EP0224034A1 - Verfahren und Anordnung zur Verhinderung der Absenkung von Schwebepartikeln und thermische Behandlungsstation an einer Durchlauf-Innenbeschichtungsanlage - Google Patents

Verfahren und Anordnung zur Verhinderung der Absenkung von Schwebepartikeln und thermische Behandlungsstation an einer Durchlauf-Innenbeschichtungsanlage Download PDF

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EP0224034A1
EP0224034A1 EP86114663A EP86114663A EP0224034A1 EP 0224034 A1 EP0224034 A1 EP 0224034A1 EP 86114663 A EP86114663 A EP 86114663A EP 86114663 A EP86114663 A EP 86114663A EP 0224034 A1 EP0224034 A1 EP 0224034A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
arrangement
area
nozzle arrangement
nozzle
heat radiator
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP86114663A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hardy P. Dr. Weiss
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Praezisions Werkzeuge AG
Original Assignee
Prazisions-Werkzeuge AG
Praezisions Werkzeuge AG
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Publication date
Application filed by Prazisions-Werkzeuge AG, Praezisions Werkzeuge AG filed Critical Prazisions-Werkzeuge AG
Publication of EP0224034A1 publication Critical patent/EP0224034A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B17/00—Methods preventing fouling
    • B08B17/02—Preventing deposition of fouling or of dust
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24F—AIR-CONDITIONING; AIR-HUMIDIFICATION; VENTILATION; USE OF AIR CURRENTS FOR SCREENING
    • F24F9/00—Use of air currents for screening, e.g. air curtains

Definitions

  • the present invention relates to a method for preventing the dropping of suspended particles or droplets onto a surface that is to be kept clean in this regard, at least one dimension, an arrangement therefor, an application of the method or the arrangement mentioned to a thermal treatment station for the internal coating of cylindrical bodies, such as can bodies, preferably for the inner coating of their longitudinal weld section and a thermal treatment station on a continuous internal coating system for cylindrical bodies, such as for can bodies.
  • a coating medium in which, for example, a coating medium is applied in powder form or in the form of droplets or in liquid form to workpieces to be coated, it may be electrostatically assisted to warm up the layer after application in order to fuse the particles or Drying the liquid application to achieve a tight seam.
  • heat sources are provided in the area of the layer produced.
  • the object of the present invention is to develop a method of the type mentioned in the introduction in such a way that a surface to be kept clean, which is at least one dimension in size, is not contaminated by sinking floating particles or droplets.
  • This object is achieved in that a gas flow is generated over the surface by gas injection and / or suction over a large area.
  • a layer of flowing gas is thus generated over the surface to be kept clean, which entrains sinking particles or droplets before the latter have hit the surface to be kept clean. Even if the latter only needs to be blown in a small area to be kept clean in order to prevent precipitation of particles or droplets, this does not lead to a goal in a larger area to be kept clean, because the resulting turbulence would probably result in a small area of precipitation keep clear, but promote this precipitation in adjacent areas.
  • the surface to be kept clean is the radiation surface of a heat radiator
  • the gas flow above this surface gives rise to the problem that the efficiency of the radiator is reduced in that the surface, if no further measures are taken, is cooled by the gas flow.
  • the gas flow be selected in the order of magnitude of the natural convection caused by the heat radiator or that the gas be heated in continuous operation, as by means of the heat radiator itself.
  • the last-mentioned variant is realized by doing this Gas in circulation mode drives through a thermally well-insulated system, if necessary additionally heated there, thereby preventing heat from being removed from the radiator by the gas flow.
  • the above-mentioned arrangement for solving the problem is characterized in that in the area of the surface there is at least one channel pressurized with over or under pressure, with an extended nozzle arrangement, preferably with a large number of discrete passages.
  • the channel results in a largely constant pressure distribution along the nozzle arrangement, so that gas flows out of it, evenly distributed.
  • gas flows out of it, evenly distributed.
  • the nozzle arrangement preferably comprises a metal structure produced by galvanic application to a negative mold with a large number of pins.
  • a structure made in this way has neatly defined, closely spaced small passages, and ensures a largely turbulence-free gas inflow or outflow.
  • About 10 to about 60 passages per running centimeter are preferably provided on the nozzle arrangement, preferably with a passage cross cut areas, so that their sum makes up about 40% of the arrangement area.
  • the nozzle arrangement form a channel arranged at a radial distance and coaxial with a longitudinal axis of the radiator.
  • passages are selectively covered, such as by adhesive tape or varnish, for the selective keeping of active passage patterns that are extended in line or area. This means that lines with practically the same effect can be kept free of openings with very narrow slit nozzles, the rest are covered.
  • the mentioned galvanic manufacturing technique for the nozzle arrangement is characterized by a further, essential advantage.
  • the aforementioned galvanic production results in an extraordinarily smooth metallic surface, the latter, brought into the area of the radiator, acting as a radiation reflector and, like a rod emits heat radiation that is not emitted towards the workpiece by reflection against the workpiece.
  • a thermal treatment station according to the invention on a continuous internal coating system for cylindrical bodies, such as for can bodies, has a heat radiator which is longitudinally extended in the direction of travel and is arranged within the interior movement path of the bodies, and the arrangement mentioned above in order to keep the radiator surface clean.
