EP0152754A1 - Procédé de moulage en fonderie et moule pour la coulée de précision sous basse pression, avec modèle gazéifiable et moule en sable sans liant - Google Patents
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- EP0152754A1 EP0152754A1 EP85100311A EP85100311A EP0152754A1 EP 0152754 A1 EP0152754 A1 EP 0152754A1 EP 85100311 A EP85100311 A EP 85100311A EP 85100311 A EP85100311 A EP 85100311A EP 0152754 A1 EP0152754 A1 EP 0152754A1
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
- B22C9/04—Use of lost patterns
- B22C9/046—Use of patterns which are eliminated by the liquid metal in the mould
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
- B22D18/04—Low pressure casting, i.e. making use of pressures up to a few bars to fill the mould
Definitions
- the present invention relates to the foundry manufacture of castings of cast iron and other metallic alloys, ferrous or not, light or not, using the low pressure molding process.
- the gasifiable model is coated with a shell of thermosetting resin.
- a foundry mold consists of a foundry mask (or shell) and a core, well centered and immobilized in the middle of a mass of metallic particles without binder, stiffened by a magnetic field, and fed from bottom to top, under low pressure.
- Such a process is advantageous by the use of low pressure which, in particular, on the one hand makes it possible to control the flow of liquid metal throughout the duration of filling of the molding cavity and which, on the other hand, considerably improves the metal yield due to the fact that the runners are very short and that the excess of molten metal after solidification of the molded part is recovered in a ladle, by sudden drop in the pressure exerted on the molten metal contained in the ladle.
- Such a method is also advantageous because it allows a controlled evacuation of gases and because it can be combined with a controlled suction of gases and therefore avoids gas inclusions, and because it makes it possible to feed or nourish a molding cavity in hot liquid metal, under pressure, thus creating a dynamic massing effect, without reducing the yield of cast metal since the metal remaining liquid outside the molding cavity falls back into the pocket.
- the lost gasifiable model we know that it can be hollow and thin, since it has the exact shape of the molded part to be obtained, and that it allows greater molding precision than any other traditional molding process.
- the Applicant has posed the problem of benefiting from both the advantages of the lost gasifiable model, of sand without binder, and of the low pressure molding process, without having the risks of gas inclusion, and entrainment of sand in the ascending casting pipe, when filling the mold with sand without a binder and when casting under low pressure.
- the molding process of the invention for obtaining cast iron parts and other metallic alloys, ferrous or not, light or not, and superalloys, in which a sand mold is used without binder, vibrated, packed, coating a lost gasifiable model, the mold being rigidified under vacuum, characterized in that at least one expanded polystyrene model is positioned by assembling it with a conduit giving the shape of the mold pouring mouth, to the lower part of the mold, conduit which is fixed and which is locked at the lower part of the mold with a view to supplying ascending liquid metal under low pressure.
- this mold of the type comprising two lost gasifiable models of expanded polystyrene, coated with a mass of sand without binder, stiffened by compaction and placing under vacuum, contained in a metal frame with peripheral vacuum chamber and with shutter and suction means, characterized in that it includes, for positioning said models inside the mold, a centering sleeve and of locking assembled directly or indirectly with each model in expanded polystyrene, constituting at least by its lower part the mouth of the mold, and comprising locking means on the bottom of the mold chassis, said sleeve being in a hardened mixture of sand and binder, and the models being provided with expanded polystyrene pouring appendages serving for direct or indirect connection with said sleeve.
- the models are perfectly positioned and immobilized during the filling of the mold with sand without binder and remain immobilized during casting.
- a low pressure casting installation in which a foundry mold according to the invention is used essentially comprises a melting furnace 1 (or else a low pressure casting ladle) and a foundry mold 2 , forming with the melting furnace 1 a set of closed cup casting.
- the melting furnace is for example of the electric type, tilting by means of an arcuate cradle 3 carried by rollers 4 one of which is motor and rotated by a geared motor group 5.
- the electric furnace 1 for example of reverberation type, is heated by the radiation of a horizontal graphite bar 6.
- the roof of the oven 1 causes a reverberation of the heat radiated on the metal bath, for example a liquid cast iron F.
- the oven 1 has a chute or a channel casting 7, of closed or tubular cross section, communicating with the internal capacity of the furnace, at the lower part thereof, and rising at the free end by a pouring nozzle 8, preferably frustoconical, intended to communicate sealingly with a pouring mouth belonging to the mold 2.
- the inert gas is preferably argon. However, nitrogen or pressurized air can also be used.
- the foundry mold 2 is placed on a table or a tray 11 (the tray 11 may belong to a mold conveyor) having a wide opening 12 for the passage of the tapered spout 8 and for positioning the mold casting mouth, preferably along the vertical axis XX of the frusto-conical nozzle 8. Under the table 11, vibrating devices 13 are fixed on either side of the opening 12.
- the mold 2 comprises, as known, a chassis 14 and suction or evacuation means, of the type described in patent FR-A-21 63 455.
- the rectangular, metallic chassis 14 includes a peripheral chamber 15 for placing under vacuum or suction delimited by internal peripheral partitions, perforated 16 parallel to the lateral walls or external sides of the chassis 14.
- the perforations of the partitions 16 are of sufficiently small dimensions to prevent the passage of dry sand and without binder S contained in the chassis 14.
- the chassis 14 has a bottom 17, metallic like the chassis, and, as a cover, is capped with a clamping plate 18 surmounted by a suction bell 19.
