EP0189065A1 - Leiste für die Halterung eines Blattes oder dgl. und aus solchen Leisten aufgebauter Rahmen - Google Patents

Leiste für die Halterung eines Blattes oder dgl. und aus solchen Leisten aufgebauter Rahmen Download PDF

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EP0189065A1
EP0189065A1 EP86100240A EP86100240A EP0189065A1 EP 0189065 A1 EP0189065 A1 EP 0189065A1 EP 86100240 A EP86100240 A EP 86100240A EP 86100240 A EP86100240 A EP 86100240A EP 0189065 A1 EP0189065 A1 EP 0189065A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
strip
leg
folding
frame
support body
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP86100240A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Erwin Dr. Kalinna
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Original Assignee
Individual
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Publication of EP0189065A1 publication Critical patent/EP0189065A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • G—PHYSICS
    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
    • G09F—DISPLAYING; ADVERTISING; SIGNS; LABELS OR NAME-PLATES; SEALS
    • G09F1/00—Cardboard or like show-cards of foldable or flexible material
    • G09F1/10—Supports or holders for show-cards
    • G09F1/12—Frames therefor
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47G—HOUSEHOLD OR TABLE EQUIPMENT
    • A47G1/00—Mirrors; Picture frames or the like, e.g. provided with heating, lighting or ventilating means
    • A47G1/06—Picture frames
    • A47G1/0605—Picture frames made from extruded or moulded profiles, e.g. of plastic or metal
    • A47G1/0611—Picture frames made from extruded or moulded profiles, e.g. of plastic or metal the profiles having clamping action; Elongated clips

Definitions

  • the invention relates to a bar made of resilient material for holding at least one sheet or the like.
  • a support plate with an elongated support body for the support plate and at least one pivotally attached to this, in a Raststelluno bringable folding bar for clamping the sheet or the like on the carrier plate.
  • the invention relates to a frame which is constructed from such strips.
  • Such strips or frames constructed therefrom are used in the game sock. Wallpaper patterns, patterns of wall coverings, posters, posters, advertising leaflets and the like can be easily and quickly replaced.
  • a known bar of this type (DE-OS 28 55 121)
  • the hinged bar is connected to the support body via a hinge joint, which consists of a circular cross section on the flap bar and a corresponding circular cross section groove in the support body. Since the support body and the flap are made of elastic material, the bead can be pressed into the groove.
  • a disadvantage is the relatively large effort for the production of this bar.
  • the hinge joint has a relatively high friction, which is increased over time by changing the plastic, for example by swelling, so that the proper functioning is not ensured in the long run.
  • the object of the invention is to create a bar of this type which is inexpensive to manufacture and does not lose its properties over a long period of time.
  • folding bar is integral with the supporting body and connected by a film hinge.
  • the bar according to the invention can be made in one operation. provided, for example extruded as a bar profile, which then only needs to be cut to the desired lengths.
  • the support body preferably has two legs connected to one another by a web and parallel to one another with longitudinal ribs to be directed towards one another, and the support plate P is provided with an edge bead which fits between the legs of the support body and is encompassed by the longitudinal ribs.
  • the folding bar extends in the locking position substantially parallel to one of the legs of the support body, and it is connected to its web by the film hinge. It also has two approaches extending towards the leg, the first of which engages around the free edge of the leg in the manner of a snap connection and the second is supported on an approach of the leg by the aforementioned displacement of the folding bar perpendicular to its longitudinal extent to prevent supporting body.
  • the folding bar can have a pointed edge toward the mounting plate, which is located at a distance from the point at which the folding bar is locked to the supporting body, so that when the folding bar is locked in place the edge-bearing area and the folding bar receives a considerable prestress, which holds the sheet or the like securely on the carrier plate.
  • a folding bar connected to the latter by a film hinge is preferably provided on each side. which cooperates with one side of the carrier plate so that a sheet or the like can be attached to each side of the carrier plate.
  • This bar is also in one piece and can be produced in one operation, while a bar provided with two folding bars according to DE-OS 28 55 121 already consists of three parts.
  • the strips according to the invention can be put together to form a frame. According to the invention, these four strips are only connected to one another via the carrier plate to form the frame.