  • FIG. 1 shows an extended surface 1, above which floating particles 3 or floating droplets are present and which, due to their own weight G, lower against surface 1.
  • large-area gas injection or extraction may also be realized, as shown in dashed lines a turbulence lifting the particles 3. Due to the large-area gas flow, a flowing gas layer 7 is formed over the surface 1, which prevents the suspended particles 3 from lowering onto the surface 1. It must be ensured that the gas injection or extraction takes place along the surface 1 in such a way that as little turbulence as possible arises, relative to the expansion of the surface 1, which would drive the particles 3 against the surface 1 in certain areas, which is just to be prevented.
  • the surface 1 ′ to be kept clean is formed by the heat radiating surface of a schematically illustrated heat radiator 9 with a heating coil 11 through which current flows.
  • a heat radiator 9 per se causes natural convection K by the gas heated above the radiator 9 rising in a known manner. If floating particles 3 are to be prevented from sinking onto the radiating surface 1 'by realizing a large-area gas flow over this surface 1' according to the invention, it must also be prevented that the efficiency of the radiator 9 is caused by this gas flow is unreasonably reduced, the radiant surface 1 'is cooled too much by the gas flow. As shown schematically in FIG.
  • the amount of heat dissipated by the gas flow can be kept to negligible values by keeping the amount of gas flowing over the area 1 ′ per unit time as low as possible.
  • This requires the formation of very narrow nozzles 13, which act as slot nozzles, and the blowing or sucking sides are acted upon with relatively small overpressures or underpressures ⁇ ⁇ p.
  • FIG. 3 A simple possibility of realizing such nozzle structures acting as slot nozzles is shown in FIG. 3.
  • An overpressure or vacuum channel 21 is formed in its longitudinal extent by three walls 23.
  • the fourth longitudinal wall, which forms an actual nozzle wall 25, consists of a structure with a large number of closely spaced small, discrete passages 27.
  • the desired nozzle contour on the nozzle wall 25 is covered by covering unnecessary passages 27 with adhesive tape, lacquer, silicone, rubber or by any other means another material that is suitable for this purpose is realized, generally by covers 29 and only the passages 27 a are left free, which define the desired nozzle contour, as shown in FIG. 3, the desired narrow nozzle slot.
  • Such a nozzle wall section or the structure used for this purpose is preferably, and as shown schematically in FIG. 6, galvanically produced by removing a metal layer 35 on a negative mold 31 with a large number of pins 33 lying close together. This creates an extremely smooth layer 35 with a very fine, dense pattern of the opening formed by the pins 33.
  • other manufacturing processes can also be used, such as the use of lasers to produce the passages in a smooth, at most thin, material phase.
  • the nozzle wall section is preferably formed with approximately 10 to approximately 60 passages 27 per running centimeter, the openings of which are dimensioned such that they make up approximately 40% of the nozzle wall surface.
  • the flat metal surface realized in this way structure 35 has great advantages, particularly when used with heat radiators.
  • Such coatings are often carried out by injecting powder or liquid particles against the workpieces to be coated, this coating is often supported electrostatically and after the workpieces have been provided with the powder or the liquid coating medium, the latter is thermally treated, ie heated.
  • This thermal treatment can in principle be carried out in such a way that thermal radiation sources are provided on the side of the workpieces facing away from the coating, with which the workpieces are heated, which leads to the desired effect with regard to the coating medium just applied.
  • the heat of the emitters is poorly used by using a large part of the heat to warm up the workpieces: depending on the material, volume or treatment time of the workpieces, the heat emitters provided must be designed for significantly higher outputs than the thermal ones Effect on the coating medium would actually be necessary.
  • the above-mentioned emitters are now arranged on the same workpiece side that is also coated and As close as possible to the area in which the coating medium is applied to the workpieces, solid or liquid particles falling back from the workpieces and / or injected medium particles or droplets penetrating into the thermal treatment zone from the coating zone, if they striking the radiating surfaces of the emitters, by hardening, burning, etc. a layer that is sometimes difficult to remove.
  • the arrangement of the heat radiators on the coated workpiece side would allow a drastic reduction in the radiator output.
  • the coating technology mentioned is also used for the internal coating of cylindrical bodies, such as can bodies, for can production, in particular for the food industry.
  • can bodies 37 are moved over a cantilever arm by means of transport, not shown here and not essential in the context of the present invention, the cylindrical bodies 37, also not shown in FIG. 4, only by shaping sheets, then welding the longitudinal edges, are created, whereupon the welded, cylindrical bodies 37 are guided along the arm 39 via a coating station 41.
  • a coating station 41 at the coating station 41 by a feed line device 43 a coating medium in the form of solid particles or droplets, gas-driven, injected and adhered to the inner wall of the body 37, often supported by electrostatic forces, on the inner wall of the body 37.
  • the electrostatic forces are created by applying a high electric field between the mouth area the feed line 43 and the bodies 37 realized.
  • a suction station 46 sucks off the coating medium emerging in the direction F flowing towards the body 37.
  • the weld seam part of the body 37 is coated in this way.
  • a thermal treatment station 44 designed in accordance with the invention is now provided, which, as shown in FIG. 4, comprises a heat radiator 51, which is elongated in the direction F and arranged on the arm 39 and which now serves as the coating medium in the manner described above -Extremely exposed to pollution.
