EP0129491A1 - Procédé de passivation à sec de magnésium à l'état divisé - Google Patents

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EP0129491A1 EP84420104A EP84420104A EP0129491A1 EP 0129491 A1 EP0129491 A1 EP 0129491A1 EP 84420104 A EP84420104 A EP 84420104A EP 84420104 A EP84420104 A EP 84420104A EP 0129491 A1 EP0129491 A1 EP 0129491A1
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    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
    • C23F11/00—Inhibiting corrosion of metallic material by applying inhibitors to the surface in danger of corrosion or adding them to the corrosive agent
    • C23F11/08—Inhibiting corrosion of metallic material by applying inhibitors to the surface in danger of corrosion or adding them to the corrosive agent in other liquids
    • C23F11/18—Inhibiting corrosion of metallic material by applying inhibitors to the surface in danger of corrosion or adding them to the corrosive agent in other liquids using inorganic inhibitors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/14—Treatment of metallic powder
    • B22F1/145—Chemical treatment, e.g. passivation or decarburisation

Definitions

  • magnesium and alloys based on magnesium in the divided state (powder, grains, pellets, chips, etc.) have a high chemical activity and are subject to rapid corrosion in the presence of certain compounds. , and even by simple storage in humid air. This is the case, for example, for magnesium powder used for coating certain welding electrodes, in the form of a paste, the binder of which is based on sodium silicate.
  • the non-passivated magnesium powder reacts with sodium silicate and forms a significant amount of hydrogen. If the powder intended for the manufacture of the electrodes is to be preserved for prolonged storage, it is absolutely necessary to passivate it.
  • the object of the present invention is a dry passivation process for magnesium and magnesium alloys in the divided state, which is carried out by simple intimate contact of the divided magnesium to be passivated and an inhibitor of powdery corrosion.
  • the quality of the passivation can be evaluated by reaction of the magnesium divided on sodium silicate.
  • one gram of passivated powder is reacted with 20 milliliters of sodium silicate solution, obtained by diluting two volumes of the commercial solution of density 1.33 with one volume of water, for 3 hours at 90 ° C.
  • a powder with a particle size of 100 to 200 micrometers gives rise, under these conditions, to the evolution of hydrogen from 1000 to 4000 N cm3.
  • Zinc fluorophosphate in the same proportions, leads to almost identical results.
  • the silicate test at 90 ° C is particularly severe and that, in practice, the passivated powder with 0.05% chromate zinc is perfectly suitable for the fabrication of welding electrodes and does not give rise to any corrosion during prolonged storage.
  • the 100-200 micrometers magnesium powder has an initial oxygen content (expressed in MgO) of the order of 0.2 to 0.3%, and at most 0.4%, depending on the specific manufacturing conditions. After passivation, the MgO content can increase up to 0.4% to 0.8% depending on the percentage of inhibitor used.
  • MgO initial oxygen content
  • the product obtained after passivation retains its particle size and its initial state, and does not form agglomerates or lumps.
  • the appearance is relatively little changed, at most we can observe a very slight tarnishing of the metallic shine, especially sensitive to high levels of inhibitor (0.5%) and barely visible at low levels (0.05 %).
  • the protective layer thus formed can be clearly differentiated from the layers obtained by the dipping processes. This differentiation is based on morphology, on the chemical composition (for example, presence of Cr, Zn or V), determined using conventional surface analysis techniques such as scanning electron microscopy, spectrography ESCA or AUGER, or ion analysis.
  • Divided magnesium, passivated according to the process which is the subject of the invention, is perfectly suitable for all uses in which it must be stored, for extended periods of time, under conditions or in the presence of substances which are liable to trigger corrosion.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de passivation à sec de magnésium à l'état divisé.
Le procédé consiste à mettre le magnésium divis en contact intime avec un inhibiteur de corrosion à l'état pulvérulent, en atmosphère sèche puis en atmosphère saturée de vapeur d'eau, mais en l'absence d'eau liquide, puis finalement en atmosphère sèche.
L'inhibiteur est un composé minéral dont le cation est choisi parmi le zinc, le cadmium, le baryum, le plomb et l'étain, et dont l'anion est choisi parmi le chromate, le bichromate, le permanganate, le chlorate, le perchlorate, les vanadates, les phosphates, le fluorophosphate, le fluorure, les borates, et il est introduit dans une proportion comprise entre 0,01 et 1% et, de préférence, entre 0,05 et 0,2% en poids par rapport au magnésium à passiver.

