DE69209596T2

DE69209596T2 - Mehrschichtige Hochleistungsbeschichtung

Info

Publication number: DE69209596T2
Application number: DE69209596T
Authority: DE
Inventors: Jiri Holub; Joseph G Mordarski; Dennis Wong
Original assignee: Shawcor Ltd
Current assignee: Shawcor Ltd
Priority date: 1991-08-07
Filing date: 1992-01-08
Publication date: 1996-08-22
Anticipated expiration: 2012-01-09
Also published as: AU651293B2; DK0530938T3; ES2086063T3; GR3020209T3; ATE136236T1; AU1012692A; CA2056635C; US5178902A; CA2056635A1; EP0530938A1; DE69209596D1; EP0530938B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft das Beschichten von Metallteilen und insbesondere Verfahren zum Aufbringen von Verbundstoff-Schutzbeschichtungen auf längliche Metallstrukturen wie z. B. Stahlrohre.
Schutzbeschichtungen werden extensiv dazu verwendet, Metallsubstrate, wie etwa Stahlrohre und Rohrleitungen, vor Korrosion und mechanischer Beschädigung zu schützen. Weit verbreitete, kommerziell erhältliche Beschichtungen für solche Substrate umfassen aufgeschmolzene Epoxyharz-Beschichtungen. Ein typisches Verfahren zur Herstellung einer aufgeschmolzenen Epoxyharz-Beschichtung ist in dem US-Patent Nr. 3,904,346 (Shaw et al.) beschrieben und umfaßt das elektrostatische Aufsprühen von Epoxyharz in Pulverform auf ein vorgeheiztes Stahlrohr, das sandgestrahlt worden ist.
Aufgeschmolzene Epoxyharz-Beschichtungen sind speziell für den Schutz von Rohrleitungen wegen ihrer hervorragenden Antikorrosionseigenschaften, ihrer guten Verbundwirkung mit Metalloberflächen und ihrer Unempfindlichkeit gegen kathodisches Ablösen vom Metallsubstrat weit verbreitet. Wenn sie jedoch allein verwendet werden, neigen aufgeschmolzene Epoxyharz-Beschichtungen dazu, während des Rohrleitungsverlegens beschädigt zu werden und zeigen auch eine relativ große Feuchtigkeitsdurch dringung. Es wurde deshalb herausgefunden, daß zusätzliche Schutzschichten mit aufgeschmolzenen Epoxyharz-Beschichtungen verwendet werden müssen, um eine maximale Brauchbarkeit zu erzielen. Eine bevorzugte Schutzschicht ist eine Polyolefin- Außenhülle, wobei Polyolefine viele der Eigenschaften aufweisen, welche aufgeschmolzenen Epoxyharz-Beschichtungen fehlen, wie etwa sowohl beste Schlagfestigkeit als auch verbesserte Undurchlässigkeit für Feuchtigkeit und viele Chemikalien, wie im US-Abänderungspatent Nr. 30,006 (Sakayori, et al.) beschrieben ist. Polyolefine sind auch leicht für die Beschichtung herzustellen. Wegen ihrer Nichtpolarität binden Polyolefine jedoch schlecht mit Metallsubstraten. Selbst bei der Verwendung von Klebstoffen, wie etwa Copolymeren, wurde beim Binden des Polyolefins an Metallsubstrate keine Beschichtung mit gleichen Eigenschaften wie die vorstehend beschriebene Epoxyharz-/Metallbindung gefunden, was die Widerstandsfähigkeit beim Eintauchen in heißes Wasser und kathodisches Ablösen betrifft.
Beispiele für mehrlagige Beschichtungen, die sowohl eine aufgeschmolzene Epoxyharz-Schicht als auch eine Polyolefin- Schicht verwenden, sind in den folgenden US-Patenten beschrieben: Nr. 4,048,355 (Sakayori, et al.), 4,213,486 (Samour, et al.), 4,312,902 (Murase, et al.) 4,345,004 (Miyata, et al.) 4,481,239 (Eckner), 4,685,985 (Stucke), 4,519,863 (Landgraf, et al.), 4,510,007 (Stucke), 4,501,632 (Landgraf), 4,451,413 (Stucke, et al.) und 4,386,996 (Landgraf et al.). Die meisten dieser Beschichtungen sind dreilagige Systeme, die aus einer Epoxyharz-Grundierung, einem Copolymer-Klebstoff und einer Polyolefin-Außenhülle bestehen. zweilagige Systeme, die aus einer Epoxyharz-Grundierung und einer unmodifizierten Polyolef in-Oberschicht bestehen, sind aufgrund schlechter Bindung zwischen den Schichten nicht erfolgreich gewesen. Deshalb ist es das Grundprinzip bei dreilagigen Systemen, eine mittlere Klebstoff-Schicht als Bindungsmittel zwischen der Epoxyharz-Grundierung und der Polyolefin-Außenhülle zu verwenden.
Japanese Patent Abstract A-1 127 085 offenbart ein dreilagiges System, um eine Schutzbeschichtung auf ein Metallrohr aufzubringen, wobei es die folgenden Schritte aufweist: Vorheizen des Rohres; sequentielles Aufbringen aufeinanderfolgender Beschichtungen auf die äußere Oberfläche des vorgeheizten Rohres, wobei jeweils eine erste Pulverschicht aus Epoxyharz vorgesehen ist, die schmilzt, um eine im wesentlichen gleichmäßige Grundierungs-Beschichtung zu bilden, die an die Rohroberfläche gebunden ist, ferner eine zweite Schicht, die aus einer Mischung aus Epoxyharz und Polyolefin besteht, welche über der Grundierungs-Beschichtung eine Zwischenschicht aus verteilten Domänen aus Epoxyharz und Polyolefin bildet, und eine dritte aus Polyolefin bestehende Beschichtung, welche die Zwischenschicht bedeckt und schmilzt, um eine glatte, gleichmäßige Umhüllung zu bilden, die an die Zwischenschicht gebunden ist; und Abkühlen des beschichteten Rohres auf Umgebungstemperatur.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein integrales Verbundstoff-Schutzbeschichtungsverfahren für Metallrohre anzugeben, das die Verwendung einer teueren Klebstoff-Verbindungsschicht zwischen der Epoxyharz-Grundierungs-Schicht und der äußeren Polyolefin-Schicht unnötig macht und welche dennoch zu den besten Funktionseigenschaften dreilagiger Beschichtungen führt.
Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Aufbringen einer Verbundstoff-Schutzbeschichtung auf ein Metallrohr anzugeben, bei welchem die Komponentenharze in Pulverform auf das Rohr aufgebracht werden, aber welches im Gegensatz zu vorgenannten Pulverbeschichtungsverfahren die Notwendigkeit für ein aufeinanderfolgendes Wiederaufheizen verschiedener Pulverschichten und die Notwendigkeit für separate Rückgewinnungssysteme für aufeinanderfolgende Pulver- Aufbringstufen beseitigt.

