EP0028421A1 - Farbwerk für eine Druckmaschine - Google Patents
Farbwerk für eine Druckmaschine Download PDFInfo
- Publication number
- EP0028421A1 EP0028421A1 EP80106790A EP80106790A EP0028421A1 EP 0028421 A1 EP0028421 A1 EP 0028421A1 EP 80106790 A EP80106790 A EP 80106790A EP 80106790 A EP80106790 A EP 80106790A EP 0028421 A1 EP0028421 A1 EP 0028421A1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- roller
- ink
- transfer
- transfer roller
- metering
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000007639 printing Methods 0.000 title claims abstract description 57
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 4
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 22
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 claims description 7
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 3
- 230000000881 depressing effect Effects 0.000 claims 2
- 239000010408 film Substances 0.000 description 95
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 18
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 13
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 9
- 230000003750 conditioning effect Effects 0.000 description 8
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 7
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 4
- 230000002441 reversible effect Effects 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 3
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 3
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 2
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 210000003746 feather Anatomy 0.000 description 2
- 238000007373 indentation Methods 0.000 description 2
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 2
- 239000010409 thin film Substances 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000003490 calendering Methods 0.000 description 1
- 239000000969 carrier Substances 0.000 description 1
- 239000003086 colorant Substances 0.000 description 1
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000007644 letterpress printing Methods 0.000 description 1
- 230000001050 lubricating effect Effects 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007645 offset printing Methods 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
- B41F31/00—Inking arrangements or devices
- B41F31/004—Driving means for ink rollers
Definitions
- the invention relates to a method for metering printing ink which is to be applied to a printing plate by means of a shaping roller with an elastic surface, the elastic shaping roller being rotated at a surface peripheral speed which is substantially equal to the surface peripheral speed of the printing plate.
- the invention further relates to an inking unit for a printing press, in which printing ink of low viscosity is applied to a printing plate.
- the inking units of lithographic newspaper printing plates In order to combat the formation of so-called "ghosting", the inking units of lithographic newspaper printing plates generally have four form rollers which are in rolling engagement with a printing plate, each of the form rollers receiving color from one or more oscillating rollers in a single drum roller from rollers of different diameters.
- This single drum roller is normally Ink is supplied via a duct roller which is oscillatingly engaged and disengaged from an ink film which is formed by a flexible blade which is pressed by means of so-called ink keys against the hard surface of a roller which is immersed in a color reservoir in this way to vary the use of color and to even out the color delivery.
- the multi-roller inking units require complicated drives and are also relatively expensive in terms of their mode of operation, simply because of the drive power required to drive the rollers. There have also been difficulties in metering and evenly applying ink to the printing plates.
- Inking units according to the U.S. patent application S.N. No. 918,228 dated June 23, 1978 "Reversible Newspaper Press” offer a remarkably improved ink metering and control, if only because with these inking units the ink is continuously fed to a single form roller via a speed-variable transfer roller.
- the speed of the hard surface transfer roller can be adjusted to increase or decrease the amount of ink applied to an elastic surface form roller.
- the present invention addresses the problem of reducing the power required to drive the rollers at different speeds in an inking unit of the type disclosed in US Patent Application 918,228, while maintaining the improved metering capability based on the slippage of the rollers should be preserved.
- the improved construction of the inking unit has a metering roller and a transfer roller, of which one roller has a hard surface and the other an elastically resilient surface, both rollers being pressed against one another under pressure.
- the metering roller can meter an excess of low viscosity paint into a flooded metering gap between the metering roller and the transfer roller, so that a uniform ink film is metered onto the surface of the transfer roller.
- the ink film on the transfer roller is divided at a transfer nip between the transfer roller and an application roller and metered.
- the speed difference between the applicator roller and the transfer roller allows slippage to form a thin, smooth layer of ink on the applicator roller.
- the application roller brings color to the form roller.
- the applicator roller and the form roller are driven at one and the same surface speed as the printing plate which is in engagement with the form roller.
- the form roller should have an elastically resilient surface.
- the applicator roller is provided with a hard surface and driven at a higher speed than a transfer roller provided with an elastic coating, against which it slips running.
- a transfer roller engaged with the forming roller accordingly carries a thinner film than a transfer roller which engages with an applicator roller which in turn is engaged with a forming roller when the forming roller carries an equally thick film. Due to slippage between the transfer roller and the application roller - rather than between the transfer roller and a form roller - the lubrication is sufficient to reduce the drive power required for metering the ink.
- the applicator roll and transfer roll are preferably smaller in diameter than the forming roll to minimize the shear portion of the indentation at the transfer nip. Since the hard surface on the applicator roller is driven faster than the adjacent elastic surface of the transfer roller, the elastic surface which moves into the transfer nip is kept under tension to prevent excessive deformation of the elastic coating. A change in the deformation of the elastic surface in the transfer gap results in a change in the strip width and thus in the shear section at the transfer gap.
- the application roller is an intermediate roller which is in rolling engagement with the forming roller.
- the transfer roller is driven by a variable-speed drive with a lower surface speed than the application roller.
- the applicator roller which is in mutual pressurized engagement with the faster driven form roller and the slower driven transfer roller, is driven at a medium speed so that most or all of the slippage occurs between the applicator roller and the transfer roller.
- the surface peripheral speed of the application roller changes with the pressure changes between the application roller and the transfer roller, with changes in the differential speed of the form roller and the transfer roller and the thickness of the ink film on the application roller and the transfer roller.
- the present invention has for its object to provide an inking unit with which the ink film thickness by varying the surface speed a form roll is to be controlled relative to the surface speed of an adjacent roll.
- the inking unit should be equipped with rollers which have a relatively small diameter in order to create a considerable indentation at the transfer nip with a corresponding pressure, while the strip width and thus the shear section between the transfer roller and the application roller are to be minimized.
- the drive power required to generate a slip of a roller against another roller at an ink transfer nip is to be minimized by maintaining an ink film thickness adjacent to the transfer nip and thus by ensuring appropriate lubrication.
