EP0264894A2 - Verfahren zum Fixieren einer mehrschichtigen Reliefdruckform für den Flexodruck - Google Patents

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EP0264894A2
EP0264894A2 EP87115309A EP87115309A EP0264894A2 EP 0264894 A2 EP0264894 A2 EP 0264894A2 EP 87115309 A EP87115309 A EP 87115309A EP 87115309 A EP87115309 A EP 87115309A EP 0264894 A2 EP0264894 A2 EP 0264894A2
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EP
European Patent Office
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layer
relief
printing
adhesive
pressure
Prior art date
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EP87115309A
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EP0264894B1 (de
EP0264894A3 (en
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Hartwig Pieper
Reiner Michels
Heinz-Ulrich Dr. Werther
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BASF SE
Original Assignee
BASF SE
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Publication of EP0264894A3 publication Critical patent/EP0264894A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N6/00—Mounting boards; Sleeves Make-ready devices, e.g. underlays, overlays; Attaching by chemical means, e.g. vulcanising
    • B41N6/02—Chemical means for fastening printing formes on mounting boards

Definitions

  • the invention relates to a method for fixing a multilayer relief printing plate for flexographic printing on a printing cylinder.
  • the assembly of relief printing forms using such double-sided adhesive films is generally carried out in such a way that first the adhesive film is glued on one side to the metal cylinder and then the flexographic printing plate is placed and fixed precisely by hand on the free adhesive surface, which can be quite time-consuming.
  • the relief printing plate is removed from the cylinder and stored so that it can be reused if necessary and in turn applied to a metal cylinder provided with double-sided adhesive film.
  • the aim of the present invention was to avoid the disadvantages described above and to show a method for fixing multilayer relief printing plates on printing cylinders, which makes the previously usual work with double-sided adhesive film mounted on the cylinder superfluous and enables tolerance-accurate printing with tolerances ⁇ 10 ⁇ m.
  • the printing form should be removed properly without damaging it and without destroying the adhesive layer / printing form composite, and the printing form should be detached without residue without the printing cylinder becoming dirty.
  • this goal could be achieved by applying a pressure-sensitive adhesive layer with an adhesive strength of 1 to 6 N / 25 mm to the lower layer of the multilayer relief printing plate.
  • the present invention relates to a method for fixing a multilayer relief printing plate for flexographic printing on a printing cylinder, the relief printing plate comprising a lower layer (U) made of an elastomeric material, a relief layer (P) consisting of a mixture which has been photo-crosslinked by irradiation with actinic light the photocrosslinking has contained a mixture of 50 to 99% by weight of an elastomer and 1 to 50% by weight of at least one photopolymerizable olefinically unsaturated monomer which is largely compatible with the elastomer, and one between the lower layer (U) and the relief layer (P) in each case by means of thin adhesive layers attached intermediate layer (Z), which is insoluble in the developer solvent used in the relief production and in the printing ink solvents and does not let them through, is composed, which is characterized in that the side of the lower layer (U) facing away from the intermediate layer (Z) also one for act is light-permeable pressure-sensitive adhesive layer is provided, which is
  • a preferred mode of operation of the method according to the invention is to use a double-sided adhesive film as the pressure-sensitive adhesive layer, which has a higher adhesive strength on the side glued to the lower layer (U) than on the side facing the printing cylinder.
  • the pressure-sensitive adhesive layer has a thickness between 5 and 100, in particular between 10 and 50 ⁇ m.
  • Multi-layer printing plates and multi-layer relief printing forms for flexographic printing are described for example in DE-A 23 00 371, in DE-A 23 01 175, in US-A 3 556 791 and in DE-A 24 44 118.
  • Suitable elastomeric materials for the underlayer (U) are, for example, natural rubber, polybutadienes, butadiene-acrylonitrile copolymers, butadiene-styrene copolymers, silicone rubber, polysulfide rubber, vinylidene chloride-hexafluoropropylene copolymers, isoprene-styrene and butadiene-styrene block copolymers especially polyurethane elastomers, which can be obtained in a known manner from higher molecular weight polyhydroxyl compounds, such as polyesters or polyethers, optionally low molecular weight polyols, and also polyisocyanates, in particular diisocyanates.
  • the materials for the layer (U) should expediently be processable into low-tolerance layers, for example by Casting and hardening in molds or heatable centrifuges or in the case of thermoplastic materials, for example by calendering. It is also possible to produce the layer (U) from foam-like materials or to use foams therefor, provided that these have the appropriate elasticity and do not exert a sponge effect (absorbent effect) on the printing ink or developer solvents.
  • the materials of layer (U) are preferably not or only sparingly soluble in the developer solvents for the relief layer.
  • Layer thicknesses of 0.5 to 6 mm can generally be chosen for the lower layer (U). Materials which have an elastic modulus of 1 to 20 N / mm2 are preferred for this.
  • Plastic layers, metal foils or crosslinked lacquer layers are suitable as an intermediate layer or barrier layer (Z), which can also be covered by fabric, e.g. Textile fabric or glass fiber fabric, can be reinforced.
  • Intermediate layers (Z) can thus be obtained by impregnating glass fiber fabrics with crosslinkable polymers or monomers or mixtures thereof, e.g. by impregnating with unsaturated polyester resins and crosslinking them after or under molding.
  • the intermediate layers (Z) can for example have a thickness of about 5 to 500 microns and in particular 10 to 200 microns and an elastic modulus of 1 ⁇ 102 to 2.1 ⁇ 105 N / mm2.
  • the intermediate layers (Z) should not be soluble in the solvent or solvents used for the development of the relief after exposure and in the organic solvents usually contained in printing inks, and should swell as little as possible in them, and the lowest possible permeability for these dyes and Have developer solvents.
  • Typical solvents of this type are alcohols, such as ethanol or isopropanol, esters, such as ethyl acetate, hydrocarbons and ketones, such as acetone or methyl ethyl ketone.
  • Polymer films and in particular films made of polyester, such as polyethylene terephthalate films, especially biaxially stretched polyethylene terephthalate films, are preferably used for the intermediate layer (Z).
