DE68923642T2

DE68923642T2 - Lichtempfindliche Kunststoffplatte für Flexografie.

Info

Publication number: DE68923642T2
Application number: DE68923642T
Authority: DE
Inventors: Hisao Satoh; Yasushi Umeda
Original assignee: Nippon Paint Co Ltd
Current assignee: Nippon Paint Co Ltd
Priority date: 1988-04-13
Filing date: 1989-04-13
Publication date: 1996-02-01
Anticipated expiration: 2009-04-14
Also published as: DE68923642D1; EP0337442B1; US5006447A; EP0337442A3; AU607601B2; EP0337442A2; CA1314752C; AU3301389A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine lichtempfindliche Harzplatte für den Flexodruck. Sie betrifft genauer eine lichtempfindliche Harzplatte für den Flexodruck, bei der eine Polyurethan-Ankerschicht zwischen einem Substrat und einer lichtempfindlichen Schicht eingefügt ist, um die Haftungseigenschaften zu verbessern.
Allgemeine Anwendungen von lichtempfindlichen Harzplatten schließen den Zeitungsdruck, den Flexodruck, den Siebdruck und dgl. ein. Besonders für den flexographischen Druck, bei dem Platten mit einer Dicke von mehr als 1 mm verwendet werden, wird eine lichtempfindliche Harzplatte vorgeschlagen, bei der eine Polyurethan- oder Polyolefinschaumschicht mit kontinuierlichen oder geschlossenen Poren auf einen Polyesterfilm in Gegenwart oder Abwesenheit einer Klebstoffschicht aufgebracht wird und anschließend darauf eine lichtempfindliche Schicht mit einer weiteren Klebstoff schicht angebracht wird. Die geschäumte Schicht wird eingeführt um das Gewicht der Platte zu vermindern und die Druckfähigkeit zu verbessern.
In einer solchen Platte können jedoch polymerisierbare ungesättigte Monomere, die in der lichtempfindlichen Schicht enthalten sind oder Weichmacher, die wahlweise zugegeben werden können, auf die Oberfläche der porösen Schaumschicht gelangen und die Haftung zwischen der lichtempfindlichen Schicht und der Klebstoffschicht auf der geschäumten Schicht vermindern. Dementsprechend stellen sich verschiedene Probleme, z.B. wird die Haftung zwischen den Klebstoffen auf der porösen Schaumschicht und der lichtempfindlichen Schicht während der Lagerung zerstört oder sie werden während der Plattenherstellung oder dem Drucken getrennt. Entsprechend wird eine Lösung solcher Probleme erwartet.
Entsprechend der vorliegenden Erfindung wird das obige Problem durch eine lichtempfindliche Platte für den Flexodruck gelöst, die umfaßt:
(A) ein Substrat, umfassend einen Polyesterfilm und eine Polyurethan- oder Polyolefinschaumschicht auf einer Seite des Polyesterfilms;
(B) eine Klebstoffschicht auf der Schaumschicht des Substrats,
(C) eine Polyurethanschicht auf der Klebstoffschicht;
(D) eine lichtempfindliche Schicht, die auf die Polyurethanschicht aufgebracht wird und chemisch an die Polyurethanschicht gebunden wird, umfassend einen gummielastischen Kunststoff, additionspolymerisierbare Monomere und einen Polymerisationsinitiator;
(E) eine Gleitschicht auf der lichtempfindlichen Schicht, die durch die Entwicklungslösung aufgelöst wird; und
(F) eine Schutzschicht auf der Gleitschicht.
Auch stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der lichtempfindlichen Harzplatte bereit.
Fig. 1 ist eine schematische Darstellung des Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen lichtempfindlichen Harzplatte.
Als Polymer-Bindemittelkomponente für herkömmliche lichtempfindliche Schichten können herkömmlich bekannte verwendet werden z.B. kristallines 1,2-Polybutadien, Styrolbutadien-styrol-Copolymer, Sytrol-butydien-styrol- Copolymer, Nitrilbutadienharz, in niederen Alkoholen oder Wasser lösliche Polyamidharze, Polyurethanharze, Polyester und Polyvinylalkoholharze. Von diesen sind gummielastische Polymere und insbesondere Styrol-isopren-styrol- Blockcopolymere, Styrol-butadien-styrol-Blockcopolymere, Polybutadien, Butadienacrylnitril, urethanmodifizierte Polybutadiene für die vorliegende Erfindung besonders bevorzugt.
