EP0065736B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Bewehrungsbündels - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Bewehrungsbündels Download PDF

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EP0065736B1
EP0065736B1 EP19820104307 EP82104307A EP0065736B1 EP 0065736 B1 EP0065736 B1 EP 0065736B1 EP 19820104307 EP19820104307 EP 19820104307 EP 82104307 A EP82104307 A EP 82104307A EP 0065736 B1 EP0065736 B1 EP 0065736B1
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EP
European Patent Office
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reinforcing
feed
wires
bundle
rods
Prior art date
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EP19820104307
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EP0065736A2 (de
EP0065736A3 (en
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Franz Bucher
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Individual
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Publication of EP0065736A3 publication Critical patent/EP0065736A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F45/00—Wire-working in the manufacture of other particular articles
    • B21F45/006—Wire-working in the manufacture of other particular articles of concrete reinforcement fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
    • B21F23/002—Feeding means specially adapted for handling various diameters of wire or rod
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F45/00—Wire-working in the manufacture of other particular articles
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
    • E04C5/01—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings
    • E04C5/02—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings of low bending resistance

Definitions

  • the invention relates to methods for producing a bundle of reinforcing bars according to the preamble of claim 1 or 3.
  • the reinforcing bars can have the same or different diameters, depending on the overall cross-section to be achieved or on the wires available.
  • the invention further relates to a device according to the preamble of claim 6, by means of which the method can be carried out.
  • Reinforcement bundles produced by such a method can be found, for example, in AT-B-230 074. It is proposed to produce reinforcement elements with larger cross-sections by bundling at least three equally long, contacting reinforcing bars, with a connection of the bars being provided at least in some places.
  • the bundling of single rods of the same length has various advantages: surface enlargement, increased buckling strength, more favorable moment of inertia and resistance, restriction to a few diameters and, as a replacement for rods with large diameters, also lower production costs, as these have considerable price surcharges compared to rods of the medium diameter range . The latter advantage is particularly evident in reinforcing bars with high steel quality.
  • the invention also relates to a device according to the preamble of patent claim 6.
  • the bars required for the manufacture of the reinforcement bundles described there can be pulled off the roll as wires, this activity usually being carried out is supported by feed devices. The cut bars are then welded, soldered or bound.
  • straight rod pieces of the required lengths and diameters are bundled individually in order to save working time at least when laying.
  • the invention has now set itself the task of creating methods and a simple, rationally usable device for producing reinforcement bundles of any number of bars and any diameter, in which the diameter of the bars are the same or different, and in all cases their lengths to the course can be adapted to the bending moment line.
  • bundles of two, three or four rods of the same and different diameters and the same or different lengths should be able to be produced in a single automatic production system without significant downtimes, the overall system, in particular the number of reels, being economically justifiable Requirement for reinforcement bundles about adjusted dimensions moved.
  • Claim 6 indicates a device that can be used to carry out any of the methods mentioned.
  • all reinforcement wires are constantly available in the device, of which only those are selected and processed which are required for the bundle of reinforcement that is currently to be produced. If, for example, two-bar reinforcement bundles are required, two of the reinforcement wires inserted into the selection device can be detected and welded to one another. The changeover to the production of three-bar bundles is therefore limited to the activation of another existing reinforcement wire, which is integrated into the processing process. To produce a four-bar bundle, a fourth reinforcing bar, which is at rest in the selection device, is included in the production.
  • a device with four reinforcement wires of the same thickness is therefore already able to produce three different types of bundles with bars of the same length in any length. If the reinforcement bundles are to be approximated to the torque curve, the individually controllable feed devices are activated at different times and, when the wires are cut off at the same time, shut down in reverse order. The device is then able to produce two-, three-, or four-bar bundles of any length, the bar lengths being adapted to the torque curve from bundle to bundle and therefore being different.
  • the number of different bundles that can be produced can also be increased if all reinforcement bars in the bundle have different diameters. For example, with four reinforcement wires in successive diameters, three different two-bar bundles, two different three-bar bundles and one four-bar bundle, i.e. a total of six different types of bundles, each in any length adapted to the course of the moment, can be produced if the reinforcement wires each have successive diameters be combined. If the diameters are combined in any way, six different two-bar, four three-bar and one four-bar, i.e. a total of eleven different bundles can be produced, each in any length. The resulting advantage is multiplied particularly when the number of reels is increased.
  • reinforcement bundles can be produced that can replace all the usual single bars, whereby the size of the stock part is less than the usual width of mesh welding machines.
  • the device which is characterized in claim 9, significantly fewer individually controlled feed devices are required because they can be adjusted together between the individual positions. If, for example, the production of a maximum of four-bar bundles is planned, four feed devices are provided in the feed block, each of which in turn can be driven individually in order to also be able to produce two- and three-bar bundles.
  • the displacement paths of the feed blocks to the horizontal each include half the angle of the two tangential planes.
  • the 1 is equipped with a storage part 1, in which twelve reels for reinforcing wires 5 to 16, each of which has a different diameter, are arranged in two rows.