- the clamping plate 18 covering the whole of the frame 14 which it closes, comprises orifices 20 opening into the peripheral chamber 15 and orifices for filters 21 allowing air and gases to pass but preventing passage to the sand S. There may also be filters 21 above the chamber 15.
- the clamping plate 18 is secured to a jack rod 22, for example of axis XX, in order to be applied under pressure to the chassis 14 and to apply the assembly under pressure of the mold 2 on the table 11.
- the suction bell 19 is connected to a suction duct 23 which passes through it opening into the space between the bell 19 and the clamping plate 18.
- the appendages 26 representing the pouring attacks are symmetrically fitted with respect to the axis XX of the opening 12, in the openings 27 of a foundry mask 28 also admitting the axis XX as the axis of symmetry.
- the foundry mask 28 or shell consists of a hardened mixture of sand and thermosetting resin, or is made of ceramic (hardened mixture of sand and mineral binder) and forms a cap for the mouth of casting 29 of the mold 2 , connectable in a leaktight manner to the tapered nozzle casting orifice 8 of the chute 7.
- the mask 28 also forms the crossroads for connecting said mouth 29 to each of the pouring attacks 26.
- the mask 28 therefore has a tubular form which embodies 29 the mouth of the mold 2, and above this tubular shape, a dome of concave arcuate shape in this example, but which could be of convex arcuate shape, which constitutes the abovementioned intersection at Y on the periphery of which are provided the openings 27 for fitting the pouring appendages 26 of the models 24.
- the fitting openings 27 therefore have a rectangular section combined with that of the pouring appendages 26.
- the openings interlocking res 27 are oriented symmetrically obliquely to the axis XX, as are the casting appendages 26 fitted into the openings 27, in the upward direction from the axis XX towards each model 24.
- a sleeve 34 of ceramic material for example a hardened mixture of sand and thermosetting resin.
- the sleeve 34 whose inside diameter corresponds to the outside diameter of the tubular part of the foundry mask 28, internally receives said tubular part which therefore fits on the centering sleeve 34.
- This sleeve 34 comprises a lower flange 35 having a circular internal projection relative to the cylindrical cavity of said sleeve 34 or inner ring, to receive and support the lower end edge of the tubular part of the foundry mask 28.
- the flange 35 is intended to be housed inside the recess 33 to come to be applied to the underside of the boss 30.
- the centering sleeve 34 has a pair of rectangular locking tabs 36, spaced from the bottom flange 35, of a height corresponding to the thickness of the boss 30 hollowed out by the recess 33.
- the rectangular tabs 36 have dimensions slightly smaller than those of the rectangular notches 32 so as to be able to fit therein with clearance and to cross them.
- the lugs 36 are intended to bear on the upper face of the boss 30, outside the rectangular notches 32, with which they constitute a bayonet locking system.
- the flange 35 and the lugs 36 therefore apply on either side of the boss 30.
- a protective cap 37 with a revolution profile of axis XX in staircase or double angle, s' adjusting on the one hand on the cylindrical part of the centering sleeve 34 and on the other hand, resting on the upper face of the boss 30.
- the models 24 are assembled indirectly with the sleeve 34 by means of the mask 28.
- the sleeve 34 To allow this introduction of the sleeve 34 until the lower flange 35 bears on the flat face of the recess 33, the sleeve 34 must be properly oriented so that the tabs 36 are facing the notches 32 of the boss 30, which are to be crossed.
- the sleeve 34 is turned around the axis XX so that the lugs 36 come to bear on the upper face of the boss 30 outside the notches 32 (Fig. 4).
- the sleeve 34 is then locked in the retaining position on the boss 30 of the bottom 17 of the chassis 14.
- the protective cap 37 is introduced from above around the sleeve 34 and comes to rest in turn on the upper face of the boss 30 by covering the legs 36 as well as the notches 32.
- the sleeve 34 thus locked is ready to receive and support the foundry mask 28 which is in turn introduced from above and which comes to rest on the internal crown of the flange 35 projecting inside the sleeve 34.
- Each model 24 of expanded polystyrene is then introduced separately from the top, until the appendix 26 for casting attack comes to fit into a nesting opening 27 of the foundry mask 28. Each model is then left 24 rest on the support 25.
- Each model 24 is then in the position illustrated in FIG. 3, in stable equilibrium on the one hand on the support 25, on the other hand on the foundry mask 28.
- This stable equilibrium position is well determined, well centered inside the chassis 14 and made fixed by the sleeve of locked centering 34.
- the sleeve 34 also serves as direct support for the mask 28 and indirect for each model 24.
- the peripheral suction chamber 15 is closed off by an upper plate 40 applied temporarily.
- the shutter plate 40 is a closed square or rectangular strip, corresponding to the shape of the chassis 14, and its internal perimeter and its external perimeter follow the internal and external perimeters of the peripheral envelope. suction 15.
- the use of the plate 40 is a simple precaution, optional, to avoid the entry of sand into the chamber 15.
- a hopper 41 which can be fixed and preferably located in the axis XX of the foundry mask 28 which is also the axis of symmetry of the models 24 placed in the chassis 14 , or else movable to be moved above the opening of the plate 40, avoiding however as far as possible, a direct fall of the sand S onto possibly horizontal or slightly inclined surfaces of the models 24.
- the vibrators 13 are actuated so as to vibrate the chassis 14 and to cause a good distribution of the sand inside the chassis 14 and its compaction.
