EP0311876A2 - Verbund für Fertigschalungen - Google Patents
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- EP0311876A2 EP0311876A2 EP88116425A EP88116425A EP0311876A2 EP 0311876 A2 EP0311876 A2 EP 0311876A2 EP 88116425 A EP88116425 A EP 88116425A EP 88116425 A EP88116425 A EP 88116425A EP 0311876 A2 EP0311876 A2 EP 0311876A2
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- EP
- European Patent Office
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- formwork
- composite according
- areas
- frame
- cross members
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Classifications
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- E04G2009/023—Forming boards or similar elements with edge protection
- E04G2009/025—Forming boards or similar elements with edge protection by a flange of the board's frame
Definitions
- the invention relates to a composite of two formwork panels and formlocks for element formwork according to the preamble of the main claim.
- Ready-made formwork of this type has meanwhile been differentiated into lighter formwork and heavier formwork.
- the lighter formwork is often called “residential formwork", which is used for concreting up to a height of 300 cm. Living rooms also have heights of around 200 cm, so that 300 cm formwork height is the exception here.
- Housing formwork is usually lighter than industrial and engineering formwork.
- the former weighs approximately up to 40 kg / m2 and the latter is above it on average.
- the differences in weight result from the fact that in one case the profile frame and the crossbeams are less stiff and the formwork panel is somewhat thinner than in the other type.
- the formlocks are cast parts or are welded from sheet steel.
- the profile frames are closed hollow profiles, which are extruded from aluminum or are cold rolled steel profiles much more often.
- a quality criterion for such formwork is the formwork pressure that it can withstand. Concrete is shuttered practically exclusively, and this fresh concrete creates the formwork pressure. DIN 18 216 provides information on how formwork pressure increases depending on the consistency of the concrete and the speed of concreting.
- DIN 18 202 specifies flatness tolerances for surfaces on walls. They are listed under 2. there. Of course, no formwork can create absolutely flat walls. The formwork, of course, bulges below rather than above due to the pressure increasing with height. The formwork manufacturers endeavor to deliver formwork that is as high as possible in the highest accuracy group without sacrificing essential requirements, such as flexibility, weight, simple structure, etc.
- the deflections refer to the distance between the measuring points. If the measuring points are 1 meter apart, the unevenness may only be 3 mm for the highest requirements.
- the maximum loads on industrial and engineering formwork were 40 to 80 kN / m2. It was believed that the number of anchor points and the diameter of the anchor rod and the material quality of the anchor rod were responsible for the possible maximum load. It was believed that if e.g. the Dywidag rod with material quality St 90/110 and 15 mm diameter with a safety factor of 1.75 can take a load of 91 kN, taking into account the formwork pressure of 1.52 m2, a formwork pressure of 60 kN / m2. With a concreting area of 2.27 m2, 40 kN / m2 was achieved.
- Such prefabricated formwork also element formwork, consists of formwork panels that fit in a width and length grid that differs depending on the company. There are very wide elements and very narrow elements. There are high elements and also low elements. For many different reasons, the profile frames of all these formwork panels must be made from the same profile, regardless of whether the element is of the smallest or largest type.
- the cross members must also be made of the same profile, regardless of the size of the element.
- the cross members must also be provided in the same grid, i.e. it doesn't work, for smaller elements e.g. to provide only every third cross member.
- a completely different type of stress of such a composite which e.g. can consist of ten formwork panels at the moment when the assembly is hanging on the rope of a crane. Wind, snagging, or oscillatory forces may put a load on the panel from behind. This gives rise to the opposite tendency, namely that there is a tendency to form a wedge-shaped gap towards the outside or this gap actually arises. If this happens several times, it may be that the scarf locks loosen their grip and the assembly crashes in whole or in part. The consequences need not be explained in more detail.
- the deflection of the formwork panel is not determined by the way that it is more or less fitted at its edge in the profile frame. Rather, the formwork panel is supported on the back by the cross members, and when the cross members bend, they exert a torsional moment on those frame legs to which they are firmly connected (e.g. welded).
- the object of the invention is to provide a composite, with which one can get to suddenly higher concrete pressures by minimal changes, so that one can form much higher than the high concrete filling speed since then.
- the solution should be applicable to both steel and aluminum formwork. All accessories should continue to be usable. If desired, it should be possible not to change anything on the formwork panels themselves.
- Cycle planning should be possible, in which concreting takes place at the end of a working day, so that the setting times that hinder the construction process are in the period of rest. Every worker is aware that the hours worked for placing the concrete are higher on average in the morning than in the afternoon when it is time to go home. From these requirements it follows that the concreting speed should be at least 3m / hour. It should be possible to achieve concrete pressures between 50 and 95 kN / m2, even if the concrete is to be poured in such a way that the maximum deflection is only 3 mm according to DIN 18 202 with a distance of the measuring points of 1 m.
- the projections e.g. In the case of the so-called mammoth formwork from the Meva company, it is only made a fraction of a millimeter to a few millimeters higher and this dimension is also monitored as a tolerance measure in the manufacture of the formwork locks. The projections since then only had management tasks and served to strengthen the claws in the root area.
- the dimensioning according to claim 3 is the easiest way of realizing the composite and dimensioning the components.
- a measure according to claim 5 has proven very successful in the dimensions and materials used in technology, regardless of whether additional beads are provided for other purposes, for example.
- Frame legs according to claim 6 are known per se and can be used without modification.
- a dimensioning according to claim 8 is sufficient to roughly double the formwork pressure that industrial and engineering formwork can accommodate if the deflection should not be more than 3 mm at a distance of 1 m from the measuring points.
- a design according to claim 9 is sufficient for the so-called mammoth formwork from Meva, Haiterbach, as well as for formwork related to it, such as the Framax frame formwork from Doka, Kunststoff, the Manto formwork from Hünnebeck, Ratingen, the top formwork from Noe , Sweets etc.
- Claim 15 teaches how little clamping points you can get by, and here too it is favorable to provide the formlocks as close as possible to the cross member.
- Claim 16 gives the corresponding figures for aluminum formwork, which are available both as residential formwork and as industrial and engineering formwork on the market. More formwork locks are necessary here because the frame legs are easier to twist with the same profile cross-section and the crossbeams made of the same material necessarily give way more easily.
