EP0051059A1 - Verfahren zur Herstellung einer gegebenenfalls gemusterten Florstrickware und Rundstrickmaschine hierfür - Google Patents

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EP0051059A1
EP0051059A1 EP81890139A EP81890139A EP0051059A1 EP 0051059 A1 EP0051059 A1 EP 0051059A1 EP 81890139 A EP81890139 A EP 81890139A EP 81890139 A EP81890139 A EP 81890139A EP 0051059 A1 EP0051059 A1 EP 0051059A1
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EP
European Patent Office
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needles
pile
needle
combing
pile fibers
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EP81890139A
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English (en)
French (fr)
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EP0051059B1 (de
Inventor
Walter Richard Schmidt
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KARL EYBL GmbH
Original Assignee
KARL EYBL GmbH
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Publication date
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Application granted granted Critical
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B9/00—Circular knitting machines with independently-movable needles
    • D04B9/14—Circular knitting machines with independently-movable needles with provision for incorporating loose fibres, e.g. in high-pile fabrics

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an optionally patterned pile embroidery on a circular embroidery machine with tongue needles arranged in the needle cylinder, horizontally mounted sinkers and carding devices for combing the pile fibers, in which needles during the knitting of a pile fabric optionally combed with additional threads before the take-up of the base thread involve.
  • Circular knitting machines for the production of nonwoven fabrics are known from DE-PS 370 736. All needles are driven out at knitting height, i.e. that the last stitches formed behind the needle tongues reach the needle shaft and then the needles are guided at this height by the combing wheel of a carding machine which dissolves a sliver and is arranged on the machine per work system, whereby the fiber material gets into the needle heads. Then a basic thread is fed to the needles, the needles are withdrawn, knitting stitches from the combed fibers together with the basic thread.
  • needles remain in the knitting position until they have taken over a second pile material from a combing wheel of a second card. If more than two different pile materials are to be integrated in a row of stitches, the selected needles are withdrawn in the thread-laying position and the described needle control is repeated to take up further pile materials. As soon as the desired number of pile materials has been entered, after the last combing in, all needles that have already passed through this card area in the catch or thread insertion position are raised to the other needles in the knitting position, a basic thread is fed in and all the needles are withdrawn to form the stitch.
  • the air jets provided for aligning the pile material now cause the fiber pile to be blown sideways, so that it comes under the nose of the board when the previously withdrawn boards are pushed forward.
  • the sinker noses must hold onto the fiber web, because when the needles are subsequently driven out at knitting height, the fiber web must first open the needle tongues and then get behind the open tongues. Then a basic thread is fed and the needles are pulled back to form stitches.
  • a decisive disadvantage of the circular knitting machines known hitherto is the needle drive provided for combing in knitting height. This has a particularly negative effect on the last-described US Pat. No. 3,226,952. Combing the pile of fibers in the highest needle position is also necessary because the shape of the previously customary boards means that the bottom edge of the board lock cannot be arranged lower than the level of the knock-off edge of the boards. The height of the entire blank lock cap therefore requires a corresponding arrangement of the cards and thus a corresponding needle stroke. This needle stroke must therefore be largely maintained in the newer high-performance machines, although it could be reduced by shortening the hinge length of the needles. In this case, the needles must be raised beyond the stroke required for stitch formation.
  • the invention has for its object that the needles are driven out only as far as necessary to comb the pile fibers and to take up the base thread.
  • the object is achieved in that the needles receiving the pile fibers are passed through the combing wheel at least over part of this distance in a height position in which the open tongue ends extend below the tapping edge of the boards.
  • the carding wheels are, if appropriate, designed as bevel gears according to the angle of the needle path during combing or are mounted at an appropriate inclination.
  • the lock parts for the needle guide are shaped so that the highest needle output to release the last formed stitches can take place before, after or during the combing in of the pile fibers. This makes it possible to produce new types of goods using appropriate process steps.
  • the advantages to be achieved with the invention are that by shortening the needle stroke with the same combing width (card width) the system width is reduced and additional work systems can thus be arranged with the same cylinder circumference.
  • the lower arrangement of the sinker cap makes the entire stitch formation process visible and controllable from the front.
  • tongue holders can be dispensed with, which also avoids a source of contamination and errors.
  • the needles already provided with fiber pile can be guided much deeper than in the thread-laying position, so that the selected needles do not have to be raised beyond the catch position even in the following selection and combing operations. This facilitates the incorporation of fibrous web in the form of catch mesh.
  • the support in the outer sinker ring RA or ring part if the outer and inner ring form a unit - compared to the sinker support in the inner Ring or ring part RJ arranged lower.
  • This difference in height and that between the tapping edge A and the leading edge F of the angled board P should advantageously correspond to the height of the board cap consisting of board locks PS and lock carrier PT, so that the top edge of the board cap does not substantially project beyond the tapping edge A of the boards.
  • the length of the tapping edge A required by the movement of the sinker can have an adverse effect on heavy qualities, since the last rows of stitches formed lie horizontally on this level.
  • the fibrous web is thereby pressed upwards so that, with a corresponding amount of fibers, it reaches the area of the combing wheel, which is now arranged lower, and could be grasped by the latter. Since this must absolutely be avoided, it is suggested to work with split boards.
  • FIGS. 1a and 1b A two, side-by-side circuit board is shown in FIGS. 1a and 1b.
  • a fixed board PA guided by a foot C in the outer and by a corresponding shaping around the inner board ring, can fall off with its tapping edge A immediately after the needle back.
  • the movable circuit board part PB is guided exclusively in the outer circuit board ring and controlled via the foot V through the circuit board locks.
  • the board part PB has only the board nose and throat in the front area and resiliently lies against the fixed board part PA. When pushed forward, the board prevents the goods from moving with the rising needles (Fig. 1a), while withdrawn (Fig. 1b) allows the formation of stitches over the knock-over edge A.
  • the two board parts PA and PB are one above the other.
  • An overlap should only take place in the area of the knock-over edge and the nose of the sinker in order not to bring the goods between the sinker parts.
  • Such an arrangement would have the advantage over the side-by-side board parts that the board thickness in the guide area and therefore the control foot V would be larger.
  • a tongue holder can be dispensed with. Since the needles according to curve 1 are only raised to the catching position T, the stitches formed last open the tongues without releasing them. In this position, the combing wheel K combs the fiber web. After the card, the needles are driven out to the full knitting height L. With a corresponding arrangement of the basic thread guide - he feeds the basic thread before releasing the needle tongues at a height that prevents the basic thread from getting behind the tongue tip LS - a tongue holder is not necessary.
  • all needles are raised to the knitting height L and retracted into the thread laying position T during the combing-in process. After feeding the basic thread, all needles are pulled off into the knitting position.
  • the needles can be sorted by all known selection devices. Since the pile fibers are combed in the catching or thread insertion position, it is necessary to guide the needles not intended for receiving the pile fibers in a lower position - preferably in the concentric position.