Zusammenfassung der Erfindung

Entsprechend der Erfindung ist ein im wesentlichen vorstehend im Zusammenhang mit dem Japanese Patent Abstracts diskutiertes Verfahren zum Aufbringen einer Schutzbeschichtung auf ein Metallrohr durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet: Vorheizen des Rohres auf eine Temperatur zwischen 175ºC und 275ºC; Befördern des Rohres in seine Längsrichtung durch eine Pulverkabine hindurch, während das Rohr um seine Achse gedreht wird; sequentielles Aufbringen der aufeinanderfolgenden Pulverbeschichtungen auf die äußere Oberfläche des Rohres, während es einen einzigen Durchgang durch die Pulverkabine ohne Wiederaufheizen der aufeinanderfolgenden Pulverbeschichtungen macht, wobei die erste Pulverschicht eine Dicke zwischen 100 und 400 µm aufweist, die zweite Schicht aus einer Pulvermischung aus Epoxyharz und Polyolefin besteht, wobei der Prozentsatz von Epoxyharz zwischen 20 und 80 Gewichts-% beträgt und die zweite Schicht eine Dicke zwischen 100 und 400 µm aufweist, und wobei die dritte Beschichtung aus Polyolefinpulver besteht, das die Zwischenschicht bis zu einer Dicke zwischen 200 und 1000 µm bedeckt.
Es ist klar, daß die Erfindung innerhalb ihres Schutzbereichs ein Metallrohr mit solch einer Verbundstoff-Schutzbeschichtung umfaßt, insbesondere ein Stahlrohr.
Beschichtungsprozesse entsprechend der Erfindung, wie sie bei der Beschichtung von Stahlrohren angewendet werden, werden nun anhand eines Beispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

