EP0253959B1

EP0253959B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Weiterverarbeitung eines Verpackungsstranges

Info

Publication number: EP0253959B1
Application number: EP87105627A
Authority: EP
Inventors: Jacques Meier
Original assignee: Ferag AG
Current assignee: Ferag AG
Priority date: 1986-07-21
Filing date: 1987-04-15
Publication date: 1990-07-25
Anticipated expiration: 2007-04-15
Also published as: EP0253959A3; JP2617316B2; JPS6331965A; CH671564A5; US4841714A; DE3763926D1; EP0253959A2

Description

Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der Transporttechnik in einer Hochgeschwindigkeits-Produktherstellung und betrifft ein Produkt-TransferVerfahren im Zusammenhang mit einem Herstellungsprozess, insbesondere die Uebernahme eines Produktausstosses aus einer Maschine und die zeitdilatierte Uebergabe in den nächsten Fertigungsschritt. Das Produkttransferverfahren richtet sich in einer spezifischen Ausführungsform auf den Produktionsausstoss von in Flow-Pack Verfahrensweise verpackte Güter.
Ein typischer Hochgeschwindigkeits-Herstellungzprozess, bspw. in der Schokoladenherstellung beginnt bei den Rohmaterialien, die in der Regel aus der Silolagerung über automatische Zuführungen in den Produktionsprozess gelangen. Mahlen, Mischen etc. geschieht vollautomatisch, auch das Mischen und Rühren sind in der Regel automatisierte Produktionsvorgänge. Ein Zwischen-Batch-Betrieb, bspw. das Entleeren der Rührwerke in Behälter mit einem Fassungsvermögen bis zu 70 Tonnen Schokoladenmasse unterbricht wohl den kontinuierlichen Materialfluss, ändert aber am hohen Massenpotential des Herstellungsprozesses gar nichts. Die ersten Engpassprobleme bei hohem Materialdurchsatz zeigen sich am anschliessenden Spritz- oder Giessvorgang, bei dem von der ungeformten Masse eine stückige, also in Portionen aufgeteilten Form enstehen soll.
Wenn bis zu diesem Punkt der Produktion der Materialfluss, dank des amorphen Vorliegens der Zwischenprodukte, mit einfachen Mitteln bewältigt werden kann, meistens durch Rohrverbindungen welche ein verhältnismässig einfaches Pipelining ermöglichen, das sich für den vollautomatischen Massentransport besonders gut eignet, können die stückigen Produkte, oder besser das portionierten Produkt, um es bspw. von stückiger Steinkohle, die auch pipelinetransportierbar ist, zu unterscheiden, nicht mehr mit den Massengütertransportmethoden transferiert werden.
Eine zunehmende Verschärfung der Engpassproblematik, zeigt sich besonders im Verpakkungsabschnitt des Herstellungsprozesses, in welchem in einer einzigen Verpackungsstrasse bspw. ein Ausstoss von 50 Tonnen/Tag in bspw. 0.0001t-Portionen die Bewältigung von 500,000 Verpackungsvorgängen erfordert. In der Regel sind mehrere solcher Verpackungsstrassen installiert und auch simultan in Betrieb stehend.
Wenn schon bei der Portionierung der Materialfluss in mehrere Spritzstrassen aufgeteilt wurde, um durch simultane, parallele Arbeitsvorgänge Engpässe zu umgehen, so wird dies beim unvermeidbar seriellen Vorgang der Verpackung erst recht erzwungen. An jede Spritzstrasse schliessen sich daher mehrere parallel arbeitende Verpakkungsstrassen an, in welchen die in diesem Beispiel produzierten Schokoladetafeln (Portionen) durch ein für hohe Verpackungsgeschwindigkeiten entwickeltes Flow-Pack-Verfahren eingepackt werden. In der Regel wird der Flowpackstrang anschliessend in die vorgesehenen Portionen zerschnitten und die losen Einzelprodukte in irgend einer Weise gesammelt.
Ueblicherweise wird der Materialfluss verpackter Produkte, hier Schokoladentafeln, entweder vollautomatisch oder von Hand weiterverarbeitet. Sehr oft geschieht dies doch noch von menschlicher Hand, bspw. durch ganz konventionelles Abpacken in Schachteln etc., wo aus einer unhandlichen Vielstückigkeit eine handlichere aber aufwendigere Wenigerstückigkeit herbeigeführt wird. Gleich welcher Art die Verpackung nun geschieht, bei der Vereinzelung zu abpackbaren Portionen wird eine prozessinhärten Ordnung eigentlich zu früh aufgehoben.
