EP0150068A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Regelung verschiedener Betriebsparameter bei Pumpen und Verdichtern - Google Patents

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EP0150068A2
EP0150068A2 EP85100565A EP85100565A EP0150068A2 EP 0150068 A2 EP0150068 A2 EP 0150068A2 EP 85100565 A EP85100565 A EP 85100565A EP 85100565 A EP85100565 A EP 85100565A EP 0150068 A2 EP0150068 A2 EP 0150068A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
speed
control
flow rate
pump
characteristic
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP85100565A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0150068A3 (de
Inventor
Bruno Auchter
Klaus Jürgen Voss
Peter Dr. Sokolowsky
Klaus Schneider
Roger Duchmann
Michael Peterseim
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rheinhuette Vorm Ludwig Beck & Co GmbH
Original Assignee
Rheinhuette Vorm Ludwig Beck & Co GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rheinhuette Vorm Ludwig Beck & Co GmbH filed Critical Rheinhuette Vorm Ludwig Beck & Co GmbH
Publication of EP0150068A2 publication Critical patent/EP0150068A2/de
Publication of EP0150068A3 publication Critical patent/EP0150068A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04D—NON-POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04D15/00—Control, e.g. regulation, of pumps, pumping installations or systems
    • F04D15/0066—Control, e.g. regulation, of pumps, pumping installations or systems by changing the speed, e.g. of the driving engine

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for controlling various operating parameters, in particular the delivery head H, the delivery flow Q, the power requirement P and the speed n, in pumps and compressors, preferably centrifugal pumps and fans.
  • Centrifugal pumps have the task of delivering a certain liquid flow per unit of time to a higher pressure level.
  • the electrical energy supplied to the pump motor is converted into mechanical energy and transferred to the pumped liquid. Due to the centrifugal force of a rotating impeller, there is a promotion and increase in pressure.
  • the characteristic operating parameters of a pump are the delivery flow Q, the delivery head H, the power requirement P and the speed n.
  • the delivery flow Q represents the amount of liquid delivered in the time unit.
  • the unit of the delivery flow is m / h.
  • the delivery head H characterizes the increase in the energy content as it passes through the pump. It is given in meters and is independent of the density.
  • the power requirement P corresponds to the power consumed by the pump on the coupling in KW.
  • the behavior of the centrifugal pumps in operation can be determined from their characteristics.
  • the relationship between flow rate and delivery head at constant speed is shown in the Q-H curve.
  • the Q-P characteristic is also important for assessing the operating state.
  • the operating point of a built-in centrifugal pump in a system can be determined by measuring the flow rate.
  • the flow rate is measured directly with a measuring device installed in the line. It can also be determined by the level decrease in the suction tank or by the increase in the pressure tank per unit of time.
  • the operating point of a centrifugal pump can also be determined by pressure measurement. The difference in pressure between the outlet and inlet cross sections of the pump is measured. The delivery head is then obtained by forming the quotient between the pressure difference and the density of the delivery medium and a correction calculation.
  • the Possibility to determine the operating point of a centrifugal pump by electrical measurement the motor power output being calculated from a current and voltage measurement, taking into account the power factors of the motor.
  • centrifugal pumps should, if possible, be operated in the area of the determined operating point depending on the desired operating mode.
  • the pumps are set to a constant flow or head, the flow or head being determined by sensors in the medium.
  • the flow or head being determined by sensors in the medium.
  • sensors in the medium.
  • the object of the present invention is to avoid the disadvantages according to the known state of the art and to present a method and a device with which, in particular, pumps and fans, depending on the construction and use, can be set in a simple manner with regard to their various operating parameters, or changed individual operating parameters can be.
  • the regulation is also intended to enable the use of microprocessors and frequency converters.
  • the object is achieved in that the control according to the characteristics of Operating parameters are carried out in accordance with the desired operating mode, the measurement of individual operating parameters for calculating the manipulated variable taking place outside the conveyed medium.
  • the speed n and the power requirement P are used as electrical measured variables for calculating the manipulated variable.
  • the values mentioned can be measured in a particularly simple manner.
  • Another advantageous embodiment of the invention provides that the delivery flow Q and the delivery head H are used as electrical measured variables for describing the characteristic curves.
  • Another embodiment of the method according to the invention provides that two three-dimensional maps are set up, namely the head H as a function of the flow rate Q and the speed n, and the power requirement P as a function of the flow rate Q and the speed n.
  • the invention can be developed in that two three-dimensional maps are set up, namely the head H as a function of the power requirement P and the speed h, and the flow rate Q as a function of the power requirement P and the speed n.
  • the characteristic diagrams of the power requirement P and the delivery head H are recorded by means of a measuring point grid.
  • the characteristic diagrams are set up once and are permanently programmed in a pump-specific manner in a computer.
  • control is used to maintain a maximum flow rate.
  • control is used to maintain a constant flow.
  • control is used to keep a filling level constant.
  • control is used to achieve maximum efficiency when specifying a permissible range.
  • the method is used with great advantage to keep the delivery head constant.
  • a device for carrying out the method for controlling various operating parameters, in particular the delivery head, the flow rate, the power requirement and the speed, for pumps and compressors, preferably centrifugal pumps and fans has a computer, a numeric keypad, function keys and a display unit, expediently as Function keys an enter key, a query key, a delete key, a flow key, a delivery key, a speed key and a power key are provided, the numeric keyboard being designed as a keypad and the display consisting of several segments.
  • Program cards are advantageously used as plug-in modules in the computer, and the keyboard is designed as a membrane keyboard.
  • Such a design of the control device is particularly suitable for use under harsh operating conditions. Parts of the computer that are susceptible to repair can be replaced or changed easily and inexpensively.
  • the control device shown in FIG. 1 has a microcomputer 1 which carries out control functions and can be operated. Communication with the computer takes place via an operating and display unit 2, which consists in detail of a numeric keypad, a display, function keys and indicator lights.
  • the operating and display unit 2 is connected to the computer 1 via a peripheral interface adapter 3.
  • the computing and control process can be started, changed or stopped via the operating unit 2.
  • the pump 4 which is driven by a motor 5, is operating, the power P and the speed n are measured continuously, and these values are present either as voltage signals or as current signals and can be influenced by the actuator 6.
  • the measuring signals reach an analog-digital converter 10.
  • the measuring point switch 9 is controlled by the microcomputer 1 via the peripheral interface adapter 11 and a control line 12 so that it switches through the desired measuring line.
  • the analog measurement signal 13 is converted into a digital variable 14 and reaches the microcomputer 1 via the peripheral interface adapter 11 in order to be processed there.
  • the computer 1 carries out the computing and control process (according to FIGS. 2 and 3).
  • the digital result value 15 reaches a digital-to-analog converter 17 via a peripheral interface adapter 16.