In den Zeichnungen ist Figur 1 eine schematische Draufsicht auf den gesamten Rohr-Beschichtungsprozeß, wobei das Rohr in die Richtung befördert wird, die durch in der Zeichnung gezeigte Pfeile bezeichnet ist, zuerst von links nach rechts über den oberen Teil der Zeichnung hinweg, und dann von rechts nach links über den unteren Teil der Zeichnung hinweg.
Figur 2 ist eine schematische, perspektivische Ansicht einer Modifikation eines Bereichs des Rohrbeschichtungsprozesses.
Figur 3 ist eine Querschnittansicht entlang der Schnittlinie 3 - 3 von Figur 2.
Figur 4 zeigt ein Detail der Figur 3 in einem vergrößerten Maßstab.

Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Wie in Figur 1 gezeigt, wird ein Metallrohrsubstrat 1, wie etwa ein Rohrstrang für eine Rohrleitung, durch Befördern des Rohres in seine Längsrichtung durch einen Sandstrahler 2 hindurch be handelt, um die Oberfläche des Substrats 1 sauber sandzustrahlen, und zwar bis zu einer nahezu weißen Oberfläche, um ein Verankerungsmuster mit einer Tiefe zwischen 25 und 100 µm zu bilden. Die Endbehandlung der Stahloberfläche des Substrats verbessert auf diese Weise das Binden mit der aufzubringenden Epoxyharz-Grundierung, wie nachfolgend beschrieben wird.
Die in Figur 1 nicht gezeigte Fördereinrichtung ist in Figur 2 gezeigt, in der die Fördereinrichtung das Rohr gleichmäßig in seine Längsrichtung durch jedes der Rohrbehandlungsstufen hindurch befördert. Anschließend an das Oberflächensandstrahlen wird das Rohr 1 durch eine Waschanlage 3 hindurchbefördert, um Metallstaub und Partikel zu entfernen, die als Folge des Sandstrahlens an dem Substrat 1 anhaften. Das gereinigte Substrat 1 ist dann bereit zum Aufbringen einer Verbundstoff- Schutzbeschichtung. Das Rohr passiert eine Vorheizstufe 4, welche eine Heizspule oder eine ähnliche Vorrichtung sein kann, um das Rohrsubstrat 1 auf eine Temperatur im Bereich von 175ºC bis 275ºC und vorzugsweise zwischen 232ºC und 260ºC aufzuheizen, um eine maximale Wirkung zu erreichen.
Das vorgeheizte Rohr wird als nächstes durch eine Pulverkabine 21 hindurchbefördert, in der aufeinanderfolgende Pulverbeschichtungen der Reihe nach auf die äußere Oberfläche des Rohres aufgebracht werden, während es die Kabine passiert, wie im folgenden beschrieben wird.
Das vorgeheizte Rohr 1 passiert eine erste Pulveraufbringungsstufe 5, wo eine Grundierungs-Beschichtung 10 (siehe Figur 3) mit einer Dicke von 100 bis 400 µm aus Epoxyharzpulver elektrostatisch auf das Substrat aufgebracht wird. Die Hitze des Substrats bewirkt, daß das Epoxyharzpulver schmilzt und sich an die Metalloberfläche des Rohres bindet. Für eine totale Bedeckung und Gleichmäßigkeit der Pulverbeschichtung wird bevorzugt, daß sich das Rohrsubstrat 1 konstant um eine horizontale Achse herum dreht, während es in seine Längsrichtung durch die verschiedenen Pulverbeschichtungsstufen hindurchbefördert wird.
Von der Epoxyharz-Grundierungs-Aufbringungsstufe 5 kommend passiert das vorgeheizte Rohrsubstrat 1 eine zweite Stufe 6, in der ein vorgemischtes Pulver aus Epoxyharz- und Polyolefin- Partikeln auf die Grundierungs-Beschichtung aufgesprüht wird. Die Dicke dieser zwischengelagerten Schicht oder Zwischenschicht beträgt wiederum zwischen 100 und 400 µm. Die Epoxyharz-/Polyolefin-Zwischenschicht schmilzt auch bei Berühren des vorgeheizten Rohrsubstrats 1, aber da das Epoxyharz mit Polyolefin nicht chemisch reaktiv ist, bildet deshalb die Zwischenschicht keine gebundene Copolymerschicht. Vielmehr bilden, wie in Figur 4 gezeigt, die Partikelbestandteile des Epoxyharzes und des Polyolefins, die in pulverisierter Form gemischt sind, eine geschmolzene Zwischenschicht aus verteilten und miteinander verbundenen Domänen oder Auswüchsen ("tendrils") aus Epoxyharz und Polyolefin, wobei die Epoxyharzpartikel mit anderen Epoxyharzpartikeln in der Zwischenschicht 12 und mit der Epoxyharz-Grundierung 10 auf dem Substrat 1 verschmelzen und die Polyolefinteilchen in der Zwischenschicht 12 verschmelzen und eine vorbereitete Schicht für das Binden einer Polyolefinumhüllungsschicht 14 in der dritten Beschichtungsstufe 7 (Figur 1) schaffen.