  • the reinforcement wires 5-16 for example, each have a different diameter by 1 mm, increasing from 5 mm, and correspond to the common reinforcement wires that can be wound on reels.
  • Each reel is marked with an unspecified or shown usual balance swing arm and a spring-loaded brake, which is released when the balance swing arm is actuated.
  • the reels for the reinforcement wires with a diameter from 12 mm, i.e. for the wires 12-16, are additionally equipped with a hydraulic driver.
  • the reinforcement wire 5-16 is guided through a separate straightening device 18 to the selection unit 2, into which the ends of the reinforcement wires 5-16 protrude.
  • the selection unit 2 is assigned a feed unit 3, which has a plurality of feed devices 19, 20, each consisting of a drive roller 19 and a pinch roller 20, each of which, individually controlled, can move one of the ends of the reinforcing wires 5-16 projecting into the selection unit (Fig. 2, 3).
  • a cutting unit 17 which consists of the maximum number of rods of the bundle corresponding, individually controlled scissors. The design of these scissors corresponds essentially to that used in the manufacture of lattice girders or structural steel mats, and is therefore not shown in detail.
  • the cutting unit 17 is followed by a welding unit 4, which combines the rods into bundles and ejects them at the end of the device.
  • the direction of work corresponds to arrow A.
  • the number of reels and thus the reinforcement wires 5-16 in the illustrated embodiment is three times the maximum number of bars to be bundled. Generally it is at least one bigger. This means that more and more reinforcement wires 5-16 are available in the selection device 2 than are required for the production of a bundle.
  • the number and the diameter of the reinforcing wires 5-16 can therefore be selected with the aid of the feed devices 19, 20.
  • twelve reinforcement wires 5-16 are shown, the ends of which protrude into the selection unit 2.
  • a feed device 19, 20 is assigned to each of these reinforcement wires, the drive shafts 21 of the drive rollers 19 being individually drivable.
  • the reinforcing wires 5-16 are - starting from the left in the drawing - arranged in one plane with increasing diameter. Since bars with adjacent diameters are usually bundled, for example to produce a bundle according to FIG. 4, the feed devices are set in motion, between which the reinforcement wires 7, 8, 9 are clamped. If the bundle of staggered bars according to FIG. 6 is to approach the course of the bending moment, the feed device assigned to the reinforcement wire 8 begins with the feed.
  • the feed device assigned to the reinforcement wire 7 and finally the feed device assigned to the reinforcement wire 9 are set in motion, all feed devices 19, 20 running at the same speeds, in particular in the cycle method.
  • the reinforcement wires reaching welding unit 4 in this way are welded to one another at least in some places.
  • the advance of the reinforcement wire 9 is stopped and at the same time cut off by a pair of scissors of the cutting unit 17 assigned to it.
  • the feed of the wires 7 and 8 continues, as does the welding.
  • the feed of the wire 7 is stopped as soon as its pre-calculated length is reached, and another pair of scissors assigned to it cuts it off.
  • the advancement of the wire 8 is continued up to the total length of the bundle, missing welds being carried out.
  • the reinforcement wire 8 is also cut by another, individually controlled scissors and the finished bundle is ejected from the device.
  • the procedure for producing a bundle according to FIG. 5 is the same, except that a total of four reinforcement wires 7, 8, 9, 10 are processed.
  • This version is also suitable for bundling non-adjacent reinforcement wires, since any feed device can be set in motion by the individual control.
  • the feed unit shown in FIG. 3 shows three feed devices 19, 20, which are combined in two feed blocks 22.
  • This feed unit can be used for production systems in which only two- or three-bar bundles are to be produced, in which adjacent diameters are used.
  • each feed block 22 is equipped with four rollers, so that four feed devices 19, 20 can be used.
  • the reinforcing wires 5-16 are in turn arranged with increasing diameter in the selection unit 2, starting from the left, the common center plane running horizontally.
  • the reinforcement wires 5-16 are aligned so that they have two common tangential planes that enclose the angle a with each other.
  • Each feed block 22 is displaceable in the direction of arrow B on a guide track 23 which is height-adjustable in the direction of arrow C, each guide track 23 running parallel to a tangential plane and therefore including the angle with the horizontal.
  • the feed devices 19, 20 therefore each grip a group of adjacent reinforcement wires 5-16, with the inclined guideways 23 not requiring any adaptation to the different diameters of the reinforcement wires.
  • the drive rollers 19 of the feed devices can in turn be driven individually, so that any combination of reinforcement wires is again possible within each group.
  • the guideways 23 are moved apart, the front thrust blocks 22 moved to the desired location and the guideways 23 approximated again, whereupon the feed of the modified group of reinforcing wires can be started in the manner described in FIG. 2.
  • the method according to the invention enables the automatic production of reinforcement bundles in a large number of different combinations of bars, lengths and bars, without the need for time-consuming changes to the system.
  • the system is advantageously controlled by means of electronic data processing, by means of which the reinforcement wires are automatically selected, the feed devices assigned to these selected wires are used, and the shears of the cutting unit assigned to the selected wires are used.
  • the preferred embodiment of the invention in which only reinforcement wires with different diameters are used, provides a further advantage of great importance.
