EP0112277B1

EP0112277B1 - Verfahren zum Beschichten von metallischen Formkörpern mit Polyäthylen

Info

Publication number: EP0112277B1
Application number: EP83730102A
Authority: EP
Inventors: Walter Dipl.-Ing. Stucke
Original assignee: Mannesmann AG
Current assignee: Vodafone GmbH
Priority date: 1982-12-20
Filing date: 1983-10-25
Publication date: 1987-05-27
Also published as: DD220238A5; ATE27412T1; CA1205333A; DE3247512C1; DE3371748D1; US4685985A; EP0112277A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von metallischen Formkörpern, insbesondere von Rohren und Rohrformstücken, mit Polyäthylen, wobei die Oberfläche der gereinigten und auf mindestens 80 °C erwärmten Formkörper zunächst mit einem Epoxyharz/-Härter-Gemisch grundiert wird, dann darauf Äthylencopolymerisat als Kleber und anschließend als äußere Deckschicht Polyäthylen aufgebracht wird, woraufhin die beschichteten Formkörper bis auf Raumtemperatur abgekühlt werden.
Eine derartig hergestellte Beschichtung, die im Prinzip aus drei Schichten besteht, hat sich für die Isolierung von Stahlrohren, insbesondere solchen, die im Erdreich verlegt werden, als besonders geeignet erwiesen und ist z. B. durch die DE-A-1 965 802 bekannt, die ein Verfahren offenbart, gemäß dem auf ein vorzugsweise auf 140-200 °C erwärmtes Stahlrohr ein bei diesen Temperaturen aushärtendes Epoxyharz aufgespritzt wird, wobei während des Aushärtens um das Rohr auf die Epoxyharz-Schicht ein extrudiertes Folienband aus einem Äthylencopolymerisat gewickelt wird, das als Haftkleber für ein weiteres um das Rohr zu wickelndes extrudiertes Folienband aus Polyäthylen dient.
Dieses Verfahren ist wegen der dabei erforderlichen komplizierten Bewegungsabläufe beim Wickelvorgang zum Aufbringen der Folienbänder nicht für eine wirtschaftliche maschinelle Umhüllung von Rohrformstücken geeignet. Ebenso ist es ungeeignet für die Umhüllung von Formkörpern, die bereits mit einer wärmeempfindlichen Innenbeschichtung versehen sind.
Ein für metallische Rohre mit wärmeempfindlicher Innenbeschichtung geeignetes Umhüllungserfahren mit dem genannten 3-schichtigen Aufbau ist in der DE-A-22 22 911 angegeben. Hierbei wird die Epoxyharz-Grundschicht bei einer Temperatur des Rohres von 70-90 °C aufgetragen. Die Kleberschicht aus Äthylencopolymerisat und die äußere Deckschicht aus Polyäthylen werden als Doppelschlauch extrudiert und auf die Grundschicht aufgebracht, wobei die Wärme des Doppelschlauches für eine schnelle Aushärtung des Epoxyharzes nicht ausreicht. Diese erfolgt vielmehr bei Raumtemperatur innerhalb von 24 Stunden. Auch dieses Verfahren eignet sich wegen der von der zylindrischen Form abweichenden Geometrie von Rohrformstücken und wegen der langen Aushärtezeiten in der Regel nicht für deren Beschichtung.
Weiterhin ist aus der DE-A-22 57135 bekannt, ein zu ummantelndes Stahlrohr auf 80 °C zu erwärmen und elektrostatisch mit einem lösungsmittelhaltigen Epoxyharz/Härter-Gemisch in einer Dicke von etwa 100 p.m zu beschichten. Auf diese Grundschicht wird dann die innere Äthylencopolymerisat-Schicht und die äußere Polyäthylen-Schicht durch Aufrecken eines extrudierten Doppelschlauches oder Umwickeln mit extrudierten Folienbändern aufgebracht. Nach Abkühlung des ummantelten Rohres auf eine mittlere Rohrtemperatur von 40 °C wird die Oberfläche des Kernrohres induktiv auf etwa 240 °C erwärmt, wobei sich eine mittlere Rohrtemperatur von 100 °C einstellt. Hierdurch kann die Epoxyharz-Grundierung in wenigen Sekunden aushärten. Auch dieses Verfahren ist wegen der Art des Aufbringens der inneren Äthylencopolymerisat-Schicht und der äußeren Polyäthylen-Schicht aus geometrischen Gründen nicht für die Beschichtung von Rohrformstücken geeignet.