  • the carrier plate has an edge bead on each side onto which a strip section is pushed. Since the appearance of such a frame depends crucially on the corner formation, i.e. depends on it. that the strips meet with a clean miter, but this miter can only be manufactured precisely at a relatively high cost, the support plate can have a thickening at each corner which corresponds to the thickness of the strips, with each end of each strip now having a short, open Miter cut section, which cooperates with the adjacent bar and has a section running perpendicular to the longitudinal extension, which lies opposite an edge of the thickening. This ensures that only a short section has to be mitred, so that minor deviations are hardly noticeable.
  • a carrier plate that fully meets these requirements consists of two plastic plates, for example 0.75 mm thick, which have knobs directed towards one another, on which the plates are connected to one another, for example glued or welded. Such a plate is very light and yet extremely dimensionally stable.
  • the frame according to the invention can be provided with pull-out or insertable hooks and / or eyes in order to be able to hang the frame or to hang several frames together.
  • these hooks or eyes each extend through a slot in a strip and with a frame-shaped holding part between the plastic plates, and they are supported on some knobs in the pulled-out state. If the plastic plates are connected to one another by uniform knobs distributed over the entire surface, individual knobs in the area of the hooks or eyes are omitted or shortened in order to enable the hooks or eyes to be inserted.
  • two hooks can be provided on opposite sides of the frame on the one hand and eyelets matching the hooks on the other hand.
  • Fig. 1 is shown in cross section a flexible material bar 1, which has an elongated support body 2, which is formed by two interconnected by a web 3, mutually parallel legs 4 and 5, each of which one to the other leg directed longitudinal rib 6 or 7 goes out.
  • the space 8 enclosed by the web 3 and the legs 4 and 5 accommodates an edge bead 9 of a carrier plate 10, the design of which will be described later.
  • the bar 1 is placed on the bead 9 of the carrier plate 10 with the legs 4 and 5 spreading until the longitudinal ribs 6 and 7 engage under the edge bead 9, as is shown in FIG. 1.
  • the support body 2 is integrally formed on each side of the web 3 via a film hinge 11 or 12, a folding bar 13 or 14, the free end 15 or 16 ends in a relatively sharp edge 18 or 19, which ends with the opposite side surface 20 or 21 of the support plate 10 cooperates and holds a flat object 22 or 23, for example a poster, a wallpaper pattern, a section of fabric, advertising material or the like.
  • Each folding bar 13, 14 is provided with a first, inwardly extending extension 24 or 25, which ends in a hook 26 or 27, which in the illustrated locking position, the end 28 or 29 of the opposite leg 4 or 5 of the Carrying body 2 engages behind.
  • each leg 4, 5 is provided with an outwardly directed extension 30 or 31, on which there is a second, from the legs 13 and 14, respectively supports inward extension 32 and 33 in the illustrated latching position and prevents the folding bar 13 or 1 4 from moving relative to the support body 2 perpendicular to its longitudinal extent, ie downwards in FIG. 1.
  • the bar 1 shown in cross section in FIG. 1 can be used together with the carrier plate 10 for holding an edge of a sheet.
  • a frame is preferably put together from four of these strips 1, into which a sheet can be clamped on all sides of the carrier plate 10 on all four sides.
  • 2 shows a top view of a corner section of such a frame.
  • the carrier plate 10 is provided along all four side edges with an edge bead 9 corresponding to FIG. 1 and a strip 1 according to FIG. 1 is clamped along each side edge of the carrier plate 10.
  • the four strips 1, of which only two in FIG. 2, and these are only shown in fragments, are thus connected to one another by the carrier plate 10 to form the frame.
  • the carrier plate 1U has a thickening 34 at each corner, which, as can be seen from FIG. 3, corresponds to the thickness of the strips 1.
  • the side edges 35 and 36 of each thickening 34 are perpendicular to the respective longitudinal edge of the plate 10.
  • the ends of the strips 1 have a first section 37 running parallel to the side edges 36 and a miter section 38, as can be seen in FIG. 2 is.
  • the thickening 34 forms a chamfered corner 34a for the frame. Because the corner is not, as is usually the case, formed by the abutting ends of the strips, which requires high precision when achieving an aesthetically pleasing appearance can be achieved by the thickening 34 a perfect appearance without much effort.
  • the carrier plate 10 Since the carrier plate 10 gives the frame its strength, it must be as resistant to bending and torsionally rigid as possible.