Mit prozessinhärtener Ordnung ist in einer hier wertfreien Betrachtung folgendes gemeint. Verschiedene Bearbeitungsschritte finden an verschiedenen Orten statt, die unter Umständen sehr nahe beieinander- oder sehr weit auseinanderliegen können. Das Material muss von einem Ver-(Be-)arbeitungsschritt zum anderen gefördert werden. Dabei sind zum Beispiel Lageänderungen oder dergleichen durchzuführen. Sie sind als Anschlussoperation an den nächsten Prozessschritt aufzufassen und repräsentieren eine bestimmte (transiente) Ordnung im Gesamtfluss. Eine Störung dieser Ordnung stört den Ablauf, ein Aufheben dieser Ordnung blockiert den Ablauf. Diese Eingriffe können als "eingebrachte" Ordnungselemente aufgefasst werden. Die prozessinhärenten Ordnungselemente dagegen sind eigentlich schon vorhanden und müssen speziell aufgesucht werden, um sie nutzbar zu machen. Recht selten liegen sie auf der Hand, meist derart selten, dass oft Ordnungselemente in einen Prozess eingebracht werden, wo eine prozessinhärente Ordnung eigentlich nutzbar gewesen wäre oder, was auch vorkommt, eine prozessinhärente Ordnung wird durch einen zusätzlichen Produktionsschritt aufgehoben und durch eine "eingebrachte" Ordnung ersetzt.
In gewissen Gebieten sind bereits Vorrichtungen in Gebrauch, bei welchen zusammenhängende Produkteketten zwischen einzelnen Produkten aufgenommen, in Schlaufen angeordnet und in Schlaufenform an eine nächste Verarbeitungsstufe übergeben werden. So zeigen z.B. die US-PS 3,747,821 und die US-PS 3,204,844 Vorrichtungen, bei denen ein von einer Wurstmaschine herkommender zusammenhängender Wüstschenstrang jeweils nach einer bestimmten Anzahl Würstchen so an eine mit Haken versehene Fördervorrichtung übergeben wird, dass der Strang schlaufenförmig an den Haken der Fördervorrichtung aufgehängt wird. Diese Vorrichtungen erlauben wohl eine gewisse Verlangsamung des Prozesses bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung der Ordnung, genügen jedoch wegen ihrer relativen Starrheit den erhöhten Anforderungen eines modernen Hochleistungsprozesses und dem damit einhergehenden Bedürfnis nach weitergehender Flexibilität bei weitem nicht, da die Länge der einmal erzeugten Schlaufe und deren Abstände fest vorgegeben sind und demzufolge den nachfolgenden Produktionsstufen gewissermassen aufgezwungen werden, d.h. sämtliche der nachfolgenden Produktionsstufen müssen an die vorgegebene Schlaufencharakteristik angepasst werden.
Hier stellt sich die Erfindung die Aufgabe, ein Verfahren zur Weiterverarbeitung eines Verpakkungsstranges anzugeben, bei dem die Transport- und Variationsmöglichkeiten des verpackten Materials wesentlich erweitert werden und das einen flexiblen Hochleistungs-Prozess besonders unterstützt.
Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.
Ein Beispiel dieser Nutzung wird an der Weiterverarbeitung eines Flowpackausstosses von Schokoladentafeln, es können aber auch andere Produkte sein, gezeigt.
Die Lösung der Aufgabe, wird an einer speziellen Ausführungsform gezeigt und ist durch die in den Patentansprüchen definierten Gegenstand der Erfindung gekennzeichnet.
Eine der möglichen Anwendungen des Ver^fah- rens und eine spezielle Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung dieser Anwendung des Verfahrens, werden anhand der nachfolgend aufgeführten Figuren eingehend diskutiert. Es zeigen:

Figur 1 ein Diagramm eines Materialflusses bei der Herstellung eines Produktes;
Figur 2a/b ein Stück Flowpack in Auf- und Seitensicht zur Erklärung des in das diskutierte Verfahren involvierten Gegenstandes;
Figur 3 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Erzeugung von Produkteschlaufen (Produktübernahme);
Figur 4 des Verfahren nach der Produktübernahme;
Figur 5 eine typische Produktformation zum Zwecke der Ein- und Auslagerung, Pufferung oder Transports eines Produktausstosses;
Figur 6 eine Vorrichtung zur Erstellung der Formation gemäss Fig. 5;
Figur 7 eine Transportunterlage (Palette) für die Vorrichtung gemäss Fig. 6.