  • Such intermediate layers (Z) are preferred which are transparent to visible light, in order to mount the plates on the To facilitate plate cylinders, and in particular those that are also permeable to the actinic light effective for the photocrosslinkable layer or the photoinitiator therein (in general for light down to a wavelength of about 320 ⁇ m) and thus make it possible, for example a Perform pre-exposure of the photocrosslinkable layer from the back of the plate.
  • the elastomer-monomer mixtures known per se for photopolymer printing plates for flexographic printing can be used insofar as they are no longer soluble in the developer solvent after full tone exposure in the photocrosslinkable state .
  • the photocrosslinked layer (P) (relief layer P) preferably has an equal or preferably higher elastic modulus than the lower layer (U).
  • the modulus of elasticity of the relief layer (P) i.e. the photocrosslinked layer (P)
  • elastomer materials mentioned above for layer (U) and mixtures thereof are suitable as elastomers for the photocrosslinkable layer, provided that they are soluble in the developer solvent.
  • Very suitable are elastomeric butadiene or isoprene block copolymers and elastomeric polyether and polyester urethanes and of these particularly polyurethane elastomers, which are reacted by reacting an aliphatic saturated polyester glycol with a molecular weight of 400 to 4000 with an organic diisocyanate and optionally an aliphatic diol with 2 to 10 carbon atoms were produced as chain extenders.
  • the monomers for the photocrosslinkable layer should be largely compatible with the related polymer material, ie they should not separate even when the mixture or the layer has been stored for a long time and should be readily photopolymerizable by irradiation with actinic light in the presence of a photoinitiator.
  • Examples of very suitable monomers are the acrylates and especially the diacrylates and polyacrylates and the corresponding methacrylates of aliphatic or cycloaliphatic diols and polyols with generally 2 to 20 carbon atoms, for example butanediol-1,4-diacrylate, the reaction products made from polyisocyanates and which are practically free from isocyanate groups in particular aliphatic diisocyanates with 6 to 36 carbon atoms and (meth) acrylic esters which have a hydroxyl group in the alcohol radical, such as butanediol-1,4-monoacrylate, and also N-vinyl compounds, in particular N-vinylpyrrolidone.
  • the photocrosslinkable layer usually also contains a photoinitiator, generally in an amount of 0.01 to 10 and in particular 0.01 to 5% by weight, such as benzoin or benzoin derivatives, e.g. Benzoin methyl or isopropyl ether, ketals such as e.g. Benzyl dimethyl ketal and acylphosphine oxide, diacylphosphine oxide or acylphosphine sulfide compounds.
  • a photoinitiator generally in an amount of 0.01 to 10 and in particular 0.01 to 5% by weight, such as benzoin or benzoin derivatives, e.g. Benzoin methyl or isopropyl ether, ketals such as e.g. Benzyl dimethyl ketal and acylphosphine oxide, diacylphosphine oxide or acylphosphine sulfide compounds.
  • the photocrosslinkable layer can also contain other conventional additives, such as thermal polymerization inhibitors, such as p-methoxyphenol, hydroquinone or salts of N-nitrosocyclohexylhydroxylamine, dyes or plasticizers (to improve the processability of the mixture of the layer).
  • thermal polymerization inhibitors such as p-methoxyphenol, hydroquinone or salts of N-nitrosocyclohexylhydroxylamine, dyes or plasticizers (to improve the processability of the mixture of the layer).
  • the multilayer printing plates it is often advantageous for the multilayer printing plates to also apply a bonded, thin, adhesive-free coating layer to the photocrosslinkable layer, which is made from a hard, non-sticky, transparent and tear-resistant film-forming polymer, e.g. a polyamide or copolyamide soluble in the developer solvent or from a mixture of such a polymer with a small amount ( ⁇ 10% by weight) of a photopolymerizable monomer and photoinitiator and optionally inhibitor.
  • a hard, non-sticky, transparent and tear-resistant film-forming polymer e.g. a polyamide or copolyamide soluble in the developer solvent or from a mixture of such a polymer with a small amount ( ⁇ 10% by weight) of a photopolymerizable monomer and photoinitiator and optionally inhibitor.
  • This coating layer enables a tack-free, bubble-free negative overlay in relief printing plate production from the multi-layer printing plates, which in some cases is not possible without the photo-crosslinkable layer because of the surface tackiness of the plates.
  • the coating layer is washed away together with the uncrosslinked layer portions.
  • cover layer with a removable protective layer such as a polyester film, which can also be applied to the photocrosslinkable layer together with the cover layer.
  • This protective layer is generally stripped off prior to imagewise exposure of the photocrosslinkable layer, while the coating layer generally remains on the photocrosslinkable layer.
  • the elastomeric lower layer (U) on the side facing away from the intermediate layer (Z) has a 0.1 to 20 and in particular 0.2 to 10 ⁇ m thick coating layer based on a tack-free polymer.
  • the same polymers are often suitable for this as can be used for the production of the coating layer.
  • the coating layer should also preferably be permeable to actinic light.
  • the layers (U), (Z) and (P) are bonded together.
  • the adhesive connection between the respective layers is produced by applying thin layers of adhesion promoters or adhesives on one or both sides and firmly gluing the layers, which then results in thin adhesive layers between layers (U) and (Z) and between layers (Z) and (P) arise, which are however less than 100 microns and preferably less than 30 microns thick.
  • Commercial one- and two-component adhesives can be used for the adhesive layers, the type of which depends on the type of materials or polymer types used for layers (U) and (Z) and (Z) and (P).
  • the commercially available reaction adhesives based on polyurethane and polychloroprene which can be applied to the layers to be joined by subtraction or casting in a suitable layer thickness, may be mentioned as frequently suitable adhesives.
  • Relief printing forms have proven to be particularly suitable in which the lower layer (U) is 1000 to 5000 ⁇ m thick and has a modulus of elasticity of 1.5 to 10 N / mm2, the intermediate layer has a thickness of 20 to 125 ⁇ m and an elastic modulus of 2, 5 ⁇ 103 to 104 N / mm2 and the photocrosslinked relief layer (P) has a thickness of 400 to 1000 ⁇ m and an elastic modulus of 3 to 50 N / mm2.