Die erfindungsgemäße lichtempfindliche Schicht enthält additionspolymerisierbare ungesättigte Monomere, z.B. Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Propylacrylat, Octylacrylat, Laurylacrylat, Stearylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, β- Hydroxyethylacrylat, β-Hydroxypropylacrylat, Ethylenglycolacrylat, Triethylenglycoldiacrylat, Polyethylenglycolmonoacrylat, Polypropylenglycolmonoacrylat, Polyethylenglycoldiacrylat, Polypropylenglycoldiacrylat, Methoxypolyethylenglycolmonoacrylat, Ethoxypolyethylenglycolmonoacrylat, Glyceroldiacrylat, Pentaerythritoldiacrylat, Trimethylolethanacrylat, Trimethylolpropantriacrylat, Tetramethylolmethantetraacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Propylmethacrylat, Octylmethacrylat, Laurylmethacrylat, Stearylmethacrylat, 2- Ethylhexylmethacrylat, β-Hydroxyethylmethacrylat, β- Hydroxypropylmethacrylat, Ethylenglycolmethacrylat, Triethylenglycoldimethacrylat, Triethylenglycoldimethacrylat, Polyethylenglycolmonomethacrylat, Polypropylenglycolmonomethacrylat, Polyethylenglycoldimethacrylat, Polypropylenglycoldimethacrylat, Methoxypolyethylenglycolmonomethacrylat, Ethoxypolyethylenglycolmonomethacrylat Glyceroldimethacrylat, Pentaerythritoldimethacrylat, Trimethylolethantrimethacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat, Tetramethylolmethantetramethacrylat, Acrylamid, N- Methylolacrylamid, m-Butoxymethylacrylamid, Isobutoxyacrylamid, n-t-Butylacrylamid, Methylenbis(acrylamid), Ethylenbis(acrylamid), Propylenbis(acrylamid), Methacrylamid, N- Methylolmethacrylamid, n-Butoxymethylmethacrylamid, Isobutoxymethacrylamid, n-t-Butylmethacrylamid, Methylenbis(methacrylamid), Ethylenbis(methacrylamid), Propylenbis(methacrylamid) oder deren Mischungen, Diese Schicht enthält auch ein aromatisches Keton als Photopolymerisationsinitiator, das einen aromatischen Ring und eine Carbonyl-Gruppe im Molekül hat, z.B. Benzoin, Benzoinmethylether, Benzoinethylether, Benzoinisoproylether, α-Methylbenzoin, 2-Methylanthrachinon, 9-Fluornon, Benzyl, Benzylmethylketal, Acetophenon, 2,2-Dimethoxy-2- phenylacetophenonbenzophenon, Phenyl-2-thienylketon, p- Dimethylaminobenzophenon und p,p'- Tetramethyldiaminbenzophenon und solche die Cyano, Nitro, Methoxy, Sulfonsäure, Phosphinsäure oder deren Salze oder Ester als Substituenten tragen, z.B. 2,6-Dimethoxybenzoyl- diphenylphosphinoxid, 2,4,6-Trimethylbenzoyl-diphenyl- phosphinoxid, 2,4,6-Trimethylbenzoyl- phenylphosphinsäureethylester und Natrium-2,4,6- trimethylbenzoyl-phenylphosphinat. Thermische Polymerisationsinhibitoren (z.B. Hydrochinon, p- Methoxyphenol, t-Butylcatechol, 2,6-Di-t-butyl-p-cresol), Farbstoffe, Pigmente und Weichmacher können der lichtempfindlichen Schicht, falls nötig, zugegeben werden.
Die lichtempfindliche Schicht und die Schaumschicht des Substrats werden im allgemeinen mit einem Klebstoff verbunden. In diesem Fall ist es ein Problem, das die Weichmacher und Monomeren aus der lichtempfindlichen Schicht auf die Oberfläche der Schaumschicht wandern können und die Haftung der Grenzschicht vermindern, was zu einer Ablösung der lichtempfindlichen Schicht und der Schaumschicht während der Lagerung, der Plattenherstellung und dem Drucken führt.
Daher wird gemäß der vorliegenden Erfindung eine Polyurethanschicht zwischen die lichtempfindliche Schicht und die Schaumschicht eingeführt. Die Polyurethanschicht wird mit der Schaumschicht durch eine Klebstoff schicht verbunden, um den Zusammenhalt der lichtempfindlichen Schicht des Substrats, das die Schaumschicht enthält, zu gewährleisten. Des weiteren verhindert die Polyurethanschicht, daß die Monomeren und Weichmacher in der lichtempfindlichen Schicht auf die Oberfläche der Schaumschicht wandern. So wird erfindungsgemäß das Problem der Ablösung während der Lagerung der Platten, der Plattenherstellung und dem Drucken gänzlich gelöst. Die lichtempfindliche Schicht wird chemisch mit der Polyurethanschicht verbunden. Diese chemische Bindung kann bevorzugt durch Verschmelzen, Verkleben oder Bestrahlen von der Seite der Polyurethanschicht erfolgen. Solche Polyurethane schließen z.B. Zweikomponenten-Polyurethanharze durch Additionsreaktion von Polyisocyanaten und Polyalkoholen, wasserhärtbare Polyurethanharze, die ein Vorpolymer mit freien Isocyanat-Gruppen, die durch die Feuchtigkeit in der Luft vernetzt werden, enthalten. Insbesondere sind Zweikomponenten-Polyurethanharze bei der praktischen Anwendung im Hinblick auf die Stabilität und die Verarbeitbarkeit bevorzugt. Die in den Zweikomponenten- Polyurethanen verwendeten Polyalkohole schließen aliphatische Polyole, Polyesterpolyole, Polyetherpolyole, Polyactone und Polycarbonatpolyole ein. Beispiele