- a hard surface roller is also said to be in opposing pressure engagement with an elastic surface roller to meter ink, the elastic surface rotating more slowly than the hard surface to minimize the deformation of the elastic surface at the nip.
- an intermediate roller with a hard surface is provided between a pair of elastic rollers, the elastic rollers having different speeds; to control the thickness of the ink film applied to one of the elastic rollers.
- reference numeral 1 generally designates an ink application device, also referred to below briefly as the inking unit, for applying ink and dampening fluid to a lithographic printing plate of a printing press.
- a water application device also referred to briefly below as dampening unit 200, is a dampening unit of the type as shown and described in US Pat. No. 3,937,141, so that the disclosure of this publication is hereby for the sake of simplicity the subject of the present patent application is made.
- the inking unit 1 has side frames 2 and 4 which are arranged at a mutual distance from one another and which are connected to one another by connection carriers (not shown) and have a strong, solid construction for supporting a forming roller 90, an inking roller 10, and an ink transfer roller 12 and form an ink metering roller 14.
- the side frames can be the side frames of a printing press or the side frames of an inking unit which are to be connected to the side frames of a printing press.
- Chin levers 16 and 18 are pivotally attached to side frames 2 and 4 by means of stub shafts 20 and 22, respectively.
- Tilt cylinders 24 and 26 are articulated between the side frames 2 and 4 and the rocker arms 16 and 18, by means of which the rocker arms 16, 18 can be pivoted around the stub shafts 20, 22 in order to bring the transfer roller 12 into position, as will be seen further below is explained in detail, and for ink over the form roller 10 onto the form roller 90 of a lithographic printing machine seem to transmit.
- An inclined arm 28 is provided to pivot one end of the metering roller 14 about the axis of the ink transfer roller 12. As shown schematically in FIG. 2, the tilt arm 28 is rotatably mounted or supported on a stub shaft 30 which extends adjacent to one end of the transfer roller 12 between the rocker arm 18 and the tilt arm 28.
- the inclined arm 28 and the rocker arm 16 each have grooves 28a and 16a, respectively, which are formed in the inner sides, in which blocks 36 are slidably arranged, which carry self-aligning bearings 38.
- blocks 35 with screws 37 are fixedly arranged in order to provide a suitable support for the shaft sections 31 and 32 of the ink transfer roller.
- Suitable means such as elastic springs 40 between the blocks 35 and 36 push the blocks 36 in the longitudinal direction of the tilt arm 28 and the rocker arm 16 away from the longitudinal axis of the transfer roller 12.
- a pressure adjusting screw 42 presses the block 36 in the longitudinal direction of the inclined arm 28 and the rocker arm 16 against the restoring force of the springs 40.
- Stub shafts 44 and 46 which extend outward from the opposing ones of the metering roller 14, are supported in the self-aligning bearings 38, so that it is ensured that the metering roller 14 is in mutual rotary pressure engagement with the transfer roller 12.
- the shaft sections 31 and 32 which are also referred to as stub shafts, extend from the opposite ends of the transfer roller 12 outside and are stored in bearings 39, which in turn are arranged in blocks 35.
- a suitable means is provided with which the desired angular relative position between the rocker arm 18 and the inclined arm 28 can be set and maintained.
- an adjusting screw 50 is rotated into the inclined arm 28 and extends through threaded bores which are provided in swivel blocks 52a and 52b.
- the blocks 52a and 52b are articulated to a projection 54 on the inclined arm 28 and a projection 56 on the rocker arm 18, respectively.
- the clearance between the projections 54 and 56 can be adjusted by the adjusting screw 50, in order in this way to be able to move the inclined arm 28 relative to the rocker arm 18 around the shaft 30.
- the side frames 2 and 4 have suitable adjustable stops 5 with set screws 5a which extend through them to engage the rocker arms 16 and 18 when the piston rods of the rocker cylinders 24 and 26 are extended to a desired relative pressure between the To provide transfer roller 12 and the ink-coated applicator roller 10, the latter being provided to apply ink to a lithographic printing plate 112 via a form roller 90 to transfer a plate cylinder P, as will be explained in more detail below.
- Block-like stops 6 with adjusting screws 6a provide an "out-of-pressure" limitation when the piston rods of the tilt cylinders 24 and 36 are retracted in order to move the transfer roller 12 away from the surface of the application roller 10.
- the stub shaft 31 extending outward from the end of the transfer roller 12 has a gear 60 which or the like by means of a feather key. 61 is firmly wedged onto it, and which meshes with a gear 62 on the shaft 44.
- the gear 62 meshes with a gear 71 on a shaft 58 which rotatably extends through an opening of the side frame 2.
- the shaft 58 is connected to the shaft of a reversible, variable-speed drive 69, such as an electric geared motor. This could be seen through another drive, such as a drive with gear, sprockets, belts or the like. replaced and driven by the printing press drive, and then preferably with a variable-speed gear or the like ..
- the line 80 by means of which the motor 69 is supplied with electrical energy, is connected via a variable resistor 84 to the terminals of the drive motor 69, so that the motor can run at different speeds and control the speed of rotation, so that the peripheral speed of the transfer roller is accordingly 12 and the metering roller 14 is independent of the printing press drive. If it seems appropriate, the motor 69 can be speed-controlled variable clutch are replaced, which connects the shaft 58 with the printing press drive, as this has already been described above.
- a suitable means is provided in order to be able to supply an excess ink supply to the ink metering gap N between the adjacent surfaces of the transfer roller 12 and the metering roller 14.
- a part or a section of the metering roller 14 is immersed in ink 14a, which is located in an ink pan 14b.
- the color 14a is preferably a low-viscosity color, that is to say a type which is used for the coloring of raised image sections in letterpress printing, or a type which is used in direct or lithographic offset printing or in newspaper printing , or it is of a similar nature.
- the transfer roller 12 preferably has a hollow, tubular bush (as it were as a core), to which the stub shafts 31 and 32 are molded.
- An elastic cover 12c is attached to the outside of the socket.