  • the side of the lower layer (U) facing away from the intermediate layer (Z) is provided with a pressure-sensitive adhesive layer which is firmly bonded to the lower layer (U) on one side and an adhesive force of 1 to 6 N / 25 mm on the other side having.
  • This pressure-sensitive adhesive layer generally has a thickness between 5 and 100, preferably between 10 and 50 ⁇ m.
  • Suitable pressure sensitive adhesives are, in particular, so-called peelable pressure sensitive adhesives, for example those based on polyisobutylene, polyacrylate, polyacrylate dispersions, rubbers and others.
  • Such pressure-sensitive adhesives can be applied, for example, by direct application of a uniform layer of the above-mentioned thickness to the lower layer (U) of the printing form or the underlying printing plate which is still to be exposed, in which case the pressure-sensitive adhesive layer is expediently covered with a protective film which is permeable to actinic light and Washing out and post-treatment after the imagewise exposure of the printing plate either use solvents which do not impair the pressure-sensitive adhesive layer or appropriate precautions are to be taken to prevent these solvents from penetrating into the pressure-sensitive adhesive layer.
  • a further advantageous possibility of applying a pressure-sensitive adhesive layer with an adhesive strength of between 1 and 6 N / 25 mm on the lower layer (U) of the multilayer relief printing plate is to fix a double-sided adhesive film with the one adhesive layer on the lower layer (U), the latter Adhesive layer generally has a higher adhesive strength than the pressure-sensitive adhesive layer on the other side of the adhesive film, which has an adhesive strength between 1 and 6 N / 25 mm and is used to fix the relief printing form on the printing cylinder.
  • the side of the adhesive layer of the double-sided adhesive tape to be glued to the underlayer (U) can be made from adhesives of the above-mentioned type as well as from other adhesives such as e.g. There are two-component adhesives, radiation-curing adhesives, curable polyurethane adhesives and cellulose ester adhesives that form a firm bond with the lower layer (U).
  • the pressure-sensitive adhesive layer For the storage of the printing plate or printing form provided with the pressure-sensitive adhesive layer, it can be advantageous to cover the pressure-sensitive adhesive layer with a protective film or with siliconized paper.
  • the parts and percentages given in the examples below relate to the weight.
  • the modulus of elasticity is determined according to DIN 53 457, the adhesive strength according to AFERA test standard No. 4001 (peel strength) of the Association of Adhesive Film Manufacturers.
  • a multilayer printing plate made up of a 2 mm thick lower layer (U) of a polyurethane elastomer made of polyester and 2,4-tolylene diisocyanate with a modulus of elasticity of 2.5 N / mm2, one with a commercially available polyurethane adhesive with the lower layer (U) on the one hand and the photocrosslinkable layer, on the other hand, glued biaxially stretched polyethylene terephthalate film of 75 ⁇ m thickness and a modulus of elasticity of 4.5 ⁇ 103 N / mm2 as intermediate layer (Z) and a 0.7 mm thick photocrosslinkable layer, consisting of a mixture of 80 parts of a commercially available thermoplastic Processable isocyanate group-free polyurethane elastomers (reaction product adipic acid-ethylene glycol-polyester / diphenylmethane diisocyanate / ethylene glycol), 10 parts of butanediol-1,4-diacrylate and 10 parts of
  • the relief printing plate with the layers (P), (Z) and (U) thus produced is applied to the side of the lower layer (U) facing away from the intermediate layer (Z) one side (adhesive force 7 N / 25 mm) of a double-sided adhesive film with a total thickness of 25 ⁇ m and pressed firmly.
  • the printing form with the relief layer (P) is laid down, the protective film (siliconized paper) is peeled off from the adhesive layer, which has an adhesive force of 1.5 N / 25 mm, and the printing form is used using a method customary in the graphic arts industry Assembly device mounted precisely on a printing cylinder. Repeated pulling off and putting on the relief printing form from or onto the printing cylinder is easy and problem-free.
  • the relief printing form After the print run (over 1.2 million copies) in the printing press, the relief printing form is released from the printing cylinder for the purpose of storage and reuse. It is easy to pull off the impression cylinder, which prevents damage or destruction of the relief printing plate due to kinks or overextension.
  • the adhesive layer of the printing form can be covered with siliconized paper or a protective film for storage. Even in the second, third and fourth assembly and printing processes, the adhesive force of the lower layer of the multilayer relief printing form is sufficient to ensure perfect printing conditions and problem-free detachment and reuse of the printing form.
  • a multilayer printing plate of the structure described in Example 1 is provided with a 10 ⁇ m thick adhesive layer on the side of the lower layer (U) facing away from the intermediate layer (Z).
  • This adhesive layer has an adhesive strength of 4 N / 25 mm and is covered with a protective film which is permeable to actinic light.
  • the protective film is removed from the adhesive layer of the printing plate and, as described in Example 1, the latter is fixed on the printing cylinder. In this case, too, assembly and disassembly takes place without damaging the printing form.
  • the printing form behaves perfectly in the printing press, without a detachment of the printing form from the printing cylinder being observed during printing (print run> 800,000 prints).
  • the adhesive layer was covered again with protective film or protective paper and stored for 4 months. Reuse for printing was also easy after this time.
  • Example 1 The procedure was as in Example 1 using a double-sided adhesive film with different adhesive strength of the adhesive layers, or as in Example 2 by applying an adhesive layer to the underlayer (U) on the production side, but the adhesive force of the adhesive layer to be bonded to the printing cylinder is 6 N in each case / 25 mm.
  • the clichés were measured for tolerance accuracy: on the cliché surface of 762 ⁇ 1200 mm there is a fluctuation range of ⁇ 10 ⁇ m.
  • a practical gray wedge which served as a copy, is distributed over the entire cliché and printed with the least possible contact pressure.
  • the print image shows excellent quality; Holes or imperfections, which result in increased contact pressure and thus a deformation of fine pressure elements, were not recognizable.