  • the D / A converter 17 converts the digital variable 18 into an analog signal 19, for example a voltage signal between 0-10 volts.
  • the output signal 19 is now given to the actuator 6.
  • This actuator 6 is a drive converter and adjusts the speed of the pump motor.
  • the drive converter 6 also outputs the current measured values for n and P as voltage signals 7, 8.
  • the control process can also be carried out via current signals. With the measurement of these values, the computing and control process begins anew.
  • FIG. 2 describes the flow chart of the control process, which begins with a setpoint specification 31, with either the speed n, the pump power P, the flow rate Q or the delivery head H being specified.
  • actual values for the speed and the pump power are now measured in a first step 32.
  • stage 33 the actual values for the flow rate Q or the delivery head H are calculated from the actual values for the speed n and the pump power P via area functions.
  • the control difference is formed in a 4th step 34.
  • Step 35 the manipulated variable is calculated using a PI control algorithm.
  • the manipulated variable is formed and passed on to the actuator, the pump power P, the flow rate Q, and the delivery head H again being converted into speed n via surface functions.
  • the yes-no query 37 either results in new actual values of n and P being measured at stage 32, or leads to the question about the end being repeated after the sampling time.
  • Figure 3 shows a model of the arithmetic relationships between the individual operating parameters.
  • the maps 40, 41 have strong, non-linear curvatures and are spatially one above the other because they have the same dependencies n and Q. For constant measured values Q and n, only a single function value P and only a single function value H can be determined. Since the assignment is unambiguous, the function values P and H lie exactly one above the other. From this it follows that the two missing ones can be calculated from two measured ones of the 4 operating parameters used. According to the invention, the rotational speed and the power consumption are available as measured values.
  • the two area equations are determined from the measured values and are stored in an explicit form in an electronic memory element (EPROM).
  • EPROM electronic memory element
  • Regulation can be carried out with all the variables used, but only n is set. If control is carried out according to n, control can be carried out directly with n. No conversions in the areas are necessary.
  • control is carried out according to Q or H, the function value is first determined from the measured values n and P and transferred to the controller.
  • the resulting manipulated variable is calculated back into a speed n using the measured variable P using the area equation.
  • the regulation takes place in the area on a firmly defined characteristic. Different power-speed points can be set on this characteristic. If a disturbance variable occurs, the controller moves on the characteristic curve for the variable to be kept constant and sets a new speed-performance point.
  • centrifugal pump pumps a medium other than water
  • a conversion factor must be taken into account in the calculations. Since the centrifugal pump is driven by an asynchronous motor, the measured values for the speed are prone to errors due to the slip that occurs. In operation, this applies to the rotor speed.
  • a drive converter supplies a measurement signal for the set motor speed of a connected asynchronous motor, which is proportional to the synchronous speed to be set. This synchronous speed is processed by the control and a new synchronous speed is output as a manipulated variable.
  • the actual rotor speed is of no importance in this method, since it occurs due to the slip occurring from a single synchronous speed. At each operating point, there is always the slip that is inherent to it, which reduces the rotor speed. The slip error is therefore eliminated.
  • Used wheels can advantageously be used with the invention to record calibration measurements so as to determine their characteristic data, which then form the basis for an automatically working correction program to be stored in the computer, which then takes the actual operating parameters into account consideration of a standardized wear behavior is approximated.
  • Figures 4 to 12 show some application examples for the control according to the invention.
  • f 1 means the mains frequency of 50 Hertz, for example, and f 2 the frequency given to the motor by the computer, which comes from the frequency converter.
  • the NPSH value used denotes the net amount of energy that must be available for the pump to run properly.
  • the other symbols used correspond to the sizes used in the description.
  • Figure 4 shows the control of a centrifugal pump to achieve a constant temperature.
  • a setpoint / actual value comparison takes place in the computer between the specified setpoint for the temperature and the respectively existing temperature.
  • the operating point of the pump is set as the intersection of the delivery characteristic "Pump 1" for the speed n with the plant characteristic "Plant”.
  • T soll - T An increase in temperature to the setpoint is achieved by increasing the speed from n to n with an increase in the flow rate from Q to Q 2 .
  • Figure 5 shows the control of a centrifugal pump to achieve a constant head.
  • the pump runs at operating point 1. This point is set as the intersection of the delivery characteristic "Pump 1" for the speed n with the system characteristic "System 1".
  • the performance characteristic "Motor 1" for the speed n the power P 1 can be determined in point 1.
  • the operating point of the pump moves to point 2 at the same speed. This point is the intersection of the unchanged speed characteristic "Pump 1" for speed n with the changed system characteristic "Plant 2" .
  • Operating point 2 is set on the "Motor 1" performance characteristic.
  • the computer determines the delivery head H and the deviation from the delivery head H from the measured values P 2 and n.
  • the speed is increased to ö he should H n from the measured values for the rotation speed and P is obtained for the power to be the operating point 3, the conveyor h.
  • Figure 6 shows the control of a centrifugal pump to achieve a maximum flow rate taking into account the NPSH value.
  • the operating point 1 When operating the pump at the speed n, the operating point 1 is set as the intersection of the delivery characteristic "pump 1" for the speed n with the system characteristic "plant 1".
  • the speed specification n results from the maximum flow rate Q 1 max from the intersection of the determined NPSH characteristic curve of the system "NPSH system 1" with the NPSH characteristic curve of the pump "NPSH at n 1 ". If the system characteristic changes from “System 1" to "System 2", operating point 2 occurs at constant speed n. However, since the system characteristic also changes the NPSH characteristic of the system, the characteristic "NPSH System 2" is now valid.
  • the pump thus runs at operating point 2 with a delivery rate Q. However, this means at a maximum allowable
  • Flow rate Q 2 max that the pump runs in cavitation.
  • the computer now gives a new manipulated variable for the speed to the frequency converter; the pump is operated at speed n 2 .
  • the operating point 3 thus comes as the intersection of the delivery characteristic "pump 2" at the speed n 2 with the plant characteristic "plant 2" through the speed n, which is calculated from the delivery flow Q3 max .
  • the pump is operated with the maximum flow rate for this system characteristic.
  • Figure 7 shows the control of a centrifugal pump to achieve a constant flow.
  • the operating point results from the intersection of the delivery characteristic with the plant characteristic "Plant 1".
  • the flow rate here is setpoint Q 1/3 . If the system characteristic changes from “System 1" to “System 2”, the operating point 2 and thus a flow rate Q 2 are set while the speed n 1 remains the same. In order to achieve the total flow rate Q 1/3 again, the speed is increased to the value n 2 , which creates the new operating point 3 as the intersection of the delivery characteristic "pump 2" with the plant characteristic "plant 2".
  • FIG 8 shows the control of a centrifugal pump to achieve a constant flow when a filter is clogged.