für aliphatische Polyole sind Ethylenglycol, Propylenglycol, Neopentylglycol, Hexandiol, Diethylenglycol, Dipropylenglycol und Spiroglycole. Beispiele für Polyesterpolyole sind die Reaktionsprodukte von mehrbasigen Säuren z.B. aliphatischen Carbonsäuren (wie Adipinsäure, Suberinsäure, Sebacinsäure und Brassylsäure), Terephthalsäure und Isophthalsäure mit den vorgenannten aliphatischen Polyolen. Beispiele für Polyetherpolyole sind Polyoxyethylenpolyol, Polyoxypropylenpolyol und Polyoxytetramethylenpolyol. Die Polyisocyanate sind Verbindungen mit zwei oder mehr, bevorzugt zwei Isocyanat-Gruppen in einem Molekül. Typische Beispiele für Isocyanate sind Toluoldiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat, Naphthalindiisocyanat, 3,3'- Dimethyldiphenyl-4,4'-diisocyanat, 1,6- Hexamethylendiisocyanat, Xyloldiisocyanat, Triphenylmethantriisocyanat, Cyclohexylendiisocyanat und (Thiono)-tris-[p-isocyanatophenyl]-ester. Die Polyisocyanate werden in einer Menge von 0,3 bis 8 Äquivalenten bezogen auf die Hydroxyl-Gruppen-Aguivalente der Polyalkohole eingesetzt. Solche Zweikomponenten-Polyurethanharze schließen Hi-Bon 4251, 7663, 7033, 4154, 41201, 4032 und 7031L (hergestellt von Hitachi Polymer K.K.) ein.
Um die Polyesterschicht an die Schaumschicht des Substrats anzubinden, können kommerziell erhältliche druckempfindliche Klebstoffe verwendet werden. Beispiele für diese Klebstdffe sind Acryl-Klebstoffe, Epoxy-Klebstoffe, Urethan-Klebstoffe und künstliche Gummiklebstoffe. Insbesondere sind bei der praktischen Anwendung Zweikomponenten-Acrylklebstoffe mit einer großen Adhäsionskraft bevorzugt. Z.B. SK Dyne 1717 (Soken Chemical Company) und dgl. Pigmente oder Farbstoffe können wahlweise dem Klebstoff zugegeben werden.
Das Substrat besteht aus einem Polyesterfilm und einer geschäumten Polyurethan- oder Polyolefinschicht auf einer Seite des Polyesterfilms. Der Polyesterfilm und die Schaumschicht können mit einem Klebstoff verklebt werden. Der Klebstoff kann einer der oben genannten sein. Das Substrat wird im allgemeinen so hergestellt, daß ein zurechtgeschnittener Polyurethan- oder Polyolefinschaum auf den Polyesterfilm gelegt wird. Das Substrat kann auch hergestellt werden durch Beschichten des Polyesterfilms mit einer schäumbaren Zusammensetzung und anschließendem Erwärmen, um eine Schaumschicht mit einer Haut an der Oberfläche zu erhalten. Die Schaumschicht mit einer Haut muß eine gleichmäßige Dicke aufweisen.
Die Erfinder haben weiter gefunden, daß das Ziel der vorliegenden Erfindung sich ganz besonders bevorzugt erreichen läßt, wenn die Polyurethanschicht etwa 5 bis 50 u dick ist.
Auf der lichtempfindlichen Schicht, ähnlich wie bei herkömmlichen Platten für den Flexodruck, wird eine sogenannte Gleitschicht aus einem Polymer, das durch die Entwicklungslösung gelöst oder gequellt wird, aufgebracht. Des weiteren wird darauf eine Folie oder eine filmähnliche Schutzschicht aufgebracht. Eine Silicon-Trennschicht kann zwischen der Schutzschicht und der Gleitschicht vorhanden sein.
Als Polymer für solch eine Gleitschicht kann irgendein Harz, z.B. Polyamidharz, Harnstoffharz, Urethanharz, Melaminharz, Acrylamidharz, Polyvinylacetat, Vinylcopolymer, Epoxyharz, Celluloseharz, Butyralharz, Acetalharz und Acrylharz verwendet werden. Als Polymer, das einen nicht-adhäsiven Film und gute Schmiereigenschaften bereitstellt, eignet sich besonders Methylcellulose (z.B. Metrose, hergestellt von Shin-Etsu Kagaku), Ethylcellulose (z.B. Ethocel, hergestellt von The Dow Chemical Co.), Polyvinylalkohol (z.B. KH-20, KH- 17, hergestellt von Nippon Gosei Kagaku), Celluloseacetatbutyrat (z.B. CAB381, hergestellt von Eastmann Kodak), Carboxymethylcellulose (z.B. Sanlose, hergestellt von Sanyo-Kokusaku Pulp) und Polyvinylbutyral (z.B. BM-2, hergestellt von Sekisui Kagaku).
Der Hauptbestandteil der Schutzschicht schließt eine Schlicht von filmähnlichen Kunststoffen ein (z.B. Polyester, Polycarbonat, Polyacrylat, Polypropylen) Pevorzugt werden durch chemisches oder physikalisches Polieren (z.B. Sandstrahlen) vorbehandelte eingesetzt. Insbesondere die Oberfläche des Hauptbestandteils hat eine Oberflächenrauhheit von weniger als 5 u (Durchschnitt).