  • the carrier plate consists of two thin plastic plates 40 and 42 (FIG. 1), for example 0.75 mm thick, which have knobs 43 and 44 directed towards one another, which are substantially uniformly distributed over the entire surface of the carrier plate 10 .
  • the two plastic plates 40 and 42 lie against these knobs 43 and 44 and of course also in the region of the edge bead 9 and are glued or welded to one another at these points. This results in an extremely dimensionally stable, but extremely light carrier plate 10.
  • the frame can be provided with pull-out or push-in hooks 46 and eyelets or tabs 48 on each side or only on one or on two opposite sides.
  • These hooks 46 and eyelets 48 each extend through a slot 50 in the web 3 of the bar 1, as can be seen in FIG. 3 and is indicated by dashed lines in FIG. 1.
  • the hooks 46 and eyelets 48 have a frame-shaped holding part 52 which extends between the two plastic plates 40 and 42 of the carrier plate 10 and is supported in the pulled-out state on some of the knobs 43, 44 which are glued together, as is the case for the hook 46 is shown in Fig. 2.
  • a corresponding gap 54 is provided between the plastic plates 40, 42 in the bead area.
  • the bead 9 extends continuously over the entire length of each side. Rather, it is sufficient, as shown in FIG. 4, to provide individual edge bead sections 9 'onto which the strip 1 is clamped.
  • FIG. 5 differs from that of FIG. 1 essentially only by the type of clamping connection between the flap strips 13 'and 14' and the legs 4 'and 5' of the supporting body, namely here on the outside of each leg 4 'or 5', a longitudinal groove 60 or 61 with a rectangular cross section is provided, into which a longitudinal rib 62 or 64 on the inside of each flap strip 13 'or 14' can snap.
  • the engagement of the longitudinal ribs 62, 63 in the longitudinal grooves 60, 61 prevents a relative movement between the support body 2 'and the folding strips 13', 14 'downward under the weight of the exhibits 22', 23 '.
  • the longitudinal grooves 62, 63 are delimited downwards in the drawing by upstanding ribs 64, 65. These ribs also serve as a stop for the exhibits 22 ', 23', which makes it much easier to insert them.

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Abstract

Eine Leiste zum Festklemmen eines Plakates oder eines anderen blattförmigen Gegenstandes auf einer Trägerplatte 10 besteht aus einem länglichen Tragkörper 2 für die Trägerplatte 10 und zwei durch ein Filmscharnier 11 bzw. 12 schwenkbar an dem Tragkörper 2 befestigten Klappleisten 13, 14, die in eine Raststellung bringbar sind und dabei das Blatt oder dgl. auf der Trägerplatte 10 festklemmen. Zur Bildung eines Rahmens können vier solche Leisten entlang den Seitenkanten der viereckigen Trägerplatte 10 aufgeklemmt werden.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine aus nachgiebigem Material bestehende Leiste für die Halterung mindestens eines Blattes oder dgl. auf einer Trägerplatte, mit einem länglichen Tragkörper für die Trägerplatte und mindestens einer schwenkbar an diesem befestigten, in einer Raststelluno bringbaren Klappleiste zum Festklemmen des Blattes oder dgl. auf der Trägerplatte. Außerdem bezieht sich die Erfindunq auf einen Rahmen, der aus derartigen Leisten aufgebaut ist.
  • Derartige Leisten oder daraus aufgebaute Rahmen dienen bei-Spielsweuse dazu. Tapetenmuster, Muster von wandbespannungen, Poster, Plakate, Werbeschriften und dgl. leicht und schnell auswechselbar zu befestigen. Bei einer bekannten Leiste dieser Art (DE-OS 28 55 121) ist die Klappleiste mit dem Tragkörper über ein Scharniergelenk verbunden, das aus einer im Querschnitt kreisförmigen wulst an der Klappleiste und einer entsprechenden, im Querschnitt kreisförmigen Nut in dem Tragkörper besteht. Da der Tragkörper und die Klappleiste aus elastischem Material bestehen, kann die Wulst in die Nut eingedrückt werden. Nachteilig ist der verhältnismäßig große Aufwand für die Herstellung dieser Leiste. Bei längeren Leisten macht sich außerdem nachteilig bemerkbar, daß das Scharniergelenk eine verhältnismäßig hohe Reibung hat, die sich im Laufe der Zeit durch Veränderung des Kunststoffes, beispielsweise durch Quellen noch verstärkt, so daß die einwandfreie Funktion auf Dauer nicht sichergestellt ist.