  • the needles intended for receiving pile fibers were first raised to a knitting height L, a basic thread would have to be fed into the combing zone and all selected needles withdrawn. In order to avoid the resulting floatation of the base thread, one would have to enlarge the system width, so that after the selected needles have passed through the combing wheel, the other needles can at least be driven to the catch or knitting height before the base thread is fed. It is therefore more favorable to bring the needles N 1 provided for the pile pickup into the catch position T (FIG. 13) according to the needle curve 1 in FIG. 6 and then to let them run through the combing wheel in this position. Then these needles are raised to the knitting position L.
  • the needles are selected in such a way that, after the inclusion of the colors, fiber strength, fiber behavior, etc.
  • Different pile materials were formed by a corresponding number of card devices from each needle a stitch.
  • the nature and sequence of the as Basic threads to be integrated in catcher stitches are known to any person skilled in the art and, depending on the required requirements, can be determined by them.
  • the thread floatings between the individual catch meshes should not become too large so that longer thread floatations cannot be lifted up, which could cut them off in the subsequent equipment during shearing operations. This would lead to errors in the knitted fabric.
  • the needles N 2 (FIG. 13) that remained in the concentric position during fiber combing can, of course, in deviation from the needle path 2 of FIG. 6, also be raised together with the needles N 1 into the knitting position, while the remaining needles according to the needle path 3 in remain in the concentric position.
  • Fig. 7 shows that the needles of the needle track 2, as described above, after passing the needles of the needle track 1 through the combing wheel K and then all these needles are driven out in knitting position.
  • the needles of the needle path 3 are simultaneously driven out into the catching position T 1. After feeding the basic thread, all needles are withdrawn. If the pattern device permits, a further group of needles, which always remains in concentricity, can be provided.
  • FIG. 8 shows that the needles selected for receiving pile fibers are lifted according to the needle path 1 in the catching position T in order to rise in the knitting position by the combing wheel K during the pile combing. Due to the higher needle and combing wheel position at this point, it is now also possible to at least partially raise some of the needles according to the needle path 2 during the combing process into the catching position T 1.
  • the needles not provided for picking up the pile or for incorporating the floating base thread remain in the concentric position according to the needle path 3. This needle control only requires a slight increase in the system width.
  • the needles not intended for pile picking can at least partially controlled in knitting and / or catching position.
  • a further selection device for selecting the needles picking up the small pile must be present after or shortly before the combing ends.
  • the use of needles of different lengths and / or different foot heights is sufficient.
  • FIG. 19 shows a product manufactured according to FIG. 6 or FIG. 8. It consists of wales A 1, A 2 and A 3, in which the basic threads G 3, G 5 and G 6 form stitches together with a first pile material.
  • the basic threads G 1, G 2 and G 4 are alternately integrated as catch stitches and thread floats, while they are knitted in the wale stitches B 1, B 2 and B 3 with a second pile material to form common stitches and the other basic threads are alternately catch loops and Form thread floats. If stitches are formed instead of the tuck handles, the pile density is reduced, but the production output increases.
  • FIG. 9 An exemplary embodiment of the method according to the invention for producing such a product characterized by different pile materials is shown in FIG. 9.
  • the needles N 1 intended for receiving a first pile material are lifted over the pattern device according to the needle path 1 in the catching position, while all other needles N 2 remain in the concentric position (FIG. 13).
  • the needles are only pulled back so far that the needle head is slightly above the nose of the sinker (FIG. 14).
  • needles N 2 for receiving a second pile material in the catching position are now driven out of the concentric position according to the needle path (FIG. 15). In this position, they pass through the combing wheel K 2 of another card, in order to then be withdrawn to the needles already provided with pile. Now needles are sorted again from the concentric position into the catch position (needle path 3). A third pile material is fed through the combing wheel K 3. After passing through the combed zone, all needles with the combed pile material, possibly also a fourth group of needles, which does not incorporate a pile, are raised to the knitting position L, the basic thread is fed in and all needles are withdrawn, whereby the combed fibers form stitches with the basic thread .
  • FIG. 10 Such an embodiment is shown in FIG.
  • all the needles are raised according to the needle N 1 in FIG. 14, so that the needles not intended for picking up the pile are guided at a height.
  • the needles selected for the.Flor recording rise according to the needle path 1 to the catch height and pass through the first pile material in this position leading Kradenrad K 1. Then they are pulled back to the other needles.
  • Another selection apparatus selects those needles; which are lifted into the catching position for receiving a second pile material corresponding to the needle path 2 and pass through the combing wheel K 2.
  • the sinkers are only withdrawn during the feeding of the basic thread. Between the knitting points, they remain in their concentric position and thus support the combed fiber web, which must be kept separate from the goods, and which must be lifted up when the needles are driven out into the knitting position.
  • the needles are inserted into two needle groups, for example long and short shafts, which alternate individually and the needles of the first group N 1 are raised to the catch position (FIG. 13), while the needles N 2 of the second group are in the concentric position remain.
  • the combing wheel K 1 pile material then combs into the needles of the first group, whereupon the needles are withdrawn into the concentric position.
  • the boards are also guided outwards so that the needle heads pull the pile material onto the base material.
  • the sinkers are again controlled to M ash center and the needles N expelled 2 of the second group in the full knitting height L. Furthermore, a basic thread is fed and these needles are withdrawn again.
  • the needles N form 2 stitches which are connected by thread floats W. These thread floats W lie behind the needles N 1 on the combed pile material S. Thus, this material previously combed into the needles N 1 can no longer be lifted later with the needles.
  • the needles N 2 are raised to the catch height, it is combed in as it passes through the card K 2 pile material and the needles are then withdrawn into the concentric position. By retracting the sinkers during the needle retraction, the pile material is drawn to the goods unhindered. Now the needles N 1 are raised to the knitting position L, the thread floatings Wdas the pile material previously covered by these needles on the goods and prevents rising with the needles.
  • a basic thread is fed in and the needles N 1 are withdrawn so that they form stitches from the basic threads, which are connected by thread floatings behind the needles N 2, which the pile material previously combed into these needles when these needles are later driven out of the basic fabric hold.
  • the pile material S rests on the needle machines as a catch stitch and is bound by the sinker loops on both sides of the thread floats W.
  • One possible pattern would be to sort each of the two needle groups in front of at least two successive cards. Thus, all of the needles in one group of needles would have picked up pile material before the needles in the other group knit a basic thread and its floats prevented the fiber material from participating in later movements of the needles.
  • the pile material to be integrated as catch mesh can also be prevented from uncontrollable movements with the needle by the floating of a lining thread will.
  • the needle path 1 all the needles of a first group of needles are lifted into the catching position and the pile of fibers is combed in by the combing wheel K 1, whereupon the needles return to the concentric position.
  • the needles of the second group are raised according to the needle path 2 into the catching position T 1.
  • a corresponding sinker part has withdrawn the sinkers P, so that a thread guide FF can feed a feed thread below the sinker nose.