  • a multilayer plate with the gray wedge listed in Example 3 was copied, washed out, dried, post-exposed and after-treated.
  • the printing plate thus obtained has a tolerance accuracy of ⁇ 10 ⁇ m.
  • the printing cylinder is covered with a commonly used double-sided adhesive film (total thickness 0.5 mm; adhesive strength: 15 N / 25 mm; tolerance accuracy: ⁇ 25 ⁇ m).

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fixieren einer mehrschichtigen Reliefdruckform für den Flexodruck auf einen Druckzylinder, wobei die Reliefdruckform aus einer Unterschicht (U) aus einem elastomeren Material, einer Reliefschicht (P) aus einer durch Bestrahlung mit aktinischem Licht photovernetzten Mischung, die vor der Photovernetzung eine Mischung aus 50 bis 99 Gew.% eines Elastomeren und 1 bis 50 Gew.% mindestens eines mit dem Elastomeren weitgehend verträglichen photopolymerisierbaren olefinisch ungesättigten Monomeren enthalten hat, sowie einer zwischen Unterschicht (U) und Reliefschicht (P) jeweils mittels dünner Haftschichten angebrachten Zwischenschicht (Z), die in dem bei der Reliefherstellung benutzten Entwicklerlösungsmittel sowie in den Druckfarbenlösungsmitteln nicht löslich ist und diese nicht durchläßt, zusammengesetzt ist, wobei die von der Zwischenschicht (Z) abgewandte Seite der Unterschicht (U) mit einer für aktinisches Licht durchlässigen Haftkleberschicht versehen ist, die auf der einen Seite mit der Unterschicht (U) fest verbunden ist, auf der anderen Seite eine Klebkraft von 1 bis 6 N/25 mm aufweist und die Reliefdruckform damit auf dem Druckzylinder fixiert wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fixieren einer mehrschichtigen Reliefdruckform für den Flexodruck auf einem Druckzylinder.
  • Es ist bekannt, mehrschichtige Reliefdruckformen für den Flexodruck auf Metallzylinder von Druckmaschinen unter Verwendung doppelseitiger Klebefolien zu fixieren (vgl. z.B. DE-A 22 15 090 und GB-A 1 366 769). Derartige Klebefolien sind im allgemeinen 100 bis 500 µm dick, so daß man mit Toleranzen von bis zu 50 µm rechnen muß, die einen sauberen Druck verhindern.
  • Die Montage von Reliefdruckformen unter Verwendung derartiger doppelseitiger Klebefolien erfolgt im allgemeinen so, daß zunächst die Klebefolie einseitig auf den Metallzylinder geklebt und dann auf die freie Klebefläche die Flexodruckform mit der Hand passergenau aufgelegt und fixiert wird, was ziemlich zeitaufwendig sein kann.
  • Bei der Demontage wird die Reliefdruckform vom Zylinder abgezogen und aufbewahrt, um bei Bedarf wiederverwendet und dabei wiederum auf einen mit doppelseitiger Klebefolie versehenen Metallzylinder aufgebracht zu werden. Derart gebrauchte Klebefolien sind in der Regel nicht wiederzuverwenden und der Zylinder muß von noch anhaftendem Klebstoff gereinigt werden. Da bei der Demontage zum Abziehen der Druckform von der Klebefolie ziemlich große Kräfte benötigt werden, besteht die Gefahr, daß dabei die Druckform durch Knicke in der Stabilisierungsschicht (= Zwischenschicht Z) beschädigt bzw. zerstört wird.
  • Ziel der vorliegenden Erfindung war es, die oben geschilderten Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren zum Fixieren mehrschichtiger Reliefdruckformen auf Druckzylinder aufzuzeigen, das das bisher übliche Arbeiten mit auf dem Zylinder montierter doppelseitiger Klebefolie überflüssig macht und ein toleranzgenaues Drucken mit Toleranzen < ± 10 µm ermöglicht. Außerdem sollte bei der Demontage der Druckform mit möglichst geringem Kraftaufwand ein einwandfreies Ablösen der Druckform ohne deren Beschädigung und ohne Zerstörung des Verbundes Klebschicht/Druckform, sowie rückstandfreies Ablösen der Druckform ohne Verschmutzung des Druckzylinders erreicht werden.
  • Überraschenderweise ließ sich dieses Ziel durch Aufbringen einer Haftkleberschicht mit einer Klebkraft von 1 bis 6 N/25 mm auf die Unterschicht der mehrschichtigen Reliefdruckform erreichen.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Fixieren einer mehrschichtigen Reliefdruckform für den Flexodruck auf einen Druckzylinder, wobei die Reliefdruckform aus einer Unterschicht (U) aus einem elastomeren Material, einer Reliefschicht (P) aus einer durch Bestrahlung mit aktinischem Licht photovernetzten Mischung, die vor der Photovernetzung eine Mischung aus 50 bis 99 Gew.% eines Elastomeren und 1 bis 50 Gew.% mindestens eines mit dem Elastomeren weitgehend verträglichen photopolymerisierbaren olefinisch ungesättigten Monomeren enthalten hat, sowie einer zwischen Unterschicht (U) und Reliefschicht (P) jeweils mittels dünner Haftschichten angebrachten Zwischenschicht (Z), die in dem bei der Reliefherstellung benutzten Entwicklerlösungsmittel sowie in den Druckfarbenlösungsmitteln nicht löslich ist und diese nicht durchläßt, zusammengesetzt ist, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die von der Zwischenschicht (Z) abgewandte Seite der Unterschicht (U) mit einer für aktinisches Licht durchlässigen Haftkleberschicht versehen ist, die auf der einen Seite mit der Unterschicht (U) fest verbunden ist, auf der anderen Seite eine Klebkraft von 1 bis 6 N/25 mm aufweist und die Reliefdruckform damit auf dem Druckzylinder fixiert wird.
  • Eine bevorzugte Arbeitsweise des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, als Haftkleberschicht eine doppelseitige Klebefolie zu verwenden, die auf der mit der Unterschicht (U) verklebten Seite eine höhere Klebkraft aufweist als auf der dem Druckzylinder zugewandten Seite.