- each model 24 has a downward inclined position which facilitates the sliding of the sand on the top wall of the model 24 and which facilitates the placement of the sand below each model 24, that is to say between the bottom 17 of the chassis 14, the protective cap 37, the mask 28 and the bottom walls of each model 24.
- the advantages of the model of expanded polystyrene are combined, allowing an economical precision molding, with a good state of surface and the advantages of the foundry mask which is robust enough to receive the drop of sand S, during the filling of the mold (main drop), so that each model 24, relatively fragile, does not directly receive the drop of sand and avoids thus erosion.
- the robust foundry mask 28 receives the first shock of liquid metal brought under low pressure before distributing this liquid metal in laminar, non-turbulent flow, towards the models 24. The mask 28 therefore avoids direct contact with the first jet of liquid metal with the mass of sand S and consequently the erosion of this mass of sand S and the possible fall of sand from this erosion in the pouring nozzle 8.
- the mask 28 By centering the mask or shell 28 by the centering sleeve 34 and by locking the latter by the bayonet system of the notches 32 and the legs 36, the mask 28 is itself well positioned and well centered in the chassis 14 and the models 24 are, consequently, well positioned in a precise manner, and made immobile during filling with sand S and during casting.
- the bayonet locking system of the centering sleeve 34 can be made automatic, for the installation of the sleeve 34, that is to say its fixing to the boss 30 of the chassis 14.
- This molding and casting process and this type of mold according to the invention appreciably improves the yield of liquid metal, that is to say the ratio between the weight of each piece cast itself and the total weight of each piece casting and casting appendages: this yield can be at least equal to 70% whereas it is usually only 30% because this type of mold makes it possible to minimize the casting appendages 26 and to avoid vents and weights due to the high permeability of the mold constituted by a mass of sand without binder S, and the suction maintained by the bell 19, both during the making of the mold and during casting.
- This mold and this casting method make it possible to obtain, in the raw state of fcnderie, pieces of cast iron or steel of thin thickness, which can for example go down to 2.5 mm.
- the foundry mask 28 is eliminated and replaced by a trunk 42 of expanded polystyrene, of the same shape as the foundry mask 28, that is to say having at its upper part a dome of concave arched shape making only 'a single piece with the casting appendages 26 which constitute the branches of the trunk 42, and constituting a Y-junction, with the said appendages 26.
- the trunk 42 has a cylindrical outer shape and has a shoulder so as to fit together and rest on the centering and locking sleeve 34.
- the sleeve 34 gives directly the shape of the mouth of the mold and, for this purpose, no longer has a lower crown projecting internally in the extension of the flange 35.
- This variant constitutes a more economical solution than that of the main example with a foundry mask and has the advantage of lending itself easily to an assembly centered with the sleeve 34 due to the descent of the expanded polystyrene model, as close as possible to the nozzle d e casting 8.
- this variant is suitable for molding massive parts for which possible gas inclusions are not detrimental to the quality of the parts.
- each model 24 is assembled directly with the sleeve 34.
- the centering and support sleeve 34 can be made adhesive to the flat face of the recess 33 of the boss 30, therefore fixed by gluing instead of being fixed by bayonet locking system, which makes it possible to remove the notches 32 and the tabs 36. But in this case, in the current state of the art, it is preferable to manually fix the sleeve 34.
- a ladle is used under low pressure, with a vertical refractory tube for ascending supply of the mold 2, it is the refractory tube vertical which is tightly connected to the pouring mouth 29 of the mold 2, its upper end being applied, by means of the sealing washer 38, to the flange 35 of the sleeve 34.
- the lower end of said tube vertical refractory is immersed, as known, in the liquid iron contained in the pocket.
- oxidizable metal alloys with a high casting temperature above 1400 ° C., such as alloyed, low-alloyed or non-alloyed steels, as well as superalloys, that is ie alloys containing less than 20% iron and significant percentages of nickel, chromium or cobalt (iron nickel chrome alloys - iron nickel chrome cobalt).
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Abstract
Description
- La présente invention est relative à la fabrication en fonderie de pièces moulées en fonte et autres alliages métalliques, ferreux ou non, légers ou non, en utilisant le procédé de moulage sous basse pression.
- Par le brevet US 2 830 343, on connait un procédé de moulage de. précision en fonderie utilisant un modèle perdu en polystyrène expansé et du sable de moulage autour de ce modèle, c'est-à-dire un mélange durcissable de sable et de liant. Dans ce procédé, le moule est alimenté en métal liquide par gravité.
- Par le brevet FR-A- 2 163 455, on connait un procédé de moulage de précision en fonderie utilisant un modèle gazéifiable en polystyrène expansé et un moule en sable sans liant, rendu compact par dépression ou pression négative ou pression sous-atmosphérique. Un tel procédé est décrit avec alimentation du moule par gravité. Le modèle gazéifiable n'est pas positionné ni fixé rigidement par rapport au caisson contenant le moule. Ce procédé de coulée à alimentation gravitaire nécessite une alimentation en métal liquide avec un débit constant, ni trop élevé (risque de dégagement gazeux du polystyrène qui crée des inclusions gazeuses dans la pièce moulée), ni trop faible (risque d'évaporation prématurée et incontrôlée du polystyrène expansé et d'inclusions de sable). Ce procédé nécessite donc l'emploi d'un bassin de coulée ou cône d'alimentation relativement important pour mieux contrôler et régulariser le débit d'alimentation en métal liquide et par conséquent présente un rendement faible en métal coulé, ce rendement s'évaluant par le rapport entre la masse de métal utile, constituant la pièce moulée proprement dite et la masse totale du métal coulé comprenant :
- - la pièce moulée
- - ses appendices de coulée
- - et le métal solidifié dans le bassin de coulée.