  • the sinkers are advanced, whereby the lining thread according to FIG.
  • FIG. 21 A product manufactured according to FIG. 12 is shown in FIG. 21.
  • the thread floats W of the lining threads F.1, F 2, F 3 and F 4 hold the pile material S together with the sinker stitches of the threads G 1, G 2, G 3 and G 4 forming the basic fabric.
  • the properties of the goods can be influenced in a known manner by the lining thread.

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Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung einer gegebenenfalls gemusterten Florstrickware wird auf einer Rundstrickmaschine durchgeführt. Die Rundstrickmaschine weist im Nadelzylinder angeordnete Zungennadeln (N), horizontal gelagerte Platinen (P) und Kardeneinrichtungen (K) auf. Die Kardeneinrichtungen (K) dienen zum Einkämmen der Florfasern, wobei die Nadeln (N) während des Strickens einer Grundware, die gegebenenfalls mit Zusatzfäden versehen ist, vor der Aufnahme des Grundfadens eingekämmte Florfasern mit einbinden. Um bei gleicher Einkämmbreite die Systembreite verringern und somit bei gleichem Zylinderumfang zusätzliche Arbeitssysteme anordnen zu können, um ferner den gesamten Maschenbildungsvorgang von vorne sicht- und kontrollierbar zu machen und außerdem den Blasluftstrom zur Ausrichtung des Flormaterials direkt auf die jeweils zuletzt gebildeten Maschen zu richten, werden die die Florfasern aufnehmenden Nadeln (N) beim Durchlauf durch das Einkämmrad (K) zumindest über einen Teil dieser Strecke in einer Höhenstellung geführt, in der die offenen Zungenenden (LS) bis unter die Abschlagkante (A) der Platinen (P) reichen. Bei der zur Durchführung dieses Verfahrens bestimmten Rundstrickmaschine ist die Abschlagkante (A) der Platinen (P) mit der Oberseite der Platinenkappe (PS,PT) etwa in einer Höhe angeordnet. Die Übergabestelle der Florfasern vom Einkämmrad (K) in die Nadelköpfe, liegt zumindest über eine Teilbreite des Einkämmrades in einem Abstand von der Abschlagkante (A) der geringer als die Scharnierlänge der Nadeln (N) ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer gegebenenfalls gemusterten Florstickware auf einer Rundstickmaschine mit im Nadelzylinder angeordneten Zungennadeln, horizontal gelagerten Platinen und Kardeneinrichtungen zum Einkämmen der Florfasern, bei welchem Nadeln während des Strickens einer gegebenenfalls mit Zusatzfäden versehenen Grundware vor der Aufnahme des Grundfadens eingekämmte Florfasern mit einbinden.
  • Rundstrickmaschinen zur Herstellung von Faserflorwaren sind durch die DE-PS 370 736 bekannt. Dabei werden alle Nadeln in Strickhöhe ausgetrieben, d.h. daß die zuletzt gebildeten Maschen hinter den Nadelzungen auf den Nadelschaft gelangen und danach die Nadeln in dieser Höhe durch das Einkämmrad einer ein Faserband auflösenden, pro Arbeitssystem an der Maschine angeordneten Karde geführt werden, wodurch das Fasermaterial in die Nadelköpfe gelangt. Danach wird ein Grundfaden den Nadeln zugeführt, die Nadeln werden zurückgezogen, wobei man aus den eingekämmten Fasern zusammen mit dem Grundfaden Maschen strickt.
  • Eine Musterung solcher Artikel wird in der DE-AS 1 201 509 beschrieben. Dabei werden alle Nadeln in Fanghöhe angehoben, worauf durch eine Mustereinrichtung Nadeln in volle Strickhöhe angehoben werden und ein erstes Fasermaterial von einer Karde übernehmen. Danach werden diese Nadeln in Fadeneinlegestellung zurückgezogen. Dabei kommen zwar die Spitzen der geöffneten Nadelzungen unter die Abschlagkante der Platinen und die zuvor gebildeten Maschen legen sich unter die Nadelzunge, ohne diese jedoch zu schließen. Die Nadeln stehen somit in einer Ebene mit den bisher nur in Fangstellung gehobenen Nadeln, deren Maschen noch auf den Nadelzungen liegen. Durch eine zweite Mustereinrichtung werden nun abermals Nadeln ausgewählt - vorzugsweise alle oder ein Teil der bisher nur in Fangstellung verbliebenen - und in Strickstellung angehoben. Diese Nadeln verbleiben in der Strickstellung, bis sie ein zweites Flormaterial von einem Einkämmrad einer zweiten Karde übernommen haben. Sollen mehr als zwei unterschiedliche Flormaterialien in einer Maschenreihe eingebunden werden, erfolgt ein Zurückziehen der ausgewählten Nadeln in Fadenlegstellung und eine Wiederholung der beschriebenen Nadelsteuerung zur Aufnahme weiterer Flormaterialien. Sobald die gewünschte Anzahl der Flormaterialien eingetragen wurden, werden nach dem zuletzt erfolgten Einkämmen alle Nadeln, die in Fang- bzw.Fadeneinlegestellung diesen Kardenbereich bereits durchlaufen haben, in Strickstellung zu den anderen Nadeln gehoben, ein Grundfaden zugeführt und alle Nadeln zur Maschenbildung zurückgezogen.
  • Da bei dieser Art von Musterung die Produktionsleistung entsprechend der Zahl der in einer Reihe eingebundenen unterschiedlichen Flormaterialien sinkt, wurde u.a. auch durch die US-PS 3 590 604 vorgeschlagen, pro Karde zwei unterschiedliche Faserbänder getrennt zuzuführen und die Nadelsteuerung so vorzunehmen, wie dies zuvor bei Durchlauf zweier Karden beschrieben wurde. Unterschiede in Farbe und Flordichte werden auch durch den Vorschlag nach der DE-OS 2 600 083 erzielt, wobei ein Teil der Nadeln das Einkämmrad der Karde, die ebenfalls zwei unterschiedliche Fasermaterialien getrennt zuführen kann, nur teilweise - vorzugsweise über die Breite eines Faserbereiches - durchläuft.
  • Neben der Einbindung des Fasermaterials in die aus diesen mit dem Grundfaden bestehenden Maschen ist es auch möglich, gemäß der US-PS 3 226 952, ausgehend von der US-PS 3 052 111, das Flormaterial in Form eines Fanghenkels durch die die Maschen verbindenden Platinenmaschen abzubinden. Dabei werden die Nadeln ebenfalls in Strickhöhe angehoben und Flor eingekämmt. Danach erfolgt das Zurückziehen der Nadeln in eine Zwischenstellung, wobei die Nadeln möglichst weit zurückgezogen werden, wodurch die zuvor gebildeten Maschen die Nadelzungen schließen. Da aber kein Grundfaden zugeführt wird, muß sichergestellt sein, daß sie nicht über den Nadelkopf gleiten. Nunmehr erfolgt durch die zur Ausrichtung des Flormaterials vorgesehenen Luftdüsen ein seitliches Verblasen des Faserflors, so daß er beim Vorschieben der zuvor zurückgezogenen Platinen unter die Platinennasen gelangt. Die Platinennasen müssen den Faserflor festhalten, da beim anschließenden Austrieb der Nadeln in Strickhöhe der Faserflor zuerst die Nadelzungen öffnen und danach hinter die offenen Zungen gelangen muß. Anschließend wird ein Grundfaden zugeführt und es werden die Nadeln zur Maschenbildung zurückgezogen.
