EP0173042B1 - Stanzvorrichtung, insbesondere für Schleifpapier oder Schleifleinwand - Google Patents

Stanzvorrichtung, insbesondere für Schleifpapier oder Schleifleinwand Download PDF

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EP0173042B1
EP0173042B1 EP85108701A EP85108701A EP0173042B1 EP 0173042 B1 EP0173042 B1 EP 0173042B1 EP 85108701 A EP85108701 A EP 85108701A EP 85108701 A EP85108701 A EP 85108701A EP 0173042 B1 EP0173042 B1 EP 0173042B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
punch
punches
folding axis
holding plate
die
Prior art date
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Expired
Application number
EP85108701A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0173042A1 (de
Inventor
Werner Heinzelmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mafell Maschinenfabrik Rudolf Mey GmbH and Co KG
Original Assignee
Mafell Maschinenfabrik Rudolf Mey GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Mafell Maschinenfabrik Rudolf Mey GmbH and Co KG filed Critical Mafell Maschinenfabrik Rudolf Mey GmbH and Co KG
Priority to AT85108701T priority Critical patent/ATE33783T1/de
Publication of EP0173042A1 publication Critical patent/EP0173042A1/de
Application granted granted Critical
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/32—Hand-held perforating or punching apparatus, e.g. awls
    • B26F1/36—Punching or perforating pliers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/02—Perforating by punching, e.g. with relatively-reciprocating punch and bed
    • B26F1/14—Punching tools; Punching dies

Definitions

  • the invention relates to a punching device, in particular for tape-like or foil-like material, preferably for sandpaper or sanding canvas, with an at least two punch stamps or the like Number of die parts provided with dies.
  • a punching device has become known from DE-A-2 306 221. It is equipped with a fixed number of dies that can be used as holes and can be equipped with a maximum number of punches corresponding to this number of dies.
  • the punches are detachable and can be attached to a tubular guide up to the maximum number. It is also possible to use only one punch, remove it after punching a hole, and then attach it to the next guide.
  • a material for example a sheet of paper, can basically only be provided with several holes one after the other, because the punches cannot be actuated together, but only individually.
  • the object of the invention is to develop a punching device according to the preamble of claim 1 so that with it a planned number of holes quickly, accurately and preferably also with as much as possible
  • a punching device in particular for tape and film-like material, preferably for sandpaper or sanding canvas with an at least two punch stamps or the like The like.
  • Corresponding number of dies provided with a die part engages in each die with a collapsed device, whereby in the case of a plurality of punches or the like which are at different distances from the folding axis, at least the cutting edges of the punches or the like which are further away from the folding axis.
  • This punching device enables, for example, the user of a grinding device with a suction device to cut off the grinding canvas or sandpaper required for this purpose from a roll and then to punch them himself.
  • the arrangement of the punch and dies of the device must correspond as closely as possible to the arrangement of the suction channel mouths on the grinding plate of the orbital sander.
  • the punch cross section must be at least substantially the same as the cross section of the suction channel mouth.
  • the punching takes place after the Insert the material by closing it. After opening, the punched sandpaper can be removed. Basically, it doesn't matter whether you move the dies against the punch or vice versa or swivel both parts. Expediently, however, the punched material or sanding paper is placed on the die part or the die ends on the die side, the die part resting on a solid base and the die part preferably being folded 180 ° against the die part. The latter can be formed relatively easily as a flat surface, so that a good support of the sanding paper is guaranteed.
  • a further development of the invention consists in that, in a punching device with circular punch cutting edges, the fold line on the fold axis side of each punch stamp tapering in the shape of a truncated cone forms at least a greater angle with the plane of the punch stamp holding plate than the fold axis distant coat line with this plane, whereby the angle of the surface line close to the folding axis with said plane is approximately 90 °.
  • the latter is moved on a circular arc due to the folding axis connection of the two device parts, so that when the cutting part near the folding axis is immersed in the die, the plane of the cutting edge forms an acute angle with the plane of the die.
  • the punch When folding further, the punch therefore needs the undercut mentioned on its region near the folding axis, which enables the further folding movement.
  • circular dies and stamps with a circular cutting edge can be used, so that the stamps can be manufactured, for example, as turned parts. This contributes significantly to the cheaper manufacture of this punching device. If you were to choose a circular cylindrical outer contour of the punch in the case of a circular punch die, the bore of the die would have to be oval or elliptical in order to enable mutual penetration during the folding movement.
  • the punches have the shape of a truncated cone with parallel, perpendicular to the central axis base surfaces and the contact surface on the punch holding plate runs inclined at least for the punch axis distant punch.
  • the desired oblique position for the drawing cut and the "undercut" required for the circular die holes are thereby achieved on the one hand.
  • the punches can now be designed as simple turned parts, in particular produced on an automatic machine, which are separated from the bar material by simple parting off.
  • the inclined support surfaces for at least a part of the punch are formed in a particularly advantageous manner by oblique, bead-like features in the punch holding plate. These characteristics can be applied, for example, in one operation with holes to attach the punch.