Der Gehalt von Epoxyharzpulver in der Epoxyharz-Polyolefinmischung kann zwischen 20 und 80 Gewichts-% betragen. Um dennoch eine maximale Bindungsstärke mit der Grundierungsschicht 12 zu erreichen, wird bevorzugt, daß das Gewichtsverhältnis von Epoxyharz und Polyolefin im Bereich von 50/50 bis 80/20 liegt. Nachfolgend auf das Aufbringen der Zwischenschicht wird in einer dritten Beschichtungsstufe 7 reines Polyolefinpulver auf das vorgeheizte Substrat 1 aufgesprüht, um das Substrat 1 mit einer äußeren Beschichtung oder Umhüllung 14 mit einer Dicke zwischen 200 und 1000 µm zu bedecken.
Für bestimmte Anwendungen kann das Polyolefinpulver der Zwischenschicht reines, unmodifiziertes oder unvorbereitetes Polyolefin sein, dessen Verwendung zu einer hervorragenden Rohrbeschichtung führen kann, wobei jedoch das Verfahren eine sehr strikte Kontrolle benötigt. Das Hinzufügen von modifiziertem Polyolefin zu der Mischung vereinfacht das Beschichtungsverfahren und führt zu beständigeren Eigenschaften. So wird für die Beschichtung eines Stahlrohres allgemein bevorzugt, daß zumindest das Polyolefinpulver der Epoxyharz-Poly olefinmischung der zweiten Beschichtungsstufe eine Mischung aus unmodifiziertem und modifiziertem Polyolefin ist, wobei der Prozentsatz von modifiziertem Polyolefin im Bereich von 20 bis 50 Gewichts-% liegt. Solche modifizierten Polyolefine, die als Klebstoff dienen, sind durch das Vorhandensein chemisch aktiver Acrylate und Maleinsäuregruppen gekennzeichnet und aus dem Stand der Technik wohl bekannt. Ein solches modifiziertes Polyolefin ist ein Copolymer, das unter der Marke "LOTADER PX 8460" vertrieben wird.
Die äußere Beschichtung des Polyolefins 14 wird auch durch die Restwärme von dem Rohr geschmolzen. Jedoch ist die Wärmeübertragung langsam, falls diese äußere Beschichtung dick ist, und es kann wünschenswert sein, das Schmelzen der äußeren Schicht durch eine Nacherhitzungsstufe zu beschleunigen. So bewegt sich das Rohr 1 in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung im Anschluß an die drei Beschichtungsstufen 5, 6 und 7 innerhalb der Kabine 21 weiter durch eine Nacherhitzungsstufe 8, die außerhalb der Pulverkabine 21 angrenzend an deren Austrittsende angeordnet ist, um die äußere Polyolefinbeschichtung durch externe Wärmeanwendung zu schmelzen und somit eine ebene, gleichmäßige Umhüllung zu bilden, die das Rohr 1 umgibt. Ein bevorzugtes Nacherhitzungsverfahren umfaßt die Verwendung eines Infrarotheizgerätes, das Strahlung einer Wellenlänge zwischen 3 und 10 µm ausstrahlt.
Vor Beginn des Verfahrens wird das Rohr 1 durch Passieren einer Wasser-Abkühlungsvorrichtung 9 gekühlt, wie detailliert in unserem US-Patent Nr. 5,178,902 beschrieben ist.
In Figur 1 sind getrennte Pulverquellen für die drei Beschichtungsstufen gezeigt, wobei die Epoxyharz-/Polyolefinmischung für das Aufbringen als Zwischenschicht vorgemischt ist und sowohl von dem Epoxyharzpulver als auch dem Polyolefinpulver der ersten und dritten Pulveranwendungsstufe getrennt gehalten wird.
