EP0068339A1 - Kraftstoff-Einspritzdüse für Brennkraftmaschinen - Google Patents

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EP0068339A1
EP0068339A1 EP82105328A EP82105328A EP0068339A1 EP 0068339 A1 EP0068339 A1 EP 0068339A1 EP 82105328 A EP82105328 A EP 82105328A EP 82105328 A EP82105328 A EP 82105328A EP 0068339 A1 EP0068339 A1 EP 0068339A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
nozzle holder
injection nozzle
connecting wires
contact tongues
nozzle
Prior art date
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Granted
Application number
EP82105328A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0068339B1 (de
Inventor
Martin Ing. Grad. Hafner
Karl Ing. Grad. Hofmann
Josef Dipl.-Ing. Schlagenhauf
Gerhard Dipl.-Ing. Stumpp
Dietrich Dipl.-Ing. Trachte
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
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Application granted granted Critical
Publication of EP0068339B1 publication Critical patent/EP0068339B1/de
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M65/00—Testing fuel-injection apparatus, e.g. testing injection timing ; Cleaning of fuel-injection apparatus
    • F02M65/005—Measuring or detecting injection-valve lift, e.g. to determine injection timing

Definitions

  • the invention relates to a fuel injection nozzle according to the preamble of the main claim.
  • the valve needle influences the magnetic circuit of the induction coil by its speed, signals which are dependent on the needle speed being generated, e.g. B. for a device for determining and evaluating the start of spraying and / or the spraying duration.
  • the arrangement according to the invention with the characterizing features of the main claim has the advantage that, as a result of the welded or soldered connections on the contact tongues of the induction coil, a very low contact resistance between the contact tongues and the connecting leads is ensured, regardless of installation tolerances.
  • the injection nozzle can still be disassembled without contacting measures if the further connection contacts are not attached to the nozzle holder, but are only arranged at the ends of the connection wires and can be pulled through the holes or slots in the nozzle holder receiving the connection wires or if, according to a subclaim, the ends of the connection wires are at least are brought out of the nozzle holder so far that the nozzle holder can be lifted from the intermediate plate by a distance that enables the closing spring to be removed.
  • An insulating sleeve can preferably be plugged or glued onto each of the contact bolts, which, with its end facing away from the contact tongue, lies against an annular shoulder of the nozzle holder, which surrounds the through hole for the associated connecting wire. It is thereby achieved that the insulating sleeve serves both as a strain relief for the welded or soldered connection of the contact tongue and the connecting wire and also seals the cavity between the nozzle holder and the intermediate plate which receives the contact tongues and contact bolts against the holes in the nozzle holder which receive the connecting wires and lead into the open.
  • an angled bracket can advantageously also be provided, which is supported at one end on a shoulder surface of the nozzle holder and the other end of which is axially tensioned by a screw on the nozzle holder against elastic plugs, each of which is penetrated by a connecting wire and adhere to each Support a sealing surface surrounding the through hole for the connecting wire on the nozzle holder.
  • a perfect seal between the nozzle holder and the intermediate plate results if the intermediate plate is provided with channels extending from the connection points of the contact tongues for receiving the connecting wires, which bypass the sealing edge or surface formed inside the opening of the chamber in the nozzle holder and into cavities or cutouts of the intermediate plate, which correspond to the bushings for the connecting wires in the nozzle holder.
  • the connecting wires can easily be inserted into the channels of the intermediate plate when the intermediate plate is preassembled if the recesses corresponding to the through holes in the nozzle holder are formed by longitudinal grooves in the circumference of the jacket.
  • strain relief of the welded or soldered connections of the connecting wires to the contact tongues can also be obtained without additional means if the channels in the intermediate plate open at an acute angle into the further longitudinal grooves on the circumference of the jacket of the intermediate plate.
  • connection points of the connecting wires with the contact tongues are on the side of the contact tongues facing away from the nozzle body.
  • the induction coil can be inserted into the washer before connecting to the connecting wires and z. B. can be attached by adhesive.
  • the intermediate disk then forms, so to speak, a holding device for the induction coil when the connecting wires are soldered or welded on.
  • proper potting of the connection points is made considerably easier by insulating potting compound.
  • a secure connection of the connecting wires with the contact tongues of the induction coil is obtained if the contact tongues are each provided with a welding or soldering attachment which is protruded upward from the tongue plane and is preferably bent to form an eyelet open towards the channels.
  • a ground connection to the washer by dripping solder can be avoided if the coil body is provided with the flange projections which engage under the laterally projecting contact tongues and insulate against the washer.
  • connection points of the contact tongues which are recessed in the end face of the intermediate plate, are cast with the connecting wires, a subsequent reworking of this end face, e.g. a lapping process that does not hinder the connection points.
  • the coil former is provided with an annular collar projecting axially beyond the contact tongues, the end face of which preferably lies in the plane of the non-recessed end face sections of the intermediate disk.
  • the ring collar shields the space located centrally above the coil winding against the lateral recesses in the intermediate disk which receive the contact tongues and connection points with the connecting wires, so that the casting compound can, as desired, only be distributed in these lateral spaces.
  • FIG. 1 shows an enlarged longitudinal section through the one exemplary embodiment and FIG. 2 shows a partial region of the injection nozzle according to FIG. 1 on an enlarged scale compared to FIG. 1.