Schließlich ist aus der GB-A-1 542 333 ein Verfahren zum Beschichten von metallischen Rohren mit Polyäthylen bekannt, das zwar hinsichtlich der dabei verwendeten Materialien dem gattungsgemäßen Verfahren entspricht, bei dem jedoch mit einer hohen Erwärmungstemperatur (270-300 °C) für den Formkörper gearbeitet wird, weshalb es für die Beschichtung von Formkörpers, die bereits mit einer wärmeempfindlichen Innenbeschichtung versehen sind, nicht geeignet ist. Zudem ist es wegen des hohen Energieaufwandes für die Erwärmung unwirtschaftlich.
Ein wichtiges Qualitätsmerkmal einer Kunststoffbeschichtung ist ihre Schälfestigkeit. Die Schälfestigkeit einer mehrschichtigen Kunststoffisolierung wird durch innere Spannungen und den abrupten Übergang zwischen den verschiedenen Schichten beeinträchtigt. Im Schälversuch an Stahlrohren, die nach den vorgenannten Verfahren beschichtet wurden, erfolgt im Regelfall eine Trennung im Übergangsbereich der einzelnen Kunststoffschichten. Die Verbindung zwischen der Epoxyharz-Grundschicht und dem Stahlrohr ist dabei am festesten ; in der Schälfestigkeit zwischen den beiden thermoplastischen Schichten von Kleber (Äthylencopolymerisat) und äußerer Umhüllung (Polyäthylen) sind durch geeignete Wahl der Verfahrensparameter (z. B. Temperaturführung) auch hohe Werte erzielbar.
Besonders gefährdet hinsichtlich der Schälfestigkeit ist dagegen der Übergangs- bereich zwischen Duroplast und Thermoplast, also zwischen Epoxyharz-Grundschicht und Äthylencopolymerisat-Kleberschicht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, nach dem auf metallische Formkörper, insbesondere Rohrformstücke und Rohre, auch wenn diese bereits eine wärmeempfindliche Innenbeschichtung aufweisen, eine aus einer Grundschicht aus Epoxyharz, einer äußeren Deckschicht aus Polyäthylen und einem dazwischen liegenden Kleber aus Äthylencopolymerisat bestehende Isolierung von hoher Schälfestigkeit aufgetragen werden kann.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Hauptanspruches. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß es den Aufbau kompletter Rohrleitungssysteme mit der gleichen hochwertigen Isolierung an allen Teilen ermöglicht. Bisher mußten Rohrformstücke wie Krümmer, T-Stücke und dgl. auf andere Weise als die geraden und glatten Rohrstücke z. B. durch Umwickeln des Rohrformstückes mit einer Bitumen- oder Kunststoffbinde jeweils nach seiner Montage in ein Rohrleitungssystem isoliert werden, so daß für diese Formteile kein gleichwertiger Außenschutz gegeben war. Bei Beschichtungen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist die Gefahr der Lochfraßkorrosion infolge von Streuströmen im Erdreich und/oder einer Unterwanderung der Isolierung durch Feuchtigkeit nicht mehr gegeben, da die Haftung der Isolierung auf dem Rohr und die Verbindung zwischen den Schichten der Isolierung wesentlich verbessert sind.
Die Erfindung ist anhand der folgenden Ausführungsbeispiele näher erläutert. Die dabei gemachten Angaben über Schichtdicken beziehen sich nicht auf die noch pulverförmige Schicht, sondern jeweils auf ihren Schichtdickenanteil an der Isolierung nach dem Aufschmelzen und Erkalten.
Es zeigen :