- the material of the transfer roller 12 is oleophilic; the surface can be smooth or textured.
- the metering roller 14 is preferably hard and has an outer surface that is smooth or textured and ink-absorbing or oleophilic.
- the surface of the ink metering roller 14 can accordingly consist, for example, of copper, steel or plastic.
- the surface of the metering roller 14 can either be elastic or resilient.
- the metering roller 14 is longer than the transfer roller 12 so that the ends of the metering roller 14 extend beyond the ends of the transfer roller 12.
- the transfer roller 12 is preferably longer than the applicator roller 10, which in turn is longer than the form roller 90, in order to keep the accumulation of unnecessary ink adjacent to the ends of the form roller 90 as small as possible.
- the form roller 90 is preferably cut to the same length as the pressure plate to prevent buildup of excess ink which could build up on the form roller if it were longer than the pressure plate.
- the application roller 10 has a hard, smooth surface similar to that of the metering roller 14.
- the transfer roller 12 is preferably in a state which is pressed in by pressure engagement with the application roller 10.
- the applicator roller 10 preferably has a tubular metal core, at the ends of which stub rollers are arranged which extend outwards and are supported in bearings (not shown) which are carried by the side frames 2, 4 and which have means for pressing the transfer roller 10 in with pressing engagement to bring the form roller 90.
- the forming roll 90 is preferably driven by a gear 90a which meshes with a gear 90b which is driven by the printing press. She owns one smooth, resilient outer cover.
- An ink supply roller 94a which is preferably designed as an oscillating roller, removes ink from sections 128 ′′ of an ink film 128 on the surface of the forming roller 90 and adds color to the sections 128 1 indicated in terms of color, thus creating a uniform ink film on the surface of the forming roller 90 forms, which moves from gap 120 to gap A.
- a second ink supply roller 94b which is designed similarly to the ink supply roller 94a, is arranged between the plate cylinder P and the dampening unit 200 in order to smooth the ink film when it returns from the form roller, as will be explained in detail below.
- a conditioning roller 86 preferably in the form of an oscillating roller, is rotatably supported on a shaft 86a in blocks 86d and conditions and smoothes the surface of the ink film 100 in order to make the film more receptive to the absorption of wet liquid. Screws 86b and 86c press the blocks 86d, and thus the conditioning roller 86, into press-fit engagement with the forming roller 90.
- the surface of the conditioning roller 86 is preferably made of a material similar to that of the forming roller 90 so that the surface has the same affinity for color as that Surface of the forming roll 90.
- the ink film 100 comes out of the gap A between the form roller and the application roller 10, it is sized and calendered.
- a sized color film is not particularly receptive to damp liquid, so that the surface tension of the color molecules can reject the thin layer of dampening liquid applied by the dampening unit 200.
- the conditioning roller 86 receives a part of the ink film 100 and thus divides it into a film 100 'on the conditioning roller 86 and a film 100a remaining on the shaping roller, which has a matt finish with microscopic depressions. This matte finish on film 100a more readily accepts the thin layer of wet liquid due to the molecular attraction that is now greater than the surface tension of the wet liquid forming film 216.
- the conditioning roller 86 and the ink supply roller 94a and 94b preferably have diameters such that when they rotate, the ink is properly applied to, removed from, or redistributed on the forming roller 90.
- rollers 86, 94a and 94b designed as oscillating rollers are preferably provided with drives, not shown, by means of which the rollers can be moved back and forth in the longitudinal direction.
- Suitable vibratory drives of this type are well known in printing technology, so that a detailed description does not appear to be necessary. Rotation is created by frictional contact with adjacent surfaces.
- the dampening unit 200 is shown schematically in FIG. 1. It has a hydrophilic transfer roller 210 on a shaft 210a and an elastic metering roller 212 on a shaft 212a which is mounted on the inking unit 1 in a manner similar to that described in US Pat. No. 3,937,141.
- the metering roller 212 doses moisture liquid 214a from a tub 214 onto the transfer roller 210 through a nip Na.
- the water film set or controlled by the pressure between the rollers 210 and 212 forms a thin dampening liquid layer 204, which is metered through the dampening liquid transfer gap 106a onto the matt finish of the ink film 100a on the surface of the forming roller 90.
- the metering roller 212 is driven by a variable-speed, reversible motor 269.
- resistors 84 and 284 are connected to an electrical power source and a pair of coupled bipolar switches 81a and 81b to control the direction of rotation of motors 69 and 269.
- the operation and operation of the device described above is as follows:
- the pressure between the ends of the transfer roller 12 and the metering roller 14 is adjusted by turning the pressure adjustment screws 42.
- the longitudinal pressure of the rollers 12 and 14 is adjusted by rotating the adjustment screw 50 and rotating the tilt arm 28 about the axis of the transfer roller 12 to a position in which there is a desired pressure distribution over the length of the rollers 12 and 14.
- the adjusting screw 5a is brought into position to come into engagement with the rocker arms 16 and 18 and to set a desired pressure between the transfer roller 12 and the application roller 10.
- the peripheral speeds of the rollers 12 and 14 are adjusted by actuating the resistor 84 as described above.
- the dampening unit 200 is set in a similar manner to the inking unit 1.
- FIG. 1 shows a schematic representation of the metering roller 14, the transfer roller 12, the application roller 10 and the shaping roller 19.
- the color and water films are exaggerated for clarity.
- the metering roller 14 if provided to transfer ink to a printing plate 112, is preferably a roller with a hard, smooth surface 14c, the underside of which is present in the ink tray 14b Color 14a is immersed.
- the metering roller 14 is rotatably journalled in pushing pressure engagement with the transfer roller 12, the pressure between adjacent roller surfaces being adjusted by the adjusting screws 42 as described above, so that the surface of the transfer roller 12 at the ink metering gap N is through the surface of the roller 14 is really indented.