  • about a third of the total reinforcement runs up to the support, since the reinforcement wire 8 with the middle cross section is the longest. If a higher proportion is required, wire 9 becomes necessary, if a lower proportion is required, wire 7 is provided along the entire length and the others are shortened.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Wire Processing (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zur Herstellung eines Bündels von Bewehrungsstäben gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 oder 3. Dabei können die Bewehrungsstäbe - je nach zu erzielendem Gesamtquerschnitt oder nach den zur Verfügung stehenden Drähten - gleiche oder unterschiedliche Durchmesser aufweisen. Die Erfindung bezieht sich weiters auf eine Vorrichtung gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 6, mittels der die Durchführung der Verfahren möglich ist.
  • Nach einem derartigen Verfahren hergestellte Bewehrungsbündel sind beispielsweise der AT-B-230 074 zu entnehmen. Dabei wird vorgeschlagen, durch Bündelung von zumindest drei gleich langen, einander berührenden Bewehrungsstäben Bewehrungselemente mit grösseren Querschnitten herzustellen, wobei eine Verbindung der Stäbe zumindest an einigen Stellen vorgesehen ist. Die Bündelung von gleich langen Einzelstäben bringt verschiedene Vorteile mit sich: Oberflächenvergrösserung, Knickfestigkeitserhöhung, günstigeres Trägheits- und Widerstandsmoment, Beschränkung auf wenige Durchmesser sowie, als Ersatz von Stäben mit grossen Durchmessern, auch geringere Gestehungskosten, da diese gegenüber Stäben des mittleren Durchmesserbereiches beträchtliche Preiszuschläge aufweisen. Der letztgenannte Vorteil tritt bei Bewehrungsstäben mit hoher Stahlqualität besonders in Erscheinung.
  • Beim Ersatz von Einzelstäben grösseren Durchmessers, etwa ab einem Durchmesser von 18 mm, bringt die Bündelung von zwei, drei oder vier Stäben besondere Vorteile. Da die Durchmesserstaffelung im allgemeinen 1 mm, bei grösseren Durchmessern 2 mm beträgt, sind auch eine grosse Anzahl von nicht erhältlichen Einzelstäben grösseren Durchmessers durch Bewehrungsbündel zu ersetzen.
  • Es ist weiters bekannt (NL-C-67478), Bewehrungbündel in Anpassung an den Momentenverlauf herzustellen, in dem die Enden der Stäbe in der Länge abgestuft sind. Schliesslich sind auch derartige Bündel aus Stäben gleicher Länge bekannt, die gegeneinander verschoben sind (DE-A-2518133).
  • Die Erfindung betrifft, wie erwähnt, auch eine Vorrichtung gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 6. Entsprechend der bereits erwähnten AT-B-230 074 können die für die Herstellung der dort beschriebenen Bewehrungbündel benötigten Stäbe als Drähte von der Rolle abgezogen werden, wobei diese Tätigkeit üblicherweise von Vorschubeinrichtungen unterstützt wird. Die geschnittenen Stäbe werden dann verschweisst, verlötet oder gebunden.
  • Auch nach der DE-A-2518133 werden gerade Stabstücke der benötigten Längen und Durchmesser einzeln gebündelt, um wenigstens bei der Verlegung Arbeitszeit einzusparen.
  • In keiner der vorgenannten Druckschriften ist ein in einer automatischen Fertigungsanlage ausführbares Herstellungsverfahren für derartige Bewehrungsbündel aus mindestens zwei, vorzugsweise drei oder vier Bewehrungsstäben beschrieben, wofür folgende Gründe massgeblich sind:
    • In üblichen automatischen Fertigungsanlagen für Gitterträger, Baustahlmatten usw. werden alle zur Verarbeitung vorgesehenen, im allgemeinen auf Haspeln angeordneten Bewehrungsdrähte in die Fertigungsanlage eingeführt und taktweise verarbeitet. Die Fertigungsanlagen sind für jeweils eine, gegebenenfalls auch umstellbar für andere Ausführungen der zu erzeugenden Bewehrungelemente vorgesehen, wobei die Umstellung bedingt durch Wechsel der Haspel, Veränderung der Drahtabstände, Schweisszeitabstände usw. verhältnismässig lange Stillstandszeiten der Fertigungsanlage bedingt.
  • Der Bedarf an Einzelstäben grösserer Durchmesser ist jedoch nicht in einem derartig grossen Ausmass gegeben, dass herkömmliche Fertigungsanlagen nach entsprechender Änderung rationell eingesetzt werden können, da sowohl die zu häufige Umstellung zur Erzeugung der grossen Anzahl verschiedener Bewehrungsbündei als auch der Einsatz mehrerer Fertigungsanlagen mangels Auslastung unwirtschaftlich wird.