  • Der Erfindung liegL die Aufgabe zugrunde, eine derartige Leiste zu schaffen, die billig herzustellen ist und ihre Eigenschaften auch über längere Zeit nicht verliert.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Klappleiste mit dem Tragkörper einstückig und durch ein Filmscharnier verbunden ist.
  • Die erfindungsgemäße Leiste kann in einem Arbeitsgang her-. gestellt, beispielsweise als Stangprofil extrudiert werden, das dann nur noch auf die gewünschten Längen abgeschnitten zu werden braucht.
  • Da ein Filmscharnier die miteinander verbundenen Teile nicht gegen eine relative Verschiebung quer zur Scharnierachse halten kann, ist es zweckmäßig, die Klappleiste und den Tragkörper mit Flächen zu versehen, die in der Raststellung miteinander zusammenwirken und eine derartige Verschiebung der Klappleiste relativ zum Tragkörper zu verhindern. Diese Abstützung ist naturgemäß besonders wichtig bei waagrechten Leisten, von denen das einzuspannende Blatt herabhängt. Durch das Gewicht des Blattes könnte sonst die Klappleiste relativ zum Tragkörper nach unten gezogen werden und die Rastverbindung mit dem Tragkörper aufgehoben werden.
  • Vorzugsweise weist der Tragkörper zwei durch einen Steg miteinander verbundene, zueinander parallele Schenkel mit aufeinan- 'der zu gerichteten Längsrippen auf, und ist die TräqerplattP mit einer Randwulst versehen, die zwischen die Schenkel des Tragkörpers paßt und von den Längsrippen umgriffen ist. Bei dieser Ausführung verläuft die Klappleiste in der Raststellung im wesentlichen parallel zu einem der Schenkel des Tragkörpers, und sie ist mit dessen Steg durch das Filmscharnier verbunden. Sie weist ferner zwei sich zu dem Schenkel hin erstreckende Ansätze auf, von denen der erste die freie Kante des Schenkels nach Art einer Schnappverbindung umgreift und der zweite sich auf einem Ansatz des Schenkels abstützt, um die vorher erwähnte Verschiebung der Klappleiste senkrecht zu ihrer Längserstreckung relativ zum Tragkörper zu verhindern.
  • Zur sicheren Halterung des Blattes oder dgl. an der Tragplatte kann die Klappleiste eine zur Trägerplatte hin gerichtete spitze Kante aufweisen, die sich in einem Abstand von der Stelle befindet, an der die Klappleiste mit dem Tragkörper verrastet ist, so daß beim Einrasten der Klappleiste der die Kante tragende Bereich und der Klappleiste eine beträchtliche Vorspannung erhält, die das Blatt oder dgl. sicher an der Trägerplatte hält.
  • Vorzugsweise ist auf jeder Seite des Tragkörpers eine mit diesem durch ein Filmscharnier verbundene Klappleiste vorgesehen. die jeweils mit einer Seite der Trägerplatte zusammenwirkt, so daß auf jeder Seite der Trägerplatte ein Blatt oder dgl. befestigt werden kann. Auch diese Leiste ist einstückig und kann in einem Arbeitsgang hergestellt werden, während eine mit zwei Klappleisten versehene Leiste gemäß der DE-OS 28 55 121 bereits aus drei Teilen besteht.
  • Die erfindungsgemäße Leisten können zu einem Rahmen zusammenqesetzt werden. Erfindungsgemäß sind diese vier Leisten zur Bildung des Rahmens ausschließlich über die Trägerplatte miteinander verbunden. Dabei weist die Trägerplatte auf jeder Seite eine Randwulst auf, auf die ein Leistenabschnitt aufgeschoben wird. Da das Aussehen eines derartigen Rahmens entscheidend von der Eckenausbildung, d.h. davon abhängt. daß die Leisten mit einer sauberen Gehrung aneinanderstoßen, diese Gehrung aber präzis nur mit einem verhältnismäßig großen Kostenaufwand hergestellt werden kann, kann die Tragplatte an jeder Ecke eine Verdickung aufweisen, die der Dicke der Leisten entspricht, wobei nun jedes Ende jeder Leiste einen kurzen, auf Gehrung geschnittenen Abschnitt, der mit der benachbarten Leiste zusammenwirkt und einen senkrecht zur Längserstreckung verlaufenden Abschnitt aufweist, der einer Kante der Verdikkung gegenüber liegt. Dadurch wird erreicht, daß nur ein kurzer Abschnitt auf Gehrung geschnitten werden muß, so daß geringfügige Abweichungen kaum ins Auge fallen.