Description

  • Il est connu que le magnésium et les alliages à base de magnésium, à l'état divisé (poudre, grains, grenailles, copeaux, etc...) présentent une grande activité chimique et sont sujets à une corrosion rapide en présence de certains composés, et même par simple stockage à l'air humide. C'est le cas, par exemple, de la poudre de magnésium utilisée pour l'enrobage de certaines électrodes de soudure, sous forme d'une pâte dont le liant est à base de silicate de sodium.
  • La poudre de magnésium non-passivée réagit avec le silicate de sodium et forme une quantité importante d'hydrogène. Si l'on veut assurer la conservation au stockage prolongé de la poudre destinée à la fabrication des électrodes, il faut absolument la passiver.
  • Les procédés actuels opèrent par trempage des poudres en solution aqueuse, et font appel le plus souvent à du chromate ou à du bichromate de potassium. Ils obligent à procéder à un séchage suivi d'un démottage.
  • L'objet de la présente invention est un procédé de passivation, à sec, de magnésium et alliages de magnésium à l'état divisé, qui est mis en oeuvre par simple mise en contact intime du magnésium divisé à passiver et d'un inhibiteur de corrosion à l'état pulvérulent.
  • Dans tout ce qui suit, on conviendra de désigner par "magnésium" aussi bien le magnésium pur non allié que les alliages à base de magnésium.
  • Le procédé de passivation est mis en oeuvre dans les conditions suivantes :
    • A. - le magnésium divisé est introduit dans un récipient clos, de dimensions suffisantes pour permettre une agitation efficace, et muni d'une entrée et d'une sortie de gaz.
    • B. - l'inhibiteur, à l'état pulvérulent, est également introduit dans le récipient clos.
    • C. - on établit, dans le récipient clos, une atmosphère sèche, par exemple, par circulation d'air sec ou de tout autre gaz sec inactif vis-à-vis du magnésium divisé à froid, tel que l'azote ou l'argon.
    • D. - on soumet la poudre à une agitation convenable de façon à mettre en contact intime le magnésium divisé et l'inhibiteur, pendant une durée de l'ordre de 1 à 15 minutes.
    • E. - on établit, dans le récipient, une atmosphère humide en saturant de vapeur d'eau l'air ou le gaz inactif, par exemple par barbottage préalable dans de l'eau portée à une température comprise entre`20 et 80°C, et, de préférence, entre 50 et 70° C. Cette opération doit s'effectuer sans entraînement d'eau à l'état liquide ; sa durée est sensiblement égale à l'opération précédente, et il est préférable d'agiter.
    • F. - on achève le traitement par passage d'air sec ou de gaz inactif sec, éventuellement préchauffé à une température inférieure à 100° C, pendant quelques minutes, et on récupère le magnésium divisé passivé.
  • Les paramètres de ces différentes opérations sont les suivants :
    • 1°/ Granulométrie du magnésium divisé : elle peut varier dans des limites très larges, de quelques micromètres à quelques millimètres. Toutefois, la passivation est particulièrement efficace -et nécessaire- pour les poudres inférieures à 500 micromètres. Les poudres utilisées pour la fabrication des électrodes de soudure, par exemple, se situent généralement entre 60 et 400 micromètres.
    • 2°/ Nature de 1 inhibiteur : c'est un produit minéral dont le cation est choisi parmi le zinc, le cadmium, le baryum, le plomb et l'étain et dont l'anion est choisi parmi le chromate, le bichromate, le permanganate, le chlorate, le perchlorate, les vanadates, les phosphates (ortho, méta ou poly), le fluorophosphate, le fluorure, les borates. Parmi les inhibiteurs les plus actifs, on peut citer le chromate de zinc (ZnCrO2), le fluorophosphate de zinc (ZnPO F) et le métavanadate de zinc.
    • 3°/ Quantité d inhibiteur : elle est de 0,01 à 1 % et, de préférence, de 0,05 à 0,2 % en poids, par rapport au magnésium divisé à passiver. L'effet de passivation, évalué par un test qui sera décrit un peu plus loin, est corrélé à la teneur en inhibiteur. C'est le cas avec le chromate de zinc, tout au moins dans l'intervalle de 0,05 à 0,5 % en poids.
    • 4°/ Granulométrie de l'inhibiteur : l'inhibiteur doit être finement pulvérisé et, de préférence, passé entièrement au tamis à maille de 40 micromètres.
    • 5°/ Atmosphère : pendant les phases C et F (passivation et séchage final), l'air sec convient parfaitement ; de même que les gaz inactifs vis-à-vis du magnésium à la température ambiante ou à une température inférieure à 100° C, ce qui est le cas de l'azote ou de l'argon. Des essais effectués avec des mélanges argon-oxygène ou avec de l'air ozoné ont également donné des résultats satisfaisants.
    • 6°/ Durée de l'agitation : selon le type d'agitation (à secousses, à rotation, à renversements alternés, etc...) la durée optimale peut varier de 1 à 15 minutes. Une durée excessive provoque; par auto- abrasion, la destruction progressive de la couche protectrice d'oxyde de magnésium en surface des grains et va à l'encontre du but recherché.
    • 7°/ Température de traitement : bien que l'on puisse opérer à là température ambiante, le meilleur compromis entre la durée et l'efficacité du traitement se situe vers 50 à 70° C.
  • La qualité de la passivation peut être évaluée par réaction du magnésium divisé sur du silicate de sodium. Dans le cas d'une poudre pour électrodes, on fait réagir un gramme de poudre passivée avec 20 millilitres de solution de silicate de sodium, obtenue par dilution de deux volumes de la solution commerciale de densité 1,33 avec un volume d'eau, pendant 3 heures à 90° C.
  • Une poudre de granulométrie 100 à 200 micromètres donne lieu, dans ces conditions, à un dégagement d'hydrogène de 1000 à 4000 Ncm3.
  • La même poudra passivée avec 0,05 % de chromate de zinc, donne un dégagement de 100 à 200 Ncm3 et avec 0,1 % de chromate de zinc, nettement inférieur à 100 Hcm3.
  • Le fluorophosphate de zinc, dans les mêmes proportions, conduit à des résultats à peu près identiques.
  • Il faut souligner que le test au silicate à 90° C est particulièrement sévère et que, en pratique, la poudre passivée avec 0,05 % de chromate de zinc convient parfaitement pour la fabrication des électrodes de soudure et ne donne lieu à aucune corrosion lors du stockage prolongé.
  • La poudre de magnésium 100-200 micromètres a une teneur initiale en oxygène (exprimée en MgO) de l'ordre de 0,2 à 0,3 %, et au maximum de 0,4 %, selon les conditions particulières de fabrication. Après passivation, la teneur en MgO peut augmenter jusqu'à 0,4 % à 0,8 % selon le pourcentage d'inhibiteur utilisé.
  • Quelles que soient la granulométrie du magnésium divisé et la teneur en inhibiteur, le produit obtenu après passivation conserve sa granulométrie et son état initial, et ne forme ni agglomérés ni mottes. L'aspect est relativement peu modifié, tout au plus peut-on observer un très léger ternissement de l'éclat métallique, surtout sensible aux niveaux élevés d'inhibiteur (0,5 %) et à peine visible aux bas niveaux (0,05 %).
  • La couche protectrice ainsi formée peut être nettement différentiée des couches obtenues par les procédés de trempage. Cette différentiation est basée sur la morphologie, sûr la composition chimique (par exemple, présence de Cr, de Zn ou de V), déterminée à l'aide des techniques classiques d'analyse de surface telles que la microscopie électronique à balayage, la spectrographie ESCA ou AUGER, ou l'analyse ionique.
  • Le magnésium divisé, passivé selon le procédé objet de l'invention, convient parfaitement à tous les usages dans lequel il doit être conservé, pendant des durées prolongées, dans des conditions ou en présence de substances qui seraient susceptibles de déclencher une corrosion.