Die Silicon-Trennschicht kann wahlweise zwischen diesem Schutzmaterial und der Gleitschicht vorhanden sein. Das Silicon kann entweder additionshärtend oder kondensationshärtend sein. Typischerweise wird z.B. bevorzugt Toray-Siliconpapier, Beschichtungsmittel additionshärtend Typ SD7226 (Katalysator SRX-212) und kondensationshärtendes SRX- 244 (Katalysator SRX-242AC) verwendet.
In die erfindungsgemäße Photo-Harzplatte wird bevorzugt ein Farbstoff, der durch aktivierte Strahlung im ultravioletten oder sichtbaren Pereich verblaßt, und bevorzugt ein Farbstoff, der sich während der Entwicklung wieder färbt, in die lichtempfindliche Schicht eingearbeitet.
Typische Beispiele für solch einen Farbstoff schließen z.B. C.I. Säurerot 249 (Farbindex 08134), C.I. Direktrot 20 (Farbindex 15075), C.I. Säurerot 32 (Farbindex 17065), C.I. Säurerot 92 (Farbindex 45410), C.I. basisches Violett 7 (Farbindex 48020), C.I. basisches Rot 13 (Farbindex 48015), C.I. Lösungsrot 1 (Farbindex 12150), C.I. Lösungsrot 23 (Farbindex 26100), C.I. Lösungsrot 49 (Farbindex 451708), C.I. Lösungsrot 109 (Farbindex 13900) für tief rote Farbe ein Als Cyan-Farbstoffe seien genannt Säureblau 83 (Farbindex 42660), C.I. Säureblau 9 (Farbindex 42090), C.I. basisches Blau 1 (Farbindex 42925), C.I. basisches Blau 5 (Farbindex 42140), C.I. Direktblau 106 (Farbindex 51300), C.I. disperses Blau 16 (Farbindex 63395), C.I. Lösungsblau 2 (Farbindex 425638), C.I. Lösungsblau 36, C.I. Lösungsblau 93, C.I. Lösungsblau 73 und dgl. Gelbe Farbstoffe schließen C.I. Säuregelb 25 (Farbindex 18835), C.I. Säuregelb 29 (Farbindex 18900), C.I.Säuregelb 42 (Farbindex 22910), C.I. disperses Gelb 3 (Farbindex 11855) und C.I. Reaktivgelb 2 (Farbindex 18972) ein. Als Schwarzfarbstoffe seien genannt C.I. Säureschwarz 52 (Farbindex 15711), C.I. Säureschwarz 24 (Farbindex 26370) und C.I. Direktschwarz 17 (Farbindex 27700). D.h. Farbstoffe, die in Wasser, Alkohol oder einem organischen Lösungsmittel gelöst werden, können verwendet werden. Natürlich können diese Farbstoffe einzeln oder in Kombination verwendet werden. Zur Untersuchung der Platte und dgl. sind insbesondere Farbstoffe mit Anthrachinon-Strukturen z.B. C.I. 425638 bevorzugt, da die Lösung während der Entwicklung und die Wiederfärbung der belichteten Teile nach dem Trocknen deutlich sichtbar sind.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, bei der der oben beschriebene bei Licht verblassende Farbstoff in der lichtempfindlichen Schicht vorhanden ist, können verschiedene Vorteile erzielt werden, z.B. wird der Schulterwinkel (shoulder angle) scharf, der Umkehrbereich (reverse portion) wird tief und die Belichtungsbreite (exposure latitude) wird bei der Belichtung breit. Farbstoffe, die durch die Wiederfärbung während der Entwicklung gekennzeichnet sind, werden ausgewählt, um das Bild bei der Entwicklung zu visualisieren, wodurch die unerwartete Entfernung von feinen point ofline Bildern durch die Schleierbildung verhindert wird. Des weiteren sind sie nützlich zum Schneiden von weiteren Druckmaterial und anderen Zwecken wie dem Untersuchen der Platte.
Die erfindungsgemäße lichtempfindliche Harzplatte wird nach im Stand der Technik bekannten Methoden hergestellt, z.B. Beschichten, Verbinden, Verschmelzen und Verkleben. Bei der Anwendung der vorliegenden Erfindung wird die lichtempfindliche Harzplatte nach dem in Fig. 1 gezeigten Verfahren hergestellt. Auf eine plastische Schicht (H) wird eine Siliconschicht (G) auf einer Seite aufgebracht und die Polyurethanschicht (C) wird dann darauf gebildet. Eine Dreischichtenstruktur, bestehend aus der lichtempfindlichen Schicht (D), der Gleitschicht (E) und der Schutzschicht (F) wird daraufgelegt und aus der Richtung der plastischen Schicht (H) belichtet. Bei dieser Belichtung wird die Polyurethanschicht (C) chemisch an die lichtempfindliche Schicht (D) gebunden. Dann wird die plastische Schicht entfernt und das Substrat (A) auf eine Seite der Polyurethanschicht (C) über eine Klebstoffschicht (B) verklebt.
Wenn die Platte verwendet wird, wird die Folie oder die filmartige Schutzschicht vor dem Gebrauch entfernt und durch ein Negativ belichtet. Sie wird dann entwickelt, um die nicht belichteten Teile zu entfernen und getrocknet. Die Platte ist gekennzeichnet dadurch, daß sie wirksam die Trennung der lichtempfindlichen Schicht und der Schaumschicht während der Plattenherstellung und dem Drucken verhindert.