Figur 1 zeigt die letzten Stationen eines Materialflusses in einem Herstellungsprozess und zwar ab der Portionierung einer Grundmasse (Schokolade) und die damit einhergehende Aufteilung in simultan arbeitende Fertigungsstrassen. Diese Parallelisierung beginnt bei den Tafelanlagen 1A bis 1 D, die einen teigigen Materialfluss von bspw. 22,5 t/h aufnehmen und zu bestimmten Portionen verarbeiten. Jede Tafelanlage arbeitet auf je eine Verpackungseinheit, die mit 3A bis 3D bezeichnet sind, wobei jede der dargestellten Einheiten mehere parallel arbeitende Verpackungsstrassen umfassen kann. In den Verpackungsstrassen wird das Produkt im Flow-Pack-Verfahren, einer Art Schlauchbeutelverpackung, eingehüllt. Die Verpackungsgeschwindigkeit in einer Verpackungsstrasse und damit ihr Ausstoss, beträgt typischerweise 1.0 bis 1.5 m/s. Die Produktströme 4A/a bis 4D/d am Ausgang der Verpackungseinheiten sollen folgendes zeigen. Ein kleinerer Produktstrom 4a wird bspw. in voller Ausstossgeschwindigkeit einer automatischen Grossabpackung zugeführt; ein grösserer Produktstrom 4A kann aus irgendwelchen Gründen nicht gleich automatisch abgepackt werden und sollte deshalb in eine Zwischenlagerung kommen.
Somit stellt sich für den grösseren Produktstrom 4A nun das Problem der Weiterverarbeitung bzpw. in einer Sortenmischstrasse und/ oder Zwischenlagerung in bspw. einem Zwischenlager 5 zur späteren Weiterverarbeitung in einer Sortenmischstrasse. Diese Zwischenlagerung dient einerseits als Zeitpuffer. Andererseits kann ein Transport vorgesehen sein, der sich über eine kürzere oder längere Distanz erstreckt. Das Verfahren erlaubt nun solche Zwischenpufferungen durch Nutzung prozessinhärenter Ordnungselemente fast beliebig durchzuführen, indem bei deren Nutzung einerseits bei vollem Produktausstoss die Transfergeschwindigkeit herabgesetzt werden kann und andererseits der portionierte Materialstrom in bestimmter räumlicher Anordnung stillgelegt werden kann.
Die Figuren 2a/b zeigen aus zwei Betrachtungsrichtungen eine typische Schlauchbeutelverpakkung mit Portionen 20A bis 20E usf., die in einem "Verpackungsschlauch" 22 untergebracht sind. Die einzelnen Portionen sind im Verpackungsschlauch durch Verschlusszonen 21A bis 21D usf. voneinander getrennt. Im üblichen Flowpackprozess trennt eine Schneidvorrichtung den Flowpackverbund 22 in etwa mittig in den Verschlusszonen die Portionen voneinander. Diese Vereinzelung hat bis dahin als unabdingbar gegolten, da bei einem Ausstoss von 1 bis 1,5 m/s der zusammenhängende Flowpackverbund (Materialstrom) nicht zu beherrschen wäre.