  • Da der Rahmen nur durch die Trägerplatte zustandekommt, muß diese möglichst verwindungssteif und biegefest sein. Eine diesen Anforderungen voll entsprechende Trägerplatte besteht aus zwei Kunststoff-Platten von beispielsweise 0,75 mm Dicke, die aufeinanderzu gerichtete Noppen aufweisen, an denen die Platten miteinander verbunden, beispielsweise verklebt oder verschweißt sind. Eine derartige Platte ist sehr leicht und trotzdem außerordentlich formstabil.
  • Der erfindungsgemäße Rahmen kann mit herausziehbaren bzw. einschiebbaren Haken und/oder Ösen versehen sein, um den Rahmen aufhängen zu können bzw. mehrere Rahmen aneinander zu hängen. Erfindungsgemäß erstrecken sich diese Haken oder Ösen jeweils durch einen Schlitz in einer Leiste hindurch und mit einem rahmenförmigen Halteteil zwischen die Kunststoff-Platten, und sie stützen sich im herausgezogenen Zustand an einigen Noppen ab. Wenn die Kunststoff-Platten durch gleichmäßige über die ganze Fläche verteilte Noppen miteinander verbunden sind, werden im Bereich der Haken oder Ösen einzelne Noppen weggelassen oder verkürzt, um das Einschieben der Haken oder Ösen zu ermöglichen. Um das vorher erwähnte Aneinanderhängen mehrerer Rahmen zu ermöglichen, können auf gegenüberliegenden Seiten des Rahmens einerseits zwei Haken und andererseits mit den Haken zusammenpassende Ösen vorgesehen werden.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1 einen Längsschnitt einer Leiste und eines Teils einer Trägerplatte,
    • Fig. 2 eine Draufsicht eines aus Leisten und einer Trägerplatte gemäß Fig. 1 zusammengesetzten Rahmens, teilweise geschnitten,
    • Fig. 3 eine Seitenansicht des Rahmens von Fig. 2 in Richtung des Pfeils III,
    • Fig. 4 eine Draufsicht der im Rahmen von Fig. 2 verwendeten Trägerplatte in Richtung des Pfeils IV, und
    • Fig. 5 einen Längsschnitt ähnl. Fig. 1 einer Abwandlung.
  • In Fig. 1 ist im Querschnitt eine aus nachgiebigem Material bestehende Leiste 1 dargestellt, die einen länglichen Tragkörper 2 aufweist, der von zwei durch einen Steg 3 miteinander verbundenen, zueinander parallelen Schenkeln 4 und 5 gebildet wird, von denen jeweils eine zum anderen Schenkel hin gerichtete Längsrippe 6 bzw. 7 ausgeht. Der von dem Steg 3 und den Schenkeln 4 und 5 umschlossene Raum 8 nimmt eine Randwulst 9 einer Trägerplatte 10 auf, deren Ausbildung später beschrieben wird. Die Leiste 1 wird auf die Wulst 9 der Trägerplatte 10 unter Spreizen der Schenkel 4 und 5 aufgesteckt, bis die Längsrippen 6 und 7 die Randwulst 9 untergreifen, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist.
  • Mit dem Tragkörper 2 einstückig ist auf jeder Seite des Steges 3 über jeweils ein Filmscharnier 11 bzw. 12, eine Klappleiste 13 bzw. 14 angeformt, deren freies Ende 15 bzw. 16 in einer verhältnismäßig scharfen Kante 18 bzw. 19 endet, die mit der gegenüberliegenden Seitenfläche 20 bzw. 21 der Trägerplatte 10 zusammenwirkt und in der dargestellten Raststellung der Klappleisten 13, 14 einen flächigen Gegenstand 22 bzw. 23, beispielsweise ein Plakat, ein Tapetenmuster, einen Stoffabschnitt, Werbemateriel oder dgl. festhält.
  • Jede Klappleiste 13, 14 ist mit einem ersten, sich nach innen erstreckenden Fortsatz 24 bzw. 25 versehen, der in einem Haken 26 bzw. 27 endet, welcher in der dargestellten Raststellung das Ende 28 bzw. 29 des gegenüberliegenden Schenkels 4 bzw. 5 des Tragkörpers 2 hintergreift.