Eine Modifikation des Verfahrens ist in Figur 2 dargestellt. Nach Durchgang durch den Vorheizer 4 wird das Rohrsubstrat 1 auf dem Rohrförderer 20 durch eine Pulverkabine 21 befördert, die durch elektrostatische Pulverkanonen 22, 23, 24 und 25 versorgt wird, welche das Pulver aus Pulverlagern 26 und 28 aufbringen, die von Pulverspeicherbehältern 27 und 29 beliefert werden. In dieser Ausführungsform ist keine separate Vormischung aus Epoxyharz-/Polyolefinpulver vorgesehen. Vielmehr liefert das Pulverlager 26 (beliefert durch Behälter 27) reines Epoxyharzpulver durch die Kononen 22 und 23 zur Pulverkabine 21, während das Pulverlager 28 (beliefert durch den Behälter 29) Polyolefinpulver durch die Kanonen 24 und 25 zur Pulverkabine 21 liefert.
In diesem Verfahren wird das Zwischenschichtpulver durch ge trennte Sprühkanonen 23 und 24 geliefert, welche reines Pulver jeder Komponente entladen. Die Anordnung der Kanonensprühmuster in der Pulverkabine 21 schafft ein sich änderndes Verhältnis des Zwischenschichtgehalts in dem Bereich von im wesentlichen reinen Epoxyharz angrenzend an die Grundierungs-Beschichtung, wobei sich allmählich der Polyolefingehalt zu reinem Polyolefin an der Oberseite der Zwischenschicht vergrößert, um die beste Bindungsoberfläche für die Polyolefinumhüllung zu schaffen, die durch die Kanone 25 aufgebracht wird. Eine Pulverentladungsleitung 30 schließt Staub und überschüssiges Pulver aus, um die Pulver zurückzugewinnen und um ein Vollsetzen in der Pulverkabine 21 zu vermeiden.
Um die besten Ergebnisse entsprechend der Erfindung zu erreichen, sollte ein aufgeschmolzenes Epoxyharzpulver verwendet werden. Es gibt eine Reihe von Pulverbeschichtungssystemen, die auf Epoxyharz-/ oder Epoxyharz-Novolak-Harzen basieren, die kommerziell erhältlich sind und in dem Beschichtungssystem der vorliegenden Erfindung verwendet werden können. Beispiele umfassen 3M Scotchkote 206N Standard, 206N slow, Napko 7-2500 und Valspar D1003LD.
Das Polyolefinpulver, welches bei der vorliegenden Erfindung bevorzugt verwendet wird, ist ein Polyolefin mit einem spezifischen Gewicht innerhalb eines Bereichs von 0,915 bis 0,965, vorzugsweise zwischen 0,941 bis 0,960, oder Polypropylen. Die Schmelzindexbereiche für das Produkt sollten innerhalb von 0,3 bis 80 Gramm pro 10 Minuten liegen und vorzugsweise zwischen 1,5 bis 15 Gramm pro 10 Minuten, um die besten Ergebnisse zu erreichen.
Das Polyolefinpulver kann vor dem Mahlen in Pulver mit Zusatzstoffen, wie z. B. UV-Stabilisatoren, Antioxidaten, Pigmenten und Füllstoffen vermischt werden, und die Teilchengröße des Pulvers sollte kleiner als 250 µm sein, vorzugsweise nicht größer als 100 µm.
Die durch die hierin beschriebenen Verfahren erhaltenen Beschichtungen, welche verschiedene Zusammensetzungen von Epoxyharz- und Polyolefin-Pulvern verwenden, die in die vorstehenden Spezifikationen fallen, weisen eine bessere Feuchtigkeitsdurchdringungsresistenz und Schlagfestigkeit als aufgeschmolzene Epoxyharz-Beschichtungen per se auf. Tatsächlich wurde gezeigt, daß die physikalischen und Funktionseigenschaften der entsprechend der Erfindung hergestellten Beschichtungen so gut wie oder besser als die meisten dreilagigen Rohrbeschichtungssysteme sind, und besser als alle zweilagigen Systeme, wie durch die nachfolgende Darstellung der typischen Eigenschaften gezeigt wird: Eigenschaft Testverfahren Ergebnis Eintauchen in heißes Wasser (28 Tage bei 100ºC) - kein wesentlicher Verlust der Klebewirkung - kein Unterschneiden oder Schichtabtrennen Kathodisches Loslösen ASTM G-8 modifiziert (28 Tage bei 65ºC, 3% NaCl, -1,5v) < 8mm Schlagfestigkeit ASTM G-14 (16mm Abstich, -30ºC) > 5 Joule Biegbarkeit ASTM G-11 (-30ºC) Richtungsänderungswinkel von 5 Grad pro Inch Rohrdurchmesser