- En raison de sa fragilité, le modèle gazéifiable est revêtu d'une carapace de résine thermodurcissable.
- On connait par ailleurs le brevet FR-A-2 455 491 suivant lequel un moule de fonderie est constitué pas un masque de fonderie (ou carapace) et un noyau, bien centré et immobilisé au milieu d'une masse de particules métalliques sans liant, rigidifiées par un champ magnétique, et alimenté de bas en haut, sous basse pression.
- Un tel procédé est avantageux par l'emploi de la basse pression qui, notamment, d'une part permet de contrôler le débit de métal liquide pendant toute la durée du remplissage de la cavité de moulage et qui, d'autre part, améliore considérablement le rendement en métal du fait que les chenaux de coulée sont très courts et que l'excédent de métal liquide après solidification de la pièce moulée est récupéré dans une poche, par chute brutale de la pression exercée sur le métal liquide contenu dans la poche. Un tel procédé est également avantageux parce qu'il permet une évacuation contrôlée des gaz et parce qu'il peut être combiné avec une aspiration contrôlée des gaz et par conséquent évite les inclusions gazeuses, et parce qu'il permet d'alimenter ou nourrir une cavité de moulage en métal liquide chaud, sous pression, créant ainsi un effet de masselottage dynamique, sans réduire le rendement en métal coulé puisque le métal resté liquide hors de la cavité de moulage retombe dans la poche.
- Quant au modèle perdu gazéifiable on sait qu'il peut être creux et mince, puisqu'il a la forme exacte de la pièce moulée à obtenir, et qu'il permet une plus grande précision de moulage que tout autre procédé traditionnel de moulage.
- Cependant, en raison de leur fragilité, les modèles gazéifiables ou modèles perdus n'ont jamais été utilisés en fonderie, à la connaissance de la Demanderesse, dans le procédé de moulage sous basse pression.
- La Demanderesse s'est posé le problème de bénéficier à la fois des avantages du modèle perdu gazéifiable, du sable sans liant, et du procédé de moulage sous basse pression, sans avoir les risques d'inclusion gazeuse, et d'entraînement de sable dans le conduit de coulée ascendante, lors du remplissage du moule en sable sans liant et lors de la coulée sous basse pression.
- Ce problème est résolu par le procédé de moulage de l'invention, pour l'obtention de pièces en fonte et autres alliages métalliques ferreux ou non, légers ou non, et superalliages, dans lequel on utilise un moule en sable sans liant, vibré, tassé, enrobant un modèle perdu gazéifiable, le moule étant rigidifié sous dépression, caractérisé en ce que l'on positionne au moins un modèle en polystyrène expansé en l'assemblant avec un conduit donnant la forme de l'embouchure de coulée du moule, à la partie inférieure du moule, conduit que l'on fixe et que l'on verrouille à la partie inférieure du moule en vue d'une alimentation en métal liquide ascendante et sous basse pression.
- Ce problème est résolu également par le moule de l'invention, pour la mise en oeuvre du procédé ci-dessus, ce moule, du type comportant deux modèles perdus gazéifiables en polystyrène expansé, enrobés d'une masse de sable sans liant, rigidifiée par tassement et mise sous dépression, contenue dans un châssis métallique à chambre de dépression périphérique et à moyens d'obturation et d'aspiration, caractérisé en ce qu'il comporte pour le positionnement desdits modèles à l'intérieur du moule un manchon de centrage et de verrouillage assemblé directement ou indirectement avec chaque modèle en polystyrène expansé, constituant au moins par sa partie inférieure l'embouchure de coulée du moule, et comportant des moyens de verrouillage sur le fond du châssis du moule, ledit manchon étant en un mélange durci de sable et de liant, et les modèles étant pourvus d'appendices de coulée en polystyrène expansé servant au raccordement direct ou indirect avec ledit manchon.
- Grâce à cet agencement, les modèles sont parfaitement positionnés et immobilisés pendant le remplissage du moule en sable sans liant et restent immobilisés pendant la coulée.
- D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront au cours de la description qui va suivre .
- Au dessin annexé, donné seulement à titre d'exemple.
- La Fig. 1 est une vue schématique en coupe d'un moule de fonderie suivant l'invention, en position de coulée,
- La Fig. 2 est une vue en coupe d'un détail du moule suivant la ligne 2-2 de la Fig. 1,
- La Fig. 3 est une vue analogue à la Fig. 1 du moule en cours de réalisation, pendant l'opération de remplissage en sable sec, sans liant,
- La Fig. 4 est une vue partielle en plan suivant la ligne 4-4 de la Fig. 3 d'un détail du moule,
- La Fig. 5 est une vue schématique à plus petite échelle d'une installation de fonderie pour l'alimentation en métal liquide sous basse pression d'un moule suivant l'invention,
- La Fig. 6 est une vue partielle de détails d'une variante de moule suivant l'invention
- Suivant l'exemple d'exécution des Fig. 1, 2 et 5, une installation de coulée sous basse pression dans laquelle on utilise un moule de fonderie suivant l'invention, comporte essentiellement un four de fusion 1 (ou bien une poche de coulée sous basse pression) et un moule de fonderie 2, formant avec le four de fusion 1 un ensemble de coulée en vase clos.