  • Die Erfindung hat es sich nun zur Aufgabe gestellt, Verfahren und eine einfache, rationell einsetzbare Vorrichtung zur Herstellung von Bewehrungsbündeln beliebiger Stabanzahl und beliebiger Durchmesser zu schaffen, in denen die Durchmesser der Stäbe gleich oder unterschiedlich sein, und in allen Fällen deren Längen an den Verlauf der Biegemomentenlinie angepasst werden können. Es sollen also insbesondere Bündel aus zwei, drei oder vier Stäben gleichen und unterschiedlichen Durchmessers und gleicher oder unterschiedlicher Länge in einer einzigen automatischen Fertigungsanlage ohne wesentliche Stillstandszeiten gefertigt werden können, wobei die Gesamtanlage, insbesondere die Anzahl von Haspeln, sich in einem wirtschaftlich vertretbaren, dem Bedarf an Bewehrungsbündeln etwa angepassten Ausmass bewegt.
  • Diese Aufgabe wird nun bei der Herstellung biegemomentenangepaster Bewehrungbündel durch das Verfahren nach Patentanspruch 1 gelöst. Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung dieses Verfahrens, das die Herstellung dieser Bewehrungsbündel gestattet, in dem zumindest zwei Stäbe unterschiedlichen Durchmessers enthalten sind, ist in Patentanspruch 2 angeführt. Die erwähnte Aufgabe wird zum anderen auch durch das Verfahren nach Patentanspruch 3 gelöst, das zur Herstellung zwei-, drei-, vier- oder mehrstäbiger Bündel geeignet ist. Hiezu werden einzeln steuerbare Vorschubeinrichtungen aktiviert, die aus der zur Verfügung stehenden Zahl von Drähten die gewünschte Anzahl der Schweisseinrichtung zuführen. Besteht im Vorratsteil der Fertigungsanlage eine grössere Anzahl von auf Haspeln gewickelten Bewehrungsdrähten, die durch Vorschubeinrichtungen einzeln erfasst werden können, so besteht auch dabei die Möglichkeit, durch unterschiedliche Stablängen eine Anpassung an die Biegemomentenlinie zu erzielen, wie dies im Patentanspruch 4 angeführt ist. Weist jeder Bewehrungsstab einen anderen Durchmesser auf, so wird für die Herstellung der Bündel eine Weiterbildung der erwähnten Möglichkeiten bevorzugt, die im Patentanspruch 5 angegeben ist.
  • Patentanspruch 6 kennzeichnet eine Vorrichtung, die zur Ausführung jedes der erwähnten Verfahren eingesetzt werden kann.
  • Demnach stehen also in der Vorrichtung ständig alle Bewehrungdrähte zur Verfügung, von denen nur diejenigen ausgesucht und bearbeitet werden, die für das gerade herzustellende Bewehrungbündel benötigt werden. Werden beispielsweise zweistäbige Bewehrungsbündel benötigt, können von den in die Auswahleinrichtung eingeführten Bewehrungsdrähten zwei erfasst und miteinander verschweisst werden. Die Umstellung auf die Erzeugung dreistäbiger Bündel beschränkt sich daher auf die Aktivierung eines weiteren vorhandenen Bewehrungsdrahtes, der in den Verarbeitungsprozess eingegliedert wird. Zur Herstellung eines vierstäbigen Bündels wird ein vierter, in der Auswahleinrichtung ruhender Bewehrungsstab in die Fertigung eingeschlossen.
  • Eine Vorrichtung mit vier Bewehrungsdrähten gleicher Dicke ist daher bereits in der Lage, drei verschiedene Arten von Bündeln mit gleich langen Stäben in beliebigen Längen zu erzeugen. Sollen die Bewehrungsbündel an den Momentenverlauf angenähert werden, so werden die einzeln steuerbaren Vorschubeinrichtungen zeitlich versetzt in Tätigkeit gesetzt und bei gleichzeitigem Abschneiden der Drähte in umgekehrter Reihenfolge wieder stillgesetzt. Die Vorrichtung ist dann in der Lage, zwei-, drei- oder vierstäbige Bündel in beliebigen Längen zu erzeugen, wobei von Bündel zu Bündel die Stablängen an den Momentenverlauf angepasst und daher unterschiedlich sind.
  • Die Zahl der herstellbaren, unterschiedlichen Bündel lässt sich weiters erhöhen, wenn alle Bewehrungsstäbe im Bündel unterschiedliche Durchmesser aufweisen. Beispielsweise lassen sich mit vier Bewehrungsdrähten in aufeinanderfolgenden Durchmessern drei verschiedene zweistäbige Bündel, zwei verschiedene dreistäbige Bündel und ein vierstäbiges Bündel, insgesamt also sechs verschiedene Arten von Bündeln, jeweils in beliebigen, an den Momentenverlauf angepassten Längen, herstellen, wenn die Bewehrungsdrähte jeweils mit aufeinanderfolgenden Durchmessern kombiniert werden. Werden die Durchmesser beliebig kombiniert, so sind sechs verschiedene zweistäbige, vier dreistäbige und ein vierstäbiges, also insgesamt elf verschiedene Bündel herstellbar, jeweils in beliebigen Längen. Der sich daraus ergebende Vorteil wird insbesondere bei einer Erhöhung der Haspelanzahl vervielfacht. Werden beispielsweise zwölf Haspeln vorgesehen, die Bewehrungsdrähte in den gängigen mittleren Durchmessern zwischen fünf und sechzehn Millimetern mit jeweils einem Millimeter Unterschied aufweisen, können Bewehrungsbündel hergestellt werden, die alle üblichen Einzelstäbe ersetzen können, wobei das Ausmass des Vorratsteils unter dem von Gitterschweissmaschinen üblicher Breite liegt.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung der Vorrichtung ist im Patentanspruch 8 angegeben. Dabei werden nur jene Vorschubeinrichtungen eingeschaltet, die die gewünschten Bewehrungsdrähte befördern sollen.
