dabei als Einführungshilfe für das aus dem Hüllrohr 14 in die Abdeckhülse 10 eintretende Spannelement, ebenso wie der Einführungsabschnitt 42 am Ankerkopf als Einführungshilfe für die bereits von der Kunststoffummantelung befreite Litze 54 des Spannelements 52 dient.
- Das Hüllrohr 14 seinerseits hat ein erhebliches radiales Spiel 64 gegenüber der Kunststoffummantelung 56 der Litze 54. Dementsprechend ist der Führungsdurchmesser des zylindrischen Abschnitts 48 der Abdeckhülse 10 deutlich kleiner als der Innendurchmesser des Hüllrohres 14. Im verspannten Zustand ist meist nicht die dargestellte Anordnung realisiert, bei der das Spannelement zentrisch in dem Hüllrohr verläuft, sondern das Spannelement liegt meist an einer Wandung des Hüllrohres an, insbesondere dann, wenn diese gekrümmt verläuft.
- In dem Bereich des zylindrischen Abschnitts 48, welcher noch die Kunststoffummantelung 56 der Litze 54 umgibt, ist der zylindrische Abschnitt 48 des Hüllrohres 14 geteilt ausgebildet. Dabei können sich in der dargestellten Weise zwei topfförmig erweiterte und sich mit abgesetzten Abschnitten gegenseitig überlappende Anschlußhülsen 66 und 68 vorgesehen sein. In nicht dargestellter Weise kann man aber auch die beiden radial erweiterten Anschlußhülsen 66 und 68 sich mit ihren zylindrischen Seitenwandteilen stoßend gegenüberliegend anordnen. Innerhalb der beiden Anschlußhülsen 66 und 68 ist eine ringförmige radiale Aussparung gebildet, in welcher ein Dichtelement 70 aus einem üblichen Dichtmaterial, z.B. Gummi oder einem entsprechenden Kunststoffersatzstoff, formschlüssig aufgenommen ist. An den radial verlaufenden Grundflächen der beiden Anschlußhülsen 66 und 68 ist dabei das Dichtelement 70 gegen axiale Verschie bung gesichert gehalten. Das Dichtelement hat in der Ausführungsform gemäß Fig. 1 Hülsenform. Die Mantelfläche der Dichthülse dichtet dabei die Fuge zwischen den beiden Anschlußhülsen 66 und 68 gegen den Beton 2 ab. Die zentrale Öffnung der Hülse hat einen solchen Innendurchmesser, daß er unter zuverlässiger Abdichtung gegen die Kunststoffummantelung 56 noch als Führung für diese dienen kann. Da dabei der Innenquerschnitt der Dichthülse mindestens im entspannten Zustand etwas kleiner ist als der Innendurchmesser der Abdeckhülse 10, ist die zentrale Öffnung des Dichtelements 70 an ihren beiden stirnseitigen Enden jeweils mit einer sich trichterförmig nach außen erweiternden Anschrägung 72 versehen, um von beiden Seiten her ein Spannelement mit Ummantelung durch das Dichtelement 70 hindurchschieben zu können.
- Das Dichtelement 70 hat ferner die Aufgabe, einen ersten Zwischenraum 74 im Bereich der der Seitenwand 8 zugewandten Seite des Spannelementes 52 von einem zweiten Zwischenraum 76 insbesondere zwischen der Kunststoffummantelung 56 und dem Hüllrohr 14 abzutrennen.
- Der erste Zwischenraum 74 wird nach Einbringen des Spannelements und dessen Verspannung im Ankerkopf 4 nachträglich mit Korrosionsschutzfett verfüllt, während der zweite Zwischenraum 76, der im wesentlichen von dem Spiel 64 zwischen der Kunststoffummantelung 56 und dem Hüllrohr 14 gebildet ist, nachträglich mit Injektionsmörtel verfüllt werden kann aber nicht muß. Es ist dabei wesentlich, daß die Trennstelle zwischen den beiden Zwischenräumen 74 und 76 innerhalb der Abdeckhülse 10 noch in dem Bereich liegt, wo die Litze 54 des Spannelements 52 noch mit ihrer Kunststoffummantelung 56 versehen ist.