  • Fig. 3 is also an enlarged plan view of the pre-assembled intermediate plate of the second embodiment and Fig. 4 is a section along the line IV-IV in Fig. 3.
  • Fig. 5 shows a plan view corresponding to Fig. 3 of the pre-assembled intermediate plate of the third embodiment and Fig. 6 shows a section along the line VI-VI in Fig. 5.
  • nozzle body 10 in which a valve seat 12 is formed, to which a nozzle opening 14 connects.
  • the valve seat 12 is monitored by a valve needle 16, which is displaceably mounted in the nozzle body 10 and is provided with a pressure shoulder 20 in the region of a pressure chamber 18 arranged upstream of the valve seat 12.
  • the nozzle body 10 is clamped to a nozzle holder 26 by means of a union nut 22 via an intermediate plate 24. From a connection bore 28 in the nozzle holder 26, the fuel passes through a channel 30 into a local recess 32 in the upper end face of the intermediate plate 24, which is connected via a bore 34 to an annular groove 36 in the upper end face of the nozzle body 10.
  • An index pin not visible in the drawing, ensures that the parts are in the correct position when assembled.
  • a channel 38 leads from the annular groove 36 into the pressure chamber 18 of the nozzle body 10.
  • the valve needle 16 is provided with a reduced-diameter projection 40, which passes through a bore 42 of the intermediate plate 24 with play and protrudes into the central opening of an induction coil 44, which is inserted into a larger-diameter bore of the intermediate plate 24 and therein by an adhesive is captured.
  • a closing spring 52 for the valve needle 16 which acts on the pressure piece 48 and is supported on the bottom of the chamber 50 via an intermediate disk 54 of a certain thickness.
  • the induction coil 44 is provided with two resilient connection contact tongues 56, which are approximately at right angles to Project the nozzle axis laterally from the induction coil 44 and extend in a radial recess 58 in the upper end face of the intermediate plate 24 (FIG. 2).
  • a mushroom-shaped contact pin 62 is welded onto the free end 60 of each contact tongue 56, and an insulating sleeve 64 is attached to the outside thereof. This engages with little play in a bore 66 extending from the end face of the nozzle holder 26 in the nozzle holder 26, which merges at an annular shoulder 68 into a smaller bore 70, which passes longitudinally through the nozzle holder 26 and on a flat surface formed on its outer wall 72 flows out.
  • each contact pin 62 the bare end of a connecting wire 74 is soldered, which extends through the bore 70, is led out a little way out of the nozzle holder 26 and is provided at its end with a further connecting contact 76 which is removed from the nozzle holder.
  • a multi-angled bracket 78 is provided, one end 80 of which is supported on a shoulder surface 82 of the nozzle holder 26.
  • the other end 84 of the bracket 78 is tensioned by a screw 86 screwed into the nozzle holder 26 against two elastic plugs 88 one behind the other in the drawing.
  • the plugs 88 are each penetrated by one of the connecting wires 74 and are each supported on a conical bearing surface 90 which is formed at the mouth of the bore 70 in the flat surface 72. Due to the axial pressure exerted by the bracket 78, the plugs 88 are pressed radially against the connecting wires 74 and axially against the bearing surfaces 90, which results in the desired sealing of the bores 70.
  • the insulating sleeves 64 bearing on the annular shoulders 68 the welded connections of the contact tongues 56 to the contact bolts 62 are relieved and the radial recess 58 is additionally sealed off from the outside.
  • the described embodiment of an injection nozzle has the advantage that there are no pressure or plug contacts between the contact tongues 56 of the induction coil 44 and the further connection contacts 76, so that overall there is only a low line resistance.
  • the length of the connecting wires 74 protruding from the nozzle holder 26 is dimensioned such that the nozzle holder 26 can be lifted from the intermediate plate 24 by a distance that enables the closing spring 52 to be removed. It is thereby achieved that the nozzle can be disassembled easily and without gontacting measures. B. when setting the opening pressure by inserting washers 54 of different thickness may be desired.
  • an intermediate plate 94 is provided, the end face 96 of which, after installation, which faces an indicated nozzle holder 95, is provided with a central recess 98 for receiving an induction coil 100.
  • Two contact tongues 102 which are connected to the ends of the coil winding and are diametrically opposed and project laterally from the coil body, are formed in this.
  • Each contact tongue 102 is recessed in a recess 104 on the end face 96 of the intermediate plate 94. From each recess 104, a channel 106 leads obliquely downward to the jacket circumference 108 of the intermediate plate 94, where each channel 106 is at an acute angle in a longitudinal groove 110 in the jacket circumference flows into.
  • the two longitudinal grooves 110 are not carried out as far as the lower end face 112, so that this end face is not interrupted and the intermediate plate after assembly of the injection nozzle completely covers an annular channel serving for fuel supply in the adjacent end face of a nozzle body. Furthermore, the radial distance between the bottom surface of the longitudinal grooves 110 and the nozzle axis is the same chosen that after assembly of the parts, the longitudinal grooves correspond to the holes 113 provided in the nozzle holder 95 for passing lead wires 114. Instead of the holes 113, longitudinal grooves could also be provided in the jacket of the nozzle holder 95.