- Claim 18 shows that the projections do not necessarily have to be provided exclusively at the root of the claws. If the projections on the steel profile of a frame leg were to be provided, this would mean at least one further set of rollers. In the case of aluminum profiles, on the other hand, the training is simpler, since it is irrelevant in the extrusion process whether there is more or less sales. If you look at the protrusions on the frame leg, it should be borne in mind that this creates a further corner where concrete could stick despite cleaning.
- the features of claim 23 can save material and weight for certain formwork that does not have to meet the highest requirements and still receives a good introduction of the forces from the cross beams into the frame legs.
- the features of claim 24 provide an optimal introduction of the forces coming from the cross members into the vertical frame legs.
- the maximum scarf height is 420 cm.
- formwork panels 12 are provided on the left, which are 250 cm wide.
- You have a profile frame 13 which rotates around the outside and has a vertical central web 14.
- horizontal cross members 16 extend at a uniform distance.
- recesses 17 and 18 are provided for the tension rods of formwork anchors.
- the one another Adjacent vertical frame legs of the profile frame 13 are connected with scarf locks 19, three of which are used here.
- the composite 11 continues with formwork panels 21, which also have a profile frame 22.
- the profile frames 13 and 22 are made of the same material with the same cross section.
- the profile frames 22 are connected to one another and to the adjacent profile frame 13 by means of formlocks 19. All scarf locks 19 are designed in principle the same.
- three formwork locks are attached in height.
- the formwork panels 21 also have recesses 17 and 18 at the same height as the formwork panels 12 for the same purposes.
- the formwork panels 21 are 125 cm wide.
- the formwork panels 12 were created from the formwork panels 21 by the fact that two adjacent vertical frame legs were not connected to one another by formwork locks. Rather, they have been welded together to create an element that is twice as large in terms of width and area.
- the cross members 16 run horizontally and in alignment with the cross members 16 of the formwork panels 12.
- the assembly 11 continues with a formwork panel 23 which is only 90 cm wide but also 300 cm high. Since - apart from the width - it is designed in the same way as the formwork panels described above, it is not explained in detail.
- a formwork panel 24, 45 cm wide which does not require any further explanation.
- the height of 300 cm is increased by a row of formwork panels arranged above it, whereby again formwork panels 21 can be seen which lie horizontally and are identical to the previously described formwork panels 21. It can also be seen that they are interlocked with scarf locks 19 and with the part of the assembly underneath. Since the upper formwork panels 21 are arranged horizontally, their cross members 16 run vertically. Corresponding to the smaller height of 1.20 m, two scarf locks 19 are used here in height. To the right are further formwork panels 26, 27 and 28, which correspond in width to the formwork panels 21, 23 and 24 arranged underneath, but are only 1.20 m high and have horizontal cross members 16. The bracketing and the arrangement of the recesses are shown in the drawing.
- FIG. 2 and 3 each show a formwork plate 29, on the front 31 of which concrete is in contact during concreting.
- the formwork panels 29 are supported from the rear by the cross members 16. They are made of steel and have a hat profile. They are screwed from the rear against the formwork plates 29 by screws 30.
- Two frame legs 32, 33 have the same cross-section and are made of steel.
- Fig. 2 shows the cross section on a scale of 1: 1.
- the frame legs 32, 33 are known per se in their shape and properties as a steel beam. In the narrow formwork panel 24, the cross members 16 are hardly subjected to bending, and here the frame legs 32, 33 bear a relatively large amount of the formwork pressure.
- the cross members 16 are already subjected to considerably greater bending stress and with the formwork panels 21, the crossbeams 16 are subjected to maximum bending stress and thus attempt to twist the frame legs 32, 33.
- the cross members 16 are butt welded to the frame legs 32, 33 by means of weld seams 35.
- the frame legs 32, 33 each have a first leg 34 with an outer transverse surface 36.
- the first legs 34 consist of two wedge legs which are butt welded to one another via a weld 40.
- the weld seam on the outer transverse surface 36 has been removed, so that the outer transverse surfaces 36 of both frame legs 32, 33 can be exactly aligned.
- the first legs continue after a 90 ° bend in second legs 37, which abut one another in a mutually parallel manner. You then pass into a known nose 38, which continues on the outside of the formwork plate 29 as a third leg 39.
- the inner surface of the formwork plate 29 lies again on the knee 41.
- a fourth leg 42 which, like the other legs with the exception of a bead 43, runs in a straight line.
- the beads 43 of both frame legs 32, 33 are exactly opposite, since the profile is identical.
- Each bead 43 has a bevel 44 which is inclined towards the formwork plate 29 and also a bevel 46 which is inclined towards the first leg 34. In a reason 47, the slopes 44, 46 merge into one another.
- Every fourth leg 42 has an outer corner surface 47 on the outside at the transition to the first leg 34, which is nothing other than the outer surface of the fourth leg 42.
- the outer transverse surface 48 of the cross members 16 runs by the amount above the outer transverse surfaces 36 of the first legs 34 that is necessary in order not to let the weld seam running there protrude downward.
- a shutter lock 49 is made of malleable cast iron with a Sigma of 800 kP (Kilopond), namely Sigma-Zug + Sigma-Druck. At least 500 kP are necessary.
- the scarf lock has two claws 51, 52, each of which has at their upper, inner ends a projection 53, 54 which is directed towards each other and which has an inward and downward slope 56, 57 which is associated with the associated slope 44, 46 , which - as the drawing shows - do not need to have the same angle.
- the system takes place at different angles in the corner area 58, 59 with more line contact than surface contact.
- the corner area 58, 59 is located outside of the bottom 45.
- the projection 53, 54 is also at a distance from the bevel 46 of both beads 43.
- the projections 53, 54 merge into an inner surface 61, 62 which is at a clear distance from the fourth legs 42.
- the claws 51, 52 each have a projection 63, 64, the outer surface 66, 67 of which rests at 30 kN on the respective outer corner surface 47, 48. So that defined investment conditions prevail here and do not dictate concrete dirt or the like, the conditions are followed by a fillet 68, 69 on the outer surfaces 66, 67.