  • a further embodiment of the invention is characterized in that the forms are deeper with increasing distance from the folding axis and at least the inclined punch is the same height or length.
  • the matrices are moving closer and closer to a parallel position to the punch holding plate and thus also to the cutting edges of the punch. If the latter is of the same size for production-technical reasons, this could lead to the punch stamps remote from the folding axis already starting to work before the cutting axis closer to the folding axis have finished their cutting process. This would have the consequence that very many punchings are carried out at the same time, which requires a correspondingly high expenditure of force. To keep the latter as low as possible, you set the Punch stamps in different depths in the manner described.
  • a punch directly adjacent to the folding axis does not require an inclined punch cutting edge, because at the beginning of the cutting process, the die assumes a sufficient oblique position due to the relatively large angle between the two parts of the device, which makes a pulling cut, such as said, guaranteed even if the die edge runs parallel to the punch holding plate.
  • the inner punch is either made a little shorter or lower, or is set correspondingly deep in the punch holding plate.
  • the punches preferably have a sleeve-like shape, there being a fastening thread for a fastening screw in the inside of the sleeve which penetrates a corresponding hole in the punch holding plate.
  • a further variant of the invention is characterized by a stop for the material to be cut at the end of the stamping die part remote from the folding axis and a lateral guidance of the material to be cut, in particular on both parts of the device.
  • the material to be cut or the sandpaper sheet or the sandpaper section is pushed along the guide of the die part and subsequently that of the punch part into a flat, opened device until the front end in the direction of insertion has reached the stop of the punch part. If necessary, the sandpaper runs under a folding axis.
  • the lateral guidance of the stamping part can be somewhat narrower if the latter is folded in between the guide walls of the die part.
  • a tear-off edge in particular with teeth or the like, is provided on the end of the die part remote from the folding axis. This allows you to cut sections of roll goods to a precise size, which is defined by the distance of the stop from the tear-off edge.
  • punching the part of the sanding belt resting on the die part is first punched. This is usually about half of the sandpaper. If the other half should also be punched, pull out the sandpaper and push it back in a position rotated by 180 °. The punching device is then closed again and this then leads to the holes on the other half of the sanding paper being punched out.
  • the matrices are formed directly on the die part, in particular formed by circular punch openings, and thus on the one hand of the simplest type and on the other hand extremely inexpensive to manufacture.
  • the punching device consists essentially of the punch part 1 with the punch 2 to 8 and the die part 9 with the dies 10 to 16.
  • the two parts of the device are connected to one another via a folding axis 17, which is preferably in two parts and can consist of two rivets 18 and 19 which connect corresponding tabs 20 and 21 of the two device parts to one another.
  • Both the die part 9 and the stamping part 1 essentially consist of a flat plate with bent lateral edges.
  • the two lateral edges 22 and 23 form a guide for the punched material to be inserted into the opened device in the direction of arrow 24, in particular sandpaper.
  • the lateral edges 25 and 26 of the punch part which form a somewhat narrower second half of the guide, engage between these lateral edges 22 and 23.
  • the sanding paper is optionally pushed under an imaginary folding axis 17, which is not provided in the exemplary embodiment. It lies on the upward-facing surface 27 of the die plates 28 before punching.
  • the matrices consist of circular punchings, i.e. H. they are worked out directly from this die plate 28. Their arrangement is a mirror image of a plane passing through the folding axis 17 and extending perpendicular to the image plane in FIG. 2.
  • the punches 2 to 8 are manufactured separately and are exchangeably fastened to the punch holding plate 20 with the aid of fastening screws 29.
  • Each fastening screw penetrates a hole in the punch holding plate 30 and its thread engages in a nut thread 31 of the essentially sleeve-shaped punch.
  • the width of the punched material or sanding paper corresponds to the inner distance between the two lateral edges 25 and 26 of the
  • Stamping part 1 It is pushed into the device until its front end in the insertion direction hits the stop 32, which is formed by an angling of the end of the stamping plate holding plate 30, which end is in particular divided into two parts. This end consisting of two lobes is again turned in the opposite direction and thereby forms support plates 33 and 34 for the opened device, which at the same time handle when closing the device, i. H. when punching.
  • a tear-off edge 35 which is formed by a toothed or serrated transverse edge of this plate.
  • the inclined position is such that the cutting area 37 assigned to the folding axis 17 is at a greater distance from the plane of the punch holding plate than the cutting area 38 remote from the folding axis. This means that a pulling punch cut is achieved during cutting or punching.
  • the latter is illustrated by the dash-dotted representation 39 of the folded-up die plate 28, although in normal use the punch part 1 is pivoted in the direction of arrow 40 by approximately 180 ° against the die part 9.
  • there is an angle 41 between the two planes thereof which means that first the area near the fold axis is cut and then the cut along the cutting edge slowly pulls towards the area 38 away from the fold axis.