  • the centrifugal pump delivers e in fluid via a filter system to an atomization system.
  • Filter 1 is in operation when the system is started up.
  • the centrifugal pump runs at speed n, at operating point 1, the intersection of the delivery characteristic "pump 1 "with the system characteristic" System 1 ".
  • the system characteristic changes from" System 1 "to” System 2 ".
  • the operating point shifts from 1 to 2.
  • the flow rate Q 2/4 does not correspond to the setpoint Q soll
  • the control unit therefore causes the speed to be increased, which results in the new delivery characteristic "pump 2" for the speed n 2 , the intersection of which with the system characteristic "plant 2" characterizes the new operating point 3.
  • the required setpoint Q is thus to reset.
  • the speed is again increased to n 3, "in which delivery characteristic pump 3 "is the operating point 5.
  • filter 1 is closed and opened n of filter 2.
  • Point 6 thus becomes the operating point as the intersection of the system characteristic "System 1" with the delivery characteristic "Pump 3" for the speed n.
  • the control deviation Q 6 -Q sol l leads to a speed reduction to speed n and thus to operating point 1.
  • Figure 9 shows the control of a circulation pump (screw pump) to achieve a constant flow rate at fixed operating limits.
  • the operating point 1 forms the intersection of the delivery characteristic "pump 1" for the speed n with the plant characteristic "plant 1".
  • a change in the system characteristic from “System 1" to “System 2” leads to a Control deviation Q 2 -Q soll
  • the operating point shifts from 3 to 4, making the control deviation zero.
  • Figure 10 shows the control of a centrifugal pump to achieve a constant level.
  • a setpoint / actual value comparison takes place in the computer between the specified setpoint for the fill level and the respective present level.
  • the operating point is set as the intersection of the delivery characteristic "Pump 1" for the speed n and the plant characteristic "Plant 1".
  • Q 3 0.
  • the centrifugal pump only applies the geodetic pressure, which prevents the medium from flowing back.
  • Figure 11 shows the control of a centrifugal pump to achieve maximum efficiency when specifying a permissible range.
  • the characteristic curve ⁇ max represents the connection of the maximum efficiencies at different speeds.
  • the operating point 1 forms the intersection of the delivery characteristic "pump 1" for the speed n with the plant characteristic "plant 1". Ver If the system characteristic changes to "System 2", there is a deviation from the characteristic ⁇ max at operating point 2. By increasing the pump speed to n 2 , this deviation is compensated for at operating point 3. If the system characteristic curve is changed to "System 3", there is again a deviation from the characteristic curve 7 max. However, this deviation can only be partially compensated for by increasing the speed to n 3 and setting the operating point 5, since the permissible range when the Delivery head H would be left max.
  • Figure 12 shows the control of a centrifugal pump to achieve a constant output.
  • the power P set is specified here. This requirement is realized at operating point 1, the intersection of the delivery characteristic "pump 1" for the speed n with the plant characteristic "plant 1". If the output drops due to a change in the system characteristic to "System 2" and thus to operating point 2, the computer reacts by increasing the speed to n 2 and the new operating point 3 is reached, which compensates for the control deviation Psoll P2 .

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Regelung verschiedener Betriebsparameter, insbesondere der Förderhöhe H, des Förderstroms Q, des Leistungsbedarfs P und der Drehzahl n, bei Pumpen und Verdichtern, vorzugsweise Kreiselpumpen und Ventilatoren.
Nach dem bekannten Stand der Technik werden die Regelgrößen für eine Regelung des Förderstroms Q und der Förderhöhe H im Fördermedium selbst gemessen. Die Meßfühler unterliegen an ihrem Einsatzort starken Beanspruchungen und verursachen durch die aufwendige Meßtechnik erhebliche Kosten. Die Erfindung löst diese Probleme dadurch, daß die Regelung nach Kennlinien der Betriebsparameter gemäß der gewünschten Betriebsart erfolgt, wobei die Messung einzelner Betriebsparameter zur Berechnung der Stellgröße außerhalb des Fördermediums erfolgt. Zweckmäßigerweise werden die Drehzahl n und der Leistungsbedarf P als elektrische meßgrößen zur Beschreibung der Kennlinien verwendet Die ermittelten Kennlinien bzw. Kennfelder werden in einen Rechner fest einprogrammiert.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Regelung verschiedener Betriebsparameter, insbesondere der Förderhöhe H, des Förderstroms Q, des Leistungsbedarfs P und der Drehzahl n, bei Pumpen und Verdichtern, vorzugsweise Kreiselpumpen und Ventilatoren.
  • Kreiselpumpen haben die Aufgabe, einen bestimmten Flüssigkeitsstrom pro Zeiteinheit auf ein höheres Druckniveau zu fördern. Die dem Pumpenmotor zugeführte elektrische Energie wird in mechanische Energie umgewandelt und an die Förderflüssigkeit übertragen. Durch die Fliehkrafteinwirkung eines rotierenden Laufrades kommt es zu einer Förderung und Drucksteigerung.
  • Die charakteristischen Betriebsparameter einer Pumpe sind der Förderstrom Q, die Förderhöhe H, der Leistungsbedarf P sowie die Drehzahl n. Der Förderstrom Q stellt die in der Zeiteinheit geförderte Flüssigkeitsmenge dar. Die Einheit des Förderstroms ist m /h. Die Förderhöhe H charakterisiert die Zunahme des Energieinhaltes beim Durchgang durch die Pumpe. Sie wird in Meter angegeben und ist unabhängig von der Dichte. Der Leistungsbedarf P entspricht der von der Pumpe an der kupplung aufgenommenen Leistung in KW.
  • Das Verhalten der Kreiselpumpen im Betrieb läßt sich aus ihren Kennlinien bestimmen. Den Zusammenhang zwischen Förderstrom und Förderhöhe bei konstanter Drehzahl gibt die Q-H-Kurve wieder. Wichtig für die Beurteilung des Betriebszustandes ist außerdem noch die Q-P-Kennlinie.
  • Es gibt verschiedene Möglichkeiten um den Betriebspunkt einer eingebauten Kreiselpumpe in einer Anlage zu ermitteln. Zum einen kann der Betriebspunkt über die Messung des Förderstroms ermittelt werden. Dabei wird der Förderstrom direkt mit einer in der Leitung eingebauten Meßeinrichtung gemessen. Ferner kann er durch die Niveauabnahme im Saugbehälter oder durch die Zunahme im Druckbehälter pro Zeiteinheit bestimmt werden. Der Betriebspunkt einer Kreiselpumpe kann aber auch durch Druckmessung bestimmt werden. Dabei wird die Differenz des Druckes zwischen dem Austritts- und dem Eintrittsquerschnitt der Pumpe gemessen. Die Förderhöhe erhält man dann durch Quotientenbildung zwischen Druckdifferenz und Dichte des Fördermediums und einer Korrekturrechnung. Weiterhin besteht die Möglichkeit den Betriebspunkt einer Kreiselpumpe durch elektrische Messung zu bestimmen, wobei aus einer Strom- und Spannungsmessung die abgegebene Motorleistung unter Berücksichtigung der Leistungsfaktoren des Motors berechnet wird. Zur Vermeidung von Schäden sollten Kreiselpumpen möglichst im Bereich des ermittelten Betriebspunktes je nach gewünschter Betriebsart gefahren werden.