  • Da das Filmscharnier 11 bzw. 12 eine Verschiebung der zugehörigen Klappleiste 13 bzw. 14 relativ zu dem Tragkörper 2 nicht verhindern kann, eine Bewegung der Klappleisten 13, 14 in Fig. 1 nach unten unter dem Gewicht der Exponate 22 bzw. 23 aber ein Lösen der Rastverbindung zwischen den Klappleisten 13, 14 und den Enden 2B, 29 der Schenkel 4, 5 bewirken könnte, ist jeder Schenkel 4, 5 mit einem nach auswärts gerichteten Ansatz 30 bzw. 31 versehen, auf dem sich ein zweiter, von dem Schenkel 13 bzw. 14 sich nach innen erstreckender Ansatz 32 bzw. 33 in der dargestellten Raststellung abstützt und verhindert, daß die Klappleiste 13 bzw. 14 sich gegenüber dem Tragkörper 2 senkrecht zu ihrer Längserstreckung, d.h. in Fig. 1 nach unten, verschieben kann.
  • Die in Fig. 1 im Querschnitt dargestellte Leiste 1 kann zusammen mit der Trägerplatte 10 zur Halterung eines Randes eines Blattes verwendet werden. Bevorzugt wird jedoch aus vier dieser Leisten 1 ein Rahmen zusammengestellt, in den auf jeder Seite der Trägerplatte 10 ein Blatt er.tlang aller vier Seiten eingeklemmt werden kann. In Fig. 2 ist eine Draufsicht eines Eckenabschnitts eines derartigen Rahmens dargestellt. Dabei ist die Trägerplatte 10 entlang aller vier Seitenkanten mit einer Randwulst 9 entsprechend Fig. 1 versehen und entlang jeder Seitenkante der Trägerplatte 10 ist eine Leiste 1 gemäß Fig. 1 aufgeklemmt. Die vier Leisten 1, von denen in Fig. 2 nur zwei, und auch diese nur bruchstückhaft dargestellt sind, werden also durch die Trägerplatte 10 miteinander zur Bildung des Rahmens verbunden. Die Trägerplatte 1U weist an jeder Ecke eine Verdickung 34 auf, die, wie aus Fig. 3 ersichtlich, der Dicke der Leisten 1 entspricht. Die Seitenkanten 35 und 36 jeder Verdickung 34 stehen senkrecht zu der betreffenden Längskante der Platte 10. Die Enden der Leisten 1 weisen einen ersten, parallel zu den Seitenkanten 36 verlaufenden Abschnitt 37 und einen auf Gehrung geschnittenen Abschnitt 38 auf, wie aus Fig. 2 ersichtlich ist. Die Verdickung 34 bildet eine abgeschrägte Ecke 34a für den Rahmen. Dadurch, daß die Ecke, nicht wie sonst üblich von den aneinander stoßenden Enden der Leisten gebildet wird, was hohe Präzision erfordert, wenn ein ästhetisch ansprechendes Aussehen erreicht werden soll, läßt sich durch die Verdickungen 34 ein einwandfreies Aussehen ohne großen Aufwand erzielen.
  • Da die Trägerplatte 10 dem Rahmen seine Festigkeit gibt, muß sie möglichst biegefest und verwindungssteif sein. Zu diesem Zweck besteht die Trägerplatte aus zwei dünnen Kunststoff-Platten 40 und 42 (Fig. 1) von beispielsweise 0,75 mm Dicke, die aufeinanderzu gerichtet Noppen 43 und 44 aufweisen, welche im wesentlichen über die ganze Fläche der Trägerplatte 10 gleichmäßig verteilt sind. Die beiden Kunststoff-Platten 40 und 42 liegen an diesen Noppen 43 und 44 sowie selbstverständlich auch im Bereich der Randwulst 9 aneinander an und sind an diesen Stellen miteinander verklebt oder verschweißt. Dadurch ergibt sich eine äußerst formstabile, jedoch außerordentlich leichte Trägerplatte 10.