  • the stamping dies have a substantially frustoconical shape, the truncated cones standing upside down to a certain extent, i. H. the punches taper from their cutting edge 36 towards the punch holding plate 30.
  • the jacket line 42 close to the folding axis encloses a greater angle with the plane of the punch holding plate 30 than the jacket line 44 remote from the folding axis.
  • the former angle is somewhat less than 90 °. In this way, the die can be pivoted according to the dash-dotted lines 45 and 46 in spite of a circular cross-sectional shape relative to the punch against the arrow 40 without being obstructed by the cladding line 42 close to the folding axis.
  • the oblique position of the punch is achieved in a very advantageous manner by attaching oblique, bead-like features 47 to the attachment points of the punch holder plate 30 for the punches 2 to 8.
  • the oblique position can be seen from FIG. 1 and corresponds to that of the cutting edges 36.
  • the greatest depth 48 of these oblique features is the same for the punching dies 3 and 4 and 5 and 6 or 7 and 8, but the features for the punching dies 5 and 6 deeper than those for punches 3 and 4, while the features for punches 7 and 8 are deeper than those for punches 5 and 6. This is due to lines 49, 50 and 51 in FIG. 1 or their spacing symbolizes. It is achieved in this way that the punches 3 and 4 have finished their cutting process when the cutting process for the punches 5 and 6 begins. The same applies to the pairings of punches 5 and 6 with 7 and 8.
  • the punch 2 cuts, which cooperates with the die 10. It is shorter than the other stamps, which are the same height. Due to the lower height of the punch 2 compared to the punch 2 to 8 and due to the absence of an inclined position, a height distance 52 arises, which ensures that the cutting process only begins when a relatively small angle is enclosed by the two parts of the device. Nevertheless, the cutting process of the punch 2 is finished before working with the punch 3 and 4.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Stanzvorrichtung, insbesondere für band- oder folienartiges Material, vorzugsweise für Schleifpapier oder Schleifleinwand, mit einem wenigstens zwei Stanzstempel od. dgl. tragenden Stanzstempelteil und einem klappbar damit verbundenen, mit einem der Zahl der Stanzstempel od. dgl. entsprechenden Anzahl von Matrizen versehenen Matrizenteil. Eine derartige Stanzvorrichtung ist durch die DE-A-2 306 221 bekanntgeworden. Sie ist mit einer festen Anzahl von als Löchern nutzbaren Matrizen ausgestattet und kann mit einer maximal dieser Matrizenzahl entsprechenden Anzahl von Stanzstempeln ausgestattet werden. Die Stanzstempel sind abnehmbar montiert und können bis zur Maximalzahl an je einer rohrartigen Führung angebracht werden. Es ist auch möglich, nur einen Stanzstempel zu verwenden, ihn nach dem Lochen eines Loches abzunehmen und dann an der nächsten Führung anzubringen.
  • Unabhängig davon, ob man nun dieser Matrize einen Stanztempel zuordnet oder einen einzigen nach jedem Lochvorgang umsetzt, kann ein Material, beispielsweise ein Blatt Papier, grundsätzlich nur nacheinander mit mehreren Löchern versehen werden, weil die Stanzstempel nicht gemeinsam, sondern nur einzeln betätigt werden können.
  • Es gibt nun Anwendungsfälle für derartige Stanzvorrichtung, bei denen das folienartige Material grundsätzlich mit mehreren Stanzlöchern versehen werden muß. Dies ist zwar mit der vorbekannten Stanzvorrichtung möglich, jedoch ist der zeitliche Aufwand vergleichsweise groß und das Lochen somit teuer. Es kommt noch hinzu, daß das Lochen nicht mit dem Schließen dieser Stanzvorrichtung vorgenommen wird, sondern nach dem Schließen durch separates Niederdrücken jedes einzelnen Stanzstempels. Dabei besteht dann die Gefahr, daß sich das zu lochende Material nach dem einen oder anderen Stanzvorgang gegenüber der Vorrichtung verschiebt, so daß der vorgesehene Lochabstand nicht mehr stimmt.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, eine Stanzvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 so weiterzubilden, daß mit ihr eine vorgesehene Anzahl von Löchern rasch, genau und vorzugsweise auch mit möglichst
  • geringem Kraftaufwand gestanzt werden können. Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß bei einer Stanzvorrichtung, insbesondere für band- und folienartiges Material, vorzugsweise für Schleifpapier oder Schleifleinwand mit einem wenigstens zwei Stanzstempel od. dgl. tragenden Stanzstempelteil und einem klappbar damit verbundene, mit einem der Zahl der Stanzstempel od. dgl. entsprechenden Anzahl von Matrizen versehenen Matrizenteil bei zusammengeklappter Vorrichtung in jede Matrize je ein Stanzstempel eingreift, wobei bei mehreren im unterschiedlichen Abstand von der Klappachse entfernten Stanzstempeln od. dgl. zumindest die Schneiden der von der Klappachse weiter entfernt angeordneten Stanzstempel od. dgl. zur Ebene einer Stanzstempelhalteplatte derart geneigt verlaufen, daß ihr der Klappachse zugeordneter Schneidbereich von der Ebene der Stanzstempelhalteplatte weiter entfernt ist als der klappachsenferne Schneidbereich, und daß sich die Stanzstempel außen von der Schneide zum Befestigungsende am Stanzstempelteil verjüngen.