  • Als entscheidender Nachteil der bisher bekannten Rundstrickmaschinen muß der für das Einkämmen vorgesehene Nadelaustrieb in Strickhöhe angesehen werden. Dies wirkt sich ganz besonders negativ bei der zuletzt beschriebenen US-PS 3 226 952 aus. Das Einkämmen des Faserflors in höchster Nadelposition ist aber auch deshalb notwendig, da durch die Form der bisher üblichen Platinen die Unterkante des Platinenschlosses nicht tiefer als in Höhe der Abschlagkante der Platinen angeordnet werden kann. Die Höhe der gesamten Platinenschloßkappe zwingt daher zu einer entsprechenden Anordnung der Karden und somit zu einem entsprechenden Nadelhub. Somit muß auch dieser Nadelhub bei den neueren Hochleistungsmaschinen weitgehend beibehalten werden, obwohl er durch Verkürzung der Scharnier.länge.der Nadeln verringert werden könnte. In diesem-Falle müssen die Nadeln über den zur Maschenbildung notwendigen Hub hinaus angehoben werden. Dies ist auch bei den derzeitigen Verfahren zur Herstellung gemusteter Waren notwendig, da - ausgehend von der Fadeneinlegestellung - die zur Floraufnahme ausgewählten Nadeln entsprechend über die in Fang- bzw. Fadeneinlege- stellung verbliebenen Nadeln gehoben werden müssen, um mit Sicherheit in letzterer keinen Flor einzukämmen.
  • Ein weiterer Nachteil der bisheringen Faserflor-Strickmaschinen liegt ferner darin, daß durch die die Abschlagebene abdeckende Platinenkappe der Maschenbildungsvorgang von vorne nur schwer überwacht werden kann. Durch die nachteilige Anordnung der Platinenkappe müssen auch die Blasluftdüsen zur Ausrichtung des Faserflors entsprechend hoch angeordnet werden, wodurch die Blasluft nur ungenügend zur zuletzt gebildeten Masche kommt. Bei zu geringer Luftleistung und/der nicht einwandfrei eingestellten Düsen kommt es dann sehr leicht vor, daß die Faserenden nach außen umschlagen und nochmals eingebunden werden. Solche Fehler werden allgemein als Luftrilligkeit bezeichnet. Die Herstellung einer Ware gemäß der US-PS 3 226 952 erscheint unmöglich, da der eingekämmte Faserflor vor der Einbindung keine Verankerung in der Grundware hat und daher jede Nadelbewegung mitmachen kann.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, daß zum Einkämmen der Florfasern und zur Aufnahme des Grundfadens die Nadeln nur so weit als notwendig ausgetrieben werden.
  • Die gestellte Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die die Florfasern aufnehmenden Nadeln beim Durchlauf durch das Einkämmrad zumindest über einen Teil dieser Strecke in einer Höhenstellung geführt werden, in der die offenen Zungenenden bis unter die Abschlagkante der Platinen reichen.
  • Besondere Ausführungsformen bei der Durchführung des Verfahrens bestehen darin, daß man zweiteilige, neben-oder übereinander angeordnete Platinen verwendet. Die Kardenräder sind gegebenenfalls entsprechend dem Winkel der Nadelbahn während des. Einkämmens als Kegelräder ausgeführt oder in entsprechender Neigung ge- - lagert. Die Schloßteile zur Nadelführung sind so ausgeformt, daß der höchste Nadelaustrieb zur Freigabe der zuletzt gebildeten Maschen vor, nach oder während des Einkämmens der Polfasern erfolgen kann. Dadurch ist es möglich, durch entsprechende Verfahrensschritte neuartige Warenkonstruktionen herzustellen.
  • Die mit der Erfindung zu erzielenden Vorteile liegen darin, daß durch Verkürzung des Nadelhubes bei gleicher Einkämmbreite (Kardenbreite) die Systembreite verringert und somit bei gleichem Zylinderumfang zusätzliche Arbeitssysteme angeordnet werden können. Durch die tiefere Anordnung der Platinenkappe wird der gesamte Maschenbildungsvorgang von vorne sicht- und kontrollierbar. Außerdem kann man den Blasluftstrom zur Ausrichtung des Flormaterials direkt auf die zuletzt gebildeten Maschen richten, wodurch das Umschlagen von Faserenden erschwert wird.
  • Werden die Nadeln beim Einkämmen in Fangstellung geführt, so kann man auf Zungenhalter verzichten, womit ebenfalls eine Verschmutzungs- und Fehlerquelle vermieden wird. Bei Verfahren zur Musterung der Faserflorwaren können die bereits mit Faserflor versehenen Nadeln wesentlich tiefer als in Fadenlegestellung geführt werden, so daß auch bei folgenden Auswahl- und Einkämmvorgängen die ausgewählten Nadeln nicht über die Fangstellung hinaus angehoben werden müssen. Dadurch wird das Einbinden von Faserflor in Form von Fangmaschen erleichtert.
  • Im folgenden wird die Erfindung an Hand mehrer in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 die Anordung der Maschenbildungselemente und die Stellung des Einkämmrades und der Nadel bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf einer entsprechenden Rundstrickmaschine,
    • Fig. 1a bis 1c
  • Ausführungsformen zweiteiliger Platinen,
    • Fig. 2 - 12 Nadelbewegungskurven verschiedener Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens,
    • Fig. 13 - 18 Nadelpositionen und Fadenlage bei der Durchführung der verschiedenen Ausführungsbeispiele und
    • Fig. 19 - 21 neue Warenkonstruktionen, die zusätzlich auf den verbesserten Rundstrickmaschinen gearbeitet werden können.