  • the arrangement of the heat radiator 51 directly in the area of the previously applied coating enables an optimal utilization, ie an optimal efficiency of the heat radiator 51
  • FIG. 5 shows a cross-sectional view through the thermal treatment station 44 according to the invention.
  • a groove 45 is incorporated in the protruding arm 39, immediately below the part of the cylindrical one provided with the coating 47 Body 37 with its weld seam 49, the bodies 37 being moved with the transport means, not shown, such as chain drives etc., at a distance with respect to the arm 39 over the latter.
  • a heat radiator such as an infrared rod radiator 51, is arranged in the channel 45, for example an infrared radiator with a quartz tube, such as manufactured by Heraeus.
  • the groove 45 has a collar 53 projecting against a plane of symmetry E placed through the area of the weld seam 49, on which a nozzle wall 55, preferably of the structure shown and described with reference to FIG.
  • the nozzle wall 55 comprises the radiator 51 coaxially.
  • the trough 45 with the nozzle wall 55 thus acts as a channel, analogously to the channel 21 from FIG. 3, which is supplied with pressure, for example, by overpressure + ⁇ p via a line arrangement 57.
  • passages 27 a which remain active are left open by means of covers 29 and define, for example, two lateral and a lower longitudinally elongated slot nozzle 59 and 61, respectively.
  • a large area of the radiator 51 acts against the arm 39 and would in itself heat the latter and not the coating 47.
  • the efficiency of the emitter 51 is now increased, however, in that the nozzle wall 55 is formed with a smooth, reflective surface directed against the emitter 51, as a result of which the nozzle wall 55 also performs the functions of a reflector in addition to its injection task.
  • a reflective, smooth surface is, as already mentioned above, realized by using a galvanically produced nozzle structure 35, as described with reference to FIG. 6, as the nozzle wall 55.

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Abstract

Um beispielsweise bei der Innenbeschichtung von Dosenkörpern bei dem Aufbringen der Beschichtung folgenden thermischen Behandeln der aufgebrachten Schicht zu verhindern, dass Schwebepartikel oder -tröpfchen des Beschichtungsmediums auf eine rein zu haltende Fläche absinken, der Strahlungs­fläche eines Wärmestrahlers (51), wird grossflächig eine Gaseindüsung vorgenommen, indem eine grossflächige Düsenan­ordnung (55) vorgesehen wird mit Düsenschlitzen (59 bzw. 61). Die Gaszuspeisung an die Düsenanordnung (55) erfolgt über einen Kanal (45). Dabei kann die Düsenanordnung (55) gleichzeitig als thermischer Reflektor für den Strahler (51) wirken.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verhinderung der Absenkung von Schwebe-Partikeln oder -Tröpfchen auf eine diesbezüglich reinzuhaltende, mindestens in einer Dimension ausgedehnte Fläche, eine Anordnung hierzu, eine Anwendung des genannten Verfahrens oder der genannten Anordnung an einer ther­mischen Behandlungsstation für die Innenbeschichtung von zylinderförmigen Körpern, wie von Dosenkörpern, vorzugsweise für die Innenbeschichtung ihrer Längs­schweissnaht-Partie und eine thermische Behandlungs­station an einer Durchlauf-Innenbeschichtungsanlage für zylindrische Körper, wie für Dosenkörper.
  • Bei Pulverschicht- oder Lackschicht-Auftragtechniken, bei denen beispielsweise ein Beschichtungsmedium pulver­förmig oder in Form von Tröpfchen oder in Flüssigform an zu beschichtende Werkstücke appliziert wird, u.U. elektrostatisch unterstützt, ist es üblich, die Schicht nach dem Auftrag aufzuwärmen, um ein Verschmelzen der Partikeln oder Trocknen des Flüssigauftrages zu einer dichten Naht zu erreichen. Dazu werden im Bereiche der erzeugten Schicht Wärmequellen vorgesehen. Durch nie gänzlich zu verhinderndes Rück­ fallen von schlecht haftengebliebenem Beschichtungs­medium oder, ist die Wärmezone unmittelbar anschlies­send an die Beschichtungszone angeordnet, von Medium aus der Beschichtungszone auf die Wärmequellen, wie Infrarotstrahler, wird eine Verschmutzung der strah­lenden Oberflächen erzeugt, Einbrennen des Beschichtungs­mediums führt dort zu einer verhärteten Kruste.
  • Die vorliegende Erfindung stellt sich zur Aufgabe, ein Verfahren eingangs genannter Art so auszubilden, dass eine reinzuhaltende, mindestens in einer Dimen­sion ausgedehnte Fläche nicht durch absinkende Schwe­be-Partikel oder -Tröpfchen verschmutzt wird.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass man über der Fläche durch grossflächige Gas-Eindüsung und/oder -Ab­saugung eine Gasströmung erzeugt.
  • Mithin wird über der reinzuhaltenden Fläche eine Schicht strömenden Gases erzeugt, welche sich absenkende Parti­kel oder Tröpfchen mitnimmt, bevor letztere auf die reinzuhaltende Fläche aufgetroffen sind. Wenn auch bei einem kleinflächigen, reinzuhaltenden Bereich letzterer lediglich beblasen werden muss, um einen Partikel- oder Tröpfchen-Niederschlag zu verhindern, führt dies bei einem reinzuhaltenden, grossflächigeren Bereich nicht zum Ziel, denn die dabei sich ergebenden Turbulenzen würden wohl einen kleinen Bereich von Niederschlag freihalten, in angrenzenden Bereichen aber gerade diesen Niederschlag fördern.