Diese Vereinzelung wird jedoch gerade vermieden, um eine prozessinhärente Ordnung zu erhalten und zu nutzen. Es wird auf einen Schneidvorgang verzichtet und die hohe Geschwindigkeit des Materialstroms durch Zusammenfalten des Flowpackverbunds heruntergesetzt bis stillgelegt. Als prozessinhärentes Ordnungselement ist die unzerschnittene bzw. intakte Verschlusszone zu betrachten. Die Gesamtheit der intakten Verschlusszonen ordnet die verpackten Portionen in eine definierte Reihe oder in einen Verbund. Den Zusammenfalt-Vorgang, welcher bis auf die Variation des Schlaufenabstandes im wesentlichen dem eingangs erwähnten Stand der Technik entspricht zeigt in einer schematischen Darstellung Figur 3. Links oben in Figur 3 ist der Eintritt des Materialstroms 30 als Flowpackverbund mit einer Austrittsgeschwindigkeit v1 von bspw. 1.2 m/s dargestellt. Wie erwähnt, wird eine Vereinzelung der Einzelpackungen durch Umgehung der Schneidvorrichtung vermieden. Eine skizzenhaft dargestellte Einhoivorrichtung 34 mit einem Greifer 35 an seinem freien Ende, zieht nun mit einer Geschwindigkeit ca. bis =v1 den Flowpackverbund zu einer über ein Umlenkrad 38 laufenden Förderkette 27 mit einer Anzahl äquidistant angeordneten Haken 36 und übergibt den Flowpackverbund an bestimmten Verschlusszonen 21 an die Haken 36 der Förderkette 27. Auf diese Weise ergeben sich die in Fig. 3 rechts dargestellten Schlaufen. Der Grad der Auslenkung der Einholvorrichtung 34 bestimmt die Schlaufenlänge und das "Tastverhältnis" Haken 36/kein Haken 36 ist einstellbar und bestimmt Faltungsdichte einerseits und die v1/v2-Transformation andererseits. Hier beträgt die Transformation 1.2:0.2, also eine Verlangsamung auf das 1/6- fache. Die Verdoppelung der Hakenzahl würde eine weitere Halbierung der Geschwindigkeit bringen.
Ein weiterer verfahrensmässiger Vorteil der hier diskutierten (hängenden) 3-Dimensional-Förderung ist in Figur 3 in der Raumrichtung "abwärts verlaufend" in den Transferabschnitten 32 und 33 dargestellt. Die Förderkette 37 kann nun (unter Ausnützung der Schwerkraft, damit die Schlaufen hängend transportiert werden können) räumlich so geführt werden, wie es die örtlichen Verhältnisse jeweils erfordern. Diese Auslenkbarkeit, wie sie hier als abwärtsgerichtete Kurve dargestellt ist, ist in alle Raumrichtungen möglich, also auf-/abwärts, links/rechts- seitlich und beliebige Bahnen zwischen diesen Richtungen. Dieser Sachverhalt ist in Figur 3 durch einen in eine Anzahl Raumrichtungen zeigenden Kegel K dargestellt, der an der Uebergabestelle des Verpackungsverbundes von der Einholvorrichtung 34 auf die Haken 36 eingezeichnet ist. Diese Bahnen können geradlinig oder gekrümmt sein und der minimale Radius ist in der Regel durch das Transportmittel, hie die Förderkette 37 begrenzt.
Eine Wegförderung des Verpackungsverbundes in jede beliebige Raumrichtung in beinahe beliebig gekrümmten Bahnen würde durch den Verpackungsverbund, so wie er aus der Flow- pack-Maschine kommt, nicht zugelassen. Erst wenn er in die hier vorgeschlagene spezielle Anordnung (Schlaufen) gebracht wird, ist dies möglich. Der aus der Verpackungsmaschine laufende, gestreckte Verpackungsverbund ist zumindest in allen Richtungen, die in der Ebene des "flachen" Verbundes liegen, nicht ohne weiteres auslenkbar. Nur Auslenkungen aus der Ebene sind möglich, dazu gehört bspw. auch ein Verdrehen des bandförmigen Verbundes für eine seitliche Auslenkung. Diese Beschränkung fällt bei der erfindungsgemässen Schlaufenanordnung weg. Kurz nach der Schlaufenbildung kann die neue Anordnung des Verpackungsstrangew bspw. in einem verhältnismässig kleinen, lediglich von der Förderkette begrenzten Radius in beliebiger Richtung weggefördert werden.
Anhand der Figur 4 wird nun die erfindungsgemässe Weiterentwicklung des vorangehend beschriebenen Verfahrens diskutiert. Wie eingangs festgestellt genügt die einfache Schlaufenbildung den erhöhten Anforderungen eines vielstufigen Hochleistungsprozesses kaum, so dass weitere Manipulationen des schlaufenförmigen Verpackungsstranges erforderlich sind.