- Le four de fusion est par exemple de type électrique, basculant au moyen d'un berceau 3 arqué porté par des galets 4 dont l'un est moteur et entraîné en rotation par un groupe moto réducteur 5. Le four électrique 1, par exemple de type réverbère, est chauffé par le rayonnement d'un barreau de graphite horizontal 6. La voûte du four 1 provoque une réverbération de la chaleur rayonnée sur le bain métallique, par exemple une fonte liquide F. Le four 1 comporte une goulotte ou un chenal de coulée 7, de section transversale fermée ou tubulaire, communiquant avec la capacité intérieure du four, à la partie basse de celle-ci, et se relevant à l'extrémité libre par une buse de coulée 8, de préférence tronconique, destiné à communiquer de manière étanche avec une embouchure de coulée appartenant au moule 2.
- Une conduite 9 débouchant dans la partie supérieure de la capacité intérieure du four 1, amène un flux gazeux inerte sous pression au-dessus du niveau du bain métallique de fonte F. Le gaz inerte est de préférence de l'argon. Mais on peut également employer de l'azote ou de l'air sous pression. Sur la conduite 9 est monté un équipement 10 d'admission et de réglage de pression, d'arrêt de pression et de mise à la décharge, avec robinet et avec cadran de mesure de la pression à l'intérieur de la capacité du four 1 au-dessus du bain de fonte F. Une telle installation est décrite dans la demande de brevet en France n° 82 17 120 du 11 octobre 1982.
- Le moule 2 de fonderie est posé sur une table ou un plateau 11 (le plateau 11 pouvant appartenir à un convoyeur de moules) comportant une large ouverture 12 pour le passage de la goulotte de coulée à buse tronconique 8 et pour le positionnement de l'embouchure de coulée du moule, de préférence suivant l'axe vertical XX de la buse troncônique 8. Sous la table 11, sont fixés des dispositifs vibreurs 13 de part et d'autre de l'ouverture 12.
- Le moule 2 comporte comme connu un châssis 14et des moyens d'aspiration ou de mise sous vide, de type décrit dans le brevet FR-A-21 63 455. Le châssis 14 parallélépipédique, et métallique, comporte une chambre périphérique 15 de mise sous vide ou d'aspiration délimitée par des cloisons internes périphériques, perforées 16 parallèles aux parois latérales ou flancs extérieurs du châssis 14. Les perforations des cloisons 16 sont de dimensions suffisamment petites pour empêcher le passage du sable sec et sans liant S contenu dans le châssis 14. Le châssis 14 comporte un fond 17, métallique comme le châssis, et, en guise de couvercle, est coiffé d'un plateau de serrage 18 surmonté d'une cloche d'aspiration 19. Le plateau de serrage 18, coiffant la totalité du châssis 14 qu'il obture, comporte des orifices 20 débouchant dans la chambre périphérique 15 et des orifices à filtres 21 laissant passer l'air et les gaz mais interdisant le passage au sable S. Il peut y avoir également des filtres 21 au-dessus de la chambre 15. Le plateau de serrage 18 est solidaire d'une tige de vérin 22, par exemple d'axe XX, afin d'être appliqué sous pression sur le châssis 14 et d'appliquer sous pression l'ensemble du moule 2 sur la table 11. La cloche d'aspiration 19 est raccordée à un conduit d'aspiration 23 qui la traverse en débouchant dans l'espace compris entre la cloche 19 et le plateau de serrage 18.
- Comme connu, des modèles perdus gazéifiables en polystyrène expansé, 24, par exemple au nombre de deux dans cet exemple, sont emprisonnés et noyés dans la masse de sable S compacté à l'intérieur du châssis 14 et plus précisément des cloisons internes 16. Les modèles 24, enduits de résine synthétique par exemple, et représentés ici sous forme pleine mais pouvant être creux, s'ils sont destinés à l'obtention de pièces creuses telles que par exemple des tubulures d'échappement de moteur d'automobile, sont supportés et positionnés à l'intérieur de la masse de sable S de la manière suivante :
- Au voisinage de l'extrèmité située vers l'extérieur, ils sont supportés par des supports 25, par exemple en mélange durci de sable et de résine. Les supports 25 peuvent ne faire qu'un, par exemple sous forme d'un manchon tubulaire dont la base circulaire repose sur le fond 17 du châssis 14. A leur extrémité la plus proche de l'axe XX, chaque modèle 24 comporte un appendice ayant la forme, et notamment la section transversale rectangulaire d'une attaque de coulée 26.
- Conformément à l'invention, les appendices 26 représentant les attaques de coulée'sont emboîtés symétriquement par rapport à l'axe XX de l'ouverture 12, dans les ouvertures 27 d'un masque de fonderie 28 admettant également l'axe XX comme axe de symétrie. Le masque de fonderie 28 ou carapace, est constitué d'un mélange durci de sable et de résine thermodurcissable, ou est en céramique (mélange durci de sable et de liant minéral) et forme un chapeau pour l'embouchure de coulée 29 du moule 2, raccordable de manière étanche à l'orifice de coulée à buse tronconique 8 de la goulotte 7. Le masque 28 forme aussi le carrefour de raccordement de ladite embouchure 29 à chacune des attaques de coulée 26. Le masque 28 comporte donc une forme tubulaire concrétisant 29 l'embouchure de coulée du moule 2, et au-dessus de cette forme tubulaire, un dôme de forme arquée concave dans cet exemple, mais qui pourrait être de forme arquée convexe, qui constitue le carrefour précité en Y sur la périphérie duquel sont prévues les ouvertures 27 d'emboîtement des appendices de coulée 26 des modèles 24. Les ouvertures d'emboîtement 27 ont donc une section rectangulaire conjuguée de celle des appendices de coulée 26. Conformément à l'invention également, les ouvertures d'emboîtement 27 sont orientées symétriquement de manière oblique par rapport à l'axe XX, ainsi que les appendices de coulée 26 emboîtés dans les ouvertures 27, dans le sens montant à partir de l'axe XX vers chaque modèle 24.