  • the connecting wires 114 are passed through the longitudinal grooves 110 and the channels 106 and welded or soldered to the contact tongues 102 of the induction coil 100. After the parts have been assembled, the connecting wires 114 are pressed against a slightly rounded housing edge 116, which is formed at the opening of the channel 106 into the longitudinal groove 110. The strong deflection of the connecting wires 114 on the housing edges 116 results in a strain relief for the connection of the connecting wires to the contact tongues 102. In addition, 95 additional means for strain relief can be provided on the nozzle holder.
  • the recesses 104 in the intermediate plate 94 are poured out with a suitable material 118, so that the connection point of the parts during a subsequent machining operation of the end face 96, e.g. in a lapping process, does not interfere and sealing of the coil space and the cable bushing against the chamber 50 is achieved.
  • the embodiment according to FIGS. 3 and 4 has the advantage that the connecting wires 114 bypass the sealing surface 124 formed between the nozzle holder 95 and the intermediate plate 94, which immediately adjoins the opening edge 120 of the spring chamber 122 in the nozzle holder 95 and is indicated by dashed lines in FIG , so that this sealing surface is not cut at any point and the parts are properly sealed.
  • an intermediate plate 130 is provided, the end face 132 facing the nozzle holder is provided with a central recess 134 for receiving an induction coil 136.
  • the coil body 138 of the induction coil 136 two metallic contact tongues 140 are formed which are connected to the ends of the coil winding and are diametrically opposed and project laterally from the coil body 138.
  • Each contact tongue 140 is recessed in a recess 142 in the end face 132 of the intermediate plate 130.
  • Two diametrically opposed flange projections 144 are formed on the coil housing 138, on which the contact tongues 140 rest at the top and which fit into the recesses 142 at the bottom 146 thereof they lie on.
  • Each contact tongue 140 is provided on the upper side with a raised soldering or welding projection 148 which has the shape of an eyelet which is open to the side. From this side, a bore 150 opens into each recess 142, through which a connecting wire 152 is passed, the bare end 154 of which engages between the two legs of the soldering or welding attachment 148 of the contact tongue 140.
  • the coil housing 138 is also provided at the upper end with an annular collar 156 which extends approximately to the upper end face of the intermediate disk 130. The annular space between the wall of the recess 134 and the annular collar 156 and the recesses 142 in the intermediate disc are sealed with an insulating potting compound 158.
  • the embodiment according to Figures 5 and 6 h at first also the advantage that the connecting wires 152 bypass the sealing surface between the washer 130 and a nozzle holder, so that this surface is cut at any point and the parts are sealed properly.
  • this arrangement has the further advantage that the induction coil 136 is still connected before the connection wires 152 can be inserted into the washer 130 and anchored therein, after which the connections can be made conveniently from above.
  • the flange lugs 144 of the coil housing 138 prevent dripping solder from reaching the bottom 146 of the washer 130 and thereby producing a ground connection.
  • the formation of the contact tongues 140 as eyelets also ensures that the connecting wires 152 can be inserted into the eyelets for soldering or welding and are held in place by the latter when they are connected.
  • the potting compound 158 hits the contact points unhindered from above, so that these are properly enclosed and insulated.

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Abstract

Es wird eine Kraftstoff-Einspritzdüse für Brennkraftmaschinen vorgeschlagen, die mit einer Ventilnadel (16) und einer Induktionsspule (44, 136) versehen ist, welche in einer zwischen Düsenkörper (10) und Düsenhalter (26) angeordneten Zwischenplatte (24, 130) sitzt. Die Ventilnadel (16) ragt in die Induktionsspule (44, 136) hinein und beeinflußt bei ihrem Hub den magnetischen Kreis der Induktionsspule (44, 136), wobei nadelgeschwindigkeitsabhängige Signale erzeugt werden. Die Induktionsspule (44, 136) ist mit seitlich abstehenden Kontaktzungen (56, 140) versehen, welche durch eine Schweiß- bzw. Lötverbindungen mit weiterführenden Anschlußdrähten (74, 152) verbunden sind, welche durch Bohrungen (70) im Düsenhalter hindurchführen. Die Einspritzdüse zeichnet sich durch einen besonders geringen elektrischen Leitungswiderstand und dadurch aus, daß bei entsprechender Bemessung und Gestaltung der die weiterführenden Anschlußkontakte (76) tragenden Enden der Anschlußdrähte (74, 152) beim Auseinanderbauen der Teile keine besonderen Kontaktierungsmaßnahmen erforderlich sind.

Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung geht aus von einer Kraftstoff-Einspritzdüse nach der Gattung des Hauptanspruchs. Bei Einspritzdüsen dieser Gattung beeinflußt die Ventilnadel durch ihre Geschwindigkeit den magnetischen Kreis der Induktionsspule, wobei nadelgeschwindigkeitsabhängige Signale erzeugt werden, z. B. für eine Einrichtung zur Ermittlung und Auswertung des Spritzbeginns und/oder der Spritzdauer.