- the corner areas 58, 59 also bear under a force of 30 kN if the outer surfaces 66, 67 do so.
- the scarf lock 49 has a yoke 71, consisting of a web 72 which runs parallel to the first legs 34, extends below the claw 51, has a contact surface 73 for the outer transverse surface 36 and a rectangular hole (not shown) for a wedge 74 has.
- the web 72 is guided in a flat guide 76 of the web 77 which is integral with the claw 51.
- the web 77 has an abutment surface 78 directed upwards both for the outer transverse surface 36 of the frame leg 32 and of the frame leg 33, for the latter, however, only slightly overlapping a plane of symmetry 79.
- Rectangular holes 83 for the wedge 84 are provided in the web 77 both in its upper wall 81 and in its lower wall 82.
- the projections 63, 64 are of some use if, for example, with the right formwork plate 29 held in place, the left formwork plate 29 is moved clockwise, specifically about a pivot axis that is in the plane of symmetry 79 is approximately in the region of the lugs 38 perpendicular to the plane of the drawing in FIG. 2. It can then be seen that the second legs 37 cannot move away from one another in such a way that a wedge-shaped, open downward gap would result. This type of load occurs when a network is hanging and oscillating, for example on the crane.
- FIG. 4 shows a profile that can be used for the invention for an extruded frame leg on a scale of 1: 1 for the material Al Mg Si 0.5 F25.
- the first leg 34 is 4 mm thick according to the force acting on it.
- the profile In the area of the first leg 34, the profile must be quasi stiff in the transverse direction.
- the fourth leg 42 In the area of the slope 44, however, the fourth leg 42 must be able to yield somewhat inwards. Because of the lower modulus of elasticity compared to steel, a transverse wall 93 is provided here, which on the other hand is supported on the second leg 37 and can deflect like a leaf spring without being permanently deformed.
- the invention can also be used if the profile frame 13 e.g. are made of glass fiber reinforced plastic.
- the profile frame 13 can also be made of foamed plastic or foamed material, with the discrete legs 34, 37, 39, 42 then being replaced by areas whose outline cannot be defined as precisely as in the exemplary embodiments, but which have the same effect.
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft einen Verbund von zwei Schaltafeln und Schalschlössern für Elementschalungen gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.
- Solche Vorrichtungen sind zum Beispiel aus der Deutschen Patentschrift 27 59 966 bekannt.
- Solche Fertigschalungen haben sich inzwischen in leichtere Schalungen und schwerere Schalungen differenziert. Die leichtere Schalung wird häufig "Wohnbauschalung" genannt, mit der bis in Höhen von 300 cm betoniert wird. Auch Wohnräume haben Höhen von etwa 200cm, so daß 300 cm Schalungshöhe hier eher die Ausnahme ist. Ferner gibt es die schwerere Industrie- und Ingenieurbauschalung, mit der man natürlich niedere Höhen auch schalen kann, mit der man jedoch auf Höhen bis zu 10 Metern kommt, entsprechend den Höheren Bauwerken in der Industrie und im Ingenieurbau.
- Die Wohnbauschalung ist meistens leichter als die Industrie- und In genieurbauschalung. Erstere wiegt ungefähr bis zu 40 kg/m² und letztere liegt im Schnitt darüber. Die Gewichtsunterschiede rühren davon her, daß im einen Fall der Profilrahmen und die Querträger weniger steif und die Schalplatte etwas dünner als beim anderen Typus ist. Man erkennt die Unterschiede auch an der Größe und dem Gewicht der Schalschlösser: Ein Schalschloß für eine Wohnbauschalung wiegt größenordnungsmäßig 1 kg, während ein Schalschloß für Industrie- und Ingenieurbauschalung größenordnungsmäßig 3 kg wiegt.
- Die Schalschlösser sind Gußteile oder sind aus Stahlblech geschweißt. Die Profilrahmen sind geschlossene Hohlprofile, die aus Aluminium stranggepreßt sind oder wesentlich häufiger kaltgewalzte Stahlprofile sind.
- Für solche Schalungen ist ein Gütekriterium, welchen Schalungsdruck sie aushalten können. Praktisch ausschließlich wird Beton geschalt, und dieser frische Beton erzeugt den Schalungsdruck. Die DIN 18 216 gibt darüber Auskunft, wie der Schalungsdruck abhängig von Betonkonsistenz und Betoniergeschwindigkeit wächst.
- Die DIN 18 202 gibt Ebenheitstoleranzen für Oberflächen von Wänden an. Sie sind dort unter 2. ausgeführt. Selbstverständlich kann keine Schalung absolut ebene Wände erzeugen. Die Schalung wird natürlich wegen des mit der Höhe zunehmenden Drucks unten eher ausgebeult als oben. Die Schalungshersteller haben das Bestreben, Schalungen zu liefern, die möglichst in der höchsten Genauigkeitsgruppe sind ohne unabdingbare Voraussetzungen zu opfern, wie Flexibilität, Gewicht, einfachen Aufbau usw.
- Die Durchbiegungen beziehen sich auf den Abstand der Meßpunkte. Liegen die Meßpunkte 1 Meter auseinander, dann darf bei den höchsten Anforderungen die Unebenheit lediglich 3 mm betragen.
- Bislang lagen die Höchstbelastungen von Industrie- und Ingenieurbauschalungen bei 40 bis 80 kN/m². Man glaubte, daß für die mögliche Höchstbelastung die Anzahl der Ankerstellen und der Durchmesser des Ankerstabs sowie die Materialqualität des Ankerstabs verantwortlich seien. Man glaubte, daß wenn z.B. der Dywidag-Stab mit der Materialgüte St 90/110 und 15 mm Durchmesser bei einem Sicherheitsfaktor von 1,75 eine Last von 91 kN aufnehmen kann, unter Berücksichtigung der betonierten Fläche von 1,52 m² ein Schalungsdruck von 60 kN/m² aufnimmt. Bei einer Betonierfläche von 2,27 m² kam man auf 40 kN/m².
- Man glaubte auch, die Betoniergeschwindigkeit nach solchen Paramtern richten zu müssen. Diskussionen hierüber finden sich z.B. in der Allgemeinen Bauzeitung vom 20. September 1985.