- the applicator roller 12 Since the applicator roller 12 has a smooth ole q phile. Has a surface, part of the film 103 adheres to the surface of the roller 12 and forms a film 104. The remaining part 105 on the surface 14c is returned to the ink tray 14d. The ink film 104 is then distributed by the rotating squeezing action between the rollers 12 and 14 on the tangent line at the ink metering gap N. At the gap T it can be seen that the application roller 10 is pressed into the resilient surface of the transfer roller 12, and that the ink film 104 on the transfer roller 12 comes into contact with the ink film 107 on the application roller 10. The outside of the ink film 104 and the outside of the ink film 107 on the applicator roller 10 are compressed and cause a hydraulic connection between the rollers 10 and 12 when they rotate closely adjacent to each other, with no physical contact between the roller surfaces.
- the relatively thick ink film 104 allows the rollers 10 and 12 to rotate at different speeds, as will be explained below.
- the applicator roller 10 is driven by the forming roller 90 which rotates at the same peripheral speed as the pressure plate 112 via the gear 90a and rotates at a greater peripheral speed than the roller 12.
- the peripheral speed difference between the transfer roller 12 and the application roller 10 The amount of ink transferred to the form roller 10 and applied to the form roller 90 can be regulated.
- the ink film presented at the ink transfer nip 10 grows faster, so that more ink transfers to the surface of the application roller 10, the form roller 90 and the lithographic printing plate 112 and that the reverse applies if the peripheral speed of the roller 10 is reduced.
- the ink film between the adjacent surface portions of the rollers 10 and 12 allows the rollers to be rotated relative to one another at different circumferential speeds, since the ink film 104 provides lubrication without slippage between the respectively adjacent surface portions of the rollers 10 and 12 frictional damage or even destruction. Because of the slippage between rollers 10 and 12 the ink film is metered, that is, metered and distributed, by dividing the ink between the adjacent surface portions of the rollers 10 and 12 to thereby form the ink film 106a. The thickness of the ink film 106a is controlled by the pressure between the metering roller 14 and the transfer roller 12 and the speed of the transfer roller 12.
- ink film 216 on the form roller is likely to be about two units thick, half being transferred to printing plate 112 and the other half being film 128 ' remains on the forming roller 90. If film 100 is equal to film 216, film 106a would be three units thick because film 100 and film 107 are approximately the same thickness because film 128 'is combined with film 106a at gap A. Assuming that there is no slip, film 104 would be four units thick and film 106b three units thick.
- the transfer roller 12 is preferably driven at a peripheral speed that is, for example, a few hundred feet / min slower than the peripheral speed of the applicator roller 10 and the forming roller 90.
- form roller 90 and platen 10 typically have peripheral speeds of 1200 feet / min.
- the transfer roller 10 would preferably rotate at a peripheral speed that is less than 240 feet / min.
- the ink films 106a and 130 are combined or combined in the ink application gap A and also split when the rollers 10 and 90 are rotated away from the ink application gap A.
- the fresh ink film 100 adheres to the surface of the forming roller 90.
- Ink that has been rejected by the forming roller 90 forms a returned ink film 107, which may be slightly uneven, and which adheres to the surface of the application roller 10 and is returned to the nip T. to be metered again.
- the conditioning roller 86 splits the film 100 by picking up a film 100 'and forming a matte finish on the film 100a. Any unevenness in the film 100 is compensated, so that a film 100a of very uniform thickness is formed.
- the limit voltage between the outside of the less viscous wet film 204 due to molecular attraction between the surface of the viscous paint film 100a causes a portion 216 of the smooth and regular wet film 204 to be added to the surface of the paint film 100a, which in turn is transferred to the plate at the line of contact between the plate 112 and the forming roller 90 at the ink gap 120.
- the lithographic printing plate 112 has hydrophilic ones or water-friendly non-image sections and oleophilic or color-sensitive image sections 122 which are formed on the surface. If the printing plate 112 is provided with raised image areas, the dampening unit 200 would not be needed to prevent transfer of color to non-image sections.
- the ink film 100 or 216 is split at the gap 120 between the forming roller 90 and the printing plate 112 and forms thin films 125 of ink and water over the oleophilic sections 122 on the printing plate.
- dampening fluid When dampening fluid is applied, the dampening fluid layer 216 is carried on and in the ink film 100 and also spread to form a thin film 216 of dampening fluid over the hydrophilic portions 121 of the printing plate. An insignificant amount of dampening fluid remains on the surface of the forming roll 90 which moves away from the nip 120.
- dampening fluid is transferred with the ink film 128 to the ink film 130a on the ink supply roller 94a, where the dampening fluid can be excreted and / or evaporated to such an extent that it has no effect on the ink system.
- the color of the film 128 remaining on the forming roller 90 is combined with the ink film 130a on the ink supply roller 94 and divided and collected on the roller 94a.
- the ink on roller 94a is fed to the exploited portions 128 'of film 128, thus reducing the known effect of so-called ghosting with respect to film 128 by forming a more uniform film 130 before re-entry into the film Gap A occurs.
- the dampening liquid layer 216 is applied in essentially the same way.
- An excess of wet liquid 201 is supplied to a wet liquid bead 202 to form the wet liquid film 204, which is applied in the gap 106a to the ink film 100a on the forming roller 90.
- a wet liquid film 217 is returned to the wet liquid bead 202 in order to be remeasured or dosed at the gap Na.
- the device for applying color according to the invention in a printing system offers the possibility of controlling the metering at the ink metering gap N in order to create an ink film 104 of precisely controlled thickness by the pressure between the transfer roller 12 and the Metering roller 14 is adjusted, and by further controlling the peripheral speeds of the rollers relative to each other. It controls the extent to which metered ink film 104 is presented to film 107 on applicator roller 10 at ink metering nip T, and also the hydraulic force to provide the desired one Get color thickness.
- a printing station U normally has a pair of printing units C, each of which has an inking unit 1 and a dampening unit 200.
- the right printing unit C When it is necessary to print two colors on one side of the web W, the right printing unit C must be reversed as shown in Fig. 5 so that the web W can be fed through the printing station for printing on a single page.