  • Es ist bereits eine Einspritzdüse dieser Gattung vorgeschlagen worden, bei welcher die federnden Kontaktzungen der Induktionsspule unmittelbar gegen die Stirnenden von Verbindungsdrähten drücken, welche in Bohrungen des Düsenhalters spielfrei festgelegt und mit am Düsenhalter befestigten Anschlußkontakten verbunden sind. Bei diesen bekannten Einspritzdüsen sind die elektrischen Leitungsverbindungen der Induktionsspule im Bereich der Berührungsebene von Düsenhalter und Zwischenplatte aufgetrennt, so daß der Düsenkörper zum Beispiel zum Zweck der Einstellung des Öffnungsdruckes der Ventilnadel ohne besondere Kontaktierungsmaßnahmen vom Düsenhalter entfernt und an diesen wieder angebaut werden kann. Bei den bekannten Einspritzdüsen muß jedoch sehr sorgfältig auf die richtige Lage der Verbindungsdrähte in den Bohrungen des Düsenhalters und an dessen der Zwischenplatte zugekehrten Stirnseite geachtet werden, damit ein ausreichend hoher Kontaktdruck zwischen den Teilen gewährleistet ist. Ferner ist bereits vorgeschlagen worden, an der dem Düsenhalter zugekehrten Stirnseite der Zwischenplatte zwei über Drähte mit der Wicklung der Induktionsspule verbundene Kontaktbolzen vorzusehen, und koaxial dazu im Düsenhalter zwei Gegenkontaktstücke federnd nachgiebig zu lagern. Diese Ausführung ist verhältnismäßig aufwendig, zumal sowohl bei der Montage der Zwischenplatte als auch des Düsenhalters gelötet werden muß.
    • Vorteile der Erfindung
  • Die erfindungsgemäße Anordnung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß infolge der Schweiß- bzw. Lötverbindungen an den Kontaktzungen der Induktionsspule unabhängig von Einbautoleranzen ein sehr geringer Übergangswiderstand zwischen den Kontaktzungen und den weiterführenden Anschlußdrähten gewährleistet ist. Die Einspritzdüse kann trotzdem ohne Kontaktierungsmaßnahmen zerlegt werden, wenn die weiterführenden Anschlußkontakte nicht am Düsenhalter befestigt, sondern nur an den Enden der Anschlußdrähte angeordnet und durch die die Anschlußdrähte aufnehmenden Bohrungen bzw. Schlitze im Düsenhalter hindurchziehbar sind oder wenn gemäß einem Unteranspruch die Enden der Anschlußdrähte mindestens so weit aus dem Düsenhalter herausgeführt sind, daß der Düsenhalter um eine den Ausbau der Schließfeder ermöglichende Distanz von der Zwischenplatte abhebbar ist.
  • Durch die in den übrigen Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen der im Hauptanspruch angegebenen Anordnung möglich.
  • Eine sichere mechanische und elektrische Verbindung ergibt sich, wenn die Kontaktzungen der Induktionsspule an den freien Enden mit aufgeschweißten Kontaktbolzen versehen sind, mit denen die blanken Enden der Abschlußdrähte durch Löten verbunden sind.
  • Auf die Kontaktbolzen kann vorzugsweise je eine Isolierhülse aufgesteckt bzw. aufgeklebt sein, welche mit ihrer von der Kontaktzunge abgekehrten Stirnseite an einer Ringschulter des Düsenhalters anliegt, welche die Durchgangsbohrung für den zugeordneten Anschlußdraht umgibt. Dadurch ist erreicht, daß die Isolierhülse sowohl als Zugentlastungsmittel für die Schweiß- bzw. Lötverbindung von Kontaktzunge und Anschlußdraht dient als auch den die Kontaktzungen und Kontaktbolzen aufnehmenden Hohlraum zwischen Düsenhalter und Zwischenplatte gegen die die Anschlußdrähte aufnehmenden und ins Freie führenden Bohrungen im Düsenhalter abdichtet.
  • Zur Abdichtung kann vorteilhaft zusätzlich ein abgewinkelter Bügel vorgesehen sein, der sich mit dem einen Ende an einer Schulterfläche des Düsenhalters abstützt und dessen anderes Ende durch eine Schraube am Düsenhalter axial gegen elastische Pfropfen gespannt ist, welche je von einem Anschlußdraht durchsetzt sind und sich je an einer die Durchgangsbohrung für den Anschlußdraht umgebenden Dichtfläche am Düsenhalter abstützen.
  • Eine einwandfreie Abdichtung zwischen dem Düsenhalter und der Zwischenplatte ergibt sich, wenn die Zwischenplatte mit von den Verbindungsstellen der Kontaktzungen ausgehenden Kanälen zur Aufnahme der Anschlußdrähte versehen ist, welche die am Öffnungsrand der Kammer im Düsenhalter innen gebildete Dichtkante bzw. -fläche umgehen und in Hohlräume bzw. Aussparungen der Zwischenplatte führen, welche mit den Durchführungen für die Anschlußdrähte im Düsenhalter korrespondieren.
  • Die Anschlußdrähte können bei der Vormontage der Zwischenplatte leicht in die Kanäle der Zwischenplatte eingeführt werden, wenn deren mit den Durchführungsbohrungen im Düsenhalter korrespondierenden Aussparungen durch Längsnuten im Mantelumfang gebildet sind.
  • In diesem Fall kann auch ohne zusätzliche Mittel eine Zugentlastung der Schweiß- bzw. Lötverbindungen der Anschlußdrähte mit den Kontaktzungen erhalten werden, wenn die Kanäle in der Zwischenplatte im spitzen Winkel in die weiterführenden Längsnuten am Mantelumfang der Zwischenplatte einmünden.