- Solche Fertigschalung, auch Elementschalung, besteht aus Schaltafeln, die in ein je nach Firma unterschiedliches Breiten- und Längenraster passen. Es gibt sehr breite Elemente und sehr schmale Elemente. Es gibt hohe Elemente und auch niedere Elemente. Aus sehr viel unterschiedlichen Gründen müssen bei allen diesen Schaltafeln die Profilrahmen aus dem gleichen Profil gefertigt sein, unabhängig davon, ob das Element nun zum kleinsten oder größten Typ gehört. Auch müssen die Querträger aus dem gleichen Profil hergestellt sein, unabhängig von der Größe des Elements. Die Querträger müssen auch im gleichen Raster vorgesehen sein, d.h. es geht nicht an, bei kleineren Elementen z.B. nur jeden dritten Querträger vorzusehen.
- Dies bedeutet, daß die größten Elemente die Toleranz am wenigsten einhalten.
- Beim Betonieren wird auf die Schaltafel der Druck von vorn ausgeübt. Im Hinblick auf die vorhandenen Ankerstellen bedeutet dies, daß zwei nebeneinanderliegende Rahmenschenkel benachbarter Profilrahmen die Tendenz haben, zwischen sich einen Keilspalt zum Beton hin zu öffnen oder sich sogar tatsächlich öffnen.
- Eine ganz andere Beanspruchungsart eines solchen Verbunds, der z.B. aus zehn Schaltafeln bestehen kann, ist in dem Moment gegeben, wenn der Verbund am Seil eines Krans hängt. Durch Wind, durch Hängenbleiben oder durch oszillatorische Kräfte kann es sein, daß die Schaltafel von hinten belastet wird. Dabei entsteht die der obigen Tendenz genau entgegengesetzte Tendenz, daß nämlich die Tendenz besteht, einen keilförmigen spalt nach außen hin zu bilden oder dieser Spalt entsteht tatsächlich. Geschieht dies mehrmals, so kann es sein, daß die Schalschlösser ihren Griff lockern und der Verbund ganz oder teilweise abstürzt. Die Folgen brauchen nicht näher erläutert zu werden.
- Bekanntlich kommen auch noch andere Belastungsarten hinzu, sei es, daß man Innenrüttler verwendet, deren Rüttelteil in den Beton eingesenkt wird. Zwar sollen die Rüttelkörper nicht mit der Schalung in Verbindung kommen. Verhindern kann man dies jedocch manchmal nicht, z.B. wenn der Rüttler ausrutscht.
- Darüber hinaus gibt es die sogenannten Außenrüttler, die außen an der Schalung befestigt werden und die hochfrequent rütteln. Auch diese Belastungsart ist zu bedenken.
- Natürlich sollten die Schalplatten nach wie vor auch fluchten, denn wenn die Toleranz durch Fluchtungsfehler aufgebraucht wird, dann bleibt für durch die Durchbiegung verursachten Fehler nichts mehr übrig.
- Die Durchbiegung der Schalplatte wird übrigens nicht davon bestimmt, daß sie an ihrem Rand in den Profilrahmen mehr oder weniger eingepaßt ist. Vielmehr wird die Schalplatte an ihrer Rückseite von den Querträgern abgestützt, und wenn sich die Querträger durchbiegen, dann üben sie auf diejenigen Rahmenschenkel, mit denen sie fest verbunden (z.B. verschweißt) sind, ein Torsionsmoment aus.
- Aufgabe der Erfindung ist es, einen Verbund anzugeben, mit dem man durch minimale Änderungen auf sprunghaft höhere Betondrücke kommen kann, so daß man wesentlich höher als seither brei hoher Betoneinfüllgeschwindigkeit schalen kann. Man soll nicht umlernen müssen und es soll nicht notwendig sein, die Schaltafeln, Zuganker, Schalschlösser od. dgl. zusätzlich merklich zu versteifen. Die Lösung soll sowohl bei Stahlschalungen als auch Aluminiumschalungen anwendbar sein. Alle Zusatzgeräte sollen weiterhin verwendbar sein. Gewünschtenfalls soll es möglich sein, an den Schaltafeln selbst überhaupt nichts zu ändern.
- Es sollte eine Taktplanung möglich sein, bei der am Ende eines Arbeitstages betoniert wird, so daß die den Bauablauf hemmenden Abbindezeiten in der Zeit der Arbeitsruhe liegen. Jedem Arbeitsvorbereiter ist bekannt, daß die aufgewendeten Arbeitsstunden für die Betoneinbringung im Mittel am Vormittag höher liegen als am Nachmittag, wenn es auf den Feierabend zu geht. Aus diesen Forderungen ergibt sich, daß die Betoniergeschwindigkeit mindestens 3m/Stunde sein sollte. Es sollte möglich sein, Betondrücke zwischen 50 und 95 kN/m² zu erreichen, und zwar auch dann, wenn so betoniert werden soll, daß gemäß DIN 18 202 die maximale Durchbiegung nur 3 mm ist bei einem Abstand der Meßpunkte von 1 m.
- Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die aus dem kennzeichnenden Teil des Hauptanspruchs ersichtlichen Merkmale gelöst.
- Konstruktiv bedeutet dies, daß die Vorsprünge z.B. bei der sogenannten Mammutschalung der Firma Meva lediglich um Bruchteile eines Millimeters bis einige Millimeter höher gemacht werden und dieses Maß als Toleranzmaß bei der Fertigung der Schalschlösser auch überwacht wird. Die seitherigen Vorsprünge hatten lediglich Führungsaufgaben und dienten der Verstärkung der Pratzen im Wurzelbereich.
- Es würde also nicht ausreichen, wenn die Eckflächen lediglich anliegen oder wenn sie mit einer zu kleinen Kraft anliegen. Wegen Materialeigenschaften und wegen der durch die relativ langen Querträger bedingten Hebelverhältnisse wäre man dann schnell über der Ebenheitstoleranz z.B. von 3 mm.