- the dampening fluid When reversing the direction of rotation of the forming roller 90 the dampening fluid is applied to the thin "ghost ink film" which leaves the printing plate 112 after the ink supply roller 94b has smoothed the ink film to a certain extent.
- a fresh supply of ink is supplied to the dampening fluid and ink on the form roller 90 as the form roller 90 moves through the nip A.
- the unit C can accordingly be reversed in a simple manner by reversing the drive of the unit and the motors 69 and 269. It can be seen that the ink and dampening fluid films shown in Fig. 1 represent a standard printing unit that moves in the normal standard direction / and that the films would change locally from those shown if the printing unit were reversed to first apply dampening fluid and then Apply color to the dampening fluid.
- the method for metering ink comprises, in general terms, the steps of positively positioning a metering roller 14 and a transfer roller 12 in opposing pressure engagement to form an ink metering gap N, and the ink metering roller 14 and to rotate the ink transfer roller 12 so that adjacent surface portions move in the same direction to form an ink film 104 on the transfer roller 14.
- the applicator roller 10 is positioned and rotated in impressively mutual pressure engagement with the resilient mold roller 90 and the ink transfer roller 14 so that their surface speed is substantially equal to the surface speed of the mold roller 90 and the platen 112.
- the transfer roller is rotated so that its surface speed is substantially less than the surface speed of the inking roller 10, for example less than 20%, to ensure that no ink accumulates at the flooded ink transfer nip T.
- the elastic transfer roller 12 is rotated at a surface speed less than the surface speed of the hard applicator roller to keep the portion of the resilient surface of the transfer roller 12 which moves to the ink transfer nip T under tension.
- the radius of the portion of the resilient surface of the transfer roller 12 entering the ink transfer nip T is believed to be less than the radius of the portion exiting the ink transfer nip T. Accordingly, no power is consumed to unnecessarily deform the elastic roll surface.
- the transfer roller 12 and the application roller 10 have a smaller radius than the forming roller, so that the width of the transfer nip T is smaller than the width of the application gap A when the surface of the transfer roller is equidistant in the forming roller 90 at the application gap A and in the transfer roller 12 is pressed in at the transmission gap T.
Landscapes
- Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
- Coating Apparatus (AREA)
- Printing Methods (AREA)
Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Dosieren von Druckfarbe, die mittels einer Formwalze mit elastischer Oberfläche auf eine Druckplatte aufzubringen ist, wobei die elastische Formwalze mit einer Oberflächenumfangsgeschwindigkeit gedreht wird, die im wesentlichen gleich der Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Druckplatte ist.
- Die Erfindung betrifft weiterhin ein Farbwerk für eine Druckmaschine, bei welcher Druckfarbe niedriger Viskosität auf eine Druckplatte gebracht wird.
- Um die Bildung sog. "Geisterbilder" zu bekämpfen, weisen die Farbwerke lithographischer Zeitungsdruckplatten im allgemeinen vier Formwalzen auf, die in rollendem Eingriff mit einer Druckplatte stehen, wobei jede der Formwalzen Farbe von einer oder mehreren Schwingwalzen in einem Walzenzug von Walzen verschiedener Durchmesser erhält. Diesem Walzenzug wird normalerweise Farbe über eine Duktorwalze zugeführt, die oszillierend in Eingriff und außer Eingriff mit einem Farbfilm gebracht wird, welcher durch eine flexible Klinge gebildet wird, die mittels sog. Farbtasten (ink keys) gegen die harte Oberfläche einer in ein Farbreservoir eintauchenden Walze gedrückt wird, um auf diese Weise den Farbeinsatz zu variieren und die Farbabgabe zu vergleichmäßigen.
- Die Viel-Walzen-Farbwerke erfordern komplizierte Antriebe und sind auch hinsichtlich ihrer Betriebsweise verhältnismäßig teuer, und zwar schon aufgrund der für den Antrieb der Walzen erforderlichen Antriebsleistung. Außerdem haben sich Schwierigkeiten bei der Dosierung und dem gleichmäßigen Auftrag von Farbe auf die Druckplatten ergeben.
- Farbwerke gemäß der US-Patentanmeldung S.N. 918 228 vom 23. Juni 1978 "Reversible Newspaper Press" bieten eine bemerkenswert verbesserte Farbdosierung und -steuerung, und zwar schon deswegen, weil bei diesen Farbwerken die Farbe kontinuierlich einer einzigen Formwalze über eine geschwindigkeitsveränderbare Übertragungswalze zugeführt wird. Die Geschwindigkeit der mit harter Oberfläche versehenen Übertragungswalze kann eingestellt werden, um die auf eine Formwalze mit elastischer Oberfläche aufgetragene Farbmenge zu vergrößern oder zu verkleinern.
- Die vorliegende Erfindung wendet sich dem Problem der Reduzierung der erforderlichen Leistung zum Antrieb der Walzen mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten in einem Farbwerk des in der US-Patentanmeldung 918 228 offenbarten Typs zu, wobei die verbesserte Dosierfähigkeit, die auf dem Schlupf der Walzen beruht, aufrechterhalten werden soll.
- Die verbesserte Konstruktion des Farbwerkes besitzt eine Dosierwalze und eine Übertragungswalze, von denen eine Walze eine harte Oberfläche besitzt und die andere eine elastisch nachgiebige Oberfläche, wobei beide Walzen unter Druck gegeneinander gepreßt sind. Die Dosierwalze kann einen Überschuß niedrigviskoser Farbe an einem gefluteten Dosierspalt zwischen der Dosierwalze und der Übertragungswalze dosieren, so daß ein gleichmäßiger Farbfilm auf die Oberfläche der Übertragungswalze dosiert wird. Der Farbfilm auf der Übertragungswalze wird an einem Übertragungsspalt zwischen der Übertragungswalze und einer Auftragswalze geteilt und zugemessen bzw. dosiert. Die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen der Auftragswalze und der Übertragungswalze gestattet einen Schlupf zur Bildung einer dünnen, glatten Farbschicht auf der Auftragswalze. Die Auftragswalze bringt Farbe auf die Formwalze.