  • Der Zusammenbau der Einspritzdüse kann vereinfacht werden, wenn sich die Verbindungsstellen der Anschlußdrähte mit den Kontaktzungen auf der vom Düsenkörper abgekehrten Seite der Kontaktzungen befinden. In diesem Fall kann die Induktionsspule vor dem Verbinden mit den Anschlußdrähten in die Zwischenscheibe eingesetzt und darin z. B. durch Klebstoff befestigt werden. Die Zwischenscheibe bildet dann gewissermaßen eine Haltevorrichtung für die Induktionsspule beim Anlöten oder Anschweißen der Anschlußdrähte. Außerdem wird ein einwandfreies Vergießen der Verbindungsstellen durch isolierende Vergußmasse wesentlich erleichtert.
  • Eine sichere Verbindung der Anschlußdrähte mit den Kontaktzungen der Induktionsspule ergibt sich, wenn die Kontaktzungen je mit einem aus der Zungenebene nach oben herausgestellten, vorzugsweise zu einer gegen die Kanäle hin offenen Öse gebogenen Schweiß- bzw. Lötansatz versehen sind. Dabei kann ein Masseschluß zur Zwischenscheibe durch herabtropfendes Lot vermieden werden, wenn der Spulenkörper mit die seitlich abstehenden Kontaktzungen untergreifenden und gegen die Zwischenscheibe isolierenden Flanschansätzen versehen ist.
  • Wenn die vertieft in der Stirnfläche der Zwischenplatte angeordneten Verbindungsstellen der Kontaktzungen mit den Anschlußdrähten vergossen sind, wird eine anschließende Nachbearbeitung dieser Stirnfläche, z.B. ein Läppvorgang, durch die Verbindungsstellen nicht behindert.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Spulenkörper mit einem axial über die Kontaktzungen hervorstehenden Ringkragen versehen ist, dessen Stirnseite vorzugsweise in der Ebene der nicht vertieften Stirnflächenabschnitte der Zwischenscheibe liegt.
  • Der Ringkragen schirmt den zentral oberhalb der Spulenwicklung liegenden Raum gegen die die Kontaktzungen und Verbindungsstellen mit den Anschlußdrähten aufnehmenden seitlichen Vertiefungen in der Zwischenscheibe ab, so daß sich die Vergußmasse wie erwünscht nur in diesen seitlichen Räumen verteilen kann.
    • Zeichnung
  • Drei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 einen vergrößerten Längsschnitt durch das eine Ausführungsbeispiel und Fig. 2 einen Teilbereich der Einspritzdüse nach Fig. 1 in gegenüber Fig. 1 vergrößertem Maßstab. In Fig. 3 ist ebenfalls vergrößert eine Draufsicht auf die vormontierte Zwischenplatte des zweiten Ausführungsbeispiels gezeigt und Fig. 4 ist ein Schnitt nach der Linie IV-IV in Fig. 3. Fig. 5 zeigt eine der Fig. 3 entsprechende Draufsicht auf die vormontierte Zwischenplatte des dritten Ausführungsbeispielsund Fig. 6 zeigt einen Schnitt nach der Linie VI-VI in Fig. 5.
    • Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • Die Einspritzdüse nach den Fig. 1 und 2 hat einen Düsenkörper 10, in welchem ein Ventilsitz 12 gebildet ist, an den sich eine Düsenöffnung 14 anschließt. Der Ventilsitz 12 ist von einer Ventilnadel 16 überwacht, die im Düsenkörper 10 verschiebbar gelagert und im Bereich eines stromauf des Ventilsitzes 12 angeordneten Druckraums 18 mit einer Druckschulter 20 versehen ist. Der Düsenkörper 10 ist durch eine Überwurfmutter 22 über eine Zwischenplatte 24 an einem Düsenhalter 26 festgespannt. Von einer Anschlußbohrung 28 im Düsenhalter 26 gelangt der Kraftstoff über einen Kanal 30 in eine örtliche Aussparung 32 in der oberen Stirnseite der Zwischenplatte 24, welche über eine Bohrung 34 mit einer Ringnut 36 in der oberen Stirnseite des Düsenkörpers 10 verbunden ist. Ein in der Zeichnung nicht sichtbarer Indexstift sorgt dafür, daß die Teile beim Zusammenbau die richtige Lage zueinander einnehmen. Von der Ringnut 36 führt ein Kanal 38 in den Druckraum 18 des Düsenkörpers 10.
  • Die Ventilnadel 16 ist mit einem im Durchmesser verringerten Ansatz 40 versehen, der mit Spiel durch eine Bohrung 42 der Zwischenplatte 24 hindurchtritt und in die zentrale Öffnung einer Induktionsspule 44 hineinragt, die in eine im Durchmesser größere Bohrung der Zwischenplatte 24 eingesetzt und darin durch einen Kleber festgehalten ist. Auf dem Ansatz 40 der Ventilnadel 16 liegt ein in die Induktionsspule 44 hineinragender Ansatz 46 eines Druckstücks 48 auf, das sich im übrigen in einer Kammer 50 des Düsenhalters 26 erstreckt. In der Kammer 50 ist eine Schließfeder 52 für die Ventilnadel 16 angeordnet, welche am Druckstück 48 angreift und sich über eine Zwischenscheibe 54 bestimmter Stärke am Boden der Kammer 50 abstützt.