- Le support et le positionnement du masque de fonderie 28 est réalisé conformément à l'invention de la manière suivante :
- Le fond 17 du châssis 14 comporte un bossage 30 d'axe XX à ouverture circulaire 31 (Fig. 1 et 4). L'ouverture 31 comporte, par exemple, une paire d'échancrures 32 de forme rectangulaire, diamétralement opposées, par rapport à l'axe de symétrie XX. Sur sa face inférieure, le bossage 30 est évidé sous forme d'un embrèvement circulaire de diamètre sensiblement supérieur à celui de l'ouverture 31 qui est elle-même de diamètre supérieur à celui de la partie tubulaire du masque de fonderie 28 matérialisant l'embouchure de coulée du moule.
- En prise sur ce bossage 30 vient se placer et se verrouiller, conformément à l'invention, un manchon 34 en matière céramique, par exemple en mélange durci de sable et de résine thermodurcissable. Le manchon 34 dont le diamètre intérieur correspond au diamètre extérieur de la partie tubulaire du masque de fonderie 28, reçoit intérieurement ladite partie tubulaire qui s'ajuste donc sur le manchon de centrage 34. Ce manchon 34 comporte une bride inférieure 35 présentant une saillie interne circulaire par rapport à la cavité cylindrique dudit manchon 34 ou couronne interne, pour recevoir et supporter la tranche d'extrémité inférieure de la partie tubulaire du masque de fonderie 28. La bride 35 est destinée à être logée à l'intérieur de l'embrèvement 33 pour venir s'appliquer sur la face inférieure du bossage 30. Au-dessus de la bride inférieure 35, le manchon de centrage 34 comporte une paire de pattes rectangulaires 36 de verrouillage, espacées de la bride inférieure 35, d'une hauteur correspondant à l'épaisseur du bossage 30 évidé par l'embrèvement 33. Les pattes rectangulaires 36 ont des dimensions légèrement inférieures à celles des échancrures rectangulaires 32 de manière à pouvoir s'y emboîter avec jeu et à les traverser.
- Les pattes 36 sont destinées à prendre appui sur la face supérieure du bossage 30, en dehors des échancrures rectangulaires 32, avec lesquelles elles constituent un système de verrouillage à baîonnette. La bride 35 et les pattes 36 s'appliquent donc de part et d'autre du bossage 30.
- Enfin, la face supérieure du bossage 30, les échancrures rectangulaires 32, les pattes 36 et une partie du manchon de centrage 34 sont recouverts d'une coiffe de protection 37 à profil de révolution d'axe XX en escalier ou double équerre, s'ajustant d'une part sur la partie cylindrique du manchon de centrage 34 et d'autre part, reposant sur la face supérieure du bossage 30.
- Dans cet exemple les modèles 24 sont assemblés indirectement avec le manchon 34 par l'intermédiaire du masque 28.
- Le moule de l'invention est confectionné de la manière suivante (Fig. 1, 2, 3 et 4) :
- Le châssis 14 est posé sur le plateau 11. Le support 25 des modèles 24 est mis en place en étant posé sur le fond 17 du châssis 14. Le châssis 14 est ouvert à l'air libre, c'est-à-dire non recouvert par le plateau 18. Le manchon de centrage et de verrouillage 34 est introduit dans l'ouverture circulaire 31 du bossage 30, à l'intérieur du châssis 14.
- Pour permettre cette introduction du manchon 34 jusqu'à ce que la bride inférieure 35 prenne appui sur la face plane de l'embrèvement 33, il faut orienter convenablement le manchon 34 de manière que les pattes 36 se trouvent en vis-à-vis des échancrures 32 du bossage 30, qui sont à traverser. Lorsque les échancrures 32 ont été franchies par les pattes 36, le manchon 34 est tourné autour de l'axe XX de telle sorte que les pattes 36 viennent prendre appui sur la face supérieure du bossage 30 hors des échancrures 32 (Fig. 4). Le manchon 34 est alors verrouillé en position de retenue sur le bossage 30 du fond 17 du châssis 14. La coiffe de protection 37 est introduite par le haut autour du manchon 34 et vient reposer à son tour sur la face supérieure du bossage 30 en recouvrant les pattes 36 ainsi que les échancrures 32.
- Le manchon 34 ainsi verrouillé est prêt à recevoir et à supporter le masque de fonderie 28 qui est introduit à son tour par le haut et qui vient reposer sur la couronne interne de la bride 35 faisant saillie à l'intérieur du manchon 34.
- Chaque modèle 24 en polystyrène expansé est alors introduit séparément par le haut, jusqu'à ce que l'appendice 26 d'attaque de coulée vienne s'emboîter dans une ouverture d'emboîtement 27 du masque de fonderie 28. On laisse alors chaque modèle 24 reposer sur le support 25.