  • Im allgemeinen werden die Pumpen auf konstanten Förderstrom bzw. konstante Förderhöhe eingestellt, wobei der Förderstrom bzw. die Förderhöhe durch Meßfühler im Fördermedium bestimmt werden. Je nach Art des zu fördernden Mediums bzw. den spezifischen Bedingungen am Einsatzort der Meßfühler werden an deren Materialeigenschaften erhöhte Anforderungen zu stellen sein. Abgesehen von hohen Kosten für solche verschleiß- und korrosionbeständigen Materialien handelt es sich hierbei um ein störanfälliges Meßverfahren.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile nach dem bekannten Stand der Technik zu vermeiden und ein Verfahren sowie eine Vorrichtung vorzustellen, womit insbesondere Pumpen und Ventilatoren je 'nach Konstruktion und Verwendungsfall hinsichtlich ihrer verschiedenen Betriebsparameter auf einfache Weise eingestellt, bzw. einzelne Betriebsparameter verändert werden können. Ferner soll die Regelung den Einsatz von Mikroprozessoren und Frequenzumrichtern ermöglichen.
  • Erfindungsgemäß gelingt die Lösung der gestellten Aufgabe dadurch, daß die Regelung nach Kennlinien der Betriebsparameter gemäß der gewünschten Betriebsart erfolgt, wobei die Messung einzelner Betriebsparameter zur Berechnung der Stellgröße außerhalb des Fördermediums erfolgt. Mit dieser Methode kann vorteilhaft auf Durchfluss- und oder Druckmeßgeräte verzichtet werden, die im allgemeinen zum Schutz gegen agressive Fördermedien mit beständiger Auskleidung aus hochwertigen Werkstoff gefertigt sein müssen.
  • In Ausgestaltung der Erfindung ist vorteilhaft vorgesehen, daß die Drehzahl n und der Leistungsbedarf P als elektrische Messgrößen zur Berechnung der Stellgröße verwendet werden. Die genannten Werte lassen sich auf besonders einfache Weise messen.
  • Eine andere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß der Förderstrom Q und die Förderhöhe H als elektrische Meßgrößen zur Beschreibung der Kennlinien verwendet werden.
  • Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung sieht vor, daß zwei dreidimensionale Kennfelder aufgestellt werden, und zwar die Förderhöhe H als Funktion des Förderstroms Q und der Drehzahl n, und der Leistungsbedarf P als Funktion des Förderstroms Q und der Drehzahl n.
  • Ferner kann die Erfindung dadurch mit weitergebildet werden, daß zwei dreidimensionale Kennfelder aufgestellt werden, und zwar die Förderhöhe H als Funktion des Leistungsbedarfs P und der Drehzahl h, und der Förderstrom Q als Funktion des Leistungsbedarfs P und der Drehzahl n.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Kennfelder des Leistungsbedarfs P sowie der Förderhöhe H mittels eines Meßpunktrasters aufgenommen werden.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorteilhaft vorgesehen, daß die Kennfelder einmal aufgestellt und in einem Rechner pumpenspezifisch fest einprogrammiert werden.
  • In Ausgestaltung der Erfindung ist ferner vorteilhaft vorgesehen, daß es für die Fördermengenregelung bei der Regulierung von Heißwassergeräten verwendet wird.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Regelung zur Einhaltung eines maximalen Förderstromes verwendet wird.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Regelung zur Einhaltung eines konstanten Förderstromes verwendet wird.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorteilhaft vorgesehen, daß die Regelung zur Konstanthaltung eines Füllstandsniveaus dient.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorteilhaft vorgesehen, daß die Regelung zur Erreichung eines maximalen Wirkungsgrades bei Angabe eines zulässigen Bereiches eingesetzt wird.
  • Vorteilhaft wird in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß die Regelung zur Konstanthaltung der Leistungsaufnahme verwendet wird.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird das Verfahren mit großem Vorteil zur Konstanthaltung der Förderhöhe verwendet.
  • Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Regelung verschiedener Betriebsparameter, insbesondere der Förderhöhe, des Förderstroms, des Leistungsbedarfs und der Drehzahl, bei Pumpen und Verdichtern, vorzugsweise Kreiselpumpen und Ventilatoren, weist einen Rechner, eine Zifferntastatur, Funktionstasten und eine Anzeigeneinheit auf, wobei zweckmäßigerweise als Funktionstasten eine Eingabetaste, eine Abfragetaste, eine Löschtaste, eine Förderstromtaste, eine Förderhöhentaste, eine Drehzahltaste und eine Leistungstaste vorgesehen sind, wobei die Zifferntastatur als Tastenfeld ausgebildet ist und die Anzeige aus mehreren Segmenten besteht.
  • Mit Vorteil werden im Rechner Programmkarten als Steckmodule verwendet, und die Tastatur ist als Folientastatur ausgebildet. Eine derartige Ausbildung der Regeleinrichtung eignet sich besonders für den Einsatz unter rauhen Betriebsbedingungen. Reparaturanfällige Teile des Rechners können auf einfache Weise sowie kostengünstig ausgewechselt oder verändert werden.
  • Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Erläuterung mehrerer in den Zeichnungen schematisch dargestellter Ausführungsbeispiele.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 Blockschaltbild eines Regelungscomputers
    • Fig. 2 Ablaufplan des Regelprozesses
    • Fig. 3 Schematische Darstellung der rechnerischen Zusammenhänge der einzelnen Kennfelder
    • Fig. 4 Mengenregelung einer Kreiselpumpe zur Regulierung der Heißwassertemperatur
    • Fig. 5 Regelung einer Kreiselpumpe auf konstante Förderhöhe
    • Fig. 6 Regelung einer Kreiselpumpe auf maximalen Förderstrom
    • Fig. 7 Regelung einer Kreiselpumpe auf konstanten Förderstrom
    • Fig. 8 Regelung einer Kreiselpumpe auf konstanten Förderstrom bei Zusetzen eines Filters
    • Fig. 9 Regelung einer Umwälzpumpe auf konstanten Förderstrom bei festgelegten Betriebsgrenzen
    • Fig. 10 Regelung einer Kreiselpumpe zur Konstanthaltung eines Füllstandsniveaus
    • Fig. 11 Regelung einer Kreiselpumpe auf maximalen Wirkungsgrad bei Angabe eines zulässigen Bereiches
    • Fig. 12 Regelung einer Kreiselpumpe auf konstante Leistung
  • Die in Figur 1 dargestellte Regelungseinrichtung weist einen Mikrorechner 1 auf, der Regelungsfunktionen ausführt und bedient werden kann. Die Kommunikation mit dem Rechner erfolgt über eine Bedienungs- und Anzeigeeinheit 2, die im einzelnen aus einer Zifferntastatur, einer Anzeige, Funktionstasten und Kontrollleuchten besteht. Über einen peripheren Interface Adapter 3 steht die Bedienungs- und Anzeigeeinheit 2 mit dem Rechner 1 in Verbindung. Über die Bedienungseinheit 2 kann der Rechen- und Regelprozeß gestartet, verändert oder gestoppt werden. Bei Betrieb der Pumpe 4, die über einen Motor 5 angetrieben wird, werden Leistung P und Drehzahl n kontinuierlich gemessen, und zwar liegen diese Werte entweder als Spannungssignale oder als Stromsignale vor und sind über das Stellglied 6 beeinflußbar. Zu Beginn des Betriebes der Pumpe beziehungsweise des Regelprozesses wird entschieden, in Abhängigkeit welcher Größe geregelt werden soll, nämlich, nach der Drehzahl n, der Leistung P, dem Förderstrom Q oder der Förderhöhe H. Die Meßsignale 7, 8 für Leistung und Drehzahl liegen beispielsweise, sofern diese als Spannungssignale verwendet werden, zwischen 0-10 Volt vor. Über einen Meßstellenumschalter 9 gelangen die Meßsignale auf einen Analog-Digital- Wandler 10. Der Meßstellenumschalter 9 wird vom Mikrocomputer 1 über den peripheren Interface Adapter 11 und eine Steuerleitung 12 so gesteuert, daß dieser die gewünschte Meßleitung durchschaltet. Im A/D- Wandler 10 wird das analoge Meßsignal 13 in eine digitale Größe 14 umgewandelt und gelangt über den periheren Interface Adapter 11 in den Mikrocomputer 1, um dort verarbeitet zu werden. Der Rechner 1 führt den Rechen- und Regelprozeß aus (gemäß Figur 2 und 3). Der digitale Ergebniswert 15 gelangt über einen peripheren Interface Adapter 16 zu einem Digital- AnalogWandler 17. Der D/A- Wandler 17 wandelt die digitale Größe 18 in ein Analogsignal 19 um, beispielsweise ein Spannungssignal zwischen 0-10 Volt. Das Ausgangssignal 19 wird nun auf das Stellglied 6 gegeben. Dieses Stellglied 6 ist ein Antriebsumrichter und stellt die Drehzahl des Pumpenmotors ein. Der Antriebsumrichter 6 gibt außerdem die aktuellen Meßwerte für n und P als Spannungssignale 7, 8 aus. Der Regelprozeß kann ebenso über Stromsignale geführt werden. Mit dem Messen dieser Werte beginnt der Rechen- und Regelprozeß von neuem.
  • Figur 2 beschreibt den Ablaufplan des Regelprozesses, der mit einer Sollwertvorgabe 31 beginnt, wobei entweder die Drehzahl n, die Pumpenleistung P, der Förderstrom Q oder die Förderhöhe H vorgegeben werden. Wie in Fig. 1 beschrieben, werden nun Ist- Werte für die Drehzahl und die Pumpenleistung in einem 1. Schritt 32 gemessen. In Stufe 33 werden die Ist- Werte für den Förderstrom Q oder die Förderhöhe H aus den Ist- Werten für die Drehzahl n und die Pumpenleistung P über Flächenfunktionen berechnet. In einem 4. Schritt 34 wird die Regeldifferenz gebildet. In einem 5. Schritt 35 wird der Stellwert mit einem PI- Regelalgorithmus berechnet. In einem 6. Schritt 36 wird die Stellgröße gebildet und auf das Stellglied aufgegeben, wobei die Pumpenleistung P, der Förderstrom Q, und die Förderhöhe H wiederum über Flächenfunktionen in Drehzahl n umgewandelt werden. Die Ja- Nein-Abfrage 37 ergibt entweder, daß neue Ist- Werte von n und P bei Stufe 32 gemessen werden, oder führt dazu, daß die Frage nach dem Ende nach der Abtastzeit wiederholt wird.
  • Figur 3 zeigt modellhaft die rechnerischen Zusammenhänge zwischen den einzelnen Betriebsparametern. Dabei werden zwischen den Hauptachsen Q, -n, sowie H und P die Kennfelder 40 und 41 aufgespannt. Kennfeld 40 stellt die Flächenfunktion für die Förderhöhe H = f (Q, n) dar und Kennfeld 41 die Flächenfunktion für die Leistung P = f (Q, n). Die Linie 42 stellt die Förderhöhe H bei Q = konstant dar, die Linie 43 gilt für H = konstant. Die Linie 44 stellt die Pumpenleistung P für Q = konstant dar, während die Linie 45 P für H = konstant bedeutet. Die Kennfelder 40, 41 weisen starke, nichtlineare Krümmungen auf und liegen räumlich übereinander, da sie die gleichen Abhängigkeiten n und Q besitzen. Für konstante Meßwerte Q und n kann nur ein einziger Funktionswert P und nur ein einziger Funktionswert H ermittelt werden. Da es sich um eine eindeutige Zuordnung handelt, liegen die Funktionswerte P und H exakt übereinander. Hieraus ergibt sich, daß aus zwei gemessenen der verwendeten 4 Betriebsparameter die beiden fehlenden errechnet werden können. Als Meßwerte stehen erfindungsgemäß die Drehzahl und die Leistungsaufnahme zur Verfügung.
  • Zwischen den einzelnen Betriebsparametern besteht die bekannte formelmäßige Beziehung:
    Figure imgb0001
    • 3 mit Q = Förderstrom in m /s
    • H = Förderhöhe in m
    • f = spez.Gewicht in Kg/m
  • Die Drosselkurven H = f(Q) einer Pumpe, die mit verschiedenen Drehzahlen betrieben wird, unterliegen einem Ähnlichkeitsgesetz. Jedem Punkt H = f(Q) einer Kurve mit der Drehzahl n ist ein Leistungspunkt P zugeordnet. Sowohl der Punkt H = f(Q) als auch die dazugehörige Leistung P bei der Drehzahl n läßt sich in einem Punkt Hx = f(Qx) und Px = f(Qx) bei der Drehzahl nx umrechnen.
  • Dabei ist:
    Figure imgb0002
  • Der Figur 3 ist zu entnehmen, daß jedem Punkt der Fläche H = f (Q,n) ein Punkt der Fläche P=f(Q,n) zugeordnet ist.