- Durch die Merkmale des Anspruchs 2 erreicht man, daß diese ersten Bereiche auch dann nicht ausweichen, wenn man das Keilgetriebe z.B. zur Vorsicht oder aus Unachtsamkeit zu sehr anzieht. Der Begriff "quasi" ist ein zur Kennzeichnung in der Mathematik und Technik häufig verwendeter Begriff. Siehe z.B. Meyers Lexikon der Technik und der exakten Naturwissenschaften, Bd. 3, S. 2088 u. 2089.
- Durch die Bemessung gemäß Anspruch 3 kann man den Verbund am leichtesten realisieren und die Bauteile bemessen.
- Durch die Merkmale des Anspruchs 4 kommt man nahe an den dritten Bereich, was hebel- und kräftemäßig günstig ist, so daß dieser einen erheblichen Teil der Kraft abnehmen kann. Trotzdem bleibt man - im Gegensatz zu den Verhältnissen im ersten Bereich - in der Elastizität
- Ein Maß gemäß Anspruch 5 hat sich bei den in der Technik verwendeten Abmessungen und Materialien sehr bewährt, und zwar unabhängig davon, ob z.B. für andere Zwecke zusätzliche Sicken vorgesehen sind.
- Rahmenschenkel gemäß Anspruch 6 sind ansich bekannt und können ohne Änderung weiterverwendet werden.
- Gemäß Anspruch 7 erreicht man, daß die Schweißanlagen und die Lage der Schweißnaht nicht geändert werden muß. Sie ist auch jetzt in der Lage, die sprunghaft gewachsenen Stauchkräfte aufzunehmen.
- Eine Bemessung gemäß Anspruch 8 reicht aus, den Schalungsdruck ungefähr zu verdoppeln, den eine Industrie- und Ingenieurbauschalung aufnehmen kann, wenn die Durchbiegung nicht mehr als 3 mm auf 1 m Abstand der Meßpunkte betragen soll.
- Eine Bemessung gemäß Anspruch 9 reicht für die sogenannte Mammutschalung der Firma Meva , Haiterbach, sowie für mit ihr verwandte Schalungen wie die Framax-Rahmenschalung der Firma Doka, München, der Manto-Schalung der Firma Hünnebeck, Ratingen, der Top-Schalung der Firma Noe, Süßen usw.
- Durch dir Merkmale des Anspruchs 10 erhält man noch eine feinere Eingrenzung der benötigten Kraft.
- Durch die Merkmale des Anspruchs 11 kann man bis auf ein Minimum an Spannstellen herunterkommen (zwei Spannstellen reichen aus), ohne daß z.B. die Durchbiegung mehr als 3 mm auf 1 m Meßpunkt-Distanz anwächst. Mit einer so niederen Anzahl von Schalschlössern kommt man insbesondere dann aus, wenn man die Schalschlösser direkt oberhalb oder unterhalb der Querträger vorsieht.
- Durch die Merkmale des Anspruchs 12 erhält man Werte für die Wohnbauschalung, mit der man ja nur in der für Wohnbauten erforderlichen Höhe schalt, die auch leichter ist und deren Profilrahmen und Querträger auch merklich schwächer sind.
- Die Merkmale der Ansprüche 13, 14 geben noch eine bessere Eingrenzung der Kraft. Natürlich sind höhere Kräfte unschädlich, denn - wie auch bei der Industrie- und Ingenieurbauschalung - halten die Rahmenschenkel und Schalschlösser höhere Kräfte ohne weiteres aus.
- Anspruch 15 lehrt, mit wie wenig Spannstellen man dabei auskommen kann, und auch hier ist es günstig, die Schalschlösser möglichst angrenzend an die Querträger vorzusehen.
- Anspruch 16 gibt die entsprechenden Zahlen für Aluminiumschalung, die es sowohl als Wohnbauschalung wie auch als Industrie- und Ingenieurbauschalung auf dem Markt gibt. Mehr Schalschlösser sind hier deshalb notwendig, weil bei gleichem Profilquerschnitt die Rahmenschenkel leichter tordierbar sind und die unbedingt aus gleichem Material bestehenden Querträger leichter nachgeben.
- Auch hohe Schalhöhen beherrscht man mit den Merkmalen des Anspruchs 17.
- Anspruch 18 zeigt, daß die Vorsprünge nicht unbedingt ausschließlich an der Wurzel der Pratzen vorgesehen sein müssen. Würde man die Vorsprünge am Stahlprofil eines Rahmenschenkels vorsehen, dann würde dies zumindest einen weiteren Rollensatz bedeuten. Bei Aluminiumprofilen dagegen ist die Ausbildung einfacher, da es beim Strangpreßverfahren gleichgültig ist, ob ein Absatz mehr oder weniger vorhanden ist. Sieht man die Vorsprünge am Rahmenschenkel vor, so ist zu bedenken, daß hierdurch eine weitere Ecke entsteht, an der sich Beton trotz Reinigens festsetzen könnte.
- Durch die Merkmale des Anspruchs 19 vereinfacht sich die Herstellung, Lagerhaltung, die Verwendung von Zusatzteilen, die Berechnung, und es ist gleichgültig, welche Schaltafel neben welcher anderer Schaltafel verwendet wird.
- Sinnentsprechend das gleiche gilt für die Merkmale des Anspruchs 20.
- Gemäß dem Anspruch 21 kann man die seitherigen Schaltafeln weiterverwenden und muß minimale Änderungen nur an den Schalschlössern vornehmen.
- Sinngemäß des gleiche gilt für die Merkmale des Anspruchs 22.
- Durch die Merkmale des Anspruchs 23 kann man bei bestimmten Schalungen, die nicht höchste Anforderungen erfüllen müssen, Material und Gewicht sparen und erhält trotzdem eine gute Einleitung der Kräfte aus den Querträgern in die Rahmenschenkel.
- Durch die Merkmale des Anspruchs 24 erhält man eine optimale Einleitung der aus den Querträgern kommenden Kräfte in die senkrechten Rahmenschenkel.
- Die Merkmale des Anspruchs 25 ergeben eine besonders starre und zuverlässige Einleitung der Kräfte aus den Querträgern in die Rahmenschenkel.