  • In Fig. 1 sind bereits alle wesentliche Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Im Gegensatz zu den bisher auf Faserflor-Rundstrickmaschinen üblichen Platinen, die im inneren und äußeren Platinenring in gleicher Höhe aufliegen, wird die Auflage im äußeren Platinenring RA bzw. -ringteil, falls der äußere und innere Ring eine Einheit bilden - gegenüber der Platinenauflage im inneren Ring bzw. Ringteil RJ tiefer angeordnet. Diese Höhendifferenz und jene zwischen Abschlagkante A und Führungskante F der dazu abgewinkelten Platine P sollte vorteilhaft der Höhe der aus Platinenschlössern PS und Schloßträger PT bestehenden Platinenkappe entsprechen, so daß die Oberkante der Platinenkappe nicht wesentlich die Abschlagkante A der Platinen überragt. Damit kann auch das Einkämmrad K der Karde tiefer angeordnet werden, so daß zur Faserübergabe die Nadeln N von den entsprechenden Schloßteilen in eine Höhe gebracht werden können, die unterhalb des zur Maschenbildung notwendigen Nadelhubes liegt, wobei die Löffel LS der geöffneten Nadelzungen unterhalb der Abschlagkante A der Platine P liegen. Die nicht dargestellten, auf der Platinenkappe aufliegenden Luftdüsen können die Blasluft ungehindert zu den Nadelköpfen führen. Dadurch wird es den Faserenden erschwert, nach vorne umzuschlagen und durch nochmaliges Einbinden die gefürchtete Luftrilligkeit zu verursachen.
  • Entsprechend den später beschriebenen Nadelbewegungskurven ist es jedem Fachmann geläufig, entsprechende Schloßteile zur Steuerung der Nadeln N herzustellen, wobei die vorher beschriebene Nadelposition während des Einkämmens von Faserflor zumindest teilweise erreicht werden soll.
  • Die durch die Platinenbewegung notwendige Länge der Abschlagkante A kann sich bei schweren Qualitäten nachteilig auswirken, da die zuletzt gebildeten Maschenreihen horizontal auf dieser Ebene aufliegen. Der Faserflor wird dadurch nach oben gedrückt, so daß er bei entsprechender Fasermenge in den Bereich des nunmehr tiefer angeordneten Einkämmrades gelangt und von diesem erfaßt werden könnte. Da dies unbedingt vermieden werden muß, wird vorgeschlagen, mit geteilten Platinen zu arbeiten.
  • Eine zweimalige, nebeneinanderliegende Platine ist in der Fig. 1a und 1b dargestellt. Dabei kann eine feststehende, durch einen Fuß C im äußeren und durch eine entsprechende Ausformung um den inneren Platinenring geführte festgehaltene Platine PA mit ihrer Abschlagkante A bereits unmittelbar nach dem Nadelrücken abfallen. Der bewegliche Platinenteil PB wird ausschließlich im äußeren Platinenring geführt und über den Fuß V durch die Platinenschlösser gesteuert. Der Platinenteil PB weist im vorderen Bereich nur die Platinennase und Kehle auf und legt sich federnd gegen den feststehenden Platinenteil PA. Vorgeschoben verhindert die Platine eine Warenbewegung mit den hochsteigenden Nadeln (Fig. 1a), während sie zurückgezogen (Fig. 1b) die Maschenbildung über die Abschlagkante A zuläßt.
  • In Fig. 1c liegen die beiden Platinenteile PA und PB übereinander. Nur im Bereich der Abschlagkante und der Platinennase sollte eine Überlappung stattfinden, um nicht die Ware zwischen die Platinenteile zu bringen. Eine derartige Anordnung hätte gegenüber den nebeneinader liegenden Platinenteilen den Vorteil, daß die Platinenstärke im Führungsbereich und daher auch der Steuerfuß V größer wäre.
  • In den Fig. 2 bis 5 ist die Bewegungskurve der Stricknadeln bei der Herstellung einer glatten Ware dargestellt, wobei der Nadelverlauf wie in allen anderen Zeichnungen in Pfeilrichtung von links nach rechts erfolgt.
  • Wie Fig. 2 zeigt, werden alle Nadeln gemäß der Kurve 1 in die volle Strickhöhe L ausgetrieben und danach in die Fadenlegstellung T (entspricht der Fangstellung) zurückgezogen. Nunmehr wird durch das Einkämmrad K Faserflor in die Nadelhaken eingekämmt. Nach der Karde wird sofort der Grundfaden zugeführt. Unmittelbar danach zieht der Kulierschloßteil die Nadeln zur Maschenbildung zurück. Da die Maschen am Beginn des Maschenbildungsprozesses durch den vollen Nadelaustrieb L die Nadelzungen freigeben, muß durch einen Zungenhalter ein unkontrolliertes Schließen der Zungen vermieden werden. ,
  • Bei einer Nadelsteuerung gemäß Fig. 3 kann auf einen Zungenhalter verzichtet werden. Da die Nadeln gemäß der Kurve 1 nur in die Fangstellung T gehoben werden, öffnen die zuletzt gebildeten Maschen die Zungen ohne diese freizugeben. In dieser Stellung kämmt das Einkämmrad K den Faserflor ein. Nach der Karde werden die Nadeln in die volle Strickhöhe L ausgetrieben. Durch eine entsprechende Anordnung des Grundfadenführers - er führt den Grundfaden vor Freigabe der Nadelzungen in einer Höhe zu, die es ausschließt, daß der Grundfaden hinter die Zungenspitze LS gelangen kann - ist ein Zungenhalter nicht erforderlich.
  • Gemäß der Nadelbahn 1 in den Fig. 4 und 5 werden alle Nadeln in die Strickhöhe L gehoben und während des Einkämmvorganges in die Fadenlegestellung T zurückgezogen. Nach der Zuführung des Grundfadens werden alle Nadeln in die Strickstellung abgezogen. Selbstverständlich ist es auch möglich, zuerst alle Nadeln in die Fangstellung T auszutreiben und während des Einkämmens der Florfasern durch das Einkämmrad K die Nadeln weiter bis in die Strickhöhe zu heben (vgl. Nadelbahn. in Fig. 8), den Grundfaden zuzuführen und die Nadeln zur Maschenbildung zurückzuziehen. Für die Durchführung solcher Verfahren ist es erforderlich, die Kardenräder, zumindest aber das Einkämmrad als Kegelräder auszuführen (Fig. 4) oder die Lagerung der Kardenräder entsprechend der Nadelbahn 1 während des Einkämmens schräg vorzusehen (Fig. 5 und 8).
  • Zur Herstellung von gemusterten Waren können die Nadeln durch alle bekannten Auswahleinrichtungen sortiert werden. Da das Einkämmen der Florfasern in Fang- oder Fadeneinlegestellung erfolgt, ist es notwendig, die nicht zur Aufnahme von Florfasern vorgesehenen Nadeln in einer tieferen Position - möglichst in die Rundlaufstellung - zu führen.