  • Ist die reinzuhaltende Fläche, die Strahlungsfläche eines Wärmestrahlers, so ergibt sich durch die er­wähnte Gasströmung über dieser Fläche das Problem, dass dadurch der Wirkungsgrad des Strahlers reduziert wird, indem die Fläche, werden nicht weitere Massnah­men getroffen, durch die Gasströmung gekühlt wird.
  • Um dies nun zu verhindern, wird in diesem Fall vor­geschlagen, dass man die Gasströmung in der Grössenord­nung der durch den Wärmestrahler bewirkten natürlichen Konvektion wählt oder das Gas im Durchlaufbetrieb erwärmt, wie mittels des Wärmestrahlers selbst. Die letzterwähnte Variante wird dadurch realisiert, dass man das Gas im Umlaufbetrieb durch ein thermisch gut isoliertes System treibt, allenfalls dort zusätzlich erwärmt, womit verhindert wird, dass durch die Gas­strömung Wärme vom Strahler abgeführt wird. Durch Anlegung der Strömung in der Grössenordnung der na­türlichen Konvektion bleibt der Strahler-Wirkungs­gradverlust in vernachlässigbaren Grenzen.
  • Für die grossflächige Gas-Eindüsung oder -Absaugung bei geringen Strömungsgeschwindigkeiten stellt sich ein Problem bezüglich der Ausbildung der Blas- bzw. Saugdüsen, insbesondere wenn man berücksichtigt, dass, z.B. bei der Anwendung an Wärmestrahlern, eine möglichst geringe Gasmenge die erforderte Strömung erzeugen soll. Die vorgesehenen, räumlich ausgedehnten Düsen müssen kleine Durchmesser haben, was vorerst zu aus­gedehnten Düsenschlitzen führt, die aber in der be­nötigten Feinheit und Ausdehnung sehr schwer zu reali­ sieren sind. Deshalb wird weiter vorgeschlagen, dass man die Eindüsung oder Absaugung an einer Vielzahl im Bereiche der Fläche angeordneter, diskreter Stellen vornimmt, was wesentlich einfacher zu realisieren ist, als das Ausbilden der genannten Schlitzdüsen.
  • Die obgenannte Anordnung zur Lösung der Aufgabe zeichnet sich dadurch aus, dass im Bereiche der Fläche mindestens ein mit Ueber- oder Unterdurck beaufschlagter Kanal vorgesehen ist, mit einer aus­gedehnten Düsenanordnung, vorzugsweise mit einer Vielzahl diskreter Durchlässe.
  • Der Kanal ergibt eine weitgehend konstante Druckver­teilung entlang der Düsenanordnung, so dass aus ihr, gleichmässig verteilt, Gas ausströmt. Mit der Viel­zahl diskreter Durchlässe, die ausserordentlich fein sein können, ergibt bereits eine geringe Gasmenge eine genügende Gasströmung über der reinzuhaltenden Fläche.
  • Bevorzugterweise umfasst die Düsenanordnung eine durch galvanischen Auftrag auf eine Negativform mit einer Vielzahl von Stiften gefertigte Metallstruktur.
  • Eine so gefertigte Struktur weist sauber definierte, dicht aneinanderliegende kleine Durchlässe auf, und gewährleistet eine weitgehend turbulenzfreie Gasein- bzw. -Ausströmung. Vorzugsweise werden an der Düsen­anordnung ca. 10 bis ca. 60 Durchlässe pro Laufzenti­meter vorgesehen, vorzugsweise dabei mit Durchlassquer­ schnittsflächen, so dass ihre Summe ca. 40% der Anordnungsfläche ausmacht.
  • Zur Verhinderung der Absenkung von Beschichtungsparti­keln oder -Tröpfchen auf eine längsausgedehnten Wärme­strahler an einer thermischen Behandlungsstation einer Beschichtungsanlage für Werkstückoberflächen, wird weiter vorgeschlagen, dass die Düsenanordnung eine auf radialem Abstand angeordnete, zu einer Strahler­längsachse koaxiale, Rinne bildet.
  • Bei der Ausbildung der Düsenanordnung mit einer Viel­zahl verteilter Durchlässe wird dadurch eine hohe Einsatzflexibilität erreicht, dass Durchlässe selek­tiv abgedeckt sind, wie durch Klebband oder Lack, zur selektiven Freihaltung von linien- oder flächenför­mig ausgedehnten, aktiven Durchlassmustern. Somit können mit sehr schmalen Schlitzdüsen praktisch gleichwirkende Linien von Durchlässen freigehalten werden, die übrigen werden abgedeckt.
  • Bei der oben erwähnten Ausbildung der Anordnung, im Zusammenhang mit längsausgedehnten Wärmestrahlern, zeichnet sich die erwähnte galvanische Herstellungs­technik für die Düsenanordnung durch einen weiteren, wesentlichen Vorteil aus. Im Unterschied zum Einsatz eines gitterartigen Geflechtes als Düsenanordung, ergibt die erwähnte galvanische Herstellung eine ausserordentlich glatte metallische Oberfläche, welch letztere, in den Bereich des Strahlers gebracht, als Strahlungsreflektor wirkt und die, wie bei einem Stab­ strahler, nicht gegen das Werkstück hin abgegebene Wärmestrahlung durch Reflexion gegen das Werkstück zurückwirft.