  • Mit dieser Stanzvorrichtung können nun mindestens zwei Löcher gleichzeitig gestanzt werden, wobei aber in bevorzugter Weise, insbesondere beim Stanzen von Schleifpapier oder Schleifleinwand, normalerweise mehr als zwei Löcher pro Stanzvorgang erstellt werden. Das Stanzen erfolgt beim Schließen der Vorrichtung. Ein Verdrehen oder Verschieben des Materials gegenüber der Stanzvorrichtung ist dann nicht mehr möglich, wenn der Stanzvorgang am zweiten Loch eingeleitet wird. Somit läßt sich das Material bei genauem Seitenabstand der verschiedenen Löcher schnell lochen. Dies ist insbesondere dann wichtig, wenn es sich um die Lochung eines Schleifpapiers oder einer Schleifleinwand handelt, die nach dem Lochen an ein Gerät mit Staubabsaugung, insbesondere einen sogenannten Schwingschleifer anmontiert wird, der mit Saugkanälen ausgestattet ist, wobei die gestanzten Löcher genau dem Lochbild der Saugkanäle entsprechen müssen. Über die gestanzten Löcher und die Saugkanäle des Schleifgeräts wird der Schleifstaub während des Schleifens ständig abgesaugt. Diese Stanzvorrichtung ermöglicht beispielsweise dem Benutzer eines Schleifgeräts mit Absaugeinrichtung die hierfür benötigte Schleifleinwand bzw. ein Schleifpapier von einer Rollenware abzuschneiden und anschlißend selbst zu lochen.
  • Dies ist weitaus preiswerter als blattweise gekauftes Schleifpapier, welches fabrikmäßig mit einer Stanzpresse gestanzt wird. Im übrigen kann sich der Benutzer eines solchen Geräts auch dann im Notfalle schnell helfen, wenn ihm zwar ein zu großes Schleifpapier zur Verfügung steht, das er auf das notwendige Maß leicht schneiden kann, welches aber zunächst ungelocht ist.
  • Wenn nachfolgend der Einfachheit halber lediglich noch von "Schleifpapier" bzw. "Schwingschleifer" gesprochen wird, so darf dies nicht einschränkend verstanden werden.
  • . Selbstverständlich muß die Anordnung der Stanzstempel und Matrizen der Vorrichtung möglichst genau der Anordnung der Saugkanalmündungen an der Schleifplatte des Schwingschleifers entsprechen. Außerdem muß der Stanzstempelquerschnitt zumindest im wesentlichen dem Querschnitt der Saugkanalmündung gleich sein.
  • Das Stanzen erfolgt, wie gesagt, nach dem Einlegen des Materials durch Zuklappen. Nach dem Aufklappen kann das gestanzte Schleifpapier entnommen werden. Dabei spielt es im Grunde genommen keine Rolle, ob man die Matrizen gegen die Stanzstempel oder umgekehrt bewegt bzw. beide Teile verschwenkt. Zweckmäßigerweise legt man aber das Stanzgut bzw. Schleifpapier auf das Matrizenteil bzw. die stanzstempelseitigen Matrizenenden, wobei das Matrizenteil auf einer festen Unterlage aufliegt und das Stanzstempelteil vorzugsweise um 180° gegen das Matrizenteil geklappt wird. Letzteres läßt sich verhältnismäßig einfach als ebenen Fläche ausbilden, so daß eine gute Auflage des Schleifpapiers gewährleistet ist.
  • Aufgrund des geneigten Verlaufs der Schneiden zumindest der von der Klappachse weiter entfernt angeordneten Stanzstempel od. dgl. gegenüber der Ebene der Stanzstempelhalteplatte erreicht man in vorteilhafter Weise jeweils einen ziehenden Schnitt. Hierdurch jwird der Kraftaufwand für den einzelnen Stanzvorgang verringert und darüber hinaus ist dies auch für den Stanzvorgang als solchen und auch die Stanzqualität vorteilhaft. Der geringe Kraftaufwand ist insbesondere dann von Vorteil, wenn parallel zur Klappachse mehrere Stanzwerkzeuge angeordnet sind, die dann beim Zusammenklappen gleichzeitig arbeiten. Bei geschlossener, d. h. zusammengeklappter Stanzvorrichtung, also nach allen Stanzvorgängen, verläuft die Stanzstempelhalteplatte parallel zur Ebene des Stanzgutes bzw. des Schleifpapiers.