  • Würde man gemäß Fig. 2 zuerst die zur Aufnahme von Florfasern vorgesehenen Nadeln in Strickhöhe L heben, müßte nach Durchlauf der Kämmzone ein Grundfaden zugeführt und alle ausgewählten Nadeln zurückgezogen werden. Um die dabei entstehenden Fadenflottierungen des Grundfadens zu vermeiden, müßte man die Systembreite vergrößern, so daß man nach Durlauf der ausgewählten Nadeln durch das Einkämmrad die anderen Nadeln zumindest in die Fang- oder Strickhöhe austreiben kann, bevor der Grundfaden zugeführt wird. Es ist daher günstiger, gemäß der Nadelkurve 1 in Fig.6 die zur Floraufnahme vorgesehenen Nadeln N 1 in die Fangstellung T (Fig. 13) zu bringen und sie dann in dieser Position das Einkämmrad durchlaufen zu lassen. Danach werden diese Nadeln in die Strickstellung L gehoben. Nahezu gleichzeitig damit wird gemäß der Nadelbahn 2 ein Teil der übrigen Nadeln in die Fangstellung T 1 gehoben, während der verbleibende Rest der Nadeln entsprechend der Nadelbahn 3 in Rundlaufstellung verbleibt. Nach Zuführung des Grundfadens werden alle ausgetriebenen Nadeln zurückgezogen. Alle Nadeln mit Florfasern und Grundfaden bilden Maschen, die gemäß der Nadelbahn 2 in die Fangstellung T 1 gehobenen Nadeln binden den Grundfaden zwischen den Maschenflächen als Fangmaschen im Grund ein.
  • In den folgenden Systemen erfolgt.die Nadelauswahl derart, daß nach der Aufnahme der in einer Reihe vorgesehenen, in Farbe, Faserstärke, Faserverhalten u. dgl. unterschiedlichen Flormaterialien durch eine entsprechende Zahl von Kardeneinrichtungen von jeder Nadel eine Masche gebildet wurde. Die Art und die Folge der als Fangmaschen einzubindenden Grundfäden ist jedem Fachmann bekannt und kann, den geforderten Bedürfnissen angepaßt, von diesem bestimmt werden. Die zwischen den einzelnen Fangmaschen liegenden Fadenflottungen sollten jedoch nicht zu groß werden, damit sich längere Fadenflottungen nicht hochheben lassen können, wodurch sie bei Schervorgängen in der nachfolgenden Ausrüstung abgeschnitten werden könnten. Dies würde zu Fehlern im Gestrick führen.
  • Die während des Fasereinkämmens in Rundlaufstellung verbliebenen Nadeln N 2 (Fig. 13) können, abweichend von der Nadelbahn 2 der Fig. 6, natürlich auch zusammen mit den Nadeln N 1 in die Strickstellung gehoben werden, während die restlichen Nadeln gemäß der Nadelbahn 3 in der Rundlaufstellung verbleiben.
  • Fig. 7 zeigt, daß die Nadeln der Nadelbahn 2, wie zuvor beschrieben, nach Durchlauf der Nadeln der Nadelbahn 1 durch das Kämmrad K angehoben und dann alle diese Nadeln in Strickstellung ausgetrieben werden. Die Nadeln der Nadelbahn 3 werden gleichzeitig in die Fangstellung T 1 ausgetrieben. Nach Zuführung des Grundfadens werden alle Nadeln zurückgezogen. Falls es die Mustereinrichtung zuläßt, kann eine weitere Nadelgruppe, die stets im Rundlauf verbleibt, vorgesehen werden.
  • Fig. 8 zeigt, daß die zur Aufnahme von Florfasern ausgewählten Nadeln gemäß der Nadelbahn 1 in Fangstellung T gehoben werden urn während des Floreinkämmens durch das Einkämmrad K in Strickstellung ansteigen. Durch die höher Nadel- und Einkämmradposition an dieser Stelle ist es nun auch möglich, einen Teil der Nadeln gemäß der Nadelbahn 2 zumindest teilweise während des Einkämmvorganges in die Fangstellung T 1 anzuheben. Die.nicht zur Floraufnahme oder zur Einbindung des flottierenden Grundfadens vorgesehenen Nadeln bleiben gemäß der.Nadelbahn 3 in Rundlaufstellung. Durch diese Nadelsteuerung ist nur eine geringfügige Vergrößerung der Systembreite notwendig.
  • Wie im Zusammenhang mit den.Fig. 6 und 7 beschrieben, können die nicht zur Floraufnahme vorgesehenen Nadeln zumindest teilsweise auch in Strick- und/oder Fangstellung gesteuert werden.
  • Um die beschriebenen Verfahren durchführen zu können, muß neben einer Auswahleinrichtung zur Steuerung der zur Floraufnahme bestimmten Nadeln eine weitere Auswahlvorrichtung zur Selektion der kleinen Flor aufnehmenden Nadeln nach oder kurz vor Beendigung des Einkämmens vorhanden sein. Im einfahsten Fall genügt die Verwendung unterschiedlich langer Nadeln und/oder unterschiedlicher Fußhöhen.
  • In Fig. 19 ist eine gemäß Fig. 6 oder Fig. 8 hergestellte Ware dargestellt. Sie besteht aus den Maschenstäbchen A 1, A 2 und A 3, in denen die Grundfäden G 3, G 5 und G 6 mit einem ersten Flormaterial gemeinsam Maschen bilden. In diesem Bereich werden die Grundfäden G 1, G 2 und G 4 wechselweise als Fangmaschen und Fadenflottungen eingebunden, während sie in den Maschenstäbchen B 1, B 2 und B 3 mit einem zweiten Flormaterial zu gemeinsamen Maschen verstrickt sind und die anderen Grundfäden abwechselnd Fanghekel und Fadenflottungen bilden. Werden anstelle der Fanghenkel Maschen gebildet, so wird die Flordichte verringert, die Produktionsleistung steigt jedoch.
  • Bei Waren, die gemäß Fig. 7 hergestellt werden, ist es möglich, nicht durch Flor abgedeckte Grundflächen durch Fangmaschen zusätzlich zu mustern.
  • Will man eine elastische Ware durch unterschiedliche Florfasern mustern, so müssen diese wie bisher in einer von allen Nadeln mit dem gleichen Grundgarn gebildete Maschenreihe eingebunden werden. Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer solchen durch unterschiedliche Flormaterialien gekennzeichneten Ware ist in Fig. 9 dargestellt. Die zur Aufnahme eines ersten Flormaterials vorgesehenen Nadeln N 1 werden über die Mustereinrichtung gemäß der Nadelbahn 1 in Fangstellung gehoben, während alle anderen Nadeln N 2 in Rundlaufstellung verbleiben (Fig. 13). Nunmehr wird Flor durch das Einkämmrad K 1 eingekämmt (Fig. 1) und danach erfolgt das Zurückziehen der Nadeln N 1. Es werden die Nadeln jedoch nur so weit zurückgezogen, daß der Nadelkopf etwas oberhalb der Platinennase steht (Fig. 14). Durch die folgende Mustereinrichtung werden nun aus der Rundlaufstellung gemäß der Nadelbahn 2 weitere Nadeln N 2 zur Aufnahme eines zweiten Flormaterials in Fangstellung ausgetrieben (Fig. 15). In dieser Position durchlaufen sie das Einkämmrad K 2 einer weiteren Karde, um danach zu den bereits mit Flor versehenen Nadeln zurückgezogen zu werden. Nunmehr werden abermals Nadeln aus der Rundlaufstellung in Fangstellung sortiert (Nadelbahn 3). Durch das Einkämmrad K 3 wird ein drittes Flormaterial zugeführt. Nach Durchlauf der Kämmzone werden alle Nadeln mit dem eingekämmten Flormaterial, gegebenenfalls auch eine vierte Nadelgruppe, die keinen Flor einbindet, in die Strickstellung L gehoben, es wird der Grundfaden zugeführt und es werden alle Nadeln zurückgezogen, wodurch die eingekämmten Fasern mit dem Grundfaden Maschen bilden. Da die Nadeln erst zuletzt in die volle Strickhöhe gehoben werden, sind keine Zngen- öffner oder Zungenhalter an der Maschine erforderlich. Selbstverständlich kann das Einbinden der Florfasern in der zuvor nach der dritten Karde K 3 beschriebenen Weise nach beliebiger, vom Fachmann zu bestimmenden Reihenfolge durchgeführt werden.