  • Eine erfindungsgemässe thermische Behandlungsstation an einer Durchlauf-Innenbeschichtungsanlage für zylindrische Körper, wie für Dosenkörper, weist einen in Durchlaufrichtung längsausgedehnten, innerhalb der Innenraum-Bewegungsbahn der Körper angeordneten Wärmestrahler aus sowie die oben erwähnte Anordnung, um die Strahleroberfläche reinzuhalten.
  • Die Erfindung wird anschliessend beispielsweise anhand von Figuren erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 in einer perspektivischen, schematischen Ansicht einer reinzuhaltenden, ausgedehnten Fläche, die erfindungsgemäss vorgesehene grossflächige Gas-Eindüsung bzw. -Absaugung,
    • Fig. 2 in einer Darstellung analog zu Fig. 1 mit einer Wärmestrahleroberfläche als reinzuhaltende Fläche, eine erfin­dungsgemässe Düsenanordnung zur Erzeugung der Gasströmung im Umlaufbetrieb,
    • Fig. 3 einen perspektivisch dargestellten Aus­schnitt eines erfindungsgemässen Ueber- oder Unterdruckkanals, mit einer feinge­lochten Düsenanordnung, wobei selektiv ein Teil der Lochungen abgedeckt ist,
    • Fig. 4 eine schematische Schnittdarstellung durch eine Beschichtungsanlage für die Innenbeschichtung von zylinderförmigen Körpern, wie von Dosenkörpern, mit an­schliessender erfindungsgemässer thermi­scher Behandlungsstation für die Schicht,
    • Fig. 5 einen Querschnitt durch eine erfindungs­gemässe thermische Behandlungsstation gemäss Linie V - V von Fig. 4,
    • Fig. 6 eine schematische Querschnittdarstellung einer Negativform mit auf bekannte Art und Weise galvanisch abgetragener Me­tallstruktur für die Herstellung einer erfindungsgemässen Düsenanordnung an den Anordnungen gemässen den Fig. 3 bis 5.
  • In Fig. 1 ist zur Erläuterung des erfindungsgemässen Verfahrens eine ausgedehnte Fläche 1 dargestellt, über welcher Schwebepartikel 3 bzw. Schwebetröpfchen vorhanden sind und sich durch ihr Eigengewicht G gegen die Fläche 1 absenken. Erfindungsgemäss wird zur Verhinderung, dass diese Schwebeteilchen auf die reinzuhaltende Fläche 1 auftreffen, dort beispielswei­se verbrennen, verhärten, festkleben oder auf irgend eine andere Art und Weise eine unerwünschte Flächenver­schmutzung bilden, eine grossflächige Gas-Eindüsung bzw. -Absaugung, wie mit den Pfeilen 5 dargestellt, realisiert, wie gestrichelt dargestellt, möglicherwei­se auch eine die Teilchen 3 hochhebende Turbulenz. Durch die grossflächige Gasströmung wird eine strömen­de Gasschicht 7 über der Fläche 1 gebildet, welche ein Absenken der Schwebeteilchen 3 auf die Fläche 1 verhindert. Dabei muss sichergestellt sein, dass die Gas-Eindüsung bzw. -Absaugung entlang der Flä­che 1 so erfolgt, dass möglichst keine kleinen Turbu­lenzen entstehen, relativ zur Ausdehnung der Fläche 1, die die Teilchen 3 in gewissen Bereichen gegen die Fläche 1 treiben würden, was gerade zu verhindern ist.
  • In Fig. 2 wird die reinzuhaltende Fläche 1' durch die wärmestrahlende Fläche eines schematisch darge­stellten Wärmestrahlers 9 mit einer stromdurchflos­senen Heizwendel 11 gebildet. Ein derartiger Wärme­strahler 9 bewirkt an sich eine natürliche Konvektion K, indem das über dem Strahler 9 erwärmte Gas in be­kannter Art und weise steigt. Soll nun verhindert werden, dass Schwebeteilchen 3 sich auf die strahlen­de Fläche 1' absenken, durch erfindungsgemässe Reali­sierung einer grossflächigen Gasströmung über dieser Fläche 1', so muss auch verhindert werden, dass der Wirkungsgrad des Strahlers 9 durch diese Gasströmung unzumutbar reduziert wird, m.a.W. die strahlende Flä­che 1' durch die Gasströmung zu stark gekühlt wird. Wie in Fig. 2 schematisch dargestellt, wird dies da­durch realisiert, dass beidseitig der strahlenden Fläche 1' und in ihrem unmittelbaren Bereich, je längsausgedehnte Düsen 13, als Schlitzdüsen wirkend, vorgesehen sind, wobei die eine der Gaseindüsung, die andere der Gasabsaugung dient, womit eine Gas­strömung über der Fläche 1' realisiert wird. Zur Ver­hinderung, dass durch die Gasströmung des Gases 5 dem Strahlungsbereich der Fläche 1' Wärme entzogen wird, wird das Gas 5 im Umlaufbetrieb über ein Lei­tungssystem 15 geführt, mit einer schematisch dar­gestellten Pumpe 17, wobei das Leitungssystem gegen die Umgebung thermisch gut isoliert ist und/oder, wie bei 19 schematisch eingetragen, das Gas zusätz­lich, wie mit einer Heizwendel, erwärmt wird, derart, dass der Temperaturgradient zwischen der strahlenden Fläche 1' und der strömenden Gasschicht vernach­lässigbar wird. Anstatt oder zusätzlich zum Umlauf­betrieb kann die durch die Gasströmung abgeführte Wärmemenge auf vernachlässigbare Werte dadurch ge­halten werden, dass die pro Zeiteinheit über der Flä­che 1' strömende Gasmenge möglichst gering gehalten wird. Dies bedingt die Ausbildung sehr schmaler, als Schlitzdüsen wirkender Düsen 13 und eine Beauf­schlagung der blasenden bzw. saugenden Seiten mit relativ geringen Ueber- bzw. Unterdrucken ±Δp.