  • Gemäss einer anderen bevorzugten Ausführung der Vorrichtung, die im Patentanspruch 9 gekennzeichnet ist, werden wesentlich weniger einzeln gesteuerte Vorschubeinrichtungen benötigt, da sie gemeinsam zwischen den einzelnen Positionen verstellbar sind. Ist beispielsweise die Herstellung von maximal vierstäbigen Bündeln geplant, werden vier Vorschubeinrichtungen im Vorschubblock vorgesehen, wobei jede wiederum einzeln antreibbar ist, um auch zwei- und dreistäbige Bündel erzeugen zu können.
  • Gemäss der im Patentanspruch 10 erwähnten Variante dieser Ausführung der Vorrichtung schliessen, wenn die Mittelebene aller Bewehrungsdrähte horizontal verläuft, die Verschiebebahnen der Vorschubblöcke zur Horizontalen jeweils den halben Winkel der beiden Tangentialebenen ein.
  • Anstelle eines Einzelantriebes der Vorschubeinrichtungen ist es im übrigen denkbar, einen gemeinsamen Antrieb vorzusehen, wobei jedoch nur die benötigten Vorschubeinrichtungen an den Bewehrungsdrähten angreifen und die übrigen beispielsweise geöffnet gehalten werden. Werden die Rollen der Vorschubeinrichtungen federnd gelagert, können die Vorschubblöcke parallel zueinander verschoben werden, wobei die unterschiedlichen Durchmesser der Bewehrungsdrähte durch verschieden starke Kompression der Federn ausgeglichen werden.
  • Nachstehend wird nun die Erfindung anhand der Figuren der beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben, ohne darauf beschränkt zu sein.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 schematisch eine Draufsicht auf eine erfindungsgemässe Vorrichtung,
    • Fig. 2 und 3 Schnitte nach der Linie II-II bzw. 111-111 der Fig. 1,
    • Fig. 4 und 5 Stirnansichten herstellbarer Bewehrungsbündel und
    • Fig. 6 eine Endansicht eines Bewehrungsbündels.
  • Die Vorrichtung gemäss Fig. 1 ist mit einem Vorratsteil 1 ausgestattet, in dem zwölf Haspeln für Bewehrungsdrähte 5 bis 16, von denen jeder einen anderen Durchmesser aufweist, in zwei Reihen angeordnet sind. Die Bewehrungdrähte 5-16 weisen beispielsweise jeweils um 1 mm unterschiedliche Durchmesser auf, von 5 mm steigend, und entsprechen den gängigen, auf Haspeln wickelbaren Bewehrungsdrähten. Jede Haspel ist mit einer nicht näher bezeichneten bzw. dargestellten üblichen Ausgleichsschwinge und einer federbelasteten Bremse ausgestattet, die beim Betätigen der Ausgleichsschwinge gelüftet wird. Die Haspeln für die Bewehrungsdrähte mit einem Durchmesser ab 12 mm, also für die Drähte 12-16, sind zusätzlich mit einem hydraulischen Treiber versehen. Vor jeder Haspel ist der Bewehrungsdraht 5-16 durch eine separate Richteinrichtung 18 zur Auswahleinheit 2 geführt, in die die Enden der Bewehrungsdrähte 5-16 ragen. Der Auswahleinheit 2 ist eine Vorschubeinheit 3 zugeordnet, die mehrere Vorschubeinrichtungen 19, 20, jeweils aus einer Treibrolle 19 und einer Klemmrolle 20 bestehend, aufweist, von denen jede, einzeln gesteuert, eines der in die Auswahleinheit ragenden Enden der Bewehrungsdrähte 5-16 weiterbewegen kann (Fig. 2, 3). Unmittelbar nach der Vorschubeinheit 3 folgt eine Schneideeinheit 17, die aus der maximalen Anzahl der Stäbe des Bündels entsprechenden, einzeln gesteuerten Scheren besteht. Die Ausbildung dieser Scheren entspricht im wesentlichen der bei der Gitterträger- oder Baustahlmattenherstellung verwendeten, und ist daher nicht näher gezeigt. Im Anschluss an die Schneideeinheit 17 folgt eine Verschweissungseinheit 4, die die Stäbe zu Bündeln vereinigt und am Ende der Vorrichtung ausstösst. Die Arbeitsrichtung entspricht also dem Pfeil A.