  • Zum Aufhängen des Rahmens gemäß Fig. 2 oder zum Aneinanderhängen einer Mehrzahl von solchen Rahmen kann dieser auf jeder Seite oder auch nur auf einer oder auf zwei gegenüberliegenden Seiten mit herausziehbaren oder einschiebbaren Haken 46 und Ösen oder Laschen 48 versehen sein. Diese Haken 46 und Ösen 48 erstrecken sich jeweils durch einen Schlitz 50 in Steg 3 der Leiste 1, wie aus Fig. 3 ersichtlich und in Fig. 1 gestrichelt angedeutet ist. Die Haken 46 und Ösen 48 haben ein rahmenförmiges Halteteil 52, das sich zwischen die beiden Kunststoff-Platten 40 und 42 der Trägerplatte 10 erstreckt und sich im herausgezogenen Zustand an einigen der miteinander verklebten Noppen 43,44 abstützt, wie dies für den Haken 46 wie in Fig. 2 dargestellt ist. Die in Fig. 2 schraffiert gezeichneten Noppen 44' und die diesen gegenüberliegenden, nicht sichtbaren Noppen 46' sind nicht verklebt, sondern in einem Abstand voneinander, der das Hindurchschieben des Halteteils 52 ermöglicht, so daß die Haken und Ösen vollständig in den Rahmen eingeschoben werden können. Zu diesem Zweck ist zwischen den Kunststoff-Platten 40, 42 im Wulstbereich ein entsprechender Spalt 54 (siehe Fig.4) vorgesehen.
  • Zur Befestigung der Leisten 1 an der Trägerplatte 10 ist es nicht erforderlich, daß sich die Randwulst 9 kontinuierlich über die ganze Länge jeder Seite erstreckt. Es ist vielmehr ausreichend, wie in Fig. 4 gezeigt, einzelne Randwulstabschnitte 9' vorzusehen, auf die die Leiste 1 aufgeklemmt wird.
  • Die Aasführung gemäß Fig. 5 unterscheidet sich von derjenigen von Fig. 1 im wesentlichen nur durch die Art der Klemmverbindung zwischen den Klappleisten 13' und 14' und den Schenkeln 4' und 5' des Tragkörpers, und zwar ist hier an der Außenseite jedes Schenkels 4' bzw. 5' eine Längsnut 60 bzw. 61 mit rechteckigem Querschnitt vorgesehen, in die eine Längsrippe 62 bzw. 64 an der Innenseite jeder Klappleiste 13' bzw. 14' einrasten kann. Bei dieser Ausführung wird durch den Eingriff der Längsrippen 62,63 in die Längsnuten 60,61 eine Relativbewegung zwischen dem Tragkörper 2' und den Klappleisten 13',14' nach unten unter dem Gewicht der Exponate 22', 23' verhindert.
  • Die Längsnuten 62,63 werden in der Zeichnung nach unten durch hochstehende Rippen 64, 65 begrenzt. Diese Rippen dienen gleichzeitig als Anschlag für die Exponate 22', 23', wodurch das Einlegen derselben wesentlich erleichtert wird.
  • Im übrigen sind in Fig. 5 gleiche oder gleichartige Teile mit den gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1, jedoch mit einem Strich, bezeichnet.

Claims (15)

1. Aus nachgiebigem Material bestehende Leiste (1) für die Halterung mindestens eines Blattes (22,23) oder dergl., auf einer Trägerplatte (10), mit einem länqlichen Traqkörper (2) für die Trägerplatte (10) und mindestens einer schwenkbar an diesem befestigten, in eine Raststellung bringbarenKlappleiste (13 bzw. 14) zum Festklemmen des Blattes oder dgl. auf der Trägerplazte, dadurch gekennzeichnet, daß die Klappleiste (13 bzw. 14) mit dem Tragkörper (2) einstückig und durch ein Filmscharnier (11 bzw. 12) verbunden ist.
2. Leiste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Klappleiste (13 bzw. 14) und der Tragkörper (2) in der Raststellung miteinander zusammenwirkende Flächen (30,32 bzw. 31,33) aufweist, um eine Verschiebung der Klappleiste senkrecht zu ihrer Längserstreckung relativ zum Tragkörper zu verhindern.
3. Leiste nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Tragkörper (2) zwei durch einen Steg (3) miteinander verbundene, zueinander parallele Schenkel (4,5) mit aufeinander zu gerichteten Längsrippen (6,7) aufweist und die Trägerplatte (10) mit einer Randwulst (9) versehen ist, die zwischen die Schenkel (4,5) des Tragkörpers (2) paßt und von den Längsrippen (6,7) umgriffen ist.