Wenn beispielsweise mit der die erste Schlaufen bildenden Einholvorrichtung 34 die Schlaufenlänge so eingestellt wird, dass der Materialstrom z.B. durch einen vorhandenen Mauerdurchbruch von einem Raum in den andern geführt werden kann, so ist u.U. diese Schlaufenlänge (- kürze) für die Weiterverarbeitung durch die nächste Prozessstufe bzw. Pufferung nicht mehr optimal. Durch einen weiteren Verfahrensschritt wird nun in die Länge der ersten Schlaufen so manipuliert, dass diese den neuen Gegebenheiten entspricht. In der Figur 4 ist als Beispiel einer solchen Manipulation die Operation der Verdoppelung der Schlaufenlänge dargestellt, wobei selbstverständlich durch Umkehr der Verfahrensrichtung auf analoge Weise eine Halbierung der Schlaufenlänge realisiert werden kann.
Eine Hilfsvorrichtung 40, die prinzipiell wie die Hauptvorrichtung ausgestaltet ist, mit einer über Umlenkräder 41, 41' laufenden Endloskette 42 mit Haken 46, dient zur Übernahme von bestimmten Flowpackschlaufen. Das prozessinhärente Ordnungselement ist die Aufhängung der Schlaufen, genützt davon, wird jede zweite Aufhängung. Die Funktion gemäss Figur 4 ist folgende: die in Pfeilrichtung z1 geförderten Flowpack-Schlaufen werden in einem getakteten Verhältnis vom Hauptstrang der Hauptvorrichtung auf einen Nebenstrang der Hilfsvorrichtung übertragen (major loop/minor loop), d.h. in diesem Beispiel, dass an der Stelle 45 der Gesamtvorrichtung jede zweite Schlaufe des Flowpackverbundes an die Haken 46 der Hilfsvorrichtung 40 übergeben wird, von wo diese Schlaufenstelle unter einem bestimmten Neigungswinkel in Pfeilrichtung z2 synchron bis zum unteren Scheitel der neuen (verlängerten) Schlaufe gefördert wird. Das Aushängen der im Untergriff arbeitenden haken 46 der Hilfsvorrichtung geschieht ohne Zutun, da bei der 3-D-Förderung Lagevorteile als prozessinhärente Ordnungselemente behandelt werden. Es wird also kein zusätzliches Ordnungselement (mit zusätzlichen Vorrichtungsteilen nota bene) in den Prozess eingebracht. Dabei ist es irrelevant, ob das Umlenkrad 41 als Ende des Nebenstrangs an der Aushängestelle, in deren Nähe oder weiter entfernt angeordnet ist, das Aushängen der Schlaufen des Untergriffs wird durch die divergente Bahn in Richtung z2 bewirkt. Eine unnötige Verlängerung der Transportketten wird natürlich aus Kostenerwägungen heraus vermieden, darum dürfte die dargestellte Hilfsvorrichtung praxisgerecht sein.
Als weitere Massnahme des Verfahrens ist eine andere Einholvorrichtung 44 am Umlenkrad 38' der Hauptvorrichtung, also am Hauptstrang gezeigt. Es ist ganz klar, dass die verlängerten Schlaufen auch weitergeführt werden könnten und an dieser Stelle ein Kettenumlenkrad 38' als Ende des Hauptstrangs nicht zwingend ist. Am Anfang der Diskussion wurde eine Verlangsamung bis Stillegung des Materialstroms erwähnt; die Verlangsamung ist diskutiert worden, in der Folge wird noch die Stillegung im Zusammenhang mit Figur 5 dargelegt.
Die in Figur 4 gezeigte Einholvorrichtung 44 kann auf eine in Figur 5 gezeigte Speichervorrichtung zur automatischen Ein- und Auslagerung des immer noch unvereinzelten Flowpackverbunds arbeiten. In der ebenfalls schematischen Darstellung von Fig. 5, werden die hängenden Flowpack- schlaufen spiralförmig angeordnet, bspw. mit einer in Figur 6 gezeigten Vorrichtung. Um sich eine Vorstellung der "räumlichen" Wirksamkeit machen zu können, sei das hier besprochene Beispiel der Schokoladenherstellung dafür herangezogen. Ein Lagerverbund von lediglich 2m Höhe und 2m Durchmesser umfasst etwa 30,000 Schokoladentafeln im Gesamtgewicht von über 3 Tonnen. Dabei sind die ursprünglichen prozessinhärenten Ordnungselemente immer noch vorhanden, bspw. die fest in Serie angeordneten Produktportionen, sodass der Flowpackverbund zur Weiterverarbeitung problemlos wieder auf eine gewünschte Ueberführungs- oder Verarbeitungsgeschwindigkeit in jeder Raumlage gebracht werden kann, wenn nötig auch bspw. wieder auf die ursprüngliche Prozessgeschwindigkeit von 1.2 m/s, was bei den heute bekannten Methoden nicht möglich ist. Es wird also bei der Lagerung nicht nur das Produkt stillgelegt wird, sondern auch die Funktion faktisch angehalten. Zu jeder beliebigen Zeit kann nach der Lagerung (Stillstand) die stillgelegte, gleichsam eingefrorene Funktion wieder aufgenommen und reetabliert werden. Auch dies ist bei den heute bekannten Methoden nicht zu finden. Ein weiterer Vorteil dieser Speicherform besteht darin, dass trotz 3 Tonnen räumlich dichter Packung keine der Schokoladenportionen einem Stapeldruck ausgesetzt ist. Die Eigenschaft der Schlauchpackung und prozessinhärente Ordnungselemente, hier also der unvereinzelte Flowpackverbund, werden herangezogen, um bei Zwischenlagerung eine für das Produkt stressarme Lagerform mit hohem Raumfüllfaktor zu realisieren.