  • Durch das Verjüngen der Stanzstempel von der Schneide zu ihrem Befestigungsende, was mit einem sogenannten Hinterschnitt vergleichbar ist, schafft man den notwendigen Bewegungsraum für die Matrizen bzw. gegenüber den Matrizen. Damit ein schneidender Rand entsteht, ist selbstverständlich auch innen eine konische Kontur zumindest am freien Stanzstempelende vorgesehen.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung besteht darin, daß bei einer Stanzvorrichtung mit kreisrunden Stempelschneiden die klappachsenseitige Mantellinie jedes sich kegelstumpfförmig verjüngenden Stanzstempels zumindest der von der Klappachse weiter entfernt angeordneten Stanzstempel mit der Ebene der Stanzstempelhalteplatte einen größeren Winkel bildet, als die klappachsenferne Mantellinie mit dieser Ebene, wobei der Winkel der klappachsennahen Mantellinie mit der genannten Ebene etwa 90° beträgt. Bei kreisrunder Matrizenbohrung und Stanzstempelschneide wird letztere aufgrund der Klappachsenverbindung der beiden Vorrichtungsteile auf einem Kreisbogen bewegt, wodurch beim Eintauchen des klappachsennahen Schneidenteils in die Matrize die Ebene der Schneide mit der Ebene der Matrize noch einen spitzen Winkel bildet. Beim weiteren Zuklappen benötigt deshalb der Stanzstempel an seinem klappachsennahen Bereich den erwähnten Hinterschnitt, der die weitere Klappbewegung ermöglicht. Anders ausgedrückt, kann man aufgrund dieser Ausbildung kreisrunde Matrizen und Stempel mit kreisrunder Schneide verwenden, so daß man die Stempel beispielsweise als Drehteile fertigen kann. Dies trägt erheblich zur Verbilligung der Fertigung dieser Stanzvorrichtung bei. Würde man bei kreisrunder Stanzstempelschneide eine kreiszylindrische Außenkontur des Stanzstempels wählen, so müßte die Bohrung der Matrize oval bzw. ellipsenförmig gestaltet werden, um das gegenseitige Eindringen bei der Klappbewegung zu ermöglichen.
  • Eine weitere Ausbildung der Erfindung sieht vor, daß die Stanzstempel die Gestalt eines Kegelstumpfes mit parallelen, senkrecht zur Mittelachse verlaufenden Grundflächen aufweisen und die Anlagefläche an der Stanzstempelhalteplatte zumindest für die klappachsenfernen Stanzstempel jeweils geneigt verläuft. Man erreicht hierdurch einerseits die gewünschte Schräglage für den ziehenden Schnitt und die für die kreisrunden Matrizenbohrungen notwendige "Hinterschneidung". Außerdem kann man nunmehr die Stanzstempel als einfache, insbesondere auf einem Automaten hergestellten Drehteile ausbilden, die durch einfaches Abstechen vom Stangenmaterial abgetrennt werden. Selbstverständlich könnte man die Schräglage der Schneidkante des Stanzstempels auch dadurch erreichen, daß man die beiden Stirnflächen des Stanzstempels geneigt zueinander verlaufen läßt, jedoch würde dies eine teuere Herstellung des Stanzstempels nach sich ziehen.
  • Die geneigt verlaufenden Abstützflächen für zumindest einen Teil der Stanzstempel sind in besonders vorteilhafter Weise durch schräge, sickenartige Ausprägungen in der Stanzstempelhalteplatte gebildet. Diese Ausprägungen kann man beispielsweise in einem Arbeitsgang mit einer Lochung zur Befestigung der Stanzstempel anbringen.
  • Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Ausprägungen mit zunehmendem Abstand von der Klappachse tiefer und zumindest die schräg stehenden Stanzstempel gleich hoch bzw. lang sind. Mit zunehmendem Schliefen der Stanzvorrichtung nähern sich die Matrizen immer mehr einer Parallellage zur Stanzstempelhalteplatte und damit auch zu den Schneiden der Stanzstempel. Wenn man nun letztere aus fertigungstechnischen Gründen gleich groß ausbildet, so könnte dies dazu führen, daß bereits die klappachsenfernen Stanzstempel zu arbeiten beginnen bevor die etwas klappachsennäheren ihren Schneidvorgang beendet haben. Dies hätte zur Folge, daß zur gleichen Zeit sehr viele Stanzungen ausgeführt werden, was einen entsprechend hohen Kraftaufwand erfordert. Um nun letzteren so gering wie möglich zu halten, setzt man die Stanzstempel in der geschilderten Weise unterschiedlich tief. Hierdurch ist gewährleistet, daß die näher zur Klappachse liegenden Stanzwerkzeuge ihren Stanzvorgang zumindest weitgehend geendet habe, bevor das oder die weiter weg liegenden Stanzwerkzeuge mit dem Stanzvorgang beginnen. Dies ist insbesondere dann wichtig, wenn sich mehrere Stanzwerkzeuge in paralleler Anordnung zur Klappachse befinden.