  • Außerdem ist es auch möglich, alle oder einen Teil der nicht zur Floraufnahme ausgewählten Nadeln vor der Zuführung des Grundfadens in die Positionen Stricken, Fang oder Hinterlegen (Rundlauf) zu steuern, wie dies bereits im Zusammenhang mit den Fig. 6 und 8 beschrieben wurde.
  • In Fig. 10 ist ein solches Ausführungsbeispiel dargestellt. Im Gegensatz zu Fig. 9 werden alle Nadeln gemäß der Nadel N 1 in Fig. 14 angehoben, so daß die nicht zur Floraufnahme vorgesehenen Nadeln in einer Höhe geführt werden. Die zur.Floraufnahme ausgewählten Nadeln steigen gemäß der Nadelbahn 1 in die Fanghöhe an und durchlaufen in dieser Position das ein erstes Flormaterial zuführende Kradenrad K 1. Danach werden sie wieder zu den anderen Nadeln zurückgezogen. Ein weiterer Auswahlapparat wählt jene Nadeln aus; die zur Aufnahme eines zweiten Flormaterials entsprechend der Nadelbahn 2 in die Fangstellung gehoben werden und das Einkämmrad K 2 durchlaufen. Nunmehr erfolgt der Austrieb aller mit Florfasern gefüllten Nadeln in die Srickstellung, während von den bisher nicht ausgewählten Nadeln ein bestimmter Teil gemäß der Nadelbahn 3 in die Fangstellung und ein anderer Teil entsprechend der Nadelbahn 4 in die Hinterlegstellung gesteuert werden. Nun erfolgt die Zuführung des Grundfadens und das Zurückziehen aller zuvor ausgetriebenen Nadeln.
  • Bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Fig. 9 und 10 werden die Platinen erst während der Zuführung des Grundfadens zurückgezogen. Zwischen den Abstrickstellen bleiben sie in ihrer Rundlaufposition und unterstützen so das von der Ware getrennte Halten des eingekämmten Faserflors, der beim Austrieb der Nadeln in die Strickstellung mit hochgehoben werden muß.
  • Durch die Fangstellung der Nadeln beim Einkämmen der Florfasern können diese auch in Form von Fanghenkel eingebunden werden.
  • Gemäß Fig. 11 werden die Nadeln in zwei vorzugsweise einzeln abwechselnden Nadelgruppen, z.B. Lang- und Kurzschaft, eingesetzt und die Nadeln der ersten Gruppe N 1 in die Fangstellung gehoben (Fig. 13), während die Nadeln N 2 der zweiten Gruppe in der Rundlaufstellung verbleiben. In die Nadeln der ersten Gruppe kämmt darauffolgend das Einkämmrad K 1 Flormaterial ein, worauf die Nadeln in die Rundlaufstellung zurückgezogen werden. Dabei werden auch die Platinen nach außen geführt, so daß die Nadelköpfe das Flormaterial an die Grundware ziehen. Um dieses nun2ose auf der Ware liegende Flormaterial mit der Ware zu verbinden, werden die Platinen wieder zur Maschenmitte gesteuert und die Nadeln N 2 der zweiten Gruppe in die volle Strickhöhe L ausgetrieben. Ferner wird-ein Grundfaden zugeführt und es werden diese Nadeln wieder zurückgezogen. Wie aus Fig. 16 ersichtlich, bilden die Nadeln N 2 Maschen, die durch Fadenflottungen W verbunden werden. Diese Fadenflottungen W liegen hinter den Nadeln N 1 auf dem eingekämmten Flormaterial S. Somit kann dieses zuvor in die Nadeln N 1 eingekämmte Material später nicht mehr mit den Nadeln angehoben werden. Nunmehr werden die Nadeln N 2 in die Fanghöhe angehoben, es wird beim Durchlauf durch die Karde K 2 Flormaterial eingekämmt und es werden danach die Nadeln in die Rundlaufstellung zurückgezogen. Durch das Zurückziehen der Platinen während des Nadelrückzuges wird das Flormaterial ungehindert zur Ware gezogen. Nunmehr werden die Nadeln N 1 in die Strickstellung L gehoben, wobei die Fadenflottungen Wdas zuvor von diesen Nadeln erfaßte Flormaterial an der Ware hält und ein Hochsteigen mit den Nadeln verhindert. Es wird ein Grundfaden zugeführt und es werden die Nadeln N 1 zurückgezogen, so daß sie aus den Grundfäden Maschen bilden, welche durch Fadenflottungen hinter den Nadeln N 2 verbunden werden, die das zuvor in diese Nadeln eingekämmte Flormaterial beim späteren Austrieb dieser Nadeln an der Grundware halten.
  • Mit diesem Verfahren ist es möglich, sehr dichte Polwaren herzustellen, da über die Aufnahmefähigkeit der zur Maschenbildung notwendigen Materialstärke hinaus Flormaterial zugeführt werden kann.
  • Fig. 20 zeigt eine derartige Ware. Das Flormaterial S liegt als Fangmasche auf den Nadelmaschinen auf und wird durch die Platinenmaschen beiderseits der Fadenflottungen W abgebunden. Eine Musterungsmöglichkeit würde darin bestehen, jede der beiden Nadelgruppen vor zumindest zwei aufeinanderfolgenden Karden zu sortieren. Somit hätten alle Nadeln einer Nadelgruppe Flormaterial aufgenommen, bevor die Nadeln der anderen Gruppe einenGrundfaden verstricken und dessen Flottungen das Fasermaterial hindern, spätere Bewegungen der Nadeln mitzumachen.