- Die Erfindung wird nunmehr anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen erläutert. In der Zeichnung zeigen:
- Fig. 1 eine Schalung, bestehend aus dem Verbund einer Vielzahl von Schaltafeln, von außen gesehen ;
- Fig. 2 einen waagrechten Schnitt längs der Linie 2-2 in Fig. 1 im Maßstab 1 : 1 ;
- Fig. 3 eine Ansicht gemäß dem Pfeil 3 in Fig. 2;
- Fig. 4 den Querschnitt durch einen Aluminiumrahmenschenkel;
- Fig. 5 einen schematischen Querschnitt ähnlich Fig. 2 zur Erläuterung der Wirkung der Erfindung nach der Ansicht des Erfinders.
- Gemäß Fig. 1 ist ein Verbund 11 für eine Schalhöhe von 300 cm + 120 cm = 420 cm zusammengestellt. Die maximale Schalhöhe ist also 420 cm. Im unteren Bereich sind Schaltafeln 12 links vorgesehen, die 250 cm breit sind. Sie haben einen Profilrahmen 13, der außen umläuft und einen senkrechten Mittensteg 14 aufweist. In den Feldern zwischen den senkrechten Rahmenschenkeln des Profilrahmens 13 und dem Mittensteg 14 erstrecken sich horizontale Querträger 16 in gleichmäßigem Abstand. In den senkrechten Rahmenschenkeln des Profilrahmens 13 und im Mittensteg 14 sind Ausnehmungen 17 und 18 für die Zugstäbe von Schalungsankern vorgesehen. Die einander benachbarten senkrechten Rahmenschenkel der Profilrahmen 13 sind mit Schalschlössern 19 verbunden, von denen hier drei Stück verwendet werden. Nach rechts setzt sich der Verbund 11 mit Schaltafeln 21 fort, die ebenfalls einen Profilrahmen 22 aufweisen. Die Profilrahmen 13 und 22 sind aus gleichem Material mit gleichem Querschnitt hergestellt. Die Profilrahmen 22 sind untereinander und mit dem angrenzenden Profilrahmen 13 durch Schalschlösser 19 verbunden. Alle Schalschlösser 19 sind im Prinzip gleich gestaltet. Auch in den Feldern der Schaltafeln 21 sind drei Schalschlösser der Höhe nach angeschlagen. Auch haben die Schaltafeln 21 auf der gleichen Höhe wie die Schaltafeln 12 Ausnehmungen 17 und 18 zu den gleichen Zwecken. Die Schaltafeln 21 sind 125 cm breit. Die Schaltafeln 12 sind aus den Schaltafeln 21 dadurch entstanden, daß zwei benachbarte senkrechte Rahmenschenkel nicht durch Schalschlösser miteinander verbunden wurden. Vielmehr sind diese zusammegeschweißt worden, um ein der Breite und Fläche nach doppelt so großes Element zu schaffen. Auch bei den Schaltafeln 21 verlaufen die Querträger 16 horizontal und in der Flucht mit den Querträgern 16 der Schaltafeln 12. Rechts setzt sich der Verbund 11 mit einer Schaltafel 23 fort, die lediglich 90 cm breit, aber ebenfalls 300 cm hoch ist. Da sie - abgesehen von der Breite - gleich gestaltet ist wie die vorher beschriebenen Schaltafeln, wird sie nicht näher erläutert. Ganz rechts befindet sich eine Schaltafel 24 von 45 cm Breite, die jetzt auch keiner näheren Erläuterung bedarf.
- Die Höhe von 300 cm ist durch eine darüber angeordnete Reihe von Schaltafeln aufgestockt, wobei man wiederum Schaltafeln 21 erkennt, die waagrecht liegen und gleich mit den vorher beschriebenen Schaltafeln 21 sind. Man erkennt auch, daß sie mit Schalschlössern 19 untereinander und mit dem darunter liegenden Teil des Verbunds verklammert sind. Da die oberen Schaltafeln 21 liegend angeordnet sind, verlaufen ihre Querträger 16 senkrecht. Entsprechend der kleineren Höhe von 1,20 m werden hier der Höhe nach dur zwei Schalschlösser 19 verwendet. Rechts schließen sich weitere Schaltafeln 26, 27 und 28 an, die der Breite nach den darunter angeordneten Schaltafeln 21, 23 und 24 entsprechen, jedoch lediglich 1,20 m hoch sind und horizontal verlaufende Querträger 16 haben. Die Verklammerung und die Anordnung der Ausnehmungen ergibt sich aus der Zeichnung.
- Es ist klar, daß der Betondruck ganz unten im Verbund 11 am höchsten ist. Es verbietet sich jedoch, die hierdurch verursachten Ausbeulungen etwa dadurch aufzufangen, daß der Profilrahmen 13 nach unten zu unterschiedlich solide wird oder z.B. nach unten zu mehr Querträger verwendet werden, denn dann wäre die Flexibilität eines solchen Verbunds 11 nicht mehr gegeben, weil dann bei den Schaltafeln es ein "unten" und "oben" geben würde. Die Schaltafeln müssen so gestaltet sein, daß Rücksichtnahmen dieser Art nicht notwendig sind.
- Fig. 2 und 3 zeigen je eine Schalplatte 29, an deren Vorderseite 31 beim Betonieren Beton anliegt. Von rückwärts werden die Schalplatten 29 durch die Querträger 16 abgestützt. Sie sind aus Stahl und haben Hutprofil. Durch Schrauben 30 sind sie von rückwärts gegen die Schalplatten 29 geschraubt. Zwei Rahmenschenkel 32, 33 haben spiegelbildlich gleichen Querschnitt und sind aus Stahl.
Fig. 2 zeigt den Querschnitt im Maßstab 1 : 1. Die Rahmenschenkel 32, 33 sind in ihrer Form und den Eigenschaften als Stahlträger an sich bekannt. Bei der schmalen Schaltafel 24 werden die Querträger 16 kaum auf Biegung beansprucht, und hier tragen die Rahmenschenkel 32, 33 relativ viel vom Schalungsdruck. Bei der Schaltafel 23 werden die Querträger 16 schon erheblich mehr auf Biegung beansprucht und bei den Schaltafeln 21 werden die Querträger 16 maximal auf Biegung beansprucht und versuchen damit, die Rahmenschenkel 32, 33 zu verdrehen.