Claims

1. Verfahren zum Aufbringen einer Schutzbeschichtung auf ein Metallrohr (1), in dem das Rohr vorgeheizt wird und aufeinanderfolgende Beschichtungen der Reihe nach auf die äußere Oberfläche des vorgeheizten Rohres (1) aufgebracht werden, wobei die aufeinanderfolgenden Beschichtungen jeweils folgendes aufweisen:

I) eine erste Pulverschicht, die aus Epoxyharz besteht, das schmilzt, um eine im wesentlichen gleichmäßige, an die Rohroberfläche gebundene Grundierungs- Beschichtung (10) zu bilden;

II) eine zweite Schicht, bestehend aus einer Mischung aus Epoxyharz und Polyolefin, wobei die zweite Schicht über der Grundierungs-Beschichtung eine Zwischenschicht (12) aus verteilten Domänen aus Epoxyharz und Polyolefin bildet; und

III) eine dritte Beschichtung aus Polyolefin, welche die Zwischenschicht (12) bedeckt, wobei die dritte Beschichtung schmilzt, um eine glatte, gleichmäßige, an die Zwischenschicht (12) gebundene Umhüllung (14) zu bilden;

wobei das Rohr (1) danach auf Umgebungstemperatur abgekühlt wird,

gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Vorheizen des Rohres (1) auf eine Temperatur zwischen 175ºC und 275ºC;

b) Befördern des Rohres (1) in seine Längsrichtung durch eine Pulverkabine (21) hindurch, während das Rohr um seine Achse herum gedreht wird;

c) Sequentielles Aufbringen der aufeinanderfolgenden Pulverbeschichtungen auf die äußere Oberfläche des Rohres (1), während es einen einzigen Durchgang durch die Pulverkabine ohne Wiederaufheizen der aufeinanderfolgenden Beschichtungen macht,

I) wobei die erste Pulverschicht aus Epoxyharz eine Dicke zwischen 100 und 400 µm aufweist;

II) wobei die zweite Schicht aus einer Pulvermischung aus Epoxyharz und Polyolefin besteht, wobei der Prozentsatz von Epoxyharz zwischen 20 und 80 Gewichts-% beträgt und die zweite Schicht eine Dicke zwischen 100 und 400 µm aufweist; und

III) wobei die dritte Beschichtung aus einem Polyolefinpulver besteht, das die Zwischenschicht bis zu einer Dicke zwischen 200 und 1000 µm bedeckt.

2. Verfahren zum Aufbringen einer Schutzbeschichtung auf ein Metallrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmelzen der dritten Pulverschicht durch externe Wärmeanwendung (8) an einer Position außerhalb der Pulverkabine (21) bewirkt wird.