  • Gemäß Fig. 12 kann das als Fangmaschen einzubindende Flormaterial auch durch die Flottungen eines Futterfadens an unkontrollierbaren Bewegungen mit der Nadel gehindert werden. Gemäß der Nadelbahn 1 werden alle Nadeln einer ersten Nadelgruppe in die Fangstellung gehoben und es wird Faserflor durch das Einkämmrad K 1 eingekämmt, worauf die Nadeln wieder in die Rundlaufstellung zurückgehen. Nunmehr werden die Nadeln der zweiten Gruppe gemäß der Nadelbahn 2 in die Fangstellung T 1 angehoben. Wie in Fig. 17 dargestellt, hat ein entsprechendes Platinenschbßteil die Platinen P zurückgezogen, so daß ein Fadenführer FF einen Futterfaden unterhalb der Platinennase zuführen kann. Nun werden die Platinen vorgeschoben, wodurch der Futterfaden gemäß Fig. 18 hinter den Nadelschäften der Nadeln N 1 Fadenflottungen bildet, die das in.den Nadelhaken lose eingelegte Fasermaterial beim folgenden Ansteigen dieser Nadeln daran hindern, deren Bewegung mitzumachen. Alle Nadeln steigen nunmehr in die Strickstellung an, erfassen einen Grundfaden und werden zur Maschenbildung-zurückgezogen. Anschließend werden die Nadeln der zweiten Gruppe gemäß der Nadelbahn 2 in die Fangstellung gehoben, es werden ihnen durch die Karde K 2 Florfasern übergeben und sie werden danach wieder in die Rundlaufstellung gesenkt. Nunmehr erfolgt ein Anheben der Nadeln der ersten Nadelgruppe in die Fangstellung T 1, die Zuführung des Futterfadens und die Bildung einer Maschenreihe wie zuvor beschrieben. Selbstverständlich kann der Futterfaden auch durch Anheben und Zurückziehen der Nadeln eingelegt werden. Durch zwei Futterfäden pro Maschenreihe kann man mit jeder Masche Flormaterial einbinden.
  • Eine gemäß Fig. 12 hergestellte Ware ist in Fig. 21 dargestellt. Die Fadenflottungen W der Futterfäden F.1, F 2, F 3 und F 4 halten das Flormaterial S zusammen mit den Platinenmaschen der die Grundware bildenden Fäden G 1, G 2, G 3 und G 4. Durch den Futterfaden wird die Grundware verdichtet, zusätzlich können die Eigenschaften der Ware durch den Futterfaden in bekannter Weise beeinflußt werden.
  • Es ist selbstverständlich, daß die beschriebenen Ausführungbeispiele nur wesentliche Merkmale der Erfindung wiedergeben und weitere Modifikationen und Kombinationen untereinander möglich sind.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung einer gegebenenfalls gemusterten Florstrickware auf einer Rundstrickmaschine mit im Nadelzylinder angeordneten Zungennadeln, horizontal gelagerten Platinen und Kardeneinrichtungen zum Einkämmen der Florfasern, bei welchem Nadeln während des Strickens einer gegebenenfalls mit Zusatzfäden versehenen Grundware vor der Aufnahme des Grundfadens eingekämmte Florfasern mit einbinden, dadurch gekennzeichnet, daß die die Florfasern aufzunehmenden Nadeln beim Durdiauf durch das Einkämmrad zumindest über einen Teil dieser Strecke in einer Höhenstellung geführt werden, in der die offenen Zungenenden bis unter die Abschlagkante der Platinen reichen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadeln vor dem Einkämmen der Florfasern in die volle Austriebstellung gebracht und danach in die Aufnahmestellung für die Florfasern zurückgezogen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadeln nach dem Durchlaufen des Einkämmrades zur Aufnahme der Florfasern in volle Austriebshöhe angehoben werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß die voll ausgetriebenen Nadeln während des Durchlaufes durch das Einkämmrad bis zur Höhenlage, in der die Zungenspitzen bis unter die Abschlagkante der Platinen reichen, abgesenkt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadeln während des Durchlaufes durch das Einkämmrad aus der Stellung, in der die offenen Zungenenden bis unter die Abschlagkante der Platinen reichen, bis zur vollen Austriebshöhe angehoben werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei-Herstellung einer gemusterten Florstrickware zur Aufnahme der Florfasern nur ein von der Mustereinrichtung ausgewählter Teil der Nadeln für das Durlaufen des jeweiligen Kaidenrades ausgetrieben wird, während die übrigen Nadeln in Rundlaufstellung verbleiben und - soweit sie einen Grundfaden aufnehmen sollen - erst nachdem sie unterhalb zumindest des Einkämmrades durchgelaufen sind, wenigstens in die Fanghöhe ausgetrieben werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Aufnahme eines bestimmten Flormaterials vorgesehenen Nadeln solange in Rundlaufstellung verbleiben, bis sie durch eine Mustereinrichtung angehoben werden und ein Einkämmrad durchlaufen, worauf sie in eine Stellung abgesenkt werden, in welcher die Nadelhaken kurz oberhalb der Platinennase stehen, und in dieser Stellung verbleiben, bis alle vorgesehenen Fasermaterialien eingekämmt wurden.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß bereits vor Erreichen der ersten Mustereinrichtung sämtliche Nadeln so weit angehoben werden, daß die Nadelhaken etwas oberhalb der Platinennasen stehen.
9. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß abwechselnd, zum Beispiel 1 x 1, ausgewählte Nadeln nach der Aufnahme der Florfasern in die Rundlaufstellung zurückgezogen werden und anschließend in der Rundlaufstellung verbleiben, während die anderen Nadeln angehoben werden und diesen ein Faden zugeführt wird, der danach über den zuvor eingekämmten Florfasern eine Fadenflottung bildet, wodurch die Florfasern in Form von Fangmaschen eingebunden werden.
10. Rundstrickmaschine zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 mit einem Nadelzylinder senkrecht gelagerten Zungennadeln, horizontal angeordneten Platinen und mit Kardeneinrichtungen, welche das in Form von Luntenbändern zulaufende Fasermaterial auflösen und durch eine oberhalb des Platinenringes angeordnete Einkämmwalze in die Nadelköpfe während der zur Maschenbildung erforderlichen Nadelbewegung einkämmen, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschlagkante der Platinen mit der Oberseite der Platinenkappe etwa in einer Höhe angeordnet ist und daß die Übergabestelle der Florfasern vom Einkämmrad in die Nadelköpfe zumindest über eine Teilbreite des Einkämmrades in einem Abstand von der Abschlagkante der Platinen angeordnet ist, der geringer istals die Scharnierlänge der Nadeln.
11. Rundstrickmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß im äußeren Platinenring in jedem Führungskarßl zwei Teilplatinen vorgesehen sind, von denen eine feststehende auch im inneren Platinenring geführt ist und die Abschlagkante für die Maschenbildung, welche kurz hinter dem Nadelrücken zum Warenabzug hin abfällt, aufweist und die andere als bewegliche Teilplatine ausgebildet ist und die Kehle und Platinennase aufweist.
12. Rundstrickmaschine nach den Ansprüchen 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Oberfläche des Einkämmrades dem Verlauf des Schloßteiles zur Führung der Nadeln während des Durchlaufens der Nadeln durch das Einkämmrad entsprechend ausgebildet ist, z. B. durch Ausbildung des Einkämmrades als Kegelrad oder durch Schrägstellung der Walzenachse.
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