  • Die Induktionsspule 44 ist mit zwei federnden Anschluß-Kontaktzungen 56 versehen, welche etwa im rechten Winkel zur Düsenachse von der Induktionsspule 44 seitlich abstehen und sich in einer radialen Ausnehmung 58 in der oberen Stirnseite der Zwischenplatte 24 erstrecken (Fig. 2). Auf dem freien Ende 60 einer jeden Kontaktzunge 56 ist ein pilzförmiger Kontaktbolzen 62 aufgeschweißt, auf den aussen eine Isolierhülse 64 aufgesteckt ist. Diese greift mit geringem Spiel in eine von der Stirnseite des Düsenhalters 26 ausgehende Bohrung 66 im Düsenhalter 26 ein, die an einer Ringschulter 68 in eine im Durchmesser kleinere Bohrung 70 übergeht, welche den Düsenhalter 26 längs durchsetzt und an einer an dessen Außenwand gebildeten ebenen Fläche 72 ausmündet.
  • In jeden Kontaktbolzen 62 ist das blanke Ende eines Anschlußdrahtes 74 eingelötet, der sich durch die Bohrung 70 hindurch erstreckt, ein Stück weit aus dem Düsenhalter 26 herausgeführt-und an seinem Ende mit einem vom Düsenhalter weggebauten weiterführenden Anschlußkontakt 76 versehen ist. Zur Abdichtung der Bohrungen 70 ist ein mehrfach abgewinkelter Bügel 78 vorgesehen, dessen eines Ende 80 sich an einer Schulterfläche 82 des Düsenhalters 26 abstützt. Das andere Ende 84 des Bügels 78 wird durch eine in den Düsenhalter 26 eingedrehte Schraube 86 gegen zwei in der Zeichnung hintereinanderliegende elastische Pfropfen 88 gespannt. Die Pfropfen 88 sind je von einem der Anschlußdrähte 74 durchsetzt und stützen sich je auf einer konischen Auflagefläche 90 ab, die an der Mündung der Bohrung 70 in die ebene Fläche 72 gebildet ist. Durch die vom Bügel 78 ausgeübte axiale Pressung werden die Pfropfen 88 radial an die Anschlußdrähte 74 und axial an die Auflageflächen 90 gedrückt, wodurch sich die gewünschte Abdichtung der Bohrungen 70 ergibt. Durch die-Anlage der Isolierhülsen 64 an den Ringschultern 68 sind die Schweißverbindungen der Kontaktzungen 56 mit den Kontaktbolzen 62 entlastet und die radiale Ausnehmung 58 zusätzlich nach außen abgedichtet.
  • Die beschriebene Ausführung einer Einspritzdüse hat den Vorteil, daß zwischen den Kontaktzungen 56 der Induktionsspule 44 und den weiterführenden Anscblußkontakten 76 keine Druck- bzw. Steckkontakte vorhanden sind, so daß sich insgesamt ein nur geringer Leitungswiderstand ergibt. Die aus dem Düsenhalter 26 herausragende Länge der Anschlußdrähte 74 ist so bemessen, daß der Düsenhalter 26 um eine den Ausbau der Schließfeder 52 ermöglichende Distanz von der Zwischenplatte 24 abhebbar ist. Dadurch ist erreicht, daß die Düse leicht und ohne gontaktierungsmaßnahmen auseinandergebaut werden kann, was z. B. beim Einstellen des Öffnungsdruckes durch Einlegen von Zwischenscheiben 54 unterschiedlicher Dicke erwünscht sein kann. Beim ersten Zusammenbau der Einspritzdüse sind die Teile zunächst ohne angebaute Anschlußkontakte 76 zusammenzufügen und als letzter Arbeitsgang die Anschlußkontakte 76 anzubringen.
  • Beim Ausführungsbeispiel nach den Figuren 3 und 4 ist eine Zwischenplatte 94 vorgesehen, deren nach dem Einbau einem angedeuteten Düsenhalter 95 zugekehrte Stirnseite 96 mit einer zentralen Vertiefung 98 zum Aufnehmen einer Induktionsspule 100 versehen ist. In dieser sind zwei mit den Enden der Spulenwicklung verbundene Kontaktzungen 102 eingeformt, welche sich diametral gegenüberliegen und seitlich vom Spulenkörper abstehen. Jede Kontaktzunge 102 liegt vertieft in einer Ausnehmung 104 an der Stirnseite 96 der Zwischenplatte 94. Von jeder Ausnehmung 104 führt ein Kanal 106 schräg nach unten zum Mantelumfang 108 der Zwischenplatte 94 hin, wo jeder Kanal 106 im spitzen Winkel in je eine Längsnut 110 im Mantelumfang einmündet. Die beiden Längsnuten 110 sind nicht bis zur unteren Stirnseite 112 durchgeführt, so daß diese Stirnseite nicht unterbrochen ist und die Zwischenplatte nach dem Zusammenbau der Einspritzdüse einen zur Kraftstoff-Zuführung dienenden Ringkanal in der anliegenden Stirnseite eines Düsenkörpers vollständig abdeckt. Ferner ist der radiale Abstand der Bodenfläche der Längsnuten 110 zur Düsenachse so gewählt, daß nach dem Zusammenbau der Teile die Längsnuten mit den im Düsenhalter 95 vorgesehenen Bohrungen 113 zum Hindurchführen von Anschlußdrähten 114 korrespondieren.Anstelle der Bohrungen 113 könnten auch Längsnuten im Mantel des Düsenhalters 95 vorgesehen sein.