  • Die Ermittlung der Flächen erfolgt auf dem Prüfstand durch das Aufnehmen verschiedener Drosselkurven H=f(Q) bei den Drehzahlen
    Figure imgb0003
  • Aus den Meßwerten werden die beiden Flächengleichungen ermittelt und in expliziter Form in einem elektronischen Speicherelement (EPROM) hinterlegt. Ein Regelungscomputer, der mit diesem EPROM ausgerüstet wird, benötigt nun durch den eindeutigen Zusammenhang der beiden Flächen lediglich die Meßgrößen P und n und kann damit die hydraulischen Größen Q und H ermitteln.
  • Es ist damit also möglich, eine Förderhöhe H vorzugeben und ohne einen Meßwert H in der Anlage aufzunehmen, die Pumpe auf die Förderhöhe H einzustellen durch entsprechende Wahl der Drehzahl lediglich mit Hilfe der Messung der leicht zugänglichen Größen P und n.
  • Das gleiche Verfahren wird bei einem gewählten Q angewendet. Bei vorgegebenem P oder n ist der Wert direkt durch Messung also ohne Rechnung verfügbar und kann eingestellt werden. Gleichzeitig ergibt sich die Möglichkeit, die Parameter Q, H, n und P jederzeit abzufragen.
  • Bei der Lösung der Drehzahlregelung von Kreiselpumpen ohne Mikrocomputer (pC) werden die aufgenommenen Meßwerte - also eine fast beliebige feine Annäherung der hier vorliegenden Flächen H = f (Q,n) und P = f (Q,n) - in einem EPROM gespeichert. Bei der Regelung können dann aber nur die vorher gemessenen diskreten Punkte angefahren werden, da die Flächen nicht'als Gleichungen vorliegen und damit die Berechnung jedes Flächenpunktes gestatten würden. Außerdem verfügt diese Art der Drehzahlregelung nicht über einen Mikrocomputer, der eine Berechnung durchführen könnte.
  • Um beispielsweise eine Regelung nach konstanter Förderhöhe durchzuführen, müßte zuerst aus der Fläche 41 die Fördermenge Q berechnet werden. Dieser Wert wird in die Funktion H = f(Q, n) eingesetzt und die Förderhöhe H auf diese Weise bestimmt. Bei dieser Methode muß allerdings von der einen in die andere Fläche umgerechnet werden, wie vorher beschrieben. Es ist daher günstiger, die Flächen H = f(n, P) und Q = f (n, P) zu verwenden. Dadurch ist möglich, den gesuchten Funktionswert unabhängig von der zweiten Fläche zu bestimmen.
  • Eine Regelung kann mit allen verwendeten Größen durchgeführt werden, wobei jedoch nur n eingestellt wird. Bei einer durchgeführten Regelung nach n kann direkt mit n geregelt werden. Es sind keine Umrechnungen in den Flächen notwendig.
  • Wird als Regelgröße P gewählt, so wird zuerst Q aus der Funktion Q= f(n,P) bestimmt. Diese Größe wird benötigt, um mit dem Stellwert P das einzustellende n aus der Funktion Q= f(n,P) durch Umstellen nach n zu erhalten.
  • Wird nach Q oder H geregelt, so wird zuerst der Funktionswert aus den Meßwerten n und P ermittelt und auf den Regler gegeben. Der sich ergebene Stellwert wird mit der gemessenen Größe P über die Flächengleichung in eine Drehzahl n zurückgerechnet.
  • Für konstantes Q oder H erfolgt die Regelung in der Fläche auf einer fest definierten Kennlinie. Auf dieser Kennlinie lassen sich unterschiedliche Leistungs-Drehzahl-Punkte einstellen. Tritt eine Störgröße auf, so bewegt sich der Regler auf der Kennlinie für die konstant zu haltende Größe und stellt einen neuen Drehzahl-Leistungs-Punkt ein.
  • Sofern die Kreiselpumpe ein anderes Medium als Wasser fördert, so ist in den Rechnungen ein Umrechnungsfaktor zu berücksichtigen. Da die Kreiselpumpe mit einem Asynchronmotor angetrieben wird, sind die Meßwerte für die Drehzahl durch den auftretenden Schlupf fehlerbehaftet. Im Betrieb gilt dieses für die Läuferdrehzahl. Ein Antriebsumrichter liefert für die eingestellte Motordrehzahl eines angeschlossenen Asynchronmotors ein Meßsignal, das der einzustellenden Synchrondrehzahl proportional ist. Diese Synchrondrehzahl wird mit der Regelung verarbeitet und eine neue Synchrondrehzahl als Stellgröße ausgegeben. Bei diesem Verfahren ist die tatsächliche Läuferdrehzahl nicht von Bedeutung, da sie durch den auftretenden Schlupf von einer einzigen Synchrondrehzahl eingestellt wird. Zu jedem Betriebspunkt stellt sich also immer der ihm eigene Schlupf ein, der die Läuferdrehzahl verringert. Der Fehler durch den Schlupf ist somit ausgeschaltet.
  • Vorteilhaft können mit der Erfindung gebrauchte Laufräder zur Aufnahme von Eichmessungen eingesetzt werden, um so deren Kenndaten zu ermitteln, die dann die Grundlage zu einem im Rechner abzuspeichernden, automatisch arbeitenden Korrekturprogramm bilden, das dann den tatsächlichen Betriebsparametern unter Berücksichtigung eines normierten Verschleißverhaltens angenähert ist.
  • Die Figuren 4 bis 12 zeigen einige Anwendungsbeispiele für die erfindungsgemäße Regelung. Dabei bedeutet f1 die Netzfrequenz von beispielsweise 50 Hertz und f2 die vom Rechner dem Motor aufgegebene Frequenz, die vom Frequenzumrichter kommt. Der verwendete NPSH- Wert bezeichnet die Nettoenergiehöhe, die vorhanden sein muß, damit die Pumpe einwandfrei läuft. Die übrigen verwendeten Symbole entsprechen den in der Beschreibung benutzten Größen.
  • Figur 4 zeigt die Regelung einer Kreiselpumpe zur Erreichung einer konstanten Temperatur. Bei dieser Art der Regelung findet im Rechner ein Sollwert- Istwertvergleich zwischen dem vorgegebenen Sollwert für die Temperatur und der jeweils vorliegenden Temperatur statt. Der Betriebspunkt der Pumpe stellt sich als Schnittpunkt der Förderkennlinie "Pumpe 1" für die Drehzahl n mit der Anlagenkennlinie "Anlage" ein. Bei sinkender Temperatur kommt es zu einer Regelabweichung T soll -T. Eine Erhöhung der Temperatur auf den Sollwert wird erreicht über die Anhebung der Drehzahl von n auf n mit einer Erhöhung des Förderstromes von Q auf Q2.