  • Bevorzugt ist außerdem, daß die Haftkleberschicht eine Dicke zwischen 5 und 100, insbesondere zwischen 10 und 50 µm aufweist.
  • Mehrschichtige Druckplatten sowie mehrschichtige Reliefdruckformen für den Flexodruck sind beispielsweise in der DE-A 23 00 371, in der DE-A 23 01 175, in der US-A 3 556 791 sowie in der DE-A 24 44 118 beschrieben.
  • Zum Aufbau mehrschichtiger Druckplatten und der daraus erhältlichen Reliefdruckformen sei im einzelnen folgendes ausgeführt.
  • Geeignete elastomere Materialien für die Unterschicht (U) sind z.B. Naturkautschuk, Polybutadiene, Butadien-Acrylnitril-Copolymere, Butadien-Styrol-Copolymere, Silikonkautschuk, Polysulfid-Kautschuk, Vinylidenchlorid-Hexafluorpropylen-Copolymere, Isopren-Styrol- und Butadien-Styrol-Blockcopolymere sowie insbesondere Polyurethan-Elastomere, die in bekannter Weise aus höhermolekularen Polyhydroxylverbindungen, wie Polyestern oder Polyethern, gegebenenfalls niedermolekularen Polyolen, sowie Polyisocyanaten, insbesondere Diisocyanaten, gewonnen werden können. Verwiesen sei z.B. auf die Angaben in dem Buch Saunders-Frisch "Polyurethanes", Part II, Kapitel IX, Interscience Publishers Inc., New York, 1964. Die Materialien für die Schicht (U) sollen zweckmäßigerweise zu toleranzarmen Schichten verarbeitbar sein, z.B. durch Gießen und Härten in Formen oder heizbaren Zentrifugen oder im Fall thermoplastischer Materialien z.B. durch Kalandrieren. Es ist ferner möglich, die Schicht (U) aus schaumstoffartigen Materalien herzustellen bzw. Schaumstoffe dafür zu verwenden, sofern diese die geeignete Elastizität aufweisen und sie keine Schwammwirkung (Aufsaugwirkung) auf die Druckfarben- oder Entwicklerlösungsmittel ausüben. Bevorzugt sind die Materialien der Schicht (U) in den Entwicklerlösungsmitteln für die Reliefschicht nicht oder nur schwer löslich.
  • Für die Unterschicht (U) kann man im allgemeinen Schichtstärken von 0,5 bis 6 mm wählen. Bevorzugt sind hierfür Materialien, die einen Elastizitätsmodul von 1 bis 20 N/mm² aufweisen.
  • Als Zwischenschicht bzw. Sperrschicht (Z) eignen sich Kunststoffolien, Metallfolien oder vernetzte Lackschichten, die auch durch Gewebe, z.B. Textilgewebe oder Glasfasergewebe, verstärkt sein können. Zwischenschichten (Z) lassen sich so durch Imprägnieren von Glasfasergeweben mit vernetzbaren Polymeren oder Monomeren oder Gemischen derselben, z.B. durch Imprägnieren mit ungesättigten Polyesterharzen und Vernetzung derselben nach oder unter Formgebung herstellen. Die Zwischenschichten (Z) können beispielsweise eine Stärke von etwa 5 bis 500 µm und insbesondere 10 bis 200 µm und einen Elastizitätsmodul von 1 × 10² bis 2,1 × 10⁵ N/mm² aufweisen. Ferner sollen die Zwischenschichten (Z) in dem oder den für die Entwicklung des Reliefs nach der Belichtung verwendeten Lösungsmitteln sowie in den in Druckfarben üblicherweise enthaltenen organischen Lösungsmitteln nicht löslich sein und in ihnen möglichst wenig quellen als auch eine möglichst geringe Permeabilität für diese Farb- und Entwicklerlösungsmittel aufweisen. Typische Lösungsmittel dieser Art sind Alkohole, wie Ethanol oder Isopropanol, Ester, wie Ethylacetat, Kohlenwasserstoffe und Ketone, wie Aceton oder Methylethylketon.
  • Bevorzugt werden für die Zwischenschicht (Z) Polymerfolien und insbesondere Folien aus Polyestern verwandt, wie Polyethylenterephthalat- Folien, vor allem biaxial gereckte Poyethylenterephthalat-Folien. Insgesamt sind solche Zwischenschichten (Z) bevorzugt, die für sichtbares Licht transparent sind, um so die Montage der Platten auf dem Plattenzylinder zu erleichtern, und insbesondere solche, die auch noch für das für die photovernetzbare Schicht bzw. den Photoinitiator darin wirksame aktinische Licht (im allgemeinen für Licht bis herab zu einer Wellenlänge von etwa 320 µm) durchlässig sind und es so möglich machen, z.B. eine Vorbelichtung der photovernetzbaren Schicht von der Rückseite der Platte her durchzuführen.
  • Als Materialien für die photovernetzbare Schicht bzw. als Ausgangsstoffe für die Herstellung der Reliefschicht (P) können die an sich für Photopolymerdruckplatten für den Flexodruck bekannten Elastomer-­Monomeren-Mischungen verwandt werden, soweit sie nach einer Volltonbelichtung im photovernetzbaren Zustand im Entwicklerlösungsmittel nicht mehr löslich sind. Vorzugsweise weist die photovernetzte Schicht (P) (Reliefschicht P) einen gleichen oder bevorzugt höheren Elastizitätsmodul auf als die Unterschicht (U). Der Elastizitätsmodul der Reliefschicht (P) (d.h. der photovernetzten Schicht (P)) kann beispielsweise im Bereich von 3 bis 200, bevorzugt von 3 bis 50 N/mm² liegen. Dies läßt sich durch wenige Vorversuche leicht feststellen. Als Elastomere für die photovernetzbare Schicht sind ein großer Teil der oben für die Schicht (U) genannten Elastomer-Materialien sowie Abmischungen derselben geeignet, soweit sie im Entwicklerlösungsmittel löslich sind. Sehr geeignet sind elastomere Butadien- oder Isopren-Blockcopolymere sowie elastomere Polyether- und Polyesterurethane und von diesen besonders Polyurethan-­Elastomere, die durch Umsetzung eines aliphatischen gesättigten Polyesterglykols mit einem Molekulargewicht von 400 bis 4000 mit einem organischen Diisocyanat und gegebenenfalls einem aliphatischen Diol mit 2 bis 10 C-Atomen als Kettenverlängerer hergestellt wurden.