- Chaque modèle 24 se trouve alors dans la position illustrée à la Fig. 3, en équilibre stable d'une part sur le support 25, d'autre part sur le masque de fonderie 28. Cette position d'équilibre stable est bien déterminée, bien centrée à l'intérieur du châssis 14 et rendue fixe par le manchon de centrage verrouillé 34. Le manchon 34 sert également de support direct du masque 28 et indirect de chaque modèle 24.
- Avant le remplissage du châssis 14 en sables sans liant, sec, on obture la chambre périphérique d'aspiration 15 par un plateau supérieur 40 appliqué provisoirement. Le plateau 40 d'obturation est une bande carrée ou rectangulaire fermée, correspondant à la forme du châssis 14, et son périmètre interne et son périmètre externe suivent les périmètres interne et externe de l'enveloppe périphérique d'aspiration 15. L'utilisation du plateau 40 est une simple précaution, facultative, pour éviter l'entrée de sable dans la chambre 15.
- L'introduction de sable sec sans liant S s'effectue par une trémie 41 qui peut être fixe et de préférence située dans l'axe XX du masque de fonderie 28 qui est également l'axe de symétrie des modèles 24 placés dans le châssis 14, ou bien mobile pour être déplacée au-dessus de l'ouverture du plateau 40, en évitant toutefois dans la mesure du possible, une chute directe du sable S sur des surfaces éventuellement horizontales ou faiblement inclinées des modèles 24.
- Pendant le remplissage en sable S (Fig. 3), les vibreurs 13 sont actionnés de manière à faire vibrer le châssis 14 et à provoquer une bonne répartition du sable à l'intérieur du chassis 14 et son tassement.
- Grâce à la position inclinée descendant vers l'axe XX des appendices 26 de chaque modèle 24, et grâce à la position surélevée du support 25 par rapport aux ouvertures d'emboîtement 27, chaque modèle 24 a une position inclinée descendante qui facilite le glissement du sable sur la paroi de dessus du modèle 24 et qui facilite la mise en place du sable au-dessous de chaque modèle 24, c'est-à-dire entre le fond 17 du châssis 14, la coiffe protectrice 37, le masque 28 et les parois de dessous de chaque modèle 24.
- Lorsque le support 25 et chaque modèle 24 sont complètement enrobés de sable sec sans liant S bien tassé, et lorsque chaque modèle 24 est bien recouvert de sable S jusqu'à la hauteur du plateau 40, celui-ci est enlevé et remplacé par le plateau 18 de serrage destiné à obturer la partie supérieure du moule 2 et à bien appliquer le châssis 14 sur le plateau 11. Les vibreurs 13 sont mis à l'arrêt. Le plateau 18 combiné avec la cloche d'aspiration 19 est appliqué avec force par la tige de vérin 22 sur la partie supérieure du châssis 14 et l'aspiration est mise en oeuvre par le conduit 23. Cette aspiration s'exerce sur la masse de sable S contenu dans le châssis 14, sur le dessus, à travers les filtres, par la cloche d'aspiration 19, à la fois en vue de maintenir la rigidification de la masse de sable S et en vue d'évacuer ultérieurement les gaz lors de la coulée, au fur et à mesure de la montée du métal liquide dans l'embouchure de coulée 29, dans le masque 28, les attaques de coulée 26 et chaque modèle 24, les gaz se formant abondamment, notamment par la gazéification de chaque modèle 24 en polystyrène expansé qui laisse la place à une cavité que le métal liquide emplit.
- Grâce au positionnement précis et fixe des modèles 24, d'abord par les attaques de coulée 26 bien emboîtées dans les ouvertures d'emboîtement 27, puis, après fusion des appendices 26, par l'emprisonnement du reste des modèles 24 dans une masse de sable S rigide, l'immobilité des empreintes de moulage c'est-à-dire des cavités correspondant aux modèles 24 après la fusion progressive du polystyrène expansé, est assurée.
- Grâce au contrôle de la pression dans le conduit 9, comme par exemple décrit dans la demande de brevet en France déposée sous le N° 82 17 120, le remplissage des empreintes de moulage en métal liquide, notamment en fonte, mais éventuellement en acier, s'effectue avec un débit contrôlé approprié qui n'est ni trop lent (risque de grillage du polystyrène des modèles 24 au lieu de la gazéification) ni trop rapide qui ne laisserait pas le temps aux gaz de s'échapper et qui laisserait des inclusions gazeuses importantes dans la masse de métal coulée. Ce débit, ni trop lent ni trop rapide, est un débit constant. Ce débit contrôlé est fonction de la forme des modèles 24.
- Grâce à la combinaison du masque de fonderie 28 donnant la forme de l'embouchure de coulée 29 du moule et des modèles 24 en polystyrène expansé, on combine les avantages du modèle en polystyrène expansé permettant un moulage économique de précision, avec un bel état de surface et les avantages du masque de fonderie qui est suffisamment robuste pour recevoir la chute de sable S, lors du remplissage du moule (chute principale), de sorte que chaque modèle 24, relativement fragile, ne reçoit pas directement la chute de sable et évite ainsi l'érosion. Cependant, le masque de fonderie 28, robuste, reçoit le premier choc de métal liquide amené sous basse pression avant de répartir ce métal liquide en écoulement laminaire, non turbulent, vers les modèles 24. Le masque 28 évite donc le contact direct du premier jet de métal liquide avec la masse de sable S et par conséquent l'érosion de cette masse de sable S et la retombée éventuelle de sable provenant de cette érosion dans la buse de coulée 8.