Die Lagerform nach Figur 5 ist nur eine von mehreren Möglichkeiten Flowpack-Schlaufen raumdicht anzuordnen. Die gezeigt Form ist hauptsächlich zur Zwischenlagerung geeignet, bei der im Falle der Reaktivierung der First-in-lastout Aspekt keine Rolle spielt. Es sind aber auch Vorrichtungen realisierbar, mit welchen die Schlaufen vorhangartig im Zick-Zack aufgehängt werden und welche eine first-in-first-out Entnahme erlauben. Bei einer solchen räumlichen Anordnung kann innerhalb eines Herstellungsprozesses ein raumsparender Puffer erstellt werden, der in der Lage ist, bis zu 10 (?) Tonnen Flowpackverbund während des herstellungsprozesses, d.h. ohne den Prozess verlangsamen zu müssen, zu puffern. Während in den Abschnitten vor und nach dem Puffer Hochgeschwindigkeitsprozesse ablaufen können, ist trotzdem die Transfergeschwindigkeit des Materialstroms beliebig verringerbar, bis zum vorübergehenden Stillstand, ohne dass der Flowpackverbund, der Hunderte von Metern lang werden kann, zertrennt werden muss.
Figur 6 zeigt nun eine sehr einfache Vorrichtung, mit der ein spiralig geordneter Flowpackverbund, wie er in Figur 5 gezeigt ist, erstellt werden kann. Die Vorrichtung besteht in ihren wesentlichen Teilen aus einem Antriebssockel 60, in welchen der Fuss 61 eines drehbaren Ständers 62, der an seinem anderen Ende eine als ebene Spirale ausgebildete Anordnung des Transportmittels 67 mit Aufnehmern 66 auf einer Tragspinne 63 trägt. Der Antriebssockel ist mit einem hier nicht dargestellten Elektromotor ausgerüstet, der über ein ebenfalls nicht dargestelltes Getriebe den Fuss 61 des drehbaren Ständers 62 antreibt, wie dies durch zwei Drehpfeile angedeutet ist. Gemäss dieser einfachen Ausführungsweise des Ständers, welcher als Lagermittel in wesentlichen grösserer Anzahl vorhanden ist als bspw. Antriebssockel, ist ein Nachführen der Einholvorrichtung 44 von Aufnehmer zu Aufnehmer ähnlich dem Tonarm eines Plattenspielers vorgesehen.
So wird die Einholvorrichtung 44 (Fig. 4) nahe dem Zentrum 64 der ebenen, sich synchron drehenden Transportmittel-Spirale positioniert, sodass eine Uebernahme der Schlaufenscheitel bei den innersten Aufnehmern beginnt und bei den äussersten, bspw. am Terminal 68 endet. Die so aufgehängten Schlaufen formen dann einen Raumverbund, wie er in Figur 5 dargestellt ist.
Figur 7 zeigt ein Hilfsmittel für den Transport von behangenen und leeren Ständern. Es ist dies, im Sinne einer normierten Schnittstelle ein Körper 70 mit Palettnuten 73 zum Einführen der Gablen eines Gabelstaplers und einer Vertiefung zur Aufnahme des Fussteils 61 eines Ständers. Die in den beiden Figuren 6 und 7 dargestellten Befestigungs- und Haltemittel 65, 65' sind starke Bolzen mit einer Oese am einen und einem Schraubgewinde am andern Ende. Durch die oesen lassen sich zum Einsetzen und Ausheben des Ständers entsprechend dimensionierte Stangen einer Hebevorrichtung einschieben, womit der Ständer kippsicher vom Antriebssockel auf den Palettkörper 70 gehoben werden kann. Im Palettkörper kann für einen allfälligen Transport der Fussteil 61 durch Einschrauben der Bolzen 65 in die Gewindelöcher 65' gesichert werden.