  • Derartige längsausgedehnte, sehr schmale Düsen sind relativ aufwendig in ihrer Herstellung. Eine einfache Möglichkeit, derartige als Schlitzdüsen wirkende Düsen­strukturen zu realisieren, ist in Fig. 3 dargestellt. Ein Ueber- bzw. Unterdruckkanal 21 wird in seiner Längsausdehnung durch drei Wände 23 gebildet. Die vierte Längswand, eine eigentliche Düsenwand 25 bildend, besteht aus einer Struktur mit einer Vielzahl eng aneinanderliegender kleiner, diskreter Durchlässe 27. Die gewünschte Düsenkontur an der Düsenwand 25 wird durch Abdecken nicht benötigter Durchlässe 27 durch Klebband, Lack, Silicon, Gummi oder durch irgend ein anderes, sich für diesen Zweck anbietendes Material realisiert, generell durch Abdeckungen 29 und es werden nur die Durchlässe 27a freigelassen, die die erwünschte Düsenkontur, wie in Fig. 3 dargestellt den erwünschten schmalen Düsenschlitz, definieren. Eine derartige Düsen­wandpartie bzw. die dazu eingesetzte Struktur, wird bevorzugterweise, und wie in Fig. 6 schematisch dar­gestellt, galvanisch hergestellt, indem auf einer Negativform 31 mit einer Vielzahl eng aneinanderliegen­der Stifte 33, eine Metallschicht 35 abgetragen wird. Dadurch entsteht eine ausserordentlich glatte Schicht 35 mit einem sehr feinen, dichten Muster an durch die Stifte 33 gebildeter Oeffnung. Es können aber auch andere Herstellungsverfahren eingesetzt werden, wie z.B. der Einsatz von Lasern zur Erzeugung der Durchlässe in einer glatten, allenfalls dünnen Material­phase. Bevorzugterweise wird die Düsenwandpartie mit ca. 10 bis ca. 60 Durchlässen 27 pro Laufzentimeter ausgebildet, deren Oeffnungen so dimensioniert sind, dass sie ca. 40% der Düsenwandfläche ausmachen. Die so realisierte plane Metalloberfläche der Struktur 35 weist, wie im weiteren beschrieben werden wird, insbesondere beim Einsatz mit Wärme­strahlern, grosse Vorteile auf.
  • Eine Situation, die ausgesprochen nach der erfindungs­gemässen Lösung der obgenannten Probleme ruft, tritt bei der thermischen Behandlung der Beschichtung von Werkstücken auf. Derartige Beschichtungen werden des öftern durch Eindüsung von Pulver- oder Flüssig­teilchen gegen die zu beschichtenden Werkstücke vor­genommen, des öftern wird diese Beschichtung elektro­statisch unterstützt und nachdem die Werkstücke mit dem Pulver bzw. dem flüssigen Beschichtungsmedium versehen sind, wird letzteres thermisch behandelt, d.h. erwärmt. Diese thermische Behandlung kann grund­sätzlich so vorgenommen werden, dass thermische Strah­lungsquellen auf der der Beschichtung abgekehrten Seite der Werkstücke vorgesehen werden, womit die Werkstücke erwärmt werden, was zum erwünschten Effekt bezüglich des eben aufgebrachten Beschichtungsmediums führt. Allerdings wird bei dieser Technik die Wärme der Strahler schlecht ausgenützt, indem ein Grossteil der Wärme dazu verwendet wird, die Werkstücke aufzu­wärmen: Je nach Material, Volumen oder Behandlungs­zeit der Werkstücke müssen die vorgesehenen Wärme­strahler für wesentliche höhere Leistungen ausgelegt werden, als dies für den thermischen Effekt am Be­schichtungsmedium eigentlich notwendig wäre. Werden nun aber die erwähnten Strahler auf derselben Werk­stückseite angeordnet, die auch beschichtet wird und möglichst nahe am Bereich, in welchem das Beschichtungs­medium auf die Werkstücke aufgebracht ist, so er­geben von den Werkstücken rückfallende Fest- oder Flüssig-Partikel und/oder von der Beschichtungszone in die thermische Behandlungszone eindringende, ein­gedüste Medium-Partikel bzw. -Tröpfchen, wenn sie auf strahlende Oberflächen der Strahler auftreffen, durch Verhärten, Verbrennen, etc. darauf eine teilwei­se nur schwer lösbare Schicht. Anderseits würde die Anordnung der Wärmestrahler auf der beschichteten Werkstückseite eine drastische Reduktion der Strahler­leistung ermöglichen. Dies wird nun unter Einsatz der vorliegenden Erfindung möglich. Die erwähnte Beschich­tungstechnik wird auch bei der Innenbeschichtung von zylinderförmigen Körpern, wie von Dosenkörpern für die Dosenherstellung, insbesondere für die Lebens­mittelindustrie, eingesetzt.