  • An dieser Stelle wird ausdrücklich darauf hingewiesen, daß ein der Klappachse unmittelbar benachbarter Stanzstempel keine geneigt verlaufende Stempelschneide benötigt, weil die Matrize zu Beginn des Schneidvorgangs wegen des dabei noch verhältnismäßig großen Winkels zwischen den beiden Vorrichtungsteilen eine ausreichende Schräglage einnimmt, die einen ziehenden Schnitt, wie gesagt, auch dann gewährleistet, wenn die Stempelschneide parallel zur Stanzstempelhalteplatte verläuft. Damit jedoch ein gleichzeitiges Schneiden dieses inneren oder dieser inneren Stanzwerkzeuge mit den nächstäußeren vermieden wird, ist es von Vorteil, wenn man die inneren Stanzstempel entweder etwas kürzer bzw. niederer ausbildet, oder in der Stanzstempelhalteplatte entsprechend tief setzt.
  • Die Stanzstempel besitzen in bevorzugter Weise eine hülsenartige Gestalt, wobei sich im Hülseninnern ein Befestigungsgewinde für eine Befestigungsschraube befindet, welche eine dementsprechende Bohrung der Stanzstempelhalteplatte durchsetzt.
  • Eine weitere Variante der Erfindung ist durch einen Anschlag für das Schneidgut am klappachsenfernen Ende des Stanzstempelteils und eine seitliche Schneidgutführung insbesondere an beiden Vorrichtungsteilen gekennzeichnet. Das Schneidgut bzw. das Schleifpapierblatt oder den Schleifpapierabschnitt schiebt man entlang der Führung des Matrizenteils und nachfolgend derjenigen des Stanzstempelteils so weit in die in eine ebene, aufgeklappte Vorrichtung hinein, bis das in Einschieberichtung vordere Ende am Anschlag des Stanzstempelteils angekommen ist. Dabei läuft das Schleifpapier gegebenenfalls unter einer Klappachse hindurch. Die seitliche Führung des Stanzstempelteils kann etwas enger sein, wenn letzteres zwischen die Führungswände des Matrizenteils hineingeklappt wird. In diesem Zusammenhang ist es dann besonders vorteilhaft, wenn eine Abreißkante, insbesondere mit einer Verzahnung od. dgl. an klappachsenfernen Ende des Matrizenteils vorgesehen ist. Damit kann man Abschnitte von Rollenware auf ein genaues Maß ablängen, welches durch den Abstand des Anschlags von der Abreißkante definiert ist. Beim Stanzen wird zunächst der auf dem Matrizenteil aufliegende Teil des Schleifbandes gelocht. Hierbei handelt es sich in der Regel etwa um die Hälfte des Schleifpapiers. Soll auch die andere Hälfte gelocht werden, so zieht man das Schleifpapier heraus und schiebt es in einer um 180° gedrehten Stellung wieder ein. Daraufhin wird die Stanzvorrichtung nochmals geschlossen und dies führt dann zum Austanzen der Löcher an der anderen Hälfte des Schleifpapiers.
  • Die Matrizen sind am Matrizenteil unmittelbar ausgeformt, insbesondere durch kreisrunde Stanzdurchbrüche gebildet und damit einerseits von einfachster Art und andererseits extrem preisgünstig in der Fertigung.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Die Zeichnung zeigt ein Ausführungsbeispiel der Erfindung.
  • Hierbei stellen dar:
    • Fig. 1 eine Seitenansicht der aufgeklappten Vorrichtung, teilweise in vertikaler Richtung geschnitten,
    • Fig. 2 eine Draufsicht auf Fig. 1
  • Die Stanzvorrichtung besteht im wesentlichen aus dem Stanzstempelteil 1 mit den Stanzstempeln 2 bis 8 sowie dem Matrizenteil 9 mit den Matrizen 10 bis 16. Die beiden Vorrichtungsteile sind über eine Klappachse 17 miteinander verbunden, die vorzugsweise zweiteilig ist und aus zwei Nieten 18 und 19 bestehen kann, welche entsprechende Lappen 20 und 21 der beiden Vorrichtungsteile miteinander verbinden. Sowohl das Matrizenteil 9 als auch das Stanzstempelteil 1 bestehen im wesentlichen aus einer ebenen Platte mit umgebogenen seitlichen Rändern. Dabei bilden die beiden seitlichen Ränder 22 und 23 eine Führung für das im Sinne des Pfeils 24 in die aufgeklappte Vorrichtung einzuschiebende Stanzgut, insbesondere Schleifpapier. Bei zusammengeklappter Vorrichtung greifen zwischen diese seitlichen Ränder 22 und 23 die seitlichen Ränder 25 und 26 des Stanzstempelteils 1, welche eine etwas engere zweite Hälfte der Führung bilden. Das Schleifpapier wird dabei gegebenenfalls unter einer, beim Ausführungsbeispiel nicht vorgesehenen, gedachten Klappachse 17 hindurchgeschoben. Es liegt vor dem Stanzen auf der nach oben weisenden Fläche 27 der Matrizenplatten 28 auf. Die Matrizen bestehen aus kreisförmigen Ausstanzungen, d. h. sie sind unmittelbar aus dieser Matrizenplatte 28 herausgearbeitet. Ihre Anordnung ist spiegelbildlich bezüglich einer durch die Klappachse 17 gehenden, sich in Fig. 2 senkrecht zur Bildebene erstreckenden Ebene.