  • Die Zahl der Haspeln und damit der Bewehrungsdrähte 5-16 beträgt im dargestellten Ausführungsbeispiel das Dreifache der maximal zu bündelnden Stäbe. Allgemein ist sie um zumindest eins grösser. Dies bedeutet, dass in der Auswahleinrichtung 2 immer mehr Bewehrungsdrähte 5-16 zur Verfügung stehen als für die Herstellung eines Bündels benötigt werden.
  • Es können daher mit Hilfe der Vorschubeinrichtungen 19, 20 die Zahl und die Durchmesser der Bewehrungsdrähte 5-16 ausgewählt werden.
  • In der in Fig. 2 gezeigten Ausführung sind zwölf Bewehrungsdrähte 5-16 gezeigt, deren Enden in die Auswahleinheit 2 ragen. Jedem dieser Bewehrungsdrähte ist eine Vorschubeinrichtung 19, 20 zugeordnet, wobei die Antriebswellen 21 der Treibrollen 19 einzeln antreibbar sind. Die Bewehrungsdrähte 5-16 sind - in der Zeichnung von links beginnend - mit steigendem Durchmesser in einer Ebene angeordnet. Da üblicherweise Stäbe mit benachbarten Durchmessern gebündelt werden, werden beispielsweise zur Erzeugung eines Bündels gemäss Fig. 4 die Vorschubeinrichtungen in Bewegung gesetzt, zwischen denen die Bewehrungsdrähte 7, 8, 9 eingespannt sind. Soll das Bündel gestaffelte Stäbe gemäss Fig. 6 zur Annäherung an den Biegemomentenverlauf aufweisen, beginnt zuerst die dem Bewehrungsdraht 8 zugeordnete Vorschubeinrichtung mit dem Vorschub. Nach den berechneten zeitlichen Abständen wird die dem Bewehrungsdraht 7 zugeordnete Vorschubeinrichtung und schliesslich die dem Bewehrungsdraht 9 zugeordnete Vorschubeinrichtung in Bewegung gesetzt, wobei alle Vorschubeinrichtungen 19, 20 mit denselben Geschwindigkeiten, insbesondere im Taktverfahren, laufen. Die auf diese Weise zu Verschweissungseinheit 4 gelangenden Bewehrungsdrähte werden zumindest an einigen Stellen untereinander verschweisst. Entsprechend der vorberechneten Länge wird zuerst der Vorschub des Bewehrungsdrahtes 9 gestoppt und gleichzeitig durch eine diesem zugeordnete Schere der Schneideeinheit 17 abgetrennt. Der Vorschub der Drähte 7 und 8 wird fortgesetzt, ebenso die Verschweissung. In weiterer Folge wird der Vorschub des Drahtes 7 gestoppt, sobald dessen vorberechnete Länge erreicht ist, und eine weitere diesem zugeordnete Schere schneidet ihn ab. Der Vorschub des Drahtes 8 wird bis zur Gesamtlänge des Bündels fortgesetzt, wobei noch fehlende Schweissstellen ausgeführt werden. Schliesslich wird auch durch eine weitere, einzeln gesteuerte Schere der Bewehrungsdraht 8 geschnitten und das fertiggestellte Bündel aus der Vorrichtung ausgestossen.
  • Zur Herstellung eines Bündels gemäss Fig. 5 wird in gleicher Weise verfahren, wobei jedoch insgesamt vier Bewehrungsdrähte 7, 8, 9, 10 bearbeitet werden. Diese Ausführung eignet sich auch zur Bündelung von nicht benachbarten Bewehrungsdrähten, da durch die Einzelsteuerung jede beliebige Vorschubeinrichtung in Bewegung gesetzt werden kann.
  • Die in Fig. 3 dargestellte Vorschubeinheit zeigt drei Vorschubeinrichtungen 19, 20, die in zwei Vorschubblöcken 22 zusammengefasst sind. Diese Vorschubeinheit kann für Fertigungsanlagen Verwendung finden, in denen ausschliesslich zwei- oder dreistäbige Bündel erzeugt werden sollen, in denen benachbarte Durchmesser eingesetzt werden. Wenn auch die Erzeugung vierstäbiger Bündel gemäss Fig. 5 vorgesehen ist, wird jeder Vorschubblock 22 mit vier Rollen bestückt, so dass vier Vorschubeinrichtungen 19, 20 einsetzbar sind.