Beispiele

Die vorliegende Erfindung wird im folgenden durch Beispiele erläutert.

Beispiel 1

[Herstellung der lichtempfindlichen Schicht (D)]

Kristallines 1,2-Polybutadien 70 Teile ("JSR R8810", hergestellt von Nippon Synthetic Rubber K.K.; Kristallisationsgrad 15 %; 1,2-Kristallstruktur 88 %; durchschnittliches numerisches Molekulargewicht etwa 110 000) Neopentylglycoldimethacrylat 10
2,2'-Dimethoxy-2-phenylacetophenon 3
Diisodecylphthalat 40
Califlex TR1112 20
P-Methoxyphenyl 0,05
Sumiplastblau G 0,001 (C.I. Lösungsblau 11, hergestellt von Sumitomo Kagaku; C.I. 61525)
Von den obigen Bestandteilen werden das kristalline 1,2- Polybutadien und das Califlex TR1112 unter Druck in einen Kneter gegeben und bei einer Temperatur von 90ºC 30 min vermischt. Dazu wird eine vorbereitete Lösung, die durch Lösen von 2,2'-Dimethoxy-2-phenylacetophenon, Sumiplastblau G, p-Methoxyphenol und Diisodecylphthalat in Neopentylglycolmethacrylat hergestellt wurde, gegeben und 20 min vermischt. Die Mischung wurde gleichmäßig mit Hilfe einer Presse zwischen zwei Schichten PET-Film gegeben, um eine Folie mit 1,7 mm Dicke zu erhalten. Lichtempfindliche Schicht (D).

[Herstellung der Schutzfolie (E, F)]

Getrennt davon wurde mit einer Rakel (doctor blade) der Polyesterfilm (F) mit Toray-Silicon SRX-244 (SRK-242-AC als Katalysator) vom Lösungsmittel-Typ mit einer Dicke von 0,5 u beschichtet, um die Oberfläche, die mit einer chemischen Poliermethode angerauht wurde (durchschnittliche Rauheit: 3,0 u, Dicke: 100 u) zu schützen. Dies wurde bei Raumtemperatur einen Tag lang stehen gelassen und dann mit einer Lösung-von Ethylcellulose mittleren Typs (hergestellt von The Dow Chemical Co., enthalten 45 % Ethoxy, 5 Teile) in Toluol/Isopropanolalkohol (95 Teile) auf der oben genannten beschichteten Oberfläche zusätzlich unter Verwendung eines Schiebers (bar coater) beschichtet und getrocknet, um einen Ethylcellulosefilm (E) mit 2 u Dicke zu erhalten.

[Herstellung der Polyurethanschicht (C, G, H)]

Ein Polyesterfilm (H) mit 100 u Dicke wird mittels einer Rakel (doctor blade) mit Toray-Silicon SR-244 und SRX-242-AC vom Lösungstyp mit einer Dicke von 0,4 u beschichtet. Nach eintägigem stehen lassen bei Raumtemperatur wird die oben beschichtete Oberfläche (G) mit einer Mischung aus einem zwei Flüssigkeiten Urethanharz (Hi-Bon 4251) (100 Teile) und Isocyanat (Dismodul R) (4 Teile) beschichtet und getrocknet, um einen Film (C, G, H) mit einem vernetzten Urethanharzfilm (C) mit 20 u Dicke zu erhalten.

[Herstellung der lichtempfindlichen Schichtstruktur (III)]

Die obige 1,7 mm dicke lichtempfindliche Folie (D) wird in einem Trockner 5 min auf 60ºC erwärmt und unmittelbar nachdem die Folie aus dem Trockner genommen wurde, wurde der Polyethylenterephthalat (PET)-Film auf einer Seite abgezogen und die Ethocel-beschichtete Oberfläche des obigen Ethocelbeschichteten Polyesterfilms (E, F) zum Schutz mit der Oberfläche der lichtempfindlichen Schicht mittels einer Gummirolle verschmolzen. Des weiteren wurde der PET-Film auf der anderen Seite abgezogen und die Urethanfilmoberfläche der obigen Polyurethanschicht (C, G, H) mit der Oberfläche der lichtempfindlichen Schicht mittels einer Gummirolle verbunden. So wurde die lichtempfindliche Struktur (II) mit einer Ethocel-Schicht auf der einen und einer Polyurethanschicht auf der anderen Seite (C) erhalten. Anschließend-wurde die lichtempfindliche Struktur (II) von der Seite der Polyurethanschicht (C) mit einer chemischen Lampe (3 mW/cm) 30 s aus 5 cm Entfernung belichtet. Dann wurde das Silicon-behandelte PET (G, H), das die Polyurethanschicht unterstützt, abgezogen und die schichtempfindliche Schichtstruktur (III) mit einer chemisch gebundenen Polyurethanschicht (C) erhalten.