  • Demgegenüber sind die Stanzstempel 2 bis 8 separat gefertigt und mit Hilfe von Befestigungsschrauben 29 an der Stanzstempelhalteplatte 20 austauschbar befestigt. Dabei durchsetzt jede Befestigungsschraube eine Bohrung der Stanzstempelhalteplatte 30 und ihr Gewinde greift in ein Muttergewinde 31 des im wesentlichen hülsenförmigen Stanzstempels ein. Die Breite des Stanzguts bzw. Schleifpapiers entspricht dem inneren Abstand der beiden seitlichen Ränder 25 und 26 des
  • Stanzstempelteils 1. Es wird so weit in die Vorrichtung eingeschoben, bis sein in Einschieberichtung vorderes Ende am Anschlag 32 auftrifft, der durch eine Abwinklung des klappachsenfernen, insbesondere zweigeteilten Endes der Stanzstempelhalteplatte 30 gebildet ist. Dieses aus zwei Lappen bestehende Ende ist nochmals gegenläufig umgeschlagen und bildet dadurch Abstützplatten 33 und 34 für die aufgeklappte Vorrichtung, welche zugleich Handhaben beim Schließen der Vorrichtung, d. h. beim Stanzen, darstellen. Am gegenüberliegenden Ende der Vorrichtung, nämlich am klappachsenfernen Ende der Matrizenplatte 28 befindet sich eine Abreißkante 35, welche durch einen gezahnten oder gezackten Querrand dieser Platte gebildet ist.
  • Fig. 1 entnimmt man, daß die Schneiden 36 der Stanzstempel 3 bis 8, also der im Verhältnis zum Stanzstempel 2 von der Klappachse 17 weiter entfernten Stanzstempel, zur Ebene der Stanzstempelhalteplatte 39 geneigt verlaufen. Beim Stanzstempel 2 würde eine derartige Schräglage aus den vorstehend genannten Gründen keinen Vorteil bringen, weswegen bei diesem Stanzstempel hierauf verzichtet wird. Die Schräglage ist so, daß der der Klappachse 17 zugeordnete Schneidbereich 37 von der Ebene der Stanzstempelhalteplatte einen größeren Abstand aufweist als der klappachsenferne Schneidbereich 38. Dies bedeutet, daß beim Schneiden bzw. Stanzen ein ziehender Stanzschnitt erreicht wird. Letzteres verdeutlicht die strichpunktierte Darstellung 39 der hochgeklappten Matrizenplatte 28, wobei allerdings im normalen Gebrauch das Stanzstempelteil 1 im Sinne des Pfeils 40 um ca. 180° gegen das Matrizenteil 9 verschwenkt wird. Bei der Relativlage von Stempelschneide 36 und Matrize 11 besteht zwischen deren beiden Ebenen ein Winkel 41, welcher dazu führt, daß zunächst mit dem klappachsennahen Bereich geschnitten wird und sich dann der Schnitt entlang der Schneidkante langsam gegen den klappachsenfernen Bereich 38 hin zieht.
  • Die Stanzstempel haben im wesentlichen eine kegelstumpfförmige Gestalt, wobei die Kegelstümpfe gewissermaßen auf dem Kopf stehen, d. h. die Stanzstempel verjüngen sich von ihrer Schneide 36 zur Stanzstempelhalteplatte 30 hin. Bei rotationssymmetrischer Ausbildung und schräger Mittelachse 43 der montierten Stanzstempel erreicht man in Verbindung mit der kegelstumpfförmigen Gestalt, daß die klappachsennahe Mantellinie 42 mit der Ebene der Stanzstempelhalteplatte 30 einen größeren Winkel einschließt als die klappachsenferne Mantellinie 44. Der erstgenannte Winkel beträgt etwas weniger als 90°. Auf diese Weise kann die Matrize gemäß den strichpunktieren Linien 45 und 46 trotz kreisrunder Querschnittsform relativ zum Stanzstempel entgegen dem Pfeil 40 verschwenkt werden, ohne Behinderung durch die klappachsennahe Mantellinie 42.