  • Wie in Fig. 4 schematisch dargestellt, werden dabei in Durchlaufproduktion Dosenzargen 37 über einen aus­ladenden Arm, durch hier nicht dargestellte und im Rahmen der vorliegenden Erfindung unwesentliche Be­förderungsmittel bewegt, wobei die zylinderförmigen Körper 37, in Fig. 4 ebenfalls nicht dargestellt, erst durch Formung aus Blättern, dann Schweissung der Längskanten, erstellt werden, worauf die ver­schweissten, zylinderförmigen Körper 37 entlang des Armes 39 über eine Beschichtungsstation 41 geführt werden. Wie schematisch in Fig. 4 dargestellt, wird an der Beschichtungsstation 41 durch eine Zuführlei­ tung 43 ein Beschichtungsmedium in Form von Fest­partikeln oder von Tröpfchen, gasgetrieben gegen die Innenwandung der Körper 37 eingedüst und haftet, des öftern unterstützt durch elektrostatische Kräfte, an der Innenwandung der Körper 37. Die elektrostati­schen Kräfte werden durch Anlegen eines hohen elektri­schen Feldes zwischen dem Ausmündungsbereich der Zu­führleitung 43 und den Körpern 37 realisiert. Eine Absaugstation 46 saugt zwischen den in Richtung F zulaufenden Körpern 37 austretendes Beschichtungs­medium wieder ab. Insbesondere die Schweissnahtpartie der Körper 37 wird auf diese Art und Weise beschichtet. Anschliessend an die Beschichtungsstation 41 ist nun eine erfindungsgemäss ausgebildete, thermische Be­handlungsstation 44 vorgesehen, die, wie in Fig. 4 dargestellt, einen in Richtung F längsausgedehnten, am Arm 39 angeordneten Wärmestrahler 51 umfasst, der nun in der oben beschriebenen Art und Weise der Be­schichtungsmedium-Verschmutzung extrem ausgesetzt ist. Anderseits ermöglicht die Anordnung des Wärme­strahlers 51 unmittelbar im Bereich der vorgängig aufgebrachten Beschichtung, eine optimale Ausnützung d.h. einen optimalen Wirkungsgrad des Wärmestrahlers 51
  • In Fig. 5 ist eine Querschnittsdarstellung durch die erfindungsgemässe thermische Behandlungsstation 44 dargestellt. Im ausladenden Arm 39 ist eine Rinne 45 eingearbeitet, unmittelbar unterhalb der mit der Beschichtung 47 versehenen Partie der zylinderförmigen Körper 37 mit ihrer Schweissnaht 49, wobei die Körper 37 mit den nicht dargestellten Beförderungsmitteln, wie Kettentrieben etc., auf Abstand bezüglich des Armes 39 über letzteren bewegt werden. In der Rinne 45 ist ein Wärmestrahler, wie ein Infrarot-Stabstrahler 51, angeordnet, z.B. ein Infrarotstrahler mit Quarzrohr, wie z.B. von der Firma Heraeus hergestellt. Die Rinne 45 weist gegen eine durch den Bereich der Schweiss­naht 49 gelegte Symmetrieebene E einragende Kragen 53 auf, an welchen eine Düsenwand 55, vorzugsweise der anhand von Fig. 3 dargestellten und beschriebenen Struktur, angeordnet ist. Die Düsenwand 55 umfasst den Strahler 51 koaxial. Damit wirkt die Rinne 45 mit der Düsenwand 55 als Kanal, in Analogie zum Kanal 21 von Fig. 3, der über eine Leitungsanordnung 57, beispielsweise mit Ueberdruck +Δp beaufschalgt wird. Wie in Fig. 5 dargestellt, sind mittels Abdeckungen 29 aktiv bleibende Durchlässe 27a freigelassen und definieren beispielsweise zwei seitliche und eine untere längsausgedehnte Schlitzdüse 59 bzw. 61. Damit ergibt sich um den Strahler 51 eine grossflächige Gasströmung 63, wie mit den Pfeilen angedeutet, und es wird verhindert, dass vom Körper 37 rückfallendes oder von der Beschichtungszone 41 von Fig. 4 in die thermische Behandlungszone 43 eindringendes Beschich­tungsmedium 3 auf die Oberfläche des Strahlers 51 fallen kann, was durch Einbrennen zu einer nur schwer entfernbaren, die thermische Ausbeute des Strahlers 51 beeinträchtigenden Verschmutzungsschicht führen würde.