  • Figur 5 zeigt die Regelung einer Kreiselpumpe zur Erreichung einer konstanten Förderhöhe. Beim Betrieb einer Anlage (hier Heizung) fährt die Pumpe im Betriebspunkt 1. Dieser Punkt stellt sich ein als Schnittpunkt der Förderkennlinie "Pumpe 1" für die Drehzahl n mit der Anlagenkennlinie "Anlage 1". Auf der Leistungskennlinie "Motor 1" für die Drehzahl n läßt sich im Punkt 1 die Leistung P1 ermitteln. Beim Zuschalten einer weiteren Heizung, durch Öffnen des Ventils, wandert der Betriebspunkt der Pumpe bei gleichbleibender Drehzahl auf den Punkt 2. Dieser Punkt stellt sich als Schnittpunkt der unveränderten Drehzahlkennlinie "Pumpe 1" für die Drehzahl n mit der veränderten Anlagenkennlinie "Anlage 2" ein. Auf der Leistungskennlinie "Motor 1" stellt sich der Betriebspunkt 2 ein. Aus den Meßwerten P2 und n ermittelt der Rechner die Förderhöhe H und und die Abwei-2 chung zur Förderhöhe H . Die Drehzahl wird erhöht, soll bis sich im Betriebspunkt 3 die Förderhöhe H soll aus den Meßwerten n für die Drehzahl und P für die Leistung ergibt.
  • Figur 6 zeigt die Regelung einer Kreiselpumpe zur Erreichung eines maximalen Förderstromes bei Berücksichtigung des NPSH-Wertes. Beim Betrieb der Pumpe mit der Drehzahl n stellt sich als Schnittpunkt der Förderkennlinie "Pumpe 1" für die Drehzahl n mit der Anlagenkennlinie "Anlage 1" der Betriebspunkt 1 ein. Die Drehzahlvorgabe n ergibt sich über den maximalen Förderstrom Q 1 max aus dem Schnittpunkt der ermittelten NPSH-Kennlinie der Anlage "NPSH Anlage 1" mit der NPSH-Kennlinie der Pumpe "NPSH bei n1". Ändert sich die Anlagenkennlinie von "Anlage 1" auf "Anlage 2", so kommt es bei gleichbleibender Drehzahl n zum Betriebspunkt 2. Da sich aber mit der Anlagenkennlinie auch die NPSH-Kennlinie der Anlage ändert, ist jetzt die Kennlinie "NPSH Anlage 2" gültig. Somit läuft die Pumpe im Betriebspunkt 2 mit einer Fördermenge Q . Dies bedeutet jedoch bei einer maximal zulässigen
  • Fördermenge Q 2 max , daß die Pumpe in Kavitation läuft. Der Rechner gibt jetzt eine neue Stellgröße für die Drehzahl an den Frequenzumrichter; die Pumpe wird mit der Drehzahl n2 betrieben. Es kommt also zum Betriebs- punkt 3 als Schnittpunkt der Förderkennlinie "Pumpe 2" bei der Drehzahl n2 mit der Anlagenkennlinie "Anlage 2" durch die Drehzahl n , die sich über den Förder- strom Q3 max errechnet. Die Pumpe wird dadurch mit dem für diese Anlagenkennlinie maximalen Förderstrom betrieben.
  • Figur 7 zeigt die Regelung einer Kreiselpumpe zur Erreichung eines konstanten Förderstromes. Beim Betrieb der Pumpe nach der Förderkennlinie "Pumpe 1" bei der Drehzahl n ergibt sich der Betriebspunkt aus dem Schnittpunkt der Förderkennlinie mit der Anlagenkennlinie "Anlage 1". Der Förderstrom beträgt hier als Sollwert Q1/3. Verändert sich die Anlagenkennlinie von "Anlage 1" auf "Anlage 2", so stellt sich bei gleichbleibender Drehzahl n 1 der Betriebspunkt 2 und damit ein Förderstrom Q2 ein. Um den Förderstromsallwert Q1/3 wieder zu erreichen, wird die Drehzahl auf den Wert n2 erhöht, womit der neue Betriebspunkt 3 als Schnittpunkt der Förderkennlinie "Pumpe 2" mit der Anlagenkennlinie "Anlage 2" entsteht.
  • Figur 8 zeigt die Regelung einer Kreiselpumpe zur Erreichung eines konstanten Förderstromes bei Zusetzen eines Filters. Die Kreiselpumpe fördert e,in Fluid über ein Filtersystem zu einer Verdüsungsanlage. Bei Inbetriebnahme der Anlage ist das Filter 1 in Betrieb. Die Kreiselpumpe fährt mit der Drehzahl n , im Betriebspunkt 1, dem Schnittpunkt der Förderkennlinie "Pumpe 1" mit der Anlagenkennlinie "Anlage 1". Mit dem fortschreitenden Zusetzen des Filters verändert sich die Anlagenkennlinie von "Anlage 1" auf "Anlage 2". Der Betriebspunkt verschiebt sich von 1 auf 2. Der Förderstrom Q2/4 entspricht nicht dem Sollwert Q soll Über die Regeleinheit wird daher eine Anhebung der Drehzahl veranlaßt, wodurch sich die neue Förderkennlinie "Pumpe 2" für die Drehzahl n2 ergibt, deren Schnittpunkt mit der Anlagenkennlinie "Anlage 2" den neuen Betriebspunkt 3 kennzeichnet. Damit ist der geforderte Sollwert Qsoll wieder eingestellt. Ein weiteres Zu- setzen des Filters führt zur Anlagenkennlinie "Anlage 3" und dem Betriebspunkt 4. Als Reaktion des Regelsystems auf den zu geringen Förderstroms Q2/4 wird die Drehzahl erneut auf n3 angehoben, auf deren Förderkennlinie "Pumpe 3" der Betriebspunkt 5 liegt. Um ein weiteres Ansteigen der Förderhöhe und damit der Leistung über die Werte H5 und P5 hinaus zu vermeiden, kommt es zum Schließen des Filters 1 und zum Öffnen des Filters 2. Zum Betriebspunkt wird damit der Punkt 6 als Schnittpunkt der Anlagenkennlinie "Anlage 1" mit der Förderkennlinie "Pumpe 3" für die Drehzahl n . Die Regelabweichung Q 6 -Q soll führt zu einer Drehzahlabsenkung auf die Drehzahl n und damit auf den Betriebspunkt 1.
  • Figur 9 zeigt die Regelung einer Umwälzpumpe (Schnekkenpumpe) zur Erreichung eines konstanten Förderstromes bei festgelegten Betriebsgrenzen. Der Betriebspunkt 1 bildet den Schnittpunkt der Förderkennlinie "Pumpe l" für die Drehzahl n mit der Anlagenkennlinie "Anlage 1". Eine Veränderung der Anlagenkennlinie von "Anlage 1" auf "Anlage 2" führt zu einer Regelabweichung Q 2 -Q soll Es folgt als Reaktion des Regelsystems eine Anhebung der Drehzahl über n 2 auf n . Der Betriebspunkt verlagert sich von 3 nach 4, wodurch die Regelabweichung zu Null wird. Bei dem gesamten Regelverfahren kommt es vorteilhaft ständig zu einer Überprüfung der durch die Bauart der Pumpe bedingten festgelegten Betriebsgrenzen.