  • Die Schräglage der Stanzstempel erreicht man in sehr vorteilhafter Weise dadurch, daß man an den Befestigungsstellen der Stanzstempelhalterplatte 30 für die Stanzstempel 2 bis 8 jeweils schräge, sickenartige Ausprägungen 47 anbringt. Die Schräglage ist aus Fig. 1 ersichtlich und sie entspricht derjenigen der Schneiden 36. Die größte Tiefe 48 dieser schrägen Ausprägungen ist für die Stanztempel 3 und 4 sowie 5 und 6 bzw. 7 und 8 jeweils gleich, jedoch sind die Ausprägungen für die Stanzstempel 5 und 6 tiefer als diejenigen für die Stanzstempel 3 und 4, während die Ausprägungen für die Stanzstempel 7 und 8 tiefer sind als diejenigen jfür die Stanzstempel 5 und 6. Dies ist durch die Linien 49, 50 und 51 in Fig. 1 bzw. deren Abstände symbolisiert. Man erreicht auf diese Weise, daß die Stempel 3 und 4 ihren Schneidvorgang beendet haben, wenn der Schneidvorgang für die Stanzstempel 5 und 6 beginnt. Entsprechendes gilt für die Paarungen der Stanzstempel 5 und 6 mit 7 und 8.
  • Als erstes schneidet der Stanzstempel 2, welcher mit der Matrize 10 zusammenwirkt. Er ist kürzer ausgebildet als die übrigen Stanzstempel, welche gleich hoch sind. Durch die geringere Höhe des Stanzstempels 2 gegenüber den Stanzstempeln 2 bis 8 und aufgrund des Verzichts auf eine Schräglage, entsteht ein Höhenabstand 52, der gewährleistet, daß der Schneidvorgang erst dann beginnt, wenn ein verhältnismäßig kleiner Winkel von den beiden Vorrichtungsteilen eingeschlossen wird. Trotzdem ist der Schneidvorgang des Stanzstempels 2 beendet, bevor mit den Stanzstempein 3 und 4 gearbeitet wird.
  • Zur Bildung der Stempelschneide 36 ist eine konische Erweiterung 53 der
  • Stanzstempelbohrung angebracht.

Claims (9)

1. Stanzvorrichtung, insbesonders für band-oder folienartiges Material, vorzugsweise für Schleifpapier oder Schleifleinwand, jmit einem wenigstens zwei Stanzstempel (2 bis 8) tragenden Stanzstempelteil (1) und einem klappbar damit verbundenen, mit einem der Zahl der Stanzstempel entsprechenden Anzahl von Matrizen (10 bis 16) versehenen Matrizenteil (9), dadurch gekennzeichnet, daß bei zusammengeklappter Vorrichtung in jede Matrize (10 bis 16) je ein Stanzstempel (2 bis 8) eingreift, wobei bei mehreren im unterschiedlichen Abstand von der Klappachse entfernten Stanzstempeln zumindest die Schneiden (36) der von der Klappachse weiter entfernt angeordneten Stanzstempel (3 bis 8) zur Ebene einer Stanzstempelhalteplatte (30) derart geneigt verlaufen, daß ihr der Klappachse (17) zugeordneter Schneidbereich (37) von der Ebene der Stanzstempelhalteplatte (30) weiter entfernt ist als der klappachsenferne Schneidbereich (38). und daß sich die Stanzstempel (2 bis 8) außen von der Schneide (36) zum Befestigungsende am Stanzstempelteil (1) verjüngen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 mit kreisrunden Stempelschneiden, dadurch gekennzeichnet, daß die klappachsenseitige Mantellinie (42) jedes sich kegelstumpfförmig verjüngenden Stanzstempels (2 bis 8) zumindest der von der Klappachse weiter entfernt angeordneten Stanzstempel (3 bis 8) mit der Ebene der Stanzstempelhalteplatte (30) einen größeren Winkel bildet als die klappachsenferne Mantellinie (44) mit dieser Ebene, wobei der Winkel der klappachsennahen Mantellinie (42) mit der genannten Ebene (30) etwa 90° beträgt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stanzstempel (2 bis 8) die Gestalt eines Kegelstumpfes mit parallelen, senkrecht zur Mittelachse (43) verlaufenden Grundflächen aufweisen und die Anlagefläche an der Stanzstempelhalteplatte (30) zumindest für die klappachsenfernen Stanzstempel (3 bis 8) jeweils geneigt verläuft.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die geneigt verlaufenden Abstützflächen für zumindest einen Teil (3 bis 8) der Stanzstempel (2 bis 8) durch schräge, sickenartige Ausprägungen (47) der Stanzstempelhalteplatte (30) gebildet sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausprägungen (47) mit zunehmendem Abstand von der Klappachse (17) tiefer und zumindest die schräg stehenden Stanzstempel (3 bis 8) gleich hoch bzw. lang sind.
6. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stanzstempel (2 bis 8) eine hülsenartige Gestalt aufweisen, wobei sich im Hülseninnern ein Befestigungsgewinde (31) befindet.
7. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Anschlag (32) für das Schneidgut am klappachsenfernen Ende des Stanzstempelteils (1) und eine seitliche Schneidgutführung (22, 23; 25, 26), insbesondere an beiden Vorrichtungsteilen (1, 9).
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine Abreißkante (35), insbesondere mit einer Verzahnung od. dgl. am klappachsenfernen Ende des Matrizenteils (9).
9. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrizen (10 bis 16) am Matrizenteil (9) ausgeformt, insbesondere durch kreisrunde Stanzdurchbrüche gebildet sind.
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