Gemäß Fig. 2 sind die Querträger 16 mittels Schweißnähten 35 stumpf an den Rahmenschenkeln 32, 33 angeschweißt. Die Rahmenschenkel 32, 33 haben jeweils einen ersten Schenkel 34 mit einer äußeren Querfläche 36. Die ersten Schenkel 34 bestehen aus zwei Keilschenkeln, die über eine Schweißnaht 40 stumpf miteinander verschweißt sind. Auf der äußeren Querfläche 36 ist die Schweißnaht entfernt, so daß die äußeren Querflächen 36 beider Rahmenschenkel 32, 33 exakt fluchten können. Zur Mitte hin setzen sich die ersten Schenkel nach einem 90°-Knick in zweiten Schenkeln 37 fort, die parallel zueinander verlaufend aneinander anliegen. Sie gehen dann in eine bekannte Nase 38 über, die sich auf der Außenseite der Schalplatte 29 als dritter Schenkel 39 fortsetzt. Am Knie 41 liegt die Innenfläche der Schalplatte 29 noch einmal auf. Nach dem Knie 41 folgt ein vierter Schenkel 42, der wie die anderen Schenkel mit Ausnahme einer Sicke 43 in sich geradlinig verläuft. Die Sicken 43 beider Rahmenschenkel 32, 33 liegen sich exakt gegenüber, da das Profil identisch ist. Jede Sicke 43 hat eine Schräge 44, die zur Schalplatte 29 hin geneigt ist und ferner eine Schräge 46, die zum ersten Schenkel 34 hin geneigt ist. In einem Grund 47 gehen die Schrägen 44,46 ineinander über. Jeder vierte Schenkel 42 hat außen am Übergang zum ersten Schenkel 34 eine Außen-Eckfläche 47, die nichts anderes als die Außenfläche des vierten Schenkels 42 ist. In der Ansicht von Fig. 2 läuft die äußere Querfläche 48 der Querträger 16 um denjenigen Betrag oberhalb der äußeren Querflächen 36 der ersten Schenkel 34, der notwendig ist, um die dort verlaufende Schweißnaht nicht nach unten vorstehen zu lassen. - Ein Schalschloß 49 ist aus Temperguß mit einem Sigma zulässig von 800 kP (Kilopond), und zwar Sigma-Zug + Sigma-Druck. Mindestens 500 kP sind notwendig. Das Schalschloß hat zwei Pratzen 51, 52, die an ihren oberen, inneren Enden je einen aufeinander zu gerichteten Vorsprung 53, 54 haben, der jeweils eine nach innen und unten gerichtete Schräge 56, 57 aufweist, die der zugehörigen Schräge 44, 46 zugeordnet ist, wobei diese - wie die Zeichnung zeigt - keinesfalls den gleichen Winkel zu haben brauchen. Die Anlage findet bei unterschiedlichen Winkeln im Eckbereich 58, 59 mit mehr Linienberührung als Flächenberührung statt. Der Eckbereich 58,59 befindet sich außerhalb des Grunds 45 . Der Vorsprung 53, 54 hat auch einen Abstand von der Schräge 46 beider Sicken 43.
- Nach unten zu gehen die Vorsprünge 53, 54 in eine innenfläche 61,62 über, die einen deutlichen Abstand von den vierten Schenkeln 42 hat. Im Bereich der Außeneckflächen 47 haben die Pratzen 51, 52 jedoch je einen Vorsprung 63, 64, dessen Außenfläche 66, 67 mit 30 kN an der jeweiligen Außen-Eckfläche 47,48 anliegt. Damit hier definierte Anlageverhältnisse herrschen und nicht etwa Betonschmutz od. dgl. die Verhältnisse diktieren, schließt sich an die Außenflächen 66, 67 jeweils eine Hohlkehle 68, 69 an.
- Auch die Eckbereiche 58 ,59 liegen unter einer Kraft von 30 kN an, wenn dies die Außenflächen66, 67 tun.
- Das Schalschloß 49 hat ein Joch 71, bestehend aus einem Steg 72, der parallel zu den ersten Schenkeln 34 verläuft, sich bis unter die Pratze 51 erstreckt, eine Anlagefläche 73 für die äußere Querfläche 36 hat und ein nicht dargestelltes, rechteckiges Loch für einen Keil 74 hat. Der Steg 72 wird in einer rechtflachförmigen Führung 76 desjenigen Stegs 77 geführt, der mit der Pratze 51 einstückig ist. Der Steg 77 hat in der Fig. 2 nach oben gerichtet eine Anlagefläche 78 sowohl für die äußere Querfläche 36 des Rahmenschenkels 32 als auch des Rahmenschenkels 33, für letztere jedoch nur wenig eine Symmetrieebene 79 übergreifend. Im Steg 77 sind sowohl in seiner Oberwand 81 als auch in seiner Unterwand 82 rechteckförmige Löcher 83 für den Keil 84 vorgesehen. Zum Anziehen benötigt man lediglich einen üblichen Schalungshammer, der gewöhnlich ein Gewicht von 1 kg und etwas darunter hat. Beim Anziehen schlägt man auf den Kopf 84. Damit werden die durch die Pfeile 86, 87 dargestellten Kräfte aufgebracht, wobei der Pfeil 86 die eingeleitete Kraft an dieser Stelle und der Pfeil 87 die Reaktionskraft an dieser Stelle darstellen.
- Es zeigt sich, daß alles, was im Zusammenhang mit den Fig. 2 und 3 beschrieben worden ist, bekannt ist, mit Ausnahme der Gestaltung der Vorsprünge 63, 64, die soweit in Richtung auf die Symmetrieebene 79 verdickt wurden, daß sie zuverlässig und mit der notwendigen Kraft dort anliegen, während der Eckbereich 58, 59 der Pratzen 51, 52 noch auf keinen Fall im Grund 45 aufstoßt.