- Die Öffnung 22 an der Abdeckhülse 10, welche mit dem Entlüftungskanal 20 kommuniziert, ist zweckmäßig so nahe wie möglich an dem Dichtelement 70 angeordnet, um zu verhindern, daß beim Eindringen des Injektionsmörtels in den zweiten Zwischenraum 76 Lufteinschlüsse verbleiben. In der Praxis reicht es im allgemeinen, wenn, wie dargestellt, diese Öffnung 22 im Übergangsbereich 50 der Abdeckhülse 10 ausgebildet ist, zweckmäßig in der Nähe von deren schmalem Durchmesser. Die Öffnung 16, welche an die Fülleitung 18 angeschlossen ist, ist an der anderen Seite des Dichtelements 70 nahe an diesem angeordnet, um durch die Füllleitung 18 hindurch Korrosionsschutzfett nachträglich in den ersten Zwischenraum einspritzen zu können. Es ist dabei zu berücksichtigen, daß die Verkeilung 62 eine Direkteinspritzung behindert, jedoch eine Entlüftung ermöglicht.
- Bei der Variante gemäß Fig. 2 besteht der einzig wesentliche Unterschied in folgendem:
- Das hülsenförmige einzige Dichtelement 70 ist hier in zwei handelsübliche O-Dichtringe 70a, 70b aufgeteilt, von denen jeweils einer in einer der Anschlußhülsen 66 bzw. 68 formschlüssig gehalten ist. Die Anschlußhülsen sind hier stoßend mit einer Stoßfuge 78 dargestellt, welche durch nicht dargestellte Dichtmittel, z.B. eine Dichtbandumwicklung, zweckmäßig gesondert gegen den Beton 2 abgedeckt wird. Die beiden O-Ringe 70a und 70b haben in dieser Darstellung axialen Abstand, können aber axial auch direkt aneinandergrenzen. Denkbar ist auch eine einteilige Ausbildung der Abdeckhülse 10 mit nur einer eingeprägten Nut zur Aufnahme der Dichtmittel.
- Fig. 3 zeigt eine geänderte Ausführungsform des Ankerkopfes 4. Neben der geänderten Außenkontur mit nur einem Flansch 24 und einem zu einer Stufe verkleinerten "zweiten Flansch" 26 ist abweichend von Fig. 1 im Flansch 24 eine Bohrung 80 vorgesehen, an die die Fülleitung bzw. der Füllkanal 18 angeschlossen ist. Die Fülleitung bzw. der Füllkanal verläuft vorzugsweise annähernd gerade bis zu der hier annähernd axial verlaufenden Öffnung 16 in einer seitlichen Erweiterung 82 der Abdeckhülse 10. An der Außenseite des Flansches 24 können - hier nicht dargestellt - Hilfsmittel zum Einbringen des Korrosionsschutzfettes, z.B. Schmierköpfe, vorgesehen sein.
Claims (17)
dadurch gekennzeichnet,
daß in der Baukonstruktion Hüllrohre (14) einbetoniert sind, in die durch die Öffnungen (32) der Ankerköpfe (4) und durch die Abdeckhülsen (10) hindurch das jeweilige Spannelement (52) mit Spiel (64) einbringbar ist, wobei der vom Spiel (64) gebildete zweite Zwischenraum (76) zwischen dem Spannelement (52) und dem Hüllrohr (14) mit Injektionsmörtel verfüllbar ist, und daß die Abdeckhülsen (10) als Gleitführungen (in 48) für die Kunststoffummantelung (56) der aufzunehmenden Enden der Spannelemente (52) und mit elastisch-nachgiebiger Abdichtung zwischen der Abdeckhülse (10) und der Kunststoffummantelung (56) des Spannelementes (52) als Trennelemente (70; 70a,70b) zwischen dem ersten und dem zweiten Zwischenraum (74, 76) ausgebildet und an das jeweilige Hüllrohr (14) angeschlossen sind.
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