  • Die Monomeren für die photovernetzbare Schicht sollen mit dem verwandten Polymermaterial weitgehend verträglich sein, d.h. auch bei längerem Stehen der Mischung bzw. Lagern der Schicht sich nicht entmischen und durch Bestrahlen mit aktinischem Licht in Gegenwart von Photoinitiator gut photopolymerisierbar sein. Beispiele sehr geeigneter Monomerer sind die Acrylate und insbesondere die Diacrylate und Polyacrylate sowie die entsprechenden Methacrylate von aliphatischen oder cycloaliphatischen Diolen und Polyolen mit im allgemeinen 2 bis 20 C-Atomen, z.B. Butandiol-1,4-diacrylat, die praktisch isocyanatgruppenfreien Reaktionsprodukte aus Polyisocyanaten und insbesondere aliphatischen Diisocyanaten mit 6 bis 36 C-Atomen und (Meth)acrylsäureestern, die eine Hydroxylgruppe im Alkoholrest haben, wie Butandiol-1,4-monoacrylat, sowie auch N-Vinylverbindungen, insbesondere N-Vinylpyrrolidon.
  • Die photovernetzbare Schicht enthält ferner üblicherweise einen Photoinitiator, im allgemeinen in einer Menge von 0,01 bis 10 und insbesondere 0,01 bis 5 Gew.%, wie Benzoin oder Benzoinderivate, z.B. Benzoinmethyl- oder -isopropylether, Ketale, wie z.B. Benzildimethylketal sowie Acylphosphinoxid-, Diacylphosphinoxid- oder Acylphosphinsulfidverbindungen. Die photovernetzbare Schicht kann ferner auch weitere übliche Zusätze enthalten, wie Inhibitoren der thermischen Polymerisation, wie p-Methoxyphenol, Hydrochinon oder Salze des N-Nitrosocyclohexylhydroxylamins, Farbstoffe oder Weichmacher (zur besseren Verarbeitbarkeit der Mischung der Schicht).
  • Es ist oft von Vorteil für die mehrschichtigen Druckplatten, auf die photovernetzbare Schicht noch eine haftfest verbundene dünne klebfreie Überzugsschicht aufzubringen, die aus einem harte, klebefreie, transparente und reißfeste Filme bildenden Polymeren, z.B. einem im Entwicklerlösungsmittel löslichen Polyamid bzw. Copolyamid oder aus einem Gemisch eines solchen Polymeren mit einer geringen Menge (≦ 10 Gew.%) eines photopoylmerisierbaren Monomeren sowie Photoinitiator und gegebenenfalls Inhibitor bestehen kann.
  • Durch diese Überzugsschicht ist eine klebfreie blasenfreie Negativauflage bei der Reliefdruckform-Herstellung aus den mehrschichtigen Druckplatten möglich, die in manchen Fällen ohne diese wegen der Oberflächenklebrigkeit der photovernetzbaren Schicht nicht möglich ist. Bei der Entwicklung der belichteten Anteile der Schicht zur Reliefschicht (P) wird die Überzugsschicht mit den unvernetzten Schichtanteilen zusammen weggewaschen.
  • Es ist ferner oft vorteilhaft, die Überzugsschicht noch mit einer abziehbaren Schutzschicht wie einer Polyesterfolie zu versehen, wobei diese auch zusammen mit der Überzugsschicht auf die photovernetzbare Schicht aufgebracht werden kann. Diese Schutzschicht wird im allgemeinen vor der bildmäßigen Belichtung der photovernetzbaren Schicht abgezogen, während im allgemeinen die Überzugsschicht dabei auf der photovernetzbaren Schicht verbleibt.
  • In vielen Fällen hat sich auch bewährt, wenn die elastomere Unterschicht (U) auf der der Zwischenschicht (Z) abgewandten Seite eine 0,1 bis 20 und insbesondere 0,2 bis 10 µm starke Überzugsschicht auf der Basis eines klebfreien Polymeren aufweist. Es eignen sich hierfür oft die gleichen Polymeren, wie sie für die Herstellung der Überzugsschicht verwendet werden können. Auch die Überzugsschicht soll bevorzugt für aktinisches Licht durchlässig sein.
  • Die Schichten (U), (Z) und (P) sind haftfest miteinander verbunden. Die haftfeste Verbindung zwischen den jeweiligen Schichten wird durch ein- oder beidseitiges Auftragen dünner Schichten von Haftvermittlern bzw. Klebstoffen und festes Verkleben der Schichten hergestellt, wodurch dann dünne Haftschichten zwischen den Schichten (U) und (Z) und zwischen den Schichten (Z) und (P) entstehen, die jedoch weniger als 100 µm und bevorzugt weniger als 30 µm stark sind. Für die Haftschichten können handelsübliche Ein- und Zweikomponentenkleber verwendet werden, deren Art sich nach dem Typ der für die Schichten (U) und (Z) sowie (Z) und (P) verwendeten Materialien bzw. Polymertypen richtet. Als häufig geeignete Kleber seien die handelsüblichen Reaktionskleber auf Polyurethan- und auf Polychloropren-Basis genannt, die durch Subtrieren oder Gießen in geeigneter Schichtdicke auf die zu verbindenden Schichten aufgebracht werden können.
  • Als besonders geeignet haben sich Reliefdruckformen erwiesen, bei denen die Unterschicht (U) 1000 bis 5000 µm stark ist und einen Elastizitätsmodul von 1,5 bis 10 N/mm² hat, die Zwischenschicht eine Stärke von 20 bis 125 µm und einen Elastizitätsmodul von 2,5 × 10³ bis 10⁴ N/mm² und die photovernetzte Reliefschicht (P) eine Stärke von 400 bis 1000 µm und einen Elastizitätsmodul von 3 bis 50 N/mm² aufweist.