- Bei der Betrachtung der Fig. 2 sieht man ohne weiteres ein, daß die Vorsprünge 63, 64 dann etwas nützen, wenn z.B. bei festgehaltener rechter Schalplatte 29 die linke Schalplatte 29 im Uhrzeigersinn bewegt wird, und zwar um eine Schwenkachse, die in der Symmetrieebene 79 senkrecht zur Zeichnungsebene von Fig. 2 etwa im Bereich der Nasen 38 liegt. Man sieht dann, daß sich die zweiten Schenkel 37 nicht so voneinander entfernen können, daß ein keilförmiger, nach unten offener Spalt entstünde.
Diese Belastungsart tritt auf, wenn ein Verbund z.B. am Kran hängt und pendelt. - Wenn jedoch Betondruck aufgefangen werden soll, dann kommt die Kraft auf die Schalplatten 29 von der anderen Seite, nämlich gemäß Fig. 2 von oben, und da die Querträger 16 die Tendenz haben, nach unten auszubauchen, wollen sich die zweiten Schenkel 37 derart entfernen, daß ein nach oben offener Keilspalt entstünde. Gerade hier will die Erfindung eine Lösung geben, und anhand der fig. 5 wird versucht, die Wirkung zu erklären.
Die Darstellung gemäß Fig. 5 ist zeichnerisch weit übertrieben. Es sind auch die Rahmenschenkel 32, 33 nur schematisch dargestellt, ebenso wie das Schalschloß 19. Die ausgezogen gezeichnete Lage entspricht derjenigen von Fig. 2. Kommt es nun zur Belastung durch Beton, dann herrscht eine Tendenz, die gestrichelt gezeichnete Lage einzunehmen. Man sieht, daß diese Lage nur eingenommen werden kann, wenn es dem Joch 71 gelingt, sich zu verkürzen. Es ist nämlich die Entfernung zwischen den Punkten 88, 89 kürzer als zwischen den Punkten 91, 92. Entsteht jedoch ein Halt durch die Kräfte gemäß den Pfeilen 87, dann kann die gestrichelt gezeichnete Lage in Fig. 5 nicht eingenommen werden und die Rahmenschenkel 32, 33 bleiben in ihrer ausgezogen gezeichneten Lage. Natürlich liegen die Außenflächen 66, 67 unter Reibung und einer oben näher erläuterten Kraft an den Außen-Eckflächen 47 an. Solange diese Bedingungen erfüllt sind, tritt die erstrebte Wirkung auf. Sind die beiderseitigen Flächen aus Stahl, dann hat man z.B. eine Haftreibungszahl, die ungefähr gleich der Glertreibungszahl ist, von 0,20.
Für Aluminium/Stahl können die Verhältnisse ohne weiteres überblickt werden. - Fig. 4 zeigt für einen stranggepreßten Rahmenschenkel im Maßstab 1 : 1 für das Material Al Mg Si 0,5 F25 ein für die Erfindung verwendbares Profil. Hier ist der erste Schenkel 34 4 mm dick entsprechend der auf ihn wirkenden Kraft. Im Bereich des ersten Schenkels 34 muß das Profil in Querrichtung quasi steif sein. Im Bereich der Schräge 44 muß jedoch der vierte Schenkel 42 etwas nach innen zu nachgeben können. Wegen des gegenüber Stahl geringeren Elastizitätsmoduls ist hier eine Querwand 93 vorgesehen, die sich andererseits auf dem zweiten Schenkel 37 abstütz und wie eine Blattfeder ausweichen kann, ohne bleibend verformt zu werden.
- Die Erfindung läßt sich auch dann anwenden, wenn die Profilrahmen 13 z.B. aus glasfaserverstärktem Kunststoff sind. Die Profilrahmen 13 können auch aus geschäumtem Kunststoff oder geschäumtem Material sein, wobei dann statt der diskreten Schenkel 34, 37, 39, 42 Bereiche treten, deren Umriß zwar nicht so genau definiert werden kann wie bei den Ausführugnsbeispielen, die jedoch die gleiche Wirkung haben.
Claims (27)
mit je einem Schaltafel-Profilrahmen,
mit einer Vielzahl von steifen Querträgern, die zueinander parallel sind, etwa gleichen Abstand voneinander haben und deren Enden starr mit zwei zueinander parallelen Rahmenschenkeln jedes Profilrahmens verbunden sind,
mit je einer Schalplatte, die vor den Querträgern liegt und von diesen abgestützt wird,
mit einer umlaufend innen an den Rahmenschenkeln jedes Profilrahmens vorgesehenen ersten Schräge, die näher der Schalplatte zu als einer äußeren Querfläche des Rahmenschenkels liegt, welche Schräge nach außen zu ansteigt und vom Quersteg aus gemessen überall den gleichen Abstand hat, mit vier Bereichen jedes Rahmenschenkels, wobei der erste die Querfläche aufweist, der zweite Bereich eine äußere Anlagefläche aufweist, die mindestens teilweise senkrecht zur Schaltafel steht und gegebenenfalls an einer Anlagefläche der benachbarten Schaltafel anliegt, der dritte Bereich sich hinter der Schalplatte und parallel zu dieser erstreckt und der vierte Bereich die erste Schräge aufweist und im Abstand vom zweiten Bereich angeordnet ist,
wobei die ersten Bereiche fluchten und wobei die ersten und vierten Bereiche je eine Ecke mit einer Außen-Eckfläche am vierten Bereich bilden und wobei die Rahmenschenkel im Bereich der Schrägen senkrecht zum vierten Bereich elastisch komprimierbar sind,
mit zwei Pratzen und einem Keilgetriebe für jedes Schalschloß,
wobei an den aufeinander zu gerichteten Bereichen der Pratzen zweite Schrägen vorgesehen sind, die mit den ersten Schrägen zusammenwirken und die benachbarten Rahmenschenkel sowohl aneinanderdrücken als auch zum Joch des Schalschlosses hin drücken,
mit einer ebenen Anlagefläche auf der Innenseite des Jochs, an der die äußeren Querflächen der Rahmenschenkel mindestens auf Teilbereichen ausrichtend anliegen und mit Vorsprüngen an aufeinander zu gerichteten Bereichen an der Pratzenwurzel auf der Höhe der Eckflächen,
wobei die Vorsprünge wesentlich kürzer als die Länge der Pratzen sind und zwischen den Vorsprüngen und den zweiten Schrägen ein Freiraum vorhanden ist,
gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
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