- Die Auftragswalze und die Formwalze werden mit ein und derselben Oberflächengeschwindigkeit wie die Druckplatte angetrieben, welche mit der Formwalze im Eingriff ist.
- Wenn die Druckplatte hart ausgebildet ist, so sollte die Formwalze eine elastisch nachgiebige Oberfläche besitzen. Um die erforderliche Antriebsleistung hinsichtlich des Schlupfes der Walzen am Übertragungsspalt zu reduzieren, ist die Auftragswalze mit einer harten Oberfläche versehen und mit größerer Geschwindigkeit angetrieben als eine mit einem elastischen Überzug versehene Übertragungswalze, gegen welche sie unter Schlupf läuft.
- Wenn die Walzen unter Druck zusammengepreßt und mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit gedreht werden, so ist die Dicke des Farbfilms auf den beiden Walzen etwa gleich groß. Eine mit der Formwalze im Eingriff stehende Übertragungswalze trägt demgemäß einen dünneren Film als eine übertragungswalze, die mit einer Auftragswalze im Eingriff steht, welche ihrerseits mit einer Formwalze im Eingriff ist, wenn die Formwalze einen gleich dicken Film trägt. Durch Schlupf zwischen der Übertragungswalze und der Auftragswalze - lieber als zwischen der Übertragungswalze und einer Formwalze - ist die Schmierung hinreichend groß, um die erforderliche Antriebsleistung für die Dosierung der Farbe zu reduzieren.
- Die Auftragswalze und die Übertragungswalze besitzen vorzugsweise einen kleineren Durchmesser als die Formwalze, um den Abscherabschnitt der Eindrückung am Übertragungsspalt zu minimalisieren. Da die harte Oberfläche auf der Auftragswalze schneller angetrieben ist als die benachbarte elastische Oberfläche der Übertragungswalze, wird die elastische-Oberfläche, welche sich in den Übertragungsspalt bewegt, unter Spannung gehalten, um eine übermäßige Deformierung des elastischen Überzuges zu verhindern. Eine Veränderung der Verformung der elastischen Oberfläche in dem Übertragungsspalt hat eine Veränderung der Streifenbreite und damit des Abscherabschnittes am Übertragungsspalt zur Folge.
- Wenn der sich auf den Übertragungsspalt zubewegende Abschnitt der elastischen Oberfläche sich schneller bewegt als die benachbarte harte Oberfläche, wird die elastische Oberfläche einer zusammendrückenden Beanspruchung ausgesetzt und neigt dazu, sich um die harte Oberfläche herumzulegen. Dieses würde die Streifenbreite vergrößern und damit die Antriebsleistung vergrößern, die erforderlich ist, um eine Walze gegen die andere unter Schlupf drehen zu lassen, weil eine zusätzliche Leistung erforderlich ist, um das elastisch nachgiebige Umhüllungsmaterial zu deformieren.
- Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung handelt es sich bei der Auftragswalze um eine Zwischenrolle, die in rollendem Eingriff mit der Formwalze steht. Die Übertragungswalze.wird durch einen geschwindigkeitsveränderlichen Antrieb mit geringerer Oberflächengeschwindigkeit angetrieben als die Auftragswalze. Demgemäß wird die Auftragswalze, die in gegenseitigem eindrückenden Druckeingriff mit der schneller angetriebenen Formwalze und der langsamer angetriebenen Übertragungswalze steht, mit einer mittleren Geschwindigkeit angetrieben, so daß der meiste oder gesamte Schlupf zwischen der Auftragswalze und der Übertragungswalze stattfindet. Die Oberflächenumfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze ändert sich mit den Druckwechseln zwischen der Auftragswalze und der Übertragungswalze, mit Veränderungen in der Differenzgeschwindigkeit der Formwalze und der Übertragungswalze und der Dicke des Farbfilms auf der Auftragswalze und der Übertragungswalze.
- Der vorliegenden Erfindung liegt u.a. die Aufgabe zugrunde, ein Farbwerk zu schaffen, mit dem die Farbfilmdicke durch Variierung der Oberflächengeschwindigkeit einer Formwalze relativ zu der Oberflächengeschwindigkeit einer benachbarten Walze zu steuern ist. Dabei soll das Farbwerk mit Walzen ausgestattet sein, welche verhältnismäßig kleine Durchmesser aufweisen, um am Übertragungsspalt eine beachtliche Eindrückung mit einem entsprechenden Druck zu schaffen, während die Streifenbreite und damit der Abscherabschnitt zwischen der Übertragungswalze und der Auftragswalze minimalisiert werden soll. Weiterhin soll die erforderliche Antriebsleistung zur Erzeugung eines Schlupfes einer Walze gegen eine andere Walze an einem Farbübertragungsspalt minimalisiert werden durch Aufrechterhaltung einer Farbfilmdicke benachbart zum Übertragungsspalt und damit durch Sicherstellung einer entsprechenden Schmierung. Es soll weiterhin eine Walze mit harter Oberfläche mit einer Walze mit elastischer Oberfläche in gegenseitigem eindrückenden-Druckeingriff stehen, um Farbe zu dosieren, wobei sich die elastische Oberfläche langsamer dreht als die harte Oberfläche, um die Verformung der elastischen Oberfläche am Spalt zu minimalisieren. Schließlich ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß eine Zwischenwalze mit harter Oberfläche zwischen einem Paar elastischer Walzen vorgesehen ist, wobei die elastischen Walzen unterschiedliche Geschwindigkeiten aufweisen; um die Dicke des auf eine der elastischen Walzen aufgebrachten Farbfilms steuern zu können.
- Weitere Ziele der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung.
- Die Erfindung und bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf eine Zeichnung nachfolgend weiter beschrieben.