- Grâce au centrage du masque ou de la carapace 28 par le manchon de centrage 34 et grâce au verrouillage de ce dernier par le système à baïonnette des échancrures 32 et des pattes 36, le masque 28 est lui- même bien positionné et bien centré dans le châssis 14 et les modèles 24 sont, par voie de conséquence, bien positionnés de manière précise, et rendus immobiles pendant le remplissage en sable S et pendant la coulée.
- Grâce au système d'aspiration/dépression obtenu à la fois par l'alimentation en fonte liquide sous basse pression et par le maintien de la dépression par la cloche d'aspiration 19, pendant toute la coulée, on obtient différents avantages importants :
- - un remplissage du moule 2 en fonte liquide à débit constant, précis, contrôlé, ni trop lent ni trop rapide, mais cependant suffisamment rapide pour obtenir une cadence de production élevée,
- - on maintient la rigidité de la masse de sable sans liant, ce qui permet d'utiliser un tel sable et de réaliser des économies importantes, tant dans la préparation de ce sable sec sans liant que dans le décochage des pièces moulées et le recyclage du sable sec sans liant S,
- - on évacue rapidement et totalement les gaz au fur et à mesure de leur formation, de sorte que l'on évite les inclusions gazeuses et que l'on obtient des pièces saines.
- Le système de verrouillage à baïonnette du manchon de centrage 34 est susceptible d'être rendu automatique, pour la mise en place du manchon 34, c'est-à-dire sa fixation sur le bossage 30 du châssis 14.
- Ce procédé de moulage et de coulée et ce type de moule suivant l'invention, amèliore sensiblement le rendement en métal liquide, c'est-à-dire le rapport entre le poids de chaque pièce coulée proprement dite et le poids total de chaque pièce coulée et des appendices de coulée : ce rendement peut être au moins égal à 70 % alors qu'il n'est habituellement que de 30 % car ce type de moule permet de réduire au minimum les appendices de coulée 26 et d'éviter les évents et masselottes en raison de la grande perméabilité du moule constitué par une masse de sable sans liant S, et de l'aspiration maintenue par la cloche 19, à la fois pendant la confection du moule et pendant la coulée.
- Ce moule et ce mode de coulée permettent d'obtenir à l'état brut de fcnderie, des pièces en fonte ou en acier de faible épaisseur, pouvant par exemple descendre jusqu'à 2,5 mm.
- Suivant la variante illustrée à la Fig. 6, le masque de fonderie 28 est supprimé et remplacé par un tronc 42 en polystyrène expansé, de même forme que le masque de fonderie 28, c'est-à-dire présentant à sa partie supérieure un dôme de forme arquée concave ne faisant qu'une seule pièce avec les appendices de coulée 26 qui constituent les branches du tronc 42, et constituant un carrefour en Y, avec lesdits appendices 26. Le tronc 42 a une forme extérieure cylindrique et présente un épaulement de manière à s'emboiter et à reposer sur le manchon de centrage et de verrouillage 34. Le manchon 34 donne directement la forme de l'embouchure du moule et, à cet effet, ne comporte plus de couronne inférieure en saillie interne dans le prolongement de la bride 35. Cette variante constitue une solution plus économique celle de l'exemple principal avec masque de fonderie et présente l'avantage de se prêter facilement à un assemblage centré avec le manchon 34 du fait de la descente du modèle en polystyrène expansé, au plus près de la buse de coulée 8.
- Malgré un dégagement gazeux supplémentaire par rapport à l'exemple précédent, cette variante convient au moulage de pièces massives pour lesquelles d'éventuelles inclusions gazeuses ne sont pas préjudiciables à la qualité des pièces.
- Dans cette variante chaque modèle 24 est assemblé directement avec le manchon 34.
- Autres variantes : Le manchon de centrage et de support 34 peut être rendu adhésif à la face plane de l'embrèvement 33 du bossage 30, donc fixé par collage au lieu d'être fixé par système de verrouillage à baïonnette, ce qui permet de supprimer les échancrures 32 et les pattes 36. Mais dans ce cas, dans l'état actuel de la technique, il est préférable de fixer manuellement le manchon 34.
- Par ailleurs, au lieu de deux modèles 24, il peut n'y en avoir qu'un seul, ou bien au contraire plus de deux.
- Par ailleurs, si, au lieu du four de fusion 1, on emploie une poche de coulée sous basse pression, avec tube réfractaire vertical d'alimentation ascendante du moule 2, c'est le tube réfractaire vertical qui est raccordé de manière étanche à l'embouchure de coulée 29 du moule 2, son extrémité supérieure étant appliquée, par l'intermédiaire de la rondelle d'étanchéité 38, sur la bride 35 du manchon 34. L'extrémité inférieure dudit tube réfractaire vertical est immergée, comme connu, dans la fonte liquide contenue dans la poche.
- Enfin, la place de fonte liquide, on peut couler de cette manière des alliages métalliques oxydables à température de coulée élevée supérieure à 1400°C, tels que les aciers alliés, faiblement alliés ou non alliés, ainsi que les superalliages, c'est-à-dire les alliages contenant moins de 20 % de fer et des pourcentages importants de nickel, de chrome ou de cobalt (alliages fer nickel chrome - fer nickel chrome cobalt).
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