[Herstellung der lichtempfindlichen Folie]

Der Polyurethanschaum (A) mit geschlossenen Zellen und einer Haut an der Oberfläche (Dicke: 1,25 mm, Dichte: 0,32, Ausdehnung: 115 %, Stoßelastizität: 38 %, Kompressionselastizität: 4,6 % (gemäß JIS-K-6301)) der mit dem Polyesterfilm verbunden und getrocknet wurde, wurde mit einem zwei Flüssigkeiten Acrylat-Kleber (SK Dyne 1717) (100 Teile) und Isocyanat (1,5 Teile) beschichtet, um die Klebstoffschicht (B) mit 30 bis 40 u Dicke zu erhalten. Die lichtempfindliche Schichtstruktur (III) wurde mit der Klebstoffschicht (B) mittels einer Gummirolle verbunden um (IV) zu ergeben, von der die Polyester-Schutzfolie (F) entfernt wurde, um eine lichtempfindliche Folie mit einer lichtempfindlichen Schicht, deren Oberfläche mit einem nicht- kohäsiven Ethylcellulosefilm (Oberflächenrauheit: maximal 3,0 u, Dicke: 2 u) beschichtet ist, zu erhalten. Wenn ein Negativ mit undurchsichtigen Bildern (solid images) auf die obige lichtempfindliche Oberfläche gelegt wird, ist es unter Vakuum leicht in die richtige Position zu bringen. Die Folie wird mit einer UV-Lampe 10 min belichtet und das Negativ wird nach der Vakuumbehandlung entfernt. Das Negativ konnte leicht von der Oberfläche der lichtempfindlichen Schicht ohne Beschädigung des Negativs entfernt werden. Die belichteten Teile waren bis zur Transparenz entfärbt und die unbelichteten Teile waren blau. So konnte das Muster des Negativs klar erkannt werden. Anschließend wurde die lichtempfindliche Folie mit einer Mischung aus 75 Gew.-% 1,1,1-Trichlorethan und 25 Gew.-% Isopropylalkohol 2 min entwickelt und in einem Trockenofen bei 50ºC 20 min getrocknet, um eine Platte mit einem Relief (relief) von 0,8 mm zu erhalten, in der die belichteten Teile blau gefärbt und negativgetreu reproduziert waren und die eine gute Schulter (shoulder) (Boden: 0,9 mm) aufwies. Die festen Teile der Platte wurden auf 2,5 cm x 20 cm geschnitten und die Ablösekraft (1800) der Grenzschicht der lichtempfindlichen Schicht, die eine Polyurethanschicht und eine Klebstoff schicht auf der Schaumschicht enthält, wurde mittels Tensilon (UTM-V) bei einer Abziehrate von 200 mm/min bei 20ºC bestimmt. Im Ergebnis hatte die Probe eine Haftkraft von 1 900 g/Inch (748 g/cm).
Des weiteren wurde die Platte mit dem Relief (relief) in eine Stapelpresse mit einem Gitter (lattice-type anilox) mit 360 Linien gelegt, und auf einen Polypropylenfilm (Dicke: 100 u) mit Sakata 360 H XA-55 Farbe (Viskosität 20 5: Shell Cup-3) bei einer Druckgeschwindigkeit von 400 m/min 7 h gedruckt. An der Grenzfläche der Polyurethanschicht und der Klebstoffschicht der Platte wurde keine abnorme Ablösung beobachtet.

Beispiel 2

[Herstellung der lichtempfindlichen Schicht]

Die lichtempfindliche Schicht (D), mit einer Dicke von 1,7 mm wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 erhalten.

[Herstellung der Schutzschicht (E', F')]

Ein Polyesterfilm mit 100 u Dicke, der nicht einer chemischen Polierung unterworfen wurde, wurde zum Schutz mit Toray Silicon SRK-244 (SRX-242AC als Katalysator) vom Lösungstyp mit einer Dicke von 0,4 u mittels einer Rakel (doctor blade) beschichtet. Nach eintägigem stehen lassen bei Raumtemperatur wurde die beschichtete Oberfläche mittels eines Schiebers (bar coaters) mit einer Lösung aus Polyvinylbutyralharz (Tripolymer von Vinylbutyral/Vinylacetat/Vinylalkohol; Grad der Butyrylisierung 65 ± 2 Mol.-%; mittlerer numerischer Polymerisationsgrad 1 000 bis 2 000) (5 Teile) in Toluol/Isopropylalkohol (95 Teile) beschichtet und getrocknet, um einen Polyvinylbutyral-Harzfilm mit 3 u Dicke zu erhalten.