- Es zeigt:
- Fig. 1 eine schematische Darstellung des Farbwerkes einer lithographischen Druckmaschine, wobei insbesondere die verschiedenen Farb- und Feuchtflüssigkeitsfilme erkennbar sind;
- Fig. 2 eine Vorderansicht, welche die Dosierwalze, die Übertragungswalze und die Auftragswalze sowie die Stützkonstruktion zeigt;
- Fig. 3 einen Querschnitt in Richtung der Schnittlinie 3-3 in Fig. 2 gesehen;
- Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Standarddruckstation;
- Fig. 5 eine schematische Darstellung einer reversierten Druckstation; und
- Fig. 6 eine schematische Darstellung einer elektrischen Schaltung der Motoren für das Feuchtwerk und das Farbwerk.
- Gleiche oder gleichwirkende Teile sind in den Zeichnungen mit gleichen Bezugszeichen versehen.
- In Fig. 1 der Zeichnung bezeichnet das Bezugszeichen 1 allgemein eine nachstehend auch kurz als Farbwerk bezeichnete Farbauftragseinrichtung zum Aufbringen von Farbe und Feuchtflüssigkeit auf eine lithographische Druckplatte einer Druckmaschine. Bei einer nachstehend auch kurz als Feuchtwerk 200 bezeichneten Wasserauftragseinrichtung handelt es sich um ein Feuchtwerk desjenigen Typs, wie er in der US-PS 39 37 141 dargestellt und beschrieben ist, so daß die Offenbarung dieser Druckschrift hiermit der Einfachheit halber insoweit zum Gegenstand der vorliegenden Patentanmeldung gemacht wird.
- Wie am besten aus Fig. 2 erkennbar ist, besitzt das Farbwerk 1 mit gegenseitigem Abstand zueinander angeordnete Seitenrahmen 2 und 4, welche durch nicht dargestellte Verbindungsträger miteinander verbunden sind und eine kräftige, feste Konstruktion zum Abstützen einer Formwalze 90, einer Farbauftragswalze 10, einer Farbübertragungswalze 12 und einer Farbdosierwalze 14 bilden. Bei den Seitenrahmen kann es sich um die Seitenrahmen einer Druckmaschine handeln oder um Seitenrahmen eines Farbwerks, die mit den Seitenrahmen einer Druckmaschine zu verbinden bzw. verbunden sind.
- An den Seitenrahmen 2 bzw. 4 sind Kinnhebel 16 bzw. 18 mittels Stummelwellen 20 bzw. 22 schwenkbar befestigt. Zwischen den Seitenrahmen 2 und 4 sowie den Kipphebeln 16 und 18 sind Kippzylinder 24 und 26 gelenkig befestigt, mittels derer die Kipphebel 16, 18 um die Stummelwellen 20, 22 zu schwenken sind, um die Übertragungswalze 12 in Stellung zu bringen, wie weiter unten noch ausführlich erläutert wird, und um Farbe über die Auftragswalze 10 auf die Formwalze 90 einer lithographischen Druckmaschine zu übertragen.
- Ein Schrägstellungsarm 28 ist vorgesehen, um das eine Ende der Dosierwalze 14 um die Achse der Farbübertragungswalze 12 zu schwenken bzw. zu drehen. Wie in Fig. 2 schematisch dargestellt ist, ist der Schrägstellungsarm 28 drehbar an einer Stummelwelle 30 befestigt bzw. gelagert, welche sich benachbart zu einem Ende der Übertragungswalze 12 zwischen dem Kipphebel 18 und dem Schrägstellungsarm 28 erstreckt.
- Der Schrägstellungsarm 28 und der Kipphebel 16 besitzen jeweils Nuten 28a bzw. 16a, die in den innnenliegenden Seiten ausgebildet sind, in welchen Blöcke 36 gleitbar angeordnet sind, welche selbstausrichtende Lager 38 tragen. In den oberen Abschnitten der Nuten 28a und 16a sind Blöcke 35 mit Schrauben 37 fest angeordnet, um eine geeignete Abstützung bzw. Halterung für die Wellenabschnitte 31 und 32 der Farbübertragungswalze zu schaffen. Geeignete Mittel wie elastische Federn 40 zwischen den Blöcken 35 und 36 drücken die Blöcke 36 in Längsrichtung des Schrägstellungsarms 28 und des Kipphebels 16 von der Längsachse der Übertragungswalze 12 weg. Eine Druckeinstellschraube 42 drückt den Block 36 in Längsrichtung des Schrägstellungsarms 28 und des Kipphebels 16 gegen die Rückstellkraft der Federn 40. Stummelwellen 44 und 46, die sich von den einander gegenüberliegenden der Dosierwalze 14 nach außen erstrecken, sind in den selbstausrichtenden Lagern 38 gelagert, so daß sichergestellt ist, daß die Dosierwalze 14 mit der Übertragungswalze 12 in gegenseitigem drehenden Druckeingriff steht. Die auch als Stummelwellen zu bezeichnenden Wellenabschnitte 31 und 32 erstrecken sich von den einander gegenüberliegenden Enden der Übertragungswalze 12 nach außen und sind in Lagern 39 gelagert, die ihrerseits in den Blöcken 35 angeordnet sind.
- Es ist ersichtlich, daß eine Drehung der Druckeinstell- schrauben 42 die einander gegenüberliegenden Enden der Dosierwalze 14 relativ zur Achse der Übertragungswalze 12 bewegt, so daß auf diese Weise der Druck zwischen der Übertragungswalze 12 und der Dosierwalze 14 einzustellen bzw. zu steuern ist.
- Wie aus Fig. 3 erkennbar ist, ist ein geeignetes Mittel vorgesehen, mit dem die gewünschte winkelmäßige Relativstellung zwischen dem Kipphebel 18 und dem Schrägstellungsarm 28 einzustellen und aufrechtzuerhalten ist. Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausgestaltung ist eine Einstellschraube 50 in den Schrägstellungsarm 28 gedreht und erstreckt sich durch Gewindebohrungen, die in Schwenkblöcken 52a und 52b vorgesehen sind. Die Blöcke 52a und 52b sind gelenkig an einem Vorsprung 54 am Schrägstellungsarm 28 bzw. einem Vorsprung 56 am Kipphebel 18 befestigt. Durch die Einstellschraube 50 kann der Zwischenraum zwischen den Vorsprüngen 54 und 56 eingestellt werden, um auf diese Weise den Schrägstellungsarm 28 relativ zu dem Kipphebel 18 um die Welle 30 bewegen zu können.