Somit wäre streng genommen der Antriebssokkel 60 Teil der Schlaufenanlage und die Ständer wären eine Art Retourgebinde. Auf die geschilderte Weise können die Vielzahl Ständer kostengünstig hergestellt werden, inklusive des Palettekörpers, der zum Transport wie auch zum Lagern verwendet werden kann. In speziellen Lagerräumen können im Boden eingelassenen Gewindelöcher und seichte Zentriervertiefungen, die das Einsetzen erleichtern, ein Ersparnis an Palettkörpern ermöglichen.
Das Entleeren eines voll- oder teilbehangenen Ständers erfolgt in umgekehrter Operation wie das Behängen und prinzipiell mit denselben Vorrichtungen. Die Schlaufenscheitel werden mittels der Aufnehmer eines anderen Transportmittels übernommen und zur Weiterverarbeitung wegtransportiert.

Claims

1. Verfahren zum Ordnen und Weiterverarbeiten eines aus zusammenhängenden Einzelpakkungen bestehenden Verpackungsstranges, wobei der mit definierter Prozessgeschwindigkeit aus einer ersten Produktionsstufe ausgegebene Verpackungsgestrang zur Reduktion der Prozessgeschwindigkeit in im wesentlichen regelmässigen Abständen zwischen benachbarten Einzelpackungen aufgenommen und dadurch in erste Schlaufen geordnet wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen den als Aufhängepunkte dienenden Schlaufenscheiteln in Abhängigkeit der Verarbeitungsgeschwindigkeit einer zweiten Produktionsstufe bzw. Lager- bzw. Zwischenpufferungs-Einheit variiert wird, und dass durch Freigabe oder Neubildung von Schlaufenscheiteln zweitegebildete Schlaufen erstellt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch Freigabe von Schlaufenscheiteln aus erstegebildeten Schlaufen doppelt so lange zweitgebildete Schlaufen erstellt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch Neubildung von Schlaufenscheiteln aus erstegebildeten Schlaufen verkürzte zweitgebildete Schlaufen erstellt werden.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch weitere Schlaufenmanipulationen mittels Freigabe und/oder Neubildung von Schlaufenscheiteln dritt-, viert-, usw. gebildete Schlaufen erstellt werden.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die oberen Schlaufenscheitel der Schlaufen in einer ebenen Spirale angeordnet werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die oberen Schlaufenscheitel in einer ebenen Zick-Zack-Formation angeordnet werden.

7. Vorrichtung zum Ordnen und Weiterverarbeiten eines aus zusammenhängenden Einzelpakkungen bestehenden Verpackungsstranges, mit einem Transportmittel (37) mit Aufnehmern (36), und mit mindestens einer damit zusammenwirkenden Einholvorrichtung (34) mit mindestens einem Greifer (35), um den mit definierter Prozessgeschwindigkeit aus einer ersten Produktionsstufe laufenden Verpackungsstrang (30) in im wesentlichen regelmässigen Abständen zwischen benachbarten Einzelpackungen einzuholen und an die Aufnehmer (36) zu übergeben, gekennzeichnet durch ein zweites, in Laufrichtung geneigt zum ersten (37) verlaufendes Transportmittel (42) mit Aufnehmern (46) zur vorübergehenden Übernahme und anschliessenden Freigabe zumindest jedes zweiten Schlaufenscheitels von den Aufnehmern (36) des ersten Transportmittels (37).

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportmittel (37; 42) mit den Aufnehmern (36; 46) über Umlenkräder (38, 38'; 41, 41') geführt und als Endlosmittel ausgestaltet sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Einholvorrichtung (34) in ihrer Länge einstellbar ausgestaltet ist, zur Einstellung eines variablen Holhubes.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an jedem Umlenkrad (38, 38') des ersten Transportmittels (32) eine Einholvorrichtung (34, 44) vorgesehen ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung der Aufnehmer (36; 46) an den Transportmitteln (37; 42) aequidistant zueinander ist.