Figur 1 eine schematische Darstellung des Verfahrensablaufes für eine Isolierung eines Formkörpers mit einer nur aus Äthylencopolymerisat bestehenden Kleberschicht,
Figur 2 eine schematische Darstellung des Verfahrensablaufes für eine Isolierung eines Formkörpers mit aus drei Teilschichten bestehender Kleberschicht,
Figur 3 einen Schnitt durch die Isolierung des Formkörpers gemäß Verfahrensablauf nach Figur 1,
Figur 4 einen Schnitt durch die Isolierung des Formkörpers gemäß Verfahrensablauf nach Figur 2.

Funktionsgleiche Teile sind in den Zeichnungen mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Gemäß den Figuren 1 und 3 wird die Oberfläche eines 2,5 m langen und 1,5 m breiten mit Bitumen, Zement oder Kunststoff 23 innenbeschichteten Stahlrohr-T-Stückes 17 von 150 mm Durchmesser mittels einer Hängebahn 1 aus dem Formstücklager 2 zu einer Einrichtung 3 zum Stahlstrahlen mit Stahldrahtkörnern transportiert und dort gereinigt. Anschließend wird das Formstück 17 im Warmluftofen 4 auf 90 °C erwärmt. Unter Drehung des Formstückes 17, die in der Zeichnung durch kreisförmige Pfeile angedeutet ist, wird dann in einer Beschichtungskabine 5 mit Sprühpistolen 6, auf seine Oberfläche ein etwa Raumtemperatur aufweisendes Epoxyharz/Härter-Gemisch als Vorkondensat-Pulver, welches bei einer Temperatur von 145-155 °C innerhalb von 50-70 Minuten aushärtet, in einer Schichtdicke von 30-50 fJ.m elektrostatisch aufgesprüht.
Das Epoxyharz/Härter-Pulvergemisch, das den Sprühpistolen 6 aus einem Vorratsbehälter 11 zugeführt wird, schmilzt hierbei auf der Oberfläche des Formstückes 17 auf und bildet einen nicht verfließenden und nicht zusammenhängenden Film. Zur Erzeugung einer geschlossenen Grundierung 18 wird das Formstück nach dem elektrostatischen Aufsprühen des Epoxyharz/Härter-Gemisches zu einer Infrarot-Anlage 9 transportiert, in der durch Infrarot-Bestrahlung von 10 s Dauer nur die Epoxyharz-Schicht 18 auf 200 °C erwärmt wird, während die Temperatur des Stahlkörpers des T-Stückes 17 sich kaum verändert.
Die bereits eingesetzte Aushärtung des Epoxyharzes 18 wird durch die Wärmezufuhr beschleunigt. Noch vor Beendigung der Aushärtung wird das Formstück 17 in die Beschichtungskabine 5 zurücktransportiert. Etwa 30 s nach dem Aufbringen der Epoxyharz-Schicht 18 wird - wiederum elektrostatisch und in Pulverform - auf die Epoxyharz-Schicht 18, die dann eine Temperatur von 160-170 °C aufweist, mittels Sprühpistolen 7 in einer Schichtdicke von 150 fJ.m als Kleber Äthylencopolymerisat-Pulver aufgesprüht. Das Äthylencopolymerisat-Pulver, das eine Korngrößenzusammensetzung entsprechend Anspruch 2 aufweist, wird den Sprüh pistolen 7 aus einem Vorratsbehälter 12 zugeführt, nachdem es 1,5 Stunden lang bei 70 °C vorgetrocknet wurde.
Während die Epoxyharz-Schicht 18 und die Äthylencopolymerisat-Schicht 19 eine innige Verbindung miteinander eingehen, wird das Formstück 17 erneut zur Infrarot-Anlage 9 transportiert. Durch weitere Infrarot-Bestrahlung von einer Minute Dauer wird die Äthylencopolymerisat-Schicht 19 bis auf 180 °C erwärmt, aufgeschmolzen und innerhalb von 5 Minuten geglättet. Diese Erwärmung kann auch auf andere Weise, z. B. durch Mikrowellenbestrahlung, erzielt werden. Nach der anschließenden erneuten Rückführung des Formstückes 17 in die Beschichtungskabine 5 wird Polyäthylen 20 aus einem Vorratsbehälter 13 durch Sprühpistolen 8 in Pulverform elektrostatisch in einer Schichtdicke von 1,8 mm auf das Äthylencopolymerisat aufgesprüht. Anschließend wird das Formstück wieder in die Infrarot-Anlage 9 eingefahren, wo die Beschichtung 30 Minuten lang mittels Infrarot-Bestrahlung auf einer Temperatur von 180-200 °C gehalten wird.
Statt durch Infrarot-Bestrahlung kann diese Erwärmung auch auf andere Weise, bei der die Temperatur des metallischen Kernrohres 17 nicht über 100 °C ansteigt, z. B. durch Mikrowellenbestrahlung, erzielt werden. Während dieser Erwärmung härtet die Epoxyharz-Grundierung 18 vollständig aus. Danach wird das beschichtete T-Stück 17 an Luft auf Raumtemperatur abgekühlt und in das Fertiglager 10 transportiert.
Im zweiten Beispiel gemäß den Figuren 2 und 4 wird ein 90°-Stahlrohrkrümmer von 100 mm Durchmesser und einer Schenkellänge von 1 000 mm beschichtet. Der Verfahrensablauf, dessen schematische Darstellung aus Figur 2 hervorgeht, stimmt großenteils mit dem des ersten Beispiels überein, so daß hier nur auf die Unterschiede eingegangen wird. Figur 4 zeigt einen Schnitt durch das beschichtete Formstück.
Da der Rohrkrümmer 24 keine wärmeempfindliche Innenbeschichtung aufweist, wird er im Warmluftofen 4 auf mindestens 150 °C erwärmt. Dadurch verringern sich die zeitlichen Abstände zwischen den einzelnen Verfahrensschritten und insbesondere die Zeit für das Aushärten der Epoxyharz-Schicht 18. Nach dem Auftragen und Aufschmelzen der Epoxyharz-Grundschicht 18 wird der Kleber in 3 Teilschichten wie folgt aufgebracht:

Aus einem Behälter 14 wird mit Sprühpistolen 15 in der Beschichtungskabine 5 elektrostatisch eine 75 p.m dicke Schicht 21 aus einem auf 100 °C vorgewärmten Pulver aufgetragen, dessen Körner jeweils einen Kern von max. 50 p.m Durchmesser aus vorgetrocknetem Äthylencopolymerisat aufweisen, der schalenförmig von einer 10-20 µm dicken Schicht aus einem Epoxyharz/Härter-Gemisch umgeben ist. Das Pulver besteht somit zum überwiegenden Teil aus Epoxyharz/Härter-Gemisch. Durch die Vorwärmung des Pulvers beginnt bereits vor dem Auftragen eine Reaktion zwischen den verschiedenen Bestandteilen seiner Körner, die zu einer innigen Verbindung untereinander führen. Im Anschluß an das Auftragen wird diese Schicht 21 in der Infrarot-Anlage 9 innerhalb von 20 s. Bestrahlungsdauer bei 180 °C aufgeschmolzen. Danach wird in der Beschichtungskabine 5 mit den Sprühpistolen 25 aus einem Behälter 16 eine weitere Pulverschicht 22 von 75 µm Dicke elektrostatisch aufgetragen, wobei die Pulverkörner die umgekehrte Zusammensetzung zur ersten Teilschicht 21 aufweisen, nämlich einen Kern von max. 50 µm aus Epoxyharz/Härter-Gemisch.und eine Schale von 10-20 µm Dicke aus vorgetrocknetem Äthylencopolymerisat. Es folgt wiederum eine Infrarot-Bestrahlung in der Infrarot-Anlage 9 von 20 Sekunden Dauer zum Aufschmelzen der Schicht 22 bei 180 °C. Danach wird aus dem Behälter 12 mit den Sprühpistolen 7 in der Beschichtungskabine 5 die dritte Kleberteilschicht 19 von 150 µm Dicke aus reinem Äthylencopolymerisat-Pulver aufgetragen und in der Infrarot-Anlage 9 innerhalb von einer Minute Bestrahlungsdauer aufgeschmolzen.