4. Leiste nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Klappleiste (13 bzw. 14) in der Raststellung im wesentlichen parallel zu einem Schenkel (4 bzw. 5) des Tragkörpers (2) verläuft und mit dessen Steg (3) durch das Filmscharnier (11 bzw. 12) verbunden ist und zwei sich zu dem Schenkel (4 bzw. 5) hin erstreckende Ansätze (24,32 bzw. 25,33) aufweist, von denen der erste (24 bzw. 25) die freie Kante (28 bzw. 29) des Schenkels (4 bzw. 5) nach Art einer Schnappverbindung umgreift und der zweite (32 bzw. 33) sich auf einem Ansatz (30 bzw. 31) des Schenkels (4 bzw.5) abstützt.
5. Leiste nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützflächen des ersten und des zweiten Ansatzes der Klappleiste an dem Schenkel senkrecht zueinander stehen.
6. Leiste nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Klappleiste (13 bzw. 14) eine zur Trägerplatte (10) hin gerichtete spitze Kante (18 bzw. 19) aufweist.
7. Leiste nach einem oder mehreren der vorherqehenden Ansprürhp, dadurch gekennzeichnet, daß auf jeder Seite des Traqkörpers (2) eine mit diesem durch ein Filmscharnier (11,12) verbundene Klappleiste (13,14) vorgesehen ist, die jeweils mit einer Seite (20,21) der Trägerplatte (10) zusammenwirkt.
8. Aus vier Leisten gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche herqestellter Rahmen, dadurch gekennzeichnet, daß die Leisten (1) zur Bildung des Rahmens ausschließlich über die Trägerplatte (10) miteinander verbunden sind.
9. Rahmen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß di.e Trägerplatte (10) an jeder Ecke eine Verdickung (34) aufweist, die der Dicke der Leisten (1) entspricht, und daß jedes Ende jeder Leiste (1) einen auf Gehrung geschnittenen Abschnitt (38), der mit der benachbarten Leiste zusammenwirkt, und einen senkrecht zur Längserstreckung verlaufenden Abschnitt (37) aufweist, der einer Kante (36) der Verdickung (34) gegenüberliegt.
10. Rahmen nach Anspruch 9, dadurch gekennzpichnet, daß die Trägerplatte (10) aus zwei Kunststoff-Platten (40,42) besteht. die aufeinander zu gerichtete Noppen (43.44) aufweisen, an denen die Platten miteinander verbunden sind.
11. Rahmen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß er mit herausziehbaren bzw. einschiebbaren Haken (46) und/oder Ösen (48) versehen ist, die sich jeweils durch einen Schlitz (50) in einer Leiste (1) hindurch und mit einem rahmenförmigen Halteteil (52) zwischen die Kunststoff-Platten (40,42) erstrecken und sich im herausgezogenen Zustand an einigen Noppen (43,44) abstützen.
12. Rahmen nach Anspruch 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoff-Platten (40,42) durch gleichmäßig über die ganze Fläche verteilte Noppen (43,44) miteinander verbunden sind, und im Bereich der Haken (46) und/oder Ösen (48) einzelne Noppen weggelassen sind, oder sich in einem Abstand voneinander befinden, um das Einschieben der Haken und/oder Ösen zu ermöglichen.
13. Rahmen nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß er auf qegenüberliegenden Seiten einerseits mit zwei Haken und andererseits mit zwei mit den Haken zusammenpassenden Ösen verseben ist.
14. Leiste nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Klappleiste (13' bzw. 14') in der Raststellung im wesentlichen parallel zu einem Schenkel (4' bzw. 5') des Tragkörpers (2') verläuft und mit dessen Steg (3') durch das Filmscharnier(11' bzw. 12') verbunden ist, und daß die Außenfläche des Schenkels (4' bzw. 5') eine Längsnut (60 bzw. 61) aufweist und die Innenfläche der Klappleiste (13' bzw. 14') mit einer Längsrippe (62 bzw. 63) versehen ist, die in die Längsnut einrastet.
15. Leiste nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsnut (60 bzw. 61) auf ihrer zum freien Ende des Schenkels (4' bzw. 5') hin liegenden Seite von einer vorstehenden Rippe (64 bzw. 65) begrenzt ist, die Als Anschlag für das einzuklemmende Exponat (22' bzw. 23') dient.
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