[Herstellung der Polyurethanschicht (C', G, H)]

Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 wurde ein vernetzter Polyurethanfilm mit einer Dicke von 30 u erhalten, mit der Ausnahme, daß das flüssige Urethanharz und das Isocyanat durch ein gesättigtes Polyesterharz (Hi-Bon 7663, hergestellt von Hitachi Kasei) (100 Teile) und Isocyanat (Takenate D-103) (4 Teile) ersetzt wurden.

[Herstellung der lichtempfindlichen Schichtstruktur (III')]

Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 wurde eine lichtempfindliche Schichtstruktur (III') mit einer chemisch gebundenen Polyurethanschicht (C') erhalten mit dem Unterschied, daß die Schutzfolie und die Polyurethanschicht durch den obigen Polyvinylbutyral-Harzfilm und den Polyurethanfilm ersetzt wurden.

[Herstellung der lichtempfindlichen Folie]

Die lichtempfindliche Folie (V') wurde wie in Beispiel 1 erhalten.
Die lichtempfindliche Folie (V') hat eine lichtempfindliche Schicht, deren Oberfläche mit einem nicht-kohäsiven Polyvinylbutyral-Film mit einer glatten Oberfläche (Dicke: 3 u) beschichtet ist. Wenn ein Negativ mit nicht- transparenten Bildern (solid images) auf die obige lichtempfindliche Oberfläche gelegt wird, kann es unter Vakuum leicht in die richtige Position gebracht werden. Die Folie wurde mit ultraviolettem Licht 10 min lang belichtet und das Negativ nach dem Abbrechen der Vakuumbehandlung entfernt. Das Negativ konnte leicht von der Oberfläche der lichtempfindlichen Schicht ohne Beschädigung des Negativs entfernt werden. Anschließend wurde die lichtempfindliche Folie mit 1,1,1-Trichlorethan 90 s entwickelt und in einem Ofen 30 min bei 50ºC getrocknet, um eine Platte mit einem Relief (relief) von 0,8 mm (Boden: 0,9 mm) zu erhalten.
Bei der gleichen Untersuchung wie in Beispiel 1 zeigte die Grenzfläche zwischen der lichtempfindlichen Schicht, die die Polyurethanschicht und die Klebstoffschicht auf der Schaumschicht enthält, eine Haftkraft von 2 000 g/Inch (787,4 g/cm).
Nach dem 8 h Drucken bei einer Druckgeschwindigkeit von 400 m/min, unter gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1, wurde an der Grenzfläche zwischen der Polyurethanschicht und der Klebstoffschicht der Platte keine abnorme Trennung beobachtet.

Beispiel 3

[Herstellung der empfindlichen Schicht]

Eine empfindliche Schicht (D) mit einer Dicke von 1,7 mm wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 erhalten.

[Herstellung der lichtempfindlichen Schichtstruktur (III")]

Die lichtempfindliche Schichtstruktur (III") wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 erhalten.

[Herstellung der lichtempfindlichen Folie (V")]

Die lichtempfindliche Folie (V") wurde wie in Beispiel 1 erhalten, mit dem Unterschied, daß der Urethanschaum durch einen Ethylen/Vinylacetatschaum mit geschlossenen Poren und einer Haut an der Oberfläche (Dicke: 1,10 mm; Druckbeständigkeit: 0,8 kg/cm, Ausdehnung: 460 %, Reißfestigkeit 23,5 kg/cm) ersetzt und mit dem Polyesterfilm verbunden wurde.
Die erhaltene lichtempfindliche Folie (V") wurde unter Verwendung eines Negativs mit nicht-transparenten Bildern auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 belichtet und entwickelt, um eine Platte mit einem Relief (relief) (0,8 mm) zu erhalten.
Die gleiche Untersuchung wie in Beispiel 1 zeigte eine Adhäsionskraft an der Grenzfläche der lichtempfindlichen Schicht, die die Polyurethanschicht und die Klebstoffschicht auf der Schaumschicht enthält von 2 100 g/Inch (826,8 g/cm)
Nach 7 h Drucken bei einer Druckgeschwindigkeit von 400 m/min unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 wurde an der Grenzfläche zwischen der Polyurethanschicht und der Klebstoff schicht der Platte keine abnorme Trennung beobachtet.

Beispiel 4

Die lichtempfindliche Schichtstruktur (II"',) wurde wie in Beispiel 2 erhalten. Auf den Ethylen/Vinylacetatschaum aus Beispiel 3 wurde ein Klebstoff (SK Dyne 1717) aufgetragen und getrocknet, um eine Klebstoffschicht (30 bis 40 u) zu erhalten.
Die Polyesterfolie (H) wurde von der lichtempfindlichen Schicht (II"'), die mit der obigen Klebstoffschicht mittels einer Gummirolle verbunden wurde, entfernt und der Polyester- Schutzfilm wurde abgelöst, um die lichtempfindliche Folie (V"') zu erhalten. Die so erhaltene lichtempfindliche Folie (V"') wurde wie in Beispiel 1 mit einem Negativ mit nichttransparenten Bildern (solid images) belichtet und entwickelt, um eine Platte mit einem Relief (relief) von (0,8 mm) zu erhalten.
Die gleiche Untersuchung wie in Beispiel 1 ergab eine Adhäsionsfestigkeit an der Grenzfläche zwischen der lichtempfindlichen Schicht, die die Polyurethanschicht und die Klebstoffschicht auf der Schaumschicht enthält, von 1 800 g/Inch (708,7 g/cm)
Nach 7 h Drucken, bei einer Druckgeschwindigkeit von 400 m/min unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 wurde an der Grenzfläche der Polyurethanschicht und der Klebstoffschicht der Platte keine abnorme Trennung beobachtet.