Der Beschichtungsvorgang wird wie im ersten Beispiel mit dem Auftragen einer 1,8 mm dicken Schicht 20 aus Polyäthylen-Pulver, der 30-minütigen Erwärmung auf 180-200 °C und dem anschließenden Abkühlen an Luft beendet. Im Unterschied zum ersten Fall können für die Wärmebehandlung der aufgetragenen Schichten hier auch andere von außen wirkende Wärmequellen, z. B. Heißluft oder eine Kombination aus Heißluft und Infrarot-Bestrahlung, angewendet werden, da der metallische Grundkörper des Formstücks 24 keine wärmeempfindliche Innenbeschichtung aufweist und ohne Schaden auf höhere Temperaturen gebracht werden darf.
Zu berücksichtigen ist jedoch, daß die zeitlichen Abläufe wegen der anderen Wärmeübergangsbedingungen entsprechend angepaßt werden müssen.
Für die Beschichtung von geraden, glatten Rohren bietet sich anstelle der diskontinuierlichen Vorgehensweise bei Formstücken eine kontinuierliche Verfahrensweise unter Einsatz entsprechend hintereinander geschalteter Bearbeitungsstationen an. Wegen der einfachen Oberflächengeometrie kann dann für das Auftragen der abschließenden Polyäthylen-Schicht auch das bekannte Schlauchextrusionsverfahren oder das Wickelverfahren mit extrudierter Polyäthylen-Folie angewandt werden. Außerdem ist hierbei anstelle des Abkühlens an Luft zur Beschleunigung der Abläufe der Einsatz eines Wasserkühlbades oder von Sprühwasser zweckmäßig.
Der Beschichtungsvorgang für den Stahlrohrkörper 17 im ersten Beispiel führt zu einem dreischichtigen Isolieraufbau, wie er in Figur 3 dargestellt ist. Durch die spezielle Korngrößenzusammensetzung des Kleberpulvers ergibt sich hierbei ein inniger Verbund zwischen der Epoxyharz-Grundschicht 18 und dem Kleber 19. Dieser Effekt ist eine Folge davon, daß sich unter Einwirkung des elektrostatischen Feldes bevorzugt die Pulverkörner mit dem kleinsten Durchmesser unmittelbar auf der Epoxyharz-Grundschicht 18 ablagern können, die schneller als größere Körner mit der Epoxyharz-Grundschicht 18 reagieren.
Wenn anstelle des Pulvers mit der speziellen Korngrößenzusammensetzung gemäß Anspruch 2 als Kleber ein Gemisch aus Äthylencopolymerisatpulver und einem pulverförmigen Epoxyharz/Härter-Gemisch gemäß Anspruch 3 verwendet wird, ergibt sich eine noch günstigere Verbindung von duroplastischer Grundschicht und thermoplastischem Kleber, da sich im elektrostatischen Feld die Epoxyharz-Pulverkörner bevorzugt an der Oberfläche der Grundschicht anlagern. Hinzukommt, daß infolge des größeren spezifischen Gewichtes des Epoxyharzes im Vergleich zum Äthylencopolymerisat die Epoxyharz-Anteile das Bestreben haben, beim Aufschmelzen nach unten auf die Epoxyharz-Grundschicht zu sinken. Dadurch stellt sich ein fließender Übergang zwischen den unterschiedlichen Materialien ein.
Ein noch günstigeres Verhalten ergibt sich bei Beschichtungen entsprechend dem zweiten Beispiel mit formal 5-schichtigem Isolieraufbau (Figur 4). Die einzelnen Teilschichten 21, 22, 19 des Klebers zwischen Epoxyharz-Grundschicht 18 und Polyäthylen-Deckschicht 20 ermöglichen hierbei einen noch gleichmäßigeren Übergang vom duroplastischen (Epoxyharz) in den thermoplastischen Bereich (Äthylencopolymerisat). Dabei wirkt sich das unterschiedliche spezifische Gewicht von Äthylencopolymerisat und Epoxyharz während des Aufschmelzens der aufgetragenen Teilschichten 21, 22, 19 wiederum positiv auf einen fließenden Übergang der verschiedenen Materialien innerhalb und zwischen den Teilschichten 21, 22, 19 aus.
Die Verbesserungen, die sich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gegenüber dem Stand der Technik ergeben, der sich auf die Beschichtung von Stahlrohren bezieht, sind aus der nachfolgenden Tabelle ersichtlich.
(Siehe Tabelle Seite 5 f.)

Claims

1. Verfahren zum Beschichten von metallischen Formkörpern, insbesondere von Rohren und Rohrformstücken, mit Polyäthylen, wobei die Oberfläche der gereinigten und auf mindestens 80 °C erwärmten Formkörper zunächst mit einem Epoxyharz/-Härter-Gemisch grundiert wird, dann darauf Äthylencopolymerisat als Kleber und anschliessend als äußere Deckschicht Polyäthylen aufgebracht wird, woraufhin die beschichteten Formkörper bis auf Raumtemperatur abgekühlt werden, gekennzeichnet durch folgende Maßnahmen :

a) das Epoxyharz/-Härter-Gemisch wird als Vorkondensat-Pulver, welches bei einer Temperatur von 145-155 °C innerhalb von 50-70 Minuten aushärtet, elektrostatisch auf die Oberfläche des Formkörpers in einer eine Schichtdicke von 30 bis 50 ₄m ergebenden Menge aufgesprüht und dann auf eine Temperatur oberhalb 150 °C mittels einer von außen wirkenden Wärmequelle so lange erwärmt, bis die dabei entstehenden chemischen Reaktionsprodukte sich verflüchtigt haben ;