  • Erfindungsgemäß wird die von der Zwischenschicht (Z) abgewandte Seite der Unterschicht (U) mit einer Haftkleberschicht versehen, die auf der einen Seite mit der Unterschicht (U) fest verbunden ist, auf der anderen Seite eine Klebkraft von 1 bis 6 N/25 mm aufweist. Diese Haftkleberschicht weist im allgemeinen eine Dicke zwischen 5 und 100, vorzugsweise zwischen 10 und 50 µm auf.
  • Geeignete Haftkleber sind insbesondere sogenannte wiederabziehbare (peelable) Haftkleber, beispielsweise solche auf Basis Polyisobutylen, Polyacrylat, Polyacrylatdispersionen, Kautschuke u.a..
  • Derartige Haftkleber können beispielsweise durch direkten Auftrag einer gleichmäßigen Schicht der oben genannten Dicke auf die Unterschicht (U) der Druckform oder der zugrundeliegenden noch zu belichtenden Druckplatte aufgebracht werden, wobei im letzteren Fall die Haftkleberschicht zweckmäßigerweise mit einer für aktinisches Licht durchlässigen Schutzfolie abgedeckt wird und beim Auswaschen und Nachbehandeln nach der bildmäßigen Belichtung der Druckplatte entweder solche Lösungsmittel zu verwenden sind, die die Haftkleberschicht nicht beeinträchtigen oder entsprechende Vorsichtsmaßnahmen gegen ein Eindringen dieser Lösungsmittel in die Haftkleberschicht zu treffen sind.
  • Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit, eine Haftkleberschicht mit einer Klebkraft zwischen 1 und 6 N/25 mm auf der Unterschicht (U) der mehrschichten Reliefdruckform anzubringen, besteht darin, eine doppelseitige Klebefolie mit der einen Klebeschicht auf der Unterschicht (U) zu fixieren, wobei diese Klebeschicht im allgemeinen eine höhere Klebkraft hat als die auf der anderen Seite der Klebfolie vorhandene Haftkleberschicht, die eine Klebkraft zwischen 1 und 6 N/25 mm aufweist und zur Fixierung der Reliefdruckform auf dem Druckzylinder dient. Die mit der Unterschicht (U) zu verklebende Seite der Klebeschicht des doppelseitigen Klebebandes kann sowohl aus Klebstoffen der oben genannten Art als auch aus anderen Klebstoffen, wie z.B. Zweikomponentenklebern, strahlungshärtenden Klebern, härtbaren Polyurethanklebstoffen und Celluloseesterklebstoffen bestehen, die mit der Unterschicht (U) einen festen Verbund eingehen.
  • Für die Lagerung der mit der Haftkleberschicht versehenen Druckplatte oder Druckform kann es von Vorteil sein, die Haftkleberschicht mit einer Schutzfolie oder mit silikonisiertem Papier abzudecken.
  • Die in den nachstehenden Beispielen genannten Teile und Prozente beziehen sich auf das Gewicht. Der Elastizitätsmodul wird bestimmt nach DIN 53 457, die Klebkraft nach AFERA Testnorm Nr. 4001 (Schälfestigkeit) des Verbandes der Klebefolienhersteller.
    • Beispiel 1
  • Eine mehrschichtige Druckplatte, aufgebaut aus einer 2 mm starken Unterschicht (U) eines Polyurethan-Elastomeren aus einem Polyester und 2,4-Toluylendiisocyanat mit einem Elastizitätsmodul von 2,5 N/mm², einer mit einem handelsüblichen Polyurethankleber mit der Unterschicht (U) einerseits und der photovernetzbaren Schicht andererseits verklebten biaxial gereckten Polyethylenterephthalatfolie von 75 µm Stärke und einem Elastizitätsmodul von 4,5 × 10³ N/mm² als Zwischenschicht (Z) und einer 0,7 mm starken photovernetzbaren Schicht, bestehend aus einem Gemisch aus 80 Teilen eines handelsüblichen thermoplastisch verarbeitbaren isocyanatgruppenfreien Polyurethan-Elastomeren (Umsetzungsprodukt Adipinsäure-Ethylenglykol-Polyester/Diphenylmethandiisocyanat/­Ethylenglykol), 10 Teilen Butandiol-1,4-diacrylat und 10 Teilen isocyanatgruppenfreiem Reaktionsprodukt aus 2 Mol Butandiol-1,4-­monoacrylat und 1 Mol Hexamethylendiisocyanat sowie 1 Teil Benzoinisopropylether, wird auf übliche Weise bildmäßig durch ein Negativ von der Seite der photovernetzbaren Schicht her belichtet, in üblicher Weise ausgewaschen, getrocknet, nachbehandelt und nachbelichtet. Die so hergestellte Reliefdruckform mit den Schichten (P), (Z) und (U) wird mit der von der Zwischenschicht (Z) abgewandten Seite der Unterschicht (U) auf eine Seite (Haftkraft 7 N/25 mm) einer doppelseitigen Klebefolie einer Gesamtstärke von 25 µm gelegt und festgedrückt. Nach dem Zuschneiden wird die Druckform mit der Reliefschicht (P) nach unten gelegt, die Schutzfolie (silikonisiertes Papier) von der Klebschicht, die eine Haftkraft von 1,5 N/25 mm aufweist, abgezogen und die Druckform unter Verwendung eines im graphischen Gewerbe üblichen Montagegeräts passergenau auf einem Druckzylinder montiert. Mehrmaliges Abziehen und Anlegen der Reliefdruckform vom bzw. auf den Druckzylinder gelingt leicht und problemlos. Nach dem Auflagendruck (Auflage über 1,2 Million) in der Druckmaschine wird die Reliefdruckform zum Zwecke der Lagerung und Wiederverwendung vom Druckzylinder gelöst. Das Abziehen vom Druckzylinder gelingt leicht, wodurch eine Beschädigung bzw. eine Zerstörung der Reliefdruckform durch Knicke oder Überdehnung vermieden wird. Für die Lagerung kann die Klebeschicht der Druckform mit silikonisiertem Papier oder einer Schutzfolie abgedeckt werden. Auch beim zweiten, dritten und vierten Montage- und Druckprozeß reicht die Haftkraft der Unterschicht der mehrschichtigen Reliefdruckform aus, um einwandfreie Druckbedingungen und problemloses Ablösen und Wiederverwenden der Druckform zu gewährleisten.