  • Wie aus Fig. 5 ersichtlich, wirkt ein grosser Bereich des Strahlers 51 gegen den Arm 39 hin und würde an sich letzteren und nicht die Beschichtung 47 erwärmen. Der Wirkungsgrad des Strahlers 51 wird nun aber da­durch erhöht, dass die Düsenwand 55 mit einer glatten, reflektierenden, gegen den Strahler 51 gerichteten Oberfläche ausgebildet ist, wodurch die Düsenwand 55 nebst ihrer Eindüsungsaufgabe auch die Aufgaben eines Reflektors übernimmt. Eine derartig reflektieren­de, glatte Oberfläche wird, wie bereits vorgängig erwähnt, durch Einsatz einer, wie anhand von Fig. 6 beschriebenen, galvanisch hergestellten Düsenstruktur 35 als Düsenwand 55 realisiert.

Claims (13)

1. Verfahren zur Verhinderung der Absenkung von Schwe­be-Partikeln oder -Tröpfchen (3) auf eine diesbezüg­lich reinzuhaltende, mindestens in einer Dimension ausgedehnte Fläche (1; 1'; 55), dadurch gekennzeich­net, dass man über der Fläche durch grossflächige Gas-Eindüsung und/oder -Absaugung (5) eine Gasströmung erzeugt.
2. Verfahren, vorzugsweise nach mindestens einem der Ansprüche, wie nach Anspruch 1, wobei die reinzu­haltende Fläche die Strahlungsfläche (1'; 51) eines Wärmestrahlers ist, dadurch gekennzeichnet, dass man die Gasströmung in der Grössenordnung der durch den Wärmestrahler bewirkten natürlichen Konvektion wählt oder das Gas im Durchlaufbetrieb erwärmt, wie mittels des Wärmestrahlers (1') selbst.
3. Verfahren, vorzugsweise nach mindestens einem der Ansprüche, wie nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man die Eindüsung und/­oder Absaugung an einer Vielzahl im Bereich der Flä­che angeordneter diskreter stellen (27; 27a) vornimmt.
4. Anordnung zur Verhinderung der Absenkung von Schwe­be-Partikeln oder -Tröpfchen auf eine diesbezüglich reinzuhaltende, mindestens in einer Dimension ausge­dehnte Fläche, dadurch gekennzeichnet, dass im Be­reich der Fläche (1;1';51) mindestens ein mit Ueber- oder Unterdruck (±Δp) beaufschlagter Kanal (21; 45) vorgesehen ist, mit einer ausgedehnten Düsenanordnung (27; 27a;13).
5. Anordnung, vorzugsweise nach mindestens einem der Ansprüche, wie nach Anspruch 4, dadurch gekenn­zeichnet, dass die Düsenanordnung eine Vielzahl dis­kreter Durchlässe (27; 27a) umfasst.
6. Anordnung, vorzugsweise nach mindestens einem der Ansprüche, wie nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsenanordnung (25; 55) eine durch galvanischen Auftrag auf eine Negativform mit einer Vielzahl von Stiften (33) ge­fertigte Metallstruktur (35) umfasst.
7. Anordnung, vorzugsweise nach mindestens einem der Ansprüche, wie nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekenznzeichnet, dass die Düsenanordnung (25; 55) ca. 10 bis ca. 60 diskrete Durchlässe (27; 27a) pro Laufzentimeter aufweist.
8. Anordnung, vorzugsweise nach mindestens einem der Ansprüche, wie nach Anspruch 7, dadurch gekenn­zeichnet, dass die Summe der Durchlassquerschnitts­flächen 30 - 50% der Düsenanordnungsfläche ausmacht.
9. Anordnung, vorzugsweise nach mindestens einem der Ansprüche, wie nach einem der Ansprüche 4 bis 8 zur Verhinderung der Absenkung von Beschichtungs-­Partikeln oder -Tröpfchen auf einen längsausgedehnten Wärmestrahler (55) an einer thermischen Behandlungs­station einer Beschichtungsanlage für Werkstückober­flächen (37), dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen­anordnung (55) eine auf radialem Abstand angeordnete, zu einer Strahlerlängsachse koaxiale, Rinne bildet, vorzugsweise auch als Reflektor.
10. Anordnung, vorzugsweise nach mindestens einem der Ansprüche, wie nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass Durchlässe der Düsen­anordnung (55) selektiv abgedeckt sind (29), wie durch Klebband oder Lack oder sonstiges Deckmaterial, zur selektiven Freihaltung von linien- oder flächenförmig ausgedehnten, aktiven Durchlassmustern (27a) der Dü­senanordnung (55).
11. Anwendung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3 oder der Anordnung nach minde­stens einem der Ansprüche 4 bis 10 an einer thermi­schen Behandlungsstation für die Innenbeschichtung von zylinderförmigen Körpern (37), wie von Dosen­körpern, vorzugsweise für die Innenbeschichtung ihrer Längsschweissnahtpartie (49).
12. Thermische Behandlungsstation an einer Durchlauf-­Innenbeschichtungsanlage für zylindrische Körper (37), wie für Dosenkörper, dadurch gekennzeichnet, dass ein in Durchlaufrichtung längsausgedehnter, innerhalb der Innenraumbewegungsbahn der Körper angeordneter, Wärmestrahler (51) vorgesehen ist sowie eine Anordnung nach mindestens einem der Ansprüche 4 bis 10 zur Rein­haltung der Strahleroberfläche.
13. Anwendung des Verfahrens, nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, oder der Anordnung, nach min­destens einem der Ansprüche 4 bis 10, für die Rein­haltung einer wärmestrahlenden Fläche.
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