  • Die Bewehrungsdrähte 5-16 sind wiederum mit - von links beginnend - steigendem Durchmesser in der Auswahleinheit 2 angeordnet, wobei die gemeinsame Mittelebene horizontal verläuft. Die Bewehrungsdrähte 5-16 sind dabei so ausgerichtet, dass sie zwei gemeinsame Tangentialebenen aufweisen, die untereinander den Winkel a einschliessen. Jeder Vorschubblock 22 ist auf einer in Richtung des Pfeiles C höhenverstellbaren Führungsbahn 23 in Richtung des Pfeiles B verschiebbar, wobei jede Führungsbahn 23 parallel zu einer Tangentialebene verläuft und daher mit der Horizontalen den winkel einschliesst. Die Vorschubeinrichtungen 19, 20 ergreifen daher jeweils eine Gruppe von benachbarten Bewehrungsdrähten 5-16, wobei aufgrund der schrägen Führungsbahnen 23 keine eigene Anpassung an die unterschiedlichen Durchmesser der Bewehrungsdrähte erforderlich ist. Die Treibrollen 19 der Vorschubeinrichtungen sind wiederum einzeln antreibbar, so dass innerhalb jeder Gruppe wieder beliebige Kombinationen von Bewehrungsdrähten möglich sind. Für die Änderung der Bündelzusammensetzung werden die Führungsbahnen 23 auseinanderbewegt, die Vorschubblöcke 22 an die gewünschte Stelle verschoben und die Führungsbahnen 23 wieder aneinander angenähert, worauf mit dem Vorschub der geänderten Gruppe von Bewehrungsdrähten in der zu Fig. 2 beschriebenen Weise begonnen werden kann.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht mittels einer relativ einfachen Vorrichtung die automatische Herstellung von Bewehrungsbündeln in einer Vielzahl von verschiedenen Stabanzahl-, Stablängen- und Stabdurchmesserkombinationen, ohne dass zeitraubende Umstellungen der Anlage notwendig sind. Die Steuerung der Anlage erfolgt vorteilhaft mittels elektronischer Datenverarbeitung, durch die automatisch die Auswahl der Bewehrungsdrähte, der Einsatz der diesen ausgewählten Drähten zugeordneten Vorschubeinrichtungen und der Einsatz der den ausgewählten Drähten zugeordneten Scheren der Schneideeinheit erfolgt.
  • Vor allem die bevorzugte Ausführung der Erfindung, in der ausschliesslich Bewehrungsdrähte mit unterschiedlichen Durchmessern eingesetzt werden, erbringt noch einen weiteren Vorteil von grosser Bedeutung. In vielen Staaten existieren unterschiedliche Bestimmungen über den Querschnittsanteil der über die Gesamtlänge durchgehenden Bewehrungsstäbe bei Momentenanpassung. Es kann ebenfalls ohne jede Änderung der Vorrichtung durch entsprechende Steuerung jeder der zu einem Bündel zusammenzufassenden Bewehrungsdrähte über die gesamte Länge vorgesehen werden. Entsprechend dem Beispiel von Fig. 6 verläuft etwa ein Drittel der Gesamtbewehrung bis zur Auflage, da der Bewehrungsdraht 8 mit dem mittleren Querschnitt am längsten ist. Ist ein höherer Anteil erforderlich, wird Draht 9, ist ein niederer Anteil erforderlich, wird Draht 7 in der gesamten Länge vorgesehen, und jeweils die anderen werden gekürzt.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung eines Bewehrungsbündels mit mindestens zwei parallel aneinanderliegenden Bewehrungsstäben, wobei auf Haspeln gewickelte Bewehrungsdrähte (5-16) durch Vorschubeinrichtungen (19, 20) einer Verschweissungseinheit (4) zugeführt, miteinander an zumindest einigen Stellen verschweisst und auf die gewünschte Länge zugeschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung eines Bewehrungsbündels für auf Biegung beanspruchte Stahlbetonbauteile, in dem die Längen der Bewehrungsstäbe im Verlauf der Biegemomentenlinie im Stahlbetonbauteil angenähert gestaffelt sind, die Bewehrungsdrähte (5-16) von einzeln steuerbaren Vorschubeinrichtungen (19, 20) zeitlich versetzt der Verschweissungseinheit (4) mit gleicher Vorschubgeschwindigkeit zugeführt werden, und dass, nachdem auch der letztzugeführte Bewehrungsdraht über zumindest eine Schweissstelle mit einem der zuvor zugeführten Bewehrungsdrähte verbunden ist, der Vorschub der Bewehrungsdrähte (5-16) in umgekehrter Reihenfolge zeitlich versetzt unterbrochen wird, wobei jeder Bewehrungsdraht unmittelbar bei Unterbrechung seines Vorschubs abgeschnitten und jeder kürzer geschnittene Stab über die Schweissstelle durch einen der noch nicht geschnittenen Bewehrungsdrähte weiter vorgeschoben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung eines Bewehrungsbündels, in dem Bewehrungsstäbe mit zumindest zwei unterschiedlichen Durchmessern vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass aus einer um zumindest eins grösseren Anzahl von Bewehrungsdrähten (5-16) verschiedenen Durchmessers eine der Stabanzahl im Bündel entsprechende Anzahl von Bewehrungsdrähten ausgewählt und innerhalb der ausgewählten Bewehrungsdrähte die momentenbedingte Reihenfolge ihrer Durchmesser festgelegt wird, worauf die einzeln steuerbaren Vorschubeinrichtungen (19, 20) die ausgewählten Bewehrungsdrähte erfassen.