    • Beispiel 2
  • Eine mehrschichtige Druckplatte des in Beispiel 1 beschriebenen Aufbaus wird an der von der Zwischenschicht (Z) abgewandten Seite der Unterschicht (U) mit einer 10 µm starken Klebschicht versehen. Diese Klebschicht weist eine Klebkraft von 4 N/25 mm auf und wird mit einer für aktinisches Licht durchlässigen Schutzfolie abgedeckt. Nach der Belichtung der photovernetzbaren Schicht, Auswaschen, Trocknen und Nachbehandeln wird die Schutzfolie von der Klebschicht des Druckklischees abgezogen und letzteres, wie in Beispiel 1 beschrieben, auf dem Druckzylinder fixiert. Auch in diesem Falle erfolgt Montage und Demontage ohne Beschädigung der Druckform. In der Druckmaschine verhält sich die Druckform einwandfrei, ohne daß ein Ablösen der Druckform vom Druckzylinder während des Druckens (Auflagenhöhe > 800 000 Drucke) zu beobachten wäre. Nach Abziehen der Druckform vom Druckzylinder wurde die Klebschicht wieder mit Schutzfolie oder Schutzpapier abgedeckt und 4 Monate gelagert. Die Wiederverwendung zum Drucken erfolgte auch nach dieser Zeit problemlos.
    • Beispiel 3
  • Es wurde wie in Beispiel 1 unter Verwendung einer doppelseitigen Klebefolie mit unterschiedlicher Klebekraft der Klebschichten, bzw. wie in Beispiel 2 durch produktionsseitiges Aufbringen einer Klebschicht auf die Unterschicht (U) verfahren, die Klebkraft der mit dem Druckzylinder zu verklebenden Klebschicht beträgt jedoch jeweils 6 N/25 mm.
  • Die Klischees wurden auf Toleranzgenauigkeit gemessen: Auf die Klischeefläche von 762 × 1200 mm ergibt sich eine Schwankungsbreite von ± 10 µm. Nach der Montage auf den Druckzylinder wird ein praxisüblicher Graukeil, der als Kopiervorlage diente, über das gesamte Klischee verteilt, mit geringstmöglichem Anpreßdruck gedruckt. Das Druckbild zeigt ausgezeichnte Qualität; Löcher oder Fehlstellen, die einen erhöhten Anpreßdruck und damit eine Deformation feiner Druckelemente nach sich ziehen, waren nicht erkennbar.
    • Vergleichsbeispiel
  • Zunächst wurde eine Mehrschichtenplatte mit dem in Beispiel 3 angeführten Graukeil kopiert, ausgewaschen, getrocknet, nachbelichtet und nachbehandelt. Das so erhaltene Druckklischee weist eine Toleranzgenauigkeit von ± 10 µm auf. Der Druckzylinder wird mit einer üblicherweise verwendeten doppelseitigen Klebefolie (Gesamtstärke 0,5 mm; Klebkraft: 15 N/25 mm; Toleranzgenauigkeit: ± 25 µm) belegt. Beim passergenauen Anlegen des Klischees mit dem Montagegerät ist das gelegentlich nötige Abziehen und Andrücken des Klischees nur mit hohem Kraftaufwand möglich. Ein Druck von 1,2 Millionen Auflagenhöhe ließ sich zwar ohne weiteres durchführen, der gedruckte Graukeil zeigte jedoch als Folge der größeren Toleranzen der Klebefolie und als Folge der Unebenheiten des Plattenverbundes ein ungleichmäßiges Druckbild, so daß mit erhöhtem Anpreßdruck gearbeitet werden mußte, der sich qualitätsmindernd auswirkte.
  • Bei Demontieren der Druckform vom Druckzylinder war ein einwandfreies Ablösen nicht möglich. Die Druckform wurde überdehnt; so daß in der Zwischenschicht (Z) Knicke sichtbar wurden und eine Wiederverwendung nicht möglich war.

Claims (3)

1. Verfahren zum Fixieren einer mehrschichtigen Reliefdruckform für den Flexodruck auf einen Druckzylinder, wobei die Reliefdruckform aus einer Unterschicht (U) aus einem elastomeren Material, einer Reliefschicht (P) aus einer durch Bestrahlung mit aktinischem Licht photovernetzten Mischung, die vor der Photovernetzung eine Mischung aus 50 bis 99 Gew.% eines Elastomeren und 1 bis 50 Gew.% mindestens eines mit dem Elastomeren weitgehend verträglichen photopolymerisierbaren olefinisch ungesättigten Monomeren enthalten hat, sowie einer zwischen Unterschicht (U) und Reliefschicht (P) jeweils mittels dünner Haftschichten angebrachten Zwischenschicht (Z), die in dem bei der Reliefherstellung benutzten Entwicklerlösungsmittel sowie in den Druckfarbenlösungsmitteln nicht löslich ist und diese nicht durchläßt, zusammengesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die von der Zwischenschicht (Z) abgewandte Seite der Unterschicht (U) mit einer für aktinisches Licht durchlässigen Haftkleberschicht versehen ist, die auf der einen Seite mit der Unterschicht (U) fest verbunden ist, auf der anderen Seite eine Klebkraft von 1 bis 6 N/25 mm aufweist und die Reliefdruckform damit auf dem Druckzylinder fixiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Haftkleberschicht eine doppelseitige Klebefolie verwendet wird, die auf der mit der Unterschicht (U) verklebten Seite eine höhere Klebkraft aufweist als auf der dem Druckzylinder zugewandten Seite.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftkleberschicht eine Dicke zwischen 5 und 100 µm aufweist.
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