Vergleichsbeispiel

Wie in Beispiel 1 wurde eine lichtempfindliche Folie erhalten, mit dem Unterschied, daß keine Polyurethanschicht verwendet wurde. Bei der Bestimmung wie in Beispiel 1 nach der Plattenherstellung betrug die Adhäsionskraft 200 g/Inch (78,74 g/cm).
Nach 40 min Drucken bei einer Geschwindigkeit von 400 m/min lösten sich die lichtempfindliche Schicht und die Klebstoffschicht der Platte voneinander und weiteres Drucken war nicht möglich.

Claims

1. Lichtempfindliche Harzplatte für den Flexodruck, umfassend:

(A) ein Substrat, umfassend einen Polyesterfilm und eine Polyurethan- oder Polyolefinschaumschicht auf einer Seite des Polyesterfilms;

(B) eine Klebstoffschicht auf der Schaumschicht des Substrats;

(C) eine Polyurethanschicht auf der Klebstoffschicht;

(D) eine lichtempfindliche Schicht, die auf die Polyurethanschicht aufgebracht wird und chemisch an die Polyurethanschicht gebunden wird, umfassend einen gummielastischen Kunststoff, additionspolymerisierbare Monomere und einen Polymerisationsinitiator;

(E) eine Gleitschicht auf der lichtemptindlichen Schicht, die durch die Entwicklungslösung aufgelöst wird; und

(F) eine Schutzschicht auf der Gleitschicht

2. Platte gemäß Anspruch 1, bei der im Substrat (A) zwischen dem Polyesterfilm und der Polyurethan- oder Polyolefinschaumschicht eine Klebstoffschicht vorhanden ist.

3. Platte gemäß Anspruch 1, bei der im Substrat (A) die Polyurethan- oder Polyolefinschaumschicht an der Oberfläche eine Haut hat.

4. Platte gemäß Anspruch 1, bei der zwischen der Gleitschicht (E) und der Schutzschicht (F) eine Silicontrennschicht vorhanden ist.

5. Platte gemäß Anspruch 1, bei der das gummielastische Polymer in der lichtempfindlichen Schicht (D) aus der Gruppe bestehend aus Styrol-isopren-styrol- Blockcopolymeren, Styrol-butadien-styrol- Blockcopolymeren, Polybutadienen, Butadien-acrylonitril und urethanmodifizierten Pulybutadienen ausgewählt ist.

6. Platte gemäß Anspruch 1, bei der die lichtempfindliche Schicht (D) einen Farbstoff enthält, der durch aktivierte Strahlung im ultravioletten oder sichtbaren Bereich verblaßt und sich während der Entwicklung wieder färbt.

7. Verfahren zur Herstellung einer lichtempfindlichen Harzplatte für den Flexodruck gemäß Anspruch 1, umfassend

das Ausbilden einer Polyurethanschicht auf einer plastischen Schicht, welche mit einem Silicon- Trennmittel beschichtet ist,

das Darauflegen einer dreischichtigen Struktur, bestehend aus einer lichtempfindliche Schicht, einer Gleitschicht und einer Schutzschicht,

das Belichten aus der Richtung der plastischen Schicht,

das Abtrennen der plastischen Schicht und

das Ankleben eines Substrats, umfassend eine Polyesterschicht und eine Polyurethan- oder Polyolefinschaumschicht auf einer Seite des Polyesters mit einer Klebstoffschicht.

8. Verfahren gemäß Anspruch 7, bei dem die lichtempfindliche Schicht ein gummielastisches Polymer, additionspolymerisierbare Monomere und einen Polymerisationsinitiator in der lichtempfindlichen Schicht enthält.

9. Verfahren gemäß Anspruch 8, bei dem das gummielastische Polymer in der lichtempfindlichen Schicht (D) aus der Gruppe bestehend aus Styrol-isopren-styrol- Blockcopolymeren, Styrol-butadien-styrol- Blockcopolymeren, Polybutadienen, Butadien-acrylonitril und urethanmodifizierten Pulybutadienen ausgewählt ist.

10. Verfahren gemäß Anspruch 7, bei dem die lichtempfindliche Schicht (D) einen Farbstoff enthält, der durch aktivierte Strahlung im ultravioletten oder sichtbaren Bereich verblaßt und sich während der Entwicklung wieder färbt.

11. Verfahren gemäß Anspruch 7, bei der im Substrat (A) die Polyurethan- oder Polyolefinschaumschicht an der Oberfläche eine Haut hat.

12. Verfahren gemäß Anspruch 7, bei dem zwischen der Gleitschicht (E) und der Schutzschicht (F) eine Silicontrennschicht vorhanden ist.