3. Verfahren zur Herstellung eines Bewehrungsbündels mit mindestens zwei parallel aneinanderliegenden Bewehrungsstäben, wobei auf Haspeln gewickelte Bewehrungsdrähte (5-16) durch Vorschubeinrichtungen (19, 20) einer Verschweissungseinheit (4) zugeführt, miteinander an zumindest einigen Stellen verschweisst und auf die gewünschte Länge zugeschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, dass aus einer um zumindest eins grösseren Anzahl von Bewehrungsdrähten (5-16) durch einzeln steuerbare Vorschubeinrichtungen (19, 20) eine der Stabanzahl im Bündel entsprechende Anzahl von Bewehrungsdrähten ausgewählt und der Verschweissungseinheit (4) zugeführt wird, in der sie zum Bewehrungsbündel verschweisst werden, wobei bei Unterbrechung des Vorschubs entsprechend der gewünschten Länge des Bewehrungsbündels jeder ausgewählte Bewehrungsdraht von einer einzeln steuerbaren Schneideinrichtung abgeschnitten wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung eines Bewehrungsbündels für auf Biegung beanspruchte Stahlbetonbauteile, in dem die Längen der Bewehrungsstäbe dem Verlauf der Biegemomentenlinie im Stahlbetonbauteil angenähert gestaffelt sind, die ausgewählten Bewehrungsdrähte von den einzeln steuerbaren Vorschubeinrichtungen (19, 20) zeitlich versetzt der Verschweissungseinheit (4) mit gleicher Vorschubgeschwindigkeit zugeführt werden, und dass, nachdem auch der letztzugeführte Bewehrungsdraht über zumindest eine Schweissstelle mit einem der zuvor zugeführten Bewehrungsdrähte verbunden ist, der Vorschub der ausgewählten Bewehrungsdrähte in umgekehrter Reihenfolge zeitlich versetzt unterbrochen und jeder Bewehrungsdraht gleichzeitig geschnitten wird, wobei jeder kürzer geschnittene Stab über die Schweissstelle durch einen der noch nicht geschnittenen Bewehrungsdrähte weiter vorgeschoben wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2 oder 4 zur Herstellung eines Bewehrungsbündels, in dem jeder Bewehrungsstab einen anderen Durchmesser aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewehrungsdrähte (5-16) nach steigendem Durchmesser gereiht den einzeln steuerbaren Vorschubeinrichtungen (19, 20) zugeordnet werden und von den Vorschubeinrichtungen (19, 20) eine der Stabanzahl des Bündels entsprechende Gruppe von nebeneinanderliegenden Bewehrungsdrähten erfasst und der Verschweissungseinheit (4) zugeführt wird.
6. Vorrichtung zur Herstellung eines Bewehrungsbündels, das aus mindestens zwei parallelen, aneinanderliegenden Bewehrungsstäben gleichen oder unterschiedlichen Durchmessers besteht, mit einem Vorratsteil (1), in dem die Bewehrungsdrähte (5-16) auf Haspeln gewickelt und in dem diesen zugeordnete Richteinrichtungen (18) vorgesehen sind, mit einer Vorschubeinheit (3), einer Schneideeinheit (17) und einer Verschweissungseinheit (4), dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubeinheit (3), der dann, wenn die Zahl der Bewehrungsdrähte im Vorratsteil grösser als die Mindestzahl der Bewehrungsstäbe im Bündel ist, eine zusätzliche Auswahleinheit (2) zugeordnet ist, in die die Enden aller Bewehrungsdrähte (5-16) ständig ragen, für jeden zu erfassenden Bewehrungsdraht (5-16) eine einzeln steuerbare Vorschubeinrichtung (19,20) aufweist, dass die Schneideeinheit (17) unmittelbar nach der Vorschubeinheit (3) und vor der Verschweissungseinheit (4) angeordnet ist und für jeden der zu erfassenden Bewehrungsdrähte eine getrennt steuerbare Schneideeinrichtung aufweist, die unmittelbar bei Unterbrechung des Vorschubs den Bewehrungsdraht durchtrennt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass jede Vorschubeinrichtung (19,20) aus einer Treibrolle (19) und einer Klemmrolle (20) besteht, wobei jede Treibrolle (19) auf einer eigenen, antreibbaren Antriebswelle (21) angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubeinheit (3) eine der gesamten Zahl der Bewehrungsdrähte (5-16) entsprechende Zahl von Vorschubeinrichtungen (19,20) aufweist, die einzeln gesteuert einsetzbar sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubeinheit (3) eine der maximalen Zahl der Bewehrungsstäbe des Bewehrungsbündels entsprechende Zahl von einzeln gesteuerten Vorschubeinrichtungen (19, 20) aufweist, wobei alle Treibrollen (19) und alle Klemmrollen (20) jeweils zu einem Vorschubblock (22) zusammengefasst sind, und beide Vorschubblöcke (22) in einer Ebene senkrecht zur Arbeitsrichtung (A) in zwei Richtungen (B, C) verschiebbar und Gruppen von ausgewählten Bewehrüngsdrähten (5-16), die nach steigendem Durchmesser geordnet nebeneinander in die Auswahleinrichtung (2) ragen, zuordenbar sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden der Bewehrungsdrähte (5-16) zwei gemeinsame Tangentialebenen aufweisen, die einen Winkel (a) einschliessen und jeder Vorschubblock (22) parallel zu einer Tagentiaiebene verschiebbar ist.
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