  • Die Anschlußdrähte 114 sind durch die Längsnuten 110 und die Kanäle 106 hindurchgeführt und an die Kontaktzungen 102 der Induktionsspule 100 angeschweißt bzw. -gelötet. Nach dem Zusammenbau der Teile sind die Anschlußdrähte 114 gegen eine leicht abgerundete Gehäusekante 116 gedrückt, welche an der Einmündung des Kanales 106 in die Längsnut 110 gebildet ist. Durch die starke Umlenkung der Anschlußdrähte 114 an den Gehäusekanten 116 wird eine Zugentlastung für die Verbindung der Anschlußdrähte mit den Kontaktzungen 102 erzielt. Zusätzlich dazu können am Düsenhalter 95 weitere Mittel zur Zugentlastung vorgesehen sein. Nach dem Verbinden der Kontaktzungen 102 mit den Anschlußdrähten 114 werden die Ausnehmungen 104 in der Zwischenplatte 94 mit einem geeigneten Material 118 ausgegossen, so daß die Verbindungsstelle der Teile bei einem nachträglichen Bearbeitungsvorgang der Stirnseite 96, z.B. bei einem Läppvorgang, nicht stört und eine Abdichtung des Spulenraumes und der Kabeldurchführung gegen die Kammer 50 erreicht wird.
  • Die Ausführung nach den Figuren 3 und 4 hat den Vorteil, daß die Anschlußdrähte 114 die zwischen dem Düsenhalter 95 und der Zwischenplatte 94 gebildete, unmittelbar an den Öffnungsrand 120 der Federkammer 122 im Düsenhalter 95 anschließende und in Figur 3 mit strichlierten Linien angedeutete Dichtfläche 124 umgehen, so daß diese Dichtfläche an keiner Stelle angeschnitten ist und die Teile einwandfrei abgedichtet sind.
  • Beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 5 und 6 ist eine Zwischenplatte 130 vorgesehen, deren dem Düsenhalter zugekehrte Stirnseite 132 mit einer zentralen Vertiefung 134 zur Aufnahme einer Induktionsspule 136 versehen ist. In den Spulenkörper 138 der Induktionsspule 136 sind zwei mit den Enden der Spulenwicklung verbundene metallische Kontaktzungen 140 eingeformt, welche sich diametral gegenüberliegen und seitlich vom Spulenkörper 138 abstehen. Jede Kontaktzunge 140 liegt vertieft in einer Ausnehmung 142 in der Stirnseite 132 der Zwischenplatte 130. An das Spulengehäuse 138 sind zwei sich diametral gegenüberliegende Flanschansätze 144 angeformt, auf denen die Kontaktzungen 140 oben aufliegen und die passend in die Ausnehmungen 142 greifen, an deren Boden 146 sie aufliegen.
  • Jede Kontaktzunge 140 ist auf der oberen Seite mit einem hochgestellten Löt- bzw. Schweißansatz 148 versehen, der die Form einer zur Seite hin offenen Öse hat. Von dieser Seite her mündet in jede Ausnehmung 142 eine Bohrung 150 ein, durch die ein Anschlußdraht 152 hindurchgeführt ist, dessen blankes Ende 154 zwischen die beiden Schenkel des Löt- bzw. Schweißansatzes 148 der Kontaktzunge 140 greift. Das Spulengehäuse 138 ist ferner am oberen Ende mit einem Ringkragen 156 versehen, welcher bis annähernd zur oberen Stirnseite der Zwischenscheibe 130 reicht. Der Ringraum zwischen der Wand der Vertiefung 134 und dem Ringkragen 156 sowie die Ausnehmungen 142 in der Zwischenscheibe sind mit einer isolierenden Vergußmasse 158 dicht vergossen.
  • Die Ausführung nach den Figuren 5 und 6 hat zunächst ebenfalls den Vorteil, daß die Anschlußdrähte 152 die Dichtfläche zwischen der Zwischenscheibe 130 und einem Düsenhalter umgehen, so daß diese Fläche an keiner Stelle angeschnitten ist und die Teile einwandfrei abgedichtet sind. Diese Anordnung hat jedoch den weiteren Vorteil, daß die Induktionsspule 136 noch vor dem Anschließen der Anschlußdrähte 152 in die Zwischenscheibe 130 eingesetzt und darin verankert werden kann, wonach die Anschlüsse von oben her bequem hergestellt werden können. Die Flanschansätze 144 des Spulengehäuses 138 verhindern dabei, daß herabtropfendes Lot auf den Boden 146 der Zwischenscheibe 130 gelangen und dadurch einen Masseschluß herstellen kann. Durch die Ausbildung der Kontaktzungen 140 als Ösen ist ferner auch erreicht, daß die Anschlußdrähte 152 zum Löten bzw. Schweißen in die Ösen eingeschoben werden können und durch diese beim Anschließen in der vorschriftsmäßigen Lage festgehalten werden. Beim Vergießen der Teile trifft die Vergußmasse 158 von oben her ungehindert auf die Kontaktstellen auf, so daß diese einwandfrei umschlossen und isoliert werden.