  • Figur 10 zeigt die Regelung einer Kreiselpumpe zur Erreichung eines konstanten Füllstandsniveaus. Bei dieser Art der Regelung findet im Rechner ein Sollwert- Istwertvergleich zwischen dem vorgegebenen Sollwert für das Füllstandsniveau und dem jeweils vorliegenden Niveau statt. Der Betriebspunkt stellt sich als Schnittpunkt der Förderkennlinie "Pumpe 1" für die Drehzahl n und der Anlagenkennlinie "Anlage 1" ein. Bei sinkender Abnahme durch den Verbraucher kommt es zu einer Erhöhung des Füllstandsniveaus und damit zu einer Regelabweichung, die durch Einstellung einer niedrigeren Drehzahl n 2 ausgeglichen wird. Bei stagnierendem Verbrauch kommt es durch eine weiter sinkende Drehzahl im Betriebspunkt 3 zum Förderstrom . Q3=0. Die Kreiselpumpe bringt lediglich den geodätischen Druck auf, der verhindert, daß das Medium zurückströmt.
  • Figur 11 zeigt die Regelung einer Kreiselpumpe zur Erreichung eines maximalen Wirkungsgrades bei Angabe eines zulässigen Bereiches. Die Kennlinie ηmax stellt die Verbindung der maximalen Wirkungsgrade bei verschiedenen Drehzahlen dar. Der Betriebspunkt 1 bildet den Schnittpunkt der Förderkennlinie "Pumpe 1" für die Drehzahl n mit der Anlagenkennlinie "Anlage 1". Verändert sich die Anlagenkennlinie auf "Anlage 2", so kommt es im Betriebspunkt 2 zu einer Abweichung von der Kennlinie ηmax. Durch Anhebung der Pumpendrehzahl auf n2 wird diese Abweichung im Betriebspunkt 3 wieder ausgeglichen. Bei weiterer Veränderung der Anlagenkennlinie auf "Anlage 3" kommt es wiederum zu einer Abweichung von der Kennlinie 7 max Diese Abweichung kann allerdings nur zum Teil durch Anhebung der Drehzahl auf n3 und Einstellung des Betriebspunktes 5 ausgeglichen werden, da der zulässige Bereich bei Überschreitung der Förderhöhe H verlassen werden max würde.
  • Figur 12 zeigt die Regelung einer Kreiselpumpe zur Erreichung einer konstanten Leistung. Hier ist die Leistung P soll vorgegeben. Im Betriebspunkt 1, dem Schnittpunkt der Förderkennlinie "Pumpe 1" für die Drehzahl n mit der Anlagenkennlinie "Anlage 1" wird diese Forderung realisiert. Kommt es zu einem Absinken der Leistung durch Veränderung der Anlagenkennlinie auf "Anlage 2" und damit zum Betriebspunkt 2, so reagiert der Rechner mit dem Anheben der Drehzahl auf n2 und es wird der neue Betriebspunkt 3 erreicht, wodurch die Regelabweichung Psoll P2 ausgeglichen wird.
  • Über die geschilderten Beispiele hinaus kann das erfindungsgemäße Verfahren sowie die Vorrichtung auch zur Regelung anderer Strömungs- und Arbeitsmaschinen benutzt werden, ohne den Rahmen dieser Erfindung zu verlassen.

Claims (16)

1. Verfahren zur Regelung verschiedener Betriebsparameter, insbesondere der Förderhöhe H, des Förderstroms Q, des Leistungsbedarfs P und der Drehzahl n, bei Pumpen und Verdichtern, vorzugsweise Kreiselpumpen und Ventilatoren, dadurch gekennzeichnet, daß die Regelung nach Kennlinien der Betriebsparameter gemäß der gewünschten Betriebsart erfolgt, wobei die Messung einzelner Betriebsparameter zur Berechnung der Stellgröße außerhalb des Fördermediums erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl n und der Leistungsbedarf P als elektrische Meßgrößen zur Beschreibung der Kennlinien verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderstrom Q und die Förderhöhe H als elektrische Meßgrößen zur Beschreibung der Kennlinien verwendet werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwei dreidimensionale Kennfelder aufgestellt werden, und zwar
- die Förderhöhe H als Funktion des Förderstroms Q und der Drehzahl n, und
- der Leistungsbedarf P als Funktion des Förderstroms Q und der Drehzahl n.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwei dreidimensionale Kennfelder aufgestellt werden, und zwar
- die Förderhöhe H als Funktion des Leistungsbedarfs P und der Drehzahl n, und
- der Förderstrom Q als Funktion des Leistungsbedarfs P und der Drehzahl n.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kennfelder des Leistungsbedarfs P sowie der Förderhöhe H mittels eines Meßpunktrasters aufgenommen werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenneichnet, daß die Kennfelder einmal aufgestellt und in einem Rechner pumpenspezifisch fest einprogrammiert werden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Regelung der Fördermengen bei der Regulierung von Heißwasser- . geräten verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Regelung zur Einhaltung eines maximalen Förderstromes verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Regelung zur Einhaltung eines konstanten Förderstromes verwendet wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Regelung zur Konstanthaltung eines Füllstandsniveaus dient.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Regelung zur Erreichnung eines maximalen Wirkungsgrades bei Angabe eines zulässigen Bereiches eingesetzt wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Regelung zur Konstanthaltung der Leistungsaufnahme verwendet wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Regelung zur Konstanthaltung der Förderhöhe verwendet wird.
15. Vorrichtung zur Regelung verschiedener Betriebsparameter, insbesondere der Förderhöhe H, des Förderstroms Q, des Leistungsbedarfs P und der Drehzahl n, bei Pumpen und Verdichtern, vorzugsweise Kreiselpumpen und Ventilatoren, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Regeleinrichtung einen Rechner, eine Zifferntastatur, Funktionstasten und eine Anzeigeeinheit aufweist, wobei als Funktionstasten eine Eingabetaste, eine Abfragetaste, eine Löschtaste, eine Förderstromtaste, eine Förderhöhentaste, eine Drehzahltaste und eine Leistungstaste vorgesehen sind, wobei die Zifferntastatur als Tastenfeld ausgebildet ist und die Anzeigeeinheit aus mehreren Segmenten besteht.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß im Rechner Programmkarten als Steckmodule verwendet werden und die Tastatur als Folientastatur ausgebildet ist.
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