3. Verfahren zum Aufbringen einer Schutzbeschichtung auf ein Metallrohr nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulverschichten elektrostatisch auf die äußere Oberfläche des Rohres (1) aufgebracht werden.

4. Verfahren zum Aufbringen einer Schutzbeschichtung auf ein Metallrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den Verfahrensschritt einer Sandstrahlreinigung der Oberfläche des Rohres (1) vor dem Vorheizen des Rohres.

5. Verfahren zum Aufbringen einer Schutzbeschichtung auf ein Metallrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyolefin der zweiten Pulverschicht eine Mischung aus unmodifiziertem Polyolefin und modifiziertem Polyolefin aufweist, wobei der Prozentsatz von modifiziertem Polyolefin im Bereich von 20 bis 50 Gewichts-% liegt.

6. Verfahren zum Aufbringen einer Schutzbeschichtung auf ein Metallrohr nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Pulverschicht als eine Vormischung aus Epoxyharz und Polyolefin aufgebracht wird.

7. Verfahren zum Aufbringen einer Schutzbeschichtung auf ein Metallrohr nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Pulverschicht durch Aufsprühen der Epoxyharzund Polyolefin-Bestandteile der Mischung gleichzeitig von getrennten Sprühkanonen (22, 23, 24, 25) aufgebracht wird.

8. Verfahren zum Aufbringen einer Schutzbeschichtung auf ein Metallrohr nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die getrennten Sprühkanonen (22, 23, 24, 25) angeordnet sind, um die Epoxyharz- und Polyolefin-Bestandteile der Mischung auf die Grundierungs-Beschichtung derart aufzubringen, daß eine Zwischenschicht (12) mit einer abgestuften Zusammensetzung von im wesentlichen nur Epoxyharz angrenzend an die Grundierungs-Beschichtung (10) bis hin zu im wesentlichen nur Polyolefin angrenzend an die dritte Pulverschicht (14) gebildet wird.

9. Verfahren zum Aufbringen einer Schutzbeschichtung auf ein Metallrohr nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das pulverisierte Polyolefin aus Polyolefin-Partikeln mit einer Größe kleiner als 250 µm besteht.

10. Verfahren zum Aufbringen einer Schutzbeschichtung auf ein Metallrohr nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das pulverisierte Polyolefin einen Schmelzindex von 0,3 bis 80 Gramm / 10 Minuten aufweist.

11. Verfahren zum Aufbringen einer Schutzbeschichtung auf ein Metallrohr nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzindexbereich des pulverisierten Polyolefin zwischen 1,5 und 15 Gramm / 10 Minuten liegt.

12. Verfahren zum Aufbringen einer Schutzbeschichtung auf ein Metallrohr nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr auf eine Temperatur zwischen 232ºC und 260ºC vorgeheizt wird.

13. Stahlrohr mit einer Verbundstoff-Schutzbeschichtung, mit:

einer Epoxyharz-Grundierungs-Beschichtung (10) mit im wesentlichen gleichmäßiger Dicke;

einer äußeren Polyolefinumhüllung (14), welche die mit der Grundierung beschichtete Oberfläche des Rohres einhüllt; und

einer Zwischenschicht (12) mit im wesentlichen gleichmäßiger Dicke, welche die Polyolefinumhüllung an die Grundierungs-Beschichtung bindet, wobei die Zwischenschicht eine Mischung aus Epoxyharz- und Polyolefin aufweist,

dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Epoxyharz-Grundierungs-Beschichtung (10), welche auf die äußere Oberfläche des Rohres (1) aufgeschmolzen ist, eine Dicke zwischen 100 und 400 µm aufweist;

b) die äußere Polyolefinumhüllung (14) eine Dicke zwischen 200 und 1000 µm aufweist; und daß

c) die Zwischenschicht (12) eine Dicke zwischen 100 und 400 µm aufweist, wobei die Zusammensetzung der Zwischenschicht über die gesamte Dicke der Zwischenschicht von im wesentlichen nur Epoxyharz angrenzend an die Grundierungs-Beschichtung (10) bis hin zu im wesentlichen nur Polyolefin angrenzend an die Umhüllung (14) abgestuft ist.