Claims (16)

1. Kraftstoff-Einspritzdüse für Brennkraftmaschinen, mit einem gegen einen Düsenhalter gespannten Düsenkörper, in welchem eine Ventilnadel geführt ist, die von einer in einer Kammer des Düsenhalters angeordneten Schließfeder belastet ist und deren von der Düsenöffnung abgekehrtes Ende in eine Induktionsspule taucht, die in eine zwischen Düsenkörper und Düsenhalter gespannte Zwischenplatte eingesetzt und mit zwei seitlich abstehenden Kontaktzungen versehen ist, welche über durch den Düsenhalter hindurchgeführte Anschlußdrähte mit weiterführenden Anschlußkontakten elektrisch leitend verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktzungen (56,140) der Induktionsspule (44, 136) mit den Anschlußdrähten (74, 152) durch Schweißen bzw. Löten unlösbar verbunden sind.
2. Einspritzdüse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden der Anschiußdrähte (74, 152) die Anschlußkontakte (76) tragen und mindestens so weit aus dem Düsenhalter (26) herausgeführt sind, daß der Düsenhalter (26) mindestens um eine den Ausbau der Schließfeder (52) ermöglichende Distanz von der Zwischenplatte (24, 130) abhebbar ist.
3. Einspritzdüse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel zur Zugentlastung (64, 68 bzw. 78 bis 90 bzw. 116 ) der Schweiß- bzw. Lötverbindungen an den Kontaktzungen (56) der Induktionsspule (44) vorgesehen sind.
4. Einspritzdüse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktzungen (56) der Induktionsspule (44) an den freien Enden (60) mit aufgeschweißten Kontaktbolzen (62) versehen sind, mit denen die blanken Enden der Anschlußdrähte (74) durch Löten verbunden sind.
5. Einspritzdüse nach den Anspruchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Kontaktbolzen (62) je eine Isolierhülse (64) aufgesteckt bzw. aufgeklebt ist, welche . mit ihrer von der Kontaktzunge (56) abgekehrten Stirnseite an einer Ringschulter (68) des Düsenhalters (26) anliegt, welche die Durchgangsbohrung (70) für den zugeordneten Anschlußdraht (74) umgibt.
6. Einspritzdüse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierhülsen (64) in erweiterte Bohrungsabschnitte (66) im Düsenhalter (26) eingreifen und die Ringschultern (68) zwischen diesen und den Durchgangsbohrungen (70) für die Anschlußdrähte (74) gebildet sind.
7. Einspritzdüse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Zugentlastung ein abgewinkelter, sich mit dem einen Ende (80) an einer Schulterfläche (82) des Düsenhalters (26) abstützender Bügel (78) vorgesehen ist, dessen anderes Ende (84) durch eine Schraube (86) am Düsenhalter (26) axial gegen elastische Pfropfen (88) gespannt ist, welche je von einem der Anschlußdrähte (74) durchsetzt sind und sich je an einer die Durchgangsbohrung (70) für den zugeordneten Anschlußdraht (74) umgebenden Dichtfläche (90) am Düsenhalter (26) abstützen.
8. Einspritzdüse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenplatte (94, 130) mit von den Verbindungsstellen der Kontaktzungen (102, 148) ausgehenden Kanälen (106, 150) zur Aufnahme der Anschlußdrähte (114, 152) versehen ist, welche die am Öffnungsrand (120) der Kammer (122) im Düsenhalter (95) innen gebildete Dichtkante bzw. -fläche (124) umgehen und in Hohlräume bzw. Aussparungen (110) der Zwischenplatte (94, 130) führen, welche mit den Durchführungen (113) für die Anschlußdrähte (114,152) im Düsenhalter (95) korrespondieren.
9. Einspritzdüse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die mit den Durchführungen (113) im Düsenhalter (95) korrespondierenden Aussparungen der Zwischenplatte (94, 130) durch in deren Mantelumfang angeordnete Längsnuten (110) gebildet sind.
10. Einspritzdüse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanäle (106) in der Zwischenplatte (94) im spitzen Winkel in die weiterführenden Längsnuten (110) an deren Mantelumfang einmünden.
11. Einspritzdüse nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Verbindungsstellen der Anschlußdrähte (152) mit den Kontaktzungen (140) auf der vom Düsenkörper (10) abgekehrten Seite der Kontaktzungen (140) befinden.
12. Einspritzdüse nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktzungen (140) je mit einem aus der Zungenebene nach oben herausgestellten, vorzugsweise zu einer gegen die Kanäle (150) hin offenen Öse gebogenen Schweiß- bzw. Lötansatz (148) versehen sind.
13. Einspritzdüse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulenkörper (138) mit die seitlich abstehenden Kontaktzungen (140) untergreifenden und gegen die Zwischenscheibe (130) isolierenden Flanschansätzen (144) versehen ist.
14. Einspritzdüse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die vertieft in der Stirnfläche der Zwischenplatte (94, 130) angeordneten Verbindungsstellen der Kontaktzungen (102,140) mit den Anschlußdrähten (114,152) vergossen sind.
15. Einspritzdüse nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulenkörper (138) mit einem axial über die Kontaktzungen (140) hervorstehenden Ringkragen (156) versehen ist, dessen Stirnseite vorzugsweise in der Ebene der nicht vertieften Abschnitte der Stirnfläche (132) der Zwischenscheibe (130) liegt.
16. Einspritzdüse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchführungen für die Anschlußdrähte (114, 152) im Düsenhalter (95) durch Längsnuten im Mantel des Düsenhalters gebildet sind.
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