b) während des dabei einsetzenden Aushärtens der Epoxyharz-Schicht wird vorgetrocknetes Äthylencopolymerisat-Pulver in einer oder mehreren Schichten, die zusammen eine Schichtdecke von mindestens 150 p.m ergeben, elektrostatisch auf die Grundschicht aufgesprüht und nach dem Auftragen jeder Einzelschicht auf eine Temperatur von mindestens 180 °C durch eine von außen wirkende Wärmequelle erwärmt und aufgeschmolzen ;

c) auf die erwärmte Äthylencopolymerisat-Schicht wird dann das Polyäthylen entweder in Pulverform elektrostatisch in einer eine Schichtdicke von mindestens 1,8 mm ergebenden Menge aufgesprüht und dann auf eine Temperatur zwischen 180 und 200 °C durch von außen aufgebrachte Wärme aufgeschmolzen oder bei Beschichtung von Rohren als Schlauch- oder Wickelfolie extrudiert und auf die Oberfläche aufgetragen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Auftragen eines Klebers aus Äthylencopolymerisat-Pulver mit einer Korngrößenzusammensetzung von

ca. 70 % mit 30 µm Korngröße,

ca. 20 % mit 20 µm Korngröße und

ca. 10% mit 10 µm Korngröße.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Kleber ein Gemisch aus einem Äthylencopolymerisat-Pulver und einem pulverförmigen Epoxyharz/Härter-Gemisch, dessen Gewichtsanteil mindestens 30 % beträgt, in einer eine Schichtdicke von mindestens 75 µm ergebenden Menge aufgetragen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Kleber ein auf 100 °C vorgewärmtes Äthylencopolymerisat-Pulver, in einer eine Schichtdicke von mindestens 75 µm ergebenden Menge aufgetragen wird, dessen Körner jeweils schalenförmig durch ein Epoxyharz/Härter-Gemisch umschlossen sind.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Kleber ein auf 100 °C vorgewärmtes Äthylencopolymerisat-Pulver in einer eine Schichtdicke von mindestens 75 µm ergebenden Menge aufgetragen wird, dessen Körner jeweils einen Kern aus einem Epoxyharz/Härter-Gemisch aufweisen, der schalenförmig durch das Äthylencopolymerisat umschlossen ist.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Kleber ein aus Äthylencopolymerisat und Epoxyharz/Härter-Gemisch gebildetes Pulver, dessen Körner jeweils einen Kern von max. 50 µm Durchmesser und jeweils eine Schale von 10-20 Am Dicke aufweisen, aufgetragen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Epoxyharz/Härter-Gemisch nach dem Auftragen vorzugsweise bis auf 190-210 °C erwärmt wird.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Schichtenmittels Infrarotbestrahlung und/oder Heißluft erwärmt werden.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß der Äthylencopolymerisat-Pulveranteil vor dem Auftragen jeweils 1,5 Stunden lang bei 70 °C vorgetrocknet wird.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß ein mit einer wärmeempfindlichen Innenbeschichtung versehener metallischer Formkörper unmittelbar vor der Grundierung auf eine Temperatur von maximal 100 °C erwärmt wird.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß ein metallischer Formkörper ohne wärmeempfindliche Innenbeschichtung unmittelbar vor der Grundierung auf eine Temperatur von maximal 200 °C erwärmt wird.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß ein metallischer Formkörper ohne wärmeempfindliche Innenbeschichtung zunächst auf 170 °C und unmittelbar vor der Grundierung im Oberflächenbereich mittels Infrarotbestrahlung auf 200 °C erwärmt wird.

13. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 2 und 4-6 und einem oder mehreren der Ansprüche 7-12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kleberschicht zwischen Epoxyharz-Grundschicht und Polyäthylen-Deckschicht in folgender Reihenfolge in Teilschichten aufgetragen wird :

a) In einer eine Schichtdicke von 75 µm ergebenden Menge wird das aus Äthylencopolymerisat-Kernen mit umgebender Epoxyharz/Härter-Gemisch-Schale bestehende Pulver aufgetragen.

b) In einer eine Schichtdicke von 75 µm ergebenden Menge wird das aus Epoxyharz/Härter-Gemisch-Kernen mit umgebender Äthylencopolymerisat- Schale bestehende Pulver aufgetragen.

c) In einer eine Schichtdicke von 150 µm ergebenden Menge wird Äthylencopolymerisat-Pulver aufgetragen.