Claims (8)

1. Procédé de passivation à sec de magnésium à l'état divisé, caractérisé en ce que le magnésium est mis en contact intime, avec un inhibiteur de corrosion à l'état finement pulvérisé, constitué par un composé minéral dont le cation est choisi parmi le zinc, le cadmium, le baruym, le plomb et l'étain, et dont l'anion est choisi parmi le chromate, le bichromate, le permanganate, le chlorate, le perchlorate, les vanadates, les phosphates, le fluorophosphate, le fluorure, les borates, la mise en contact étant effectuée en trois stades successifs : en atmosphère sèche, puis en atmosphère saturée de vapeur d'eau mais en l'absence d'eau à l'état liquide, puis finalement en atmosphère sèche.
2. Procédé de passivation à sec, selon revendication 1, caractérisé en ce que la phase initiale de mise en contatc en atmosphère sèche a une durée comprise entre 1 et 15 minutes.
3. Procédé de passivation à sec, selon revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que.la phase initiale de mise en contact en atmosphère sèche est effectuée en présence d'air sec ou d'air ozone sec, ou de gaz inactif sec, tel qu'azote ou argon.
4. Procédé de pa3sivation à sec, selon revendication 1, caractérisé en ce que la phase de mise en contact en atmosphère humide est effectuée en présence d'air ou de gaz inactif tel qu'azote ou argon saturé en vapeur d'eau, à une température comprise entre 20 et 80°C, de préférence, comprise entre 50 et 70°C, et, de préférence, sous agitation.
5. Procédé de passivation à sec, selon revendication 1, caractérisé en ce que la phase finale de mise en contact en atmosphère sèche est effectuée en présence d'air sec ou d'air ozoné sec ou de gaz inactif tel qu'azote ou argon, à une température ne dépassant pas 100°C.
6. Procédé de passivation à sec, selon revendication 1, caractérisé en ce que l'inhibiteur est introduit à l'état de poudre passant entièrement au tamis à maille de 40 micromètres.
7. Procédé de passivation à sec, selon revendication 1, caractérisé en ce que l'inhibiteur est introduit dans une proportion comprise entre 0,01 et 1 Z et, de préférence, entre 0,05 et 0,2 X en poids par rapport au magnésium à passiver.
8. Procédé de passivation à sec, selon revendication 1, caractérisé en ce que la durée de chacune des trois phases (atmosphère sèche, atmosphère humide, atmosphère sèche) est comprise entre 1 et 15 minutes.
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