- Die Seitenrahmen 2 und 4 haben geeignete einstellbare Anschläge 5 mit Einstellschrauben 5a, welche sich durch diese hindurcherstrecken, um mit den Kipphebeln 16 und 18 in Eingriff zu kommen, wenn die Kolbenstangen der Kippzylinder 24 und 26 ausgefahren werden, um einen gewünschten relativen Druck zwischen der Übertragungswalze 12 und der farbbeschichteten Auftragswalze 10 zu schaffen, wobei letztere vorgesehen ist, um Farbe über eine Formwalze 90 auf eine lithographische Druckplatte 112 auf einen Plattenzylinder P zu übertragen, wie weiter unten noch eingehender erläutert wird. Blockartige Anschläge 6 mit Einstellschrauben 6a sorgen für eine "Außer-Druck"-Begrenzung, wenn die Kolbenstangen der Kippzylinder 24 und 36 zurückgezogen sind, um die Übertragungswalze 12 von der Oberfläche der Auftragswalze 10 hinwegzubewegen.
- Die sich von dem Ende der Übertragungswalze 12 nach außen erstreckende Stummelwelle 31 besitzt ein Zahnrad 60, welches mittels einer Paßfeder o.dgl. 61 fest auf sie aufgekeilt ist, und welches mit einem Zahnrad 62 auf der Welle 44 kämmt.
- Das Zahnrad 62 kämmt mit einem Zahnrad 71 auf einer Welle 58, die sich drehbar durch eine Öffnung des Seitenrahmens 2 erstreckt. Die Welle 58 ist mit der Welle eines reversierbaren, geschwindigkeitsveränderbaren Antriebes 69, wie beispielsweise eines elektrischen Getriebemotors, verbunden. Dieser könnte ersichtlich durch einen anderen Antrieb, wie beispielsweise einen Antrieb mit Getriebe, Kettenrädern, Riemen o.dgl. ersetzt und von dem Druckmaschinenantrieb angetrieben sein, und zwar dann vorzugsweise mit einem geschwindigkeitsveränderlichen Getriebe o.dgl..
- Die Leitung 80, mittels welcher der Motor 69 mit elektrischer Energie versorgt wird, ist über einen variablen Widerstand 84 mit den Anschlußklemmen des Antriebsmotors 69 verbunden, so daß der Motor mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten laufen und die Drehgeschwindigkeit steuern kann, so daß demgemäß die Umfangsgeschwindigkeit der Übertragungswalze 12 und der Dosierwalze 14 unabhängig vom Druckmaschinenantrieb ist. Wenn es zweckmäßig erscheint, kann der Motor 69 durch eine geschwindigkeitsveränderliche Kupplung ersetzt werden, welche die Welle 58 mit dem Druckmaschinenantrieb verbindet, wie dieses weiter oben bereits beschrieben ist.
- Es ist ein geeignetes Mittel vorgesehen, um dem Farbdosierspalt N zwischen den einander benachbarten Oberflächen der Übertragungswalze 12 und der Dosierwalze 14 einen überschüssigen Farbvorrat zuführen zu können. Bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung gemäß Fig. 1 ist ein Teil bzw. ein Abschnitt der Dosierwalze 14 in Farbe 14a eingetaucht, die sich in einer Farbwanne 14b befindet.
- Bei der Farbe 14a handelt es sich vorzugsweise um eine Farbe mit niedriger Viskosität, also um einen Typ, wie er für die Farbgebung erhabener Bildabschnitte beim Letterndruck verwendet wird, oder um einen Typ,wie er beim direkten bzw. lithographischen Offsetdruck oder beim Zeitungsdruck Verwendung findet, oder sie ist von ähnlicher Beschaffenheit.
- Die Übertragungswalze 12 besitzt vorzugsweise eine hohle, rohrförmige Buchse (gleichsam als Kern), an welche die Stummelwellen 31 und 32 angeformt sind. Ein elastischer Überzug 12c ist an der Außenseite der Buchse befestigt. Das Material der Übertragungswalze 12 ist oleophil; die Oberfläche kann glatt oder texturiert sein.
- Die Dosierwalze 14 ist vorzugsweise hart und besitzt eine äußere Oberfläche, die glatt oder texturiert ist sowie farbaufnehmend bzw. oleophil. Die Oberfläche der Farbdosierwalze 14 kann demgemäß beispielsweise aus Kupfer, Stahl oder Kunststoff bestehen. Die Oberfläche der Dosierwalze 14 kann entweder oder elastisch nachgiebig sein.
- Um die Tendenz der Farbe zu vermindern, sich benachbart zu den Enden der Übertragungswalze 12 anzusammeln bzw. aufzubauen, ist die Dosierwalze 14 länger als die Übertragungswalze 12, so daß die Enden der Dosierwalze 14 sich über die Enden der Übertragungswalze 12 hinauserstrecken. Die Übertragungswalze 12 ist vorzugsweise länger als die Auftragswalze 10, welche wiederum länger als die Formwalze 90 ist, um die Ansammlung überflüssiger Farbe benachbart zu den Enden der Formwalze 90 so klein wie möglich zu halten.
- Die Formwalze 90 wird vorzugsweise mit gleicher Länge zugeschnitten wie die Druckplatte, um eine Ansammlung überschüssiger Farbe zu verhindern, welche sich auf der Formwalze aufbauen könnte, wenn diese länger als die Druckplatte wäre.
- Die Auftragswalze 10 besitzt eine harte, glatte Oberfläche ähnlich derjenigen der Dosierwalze 14.
- Wie aus Fig. 1 der Zeichnung erkennbar ist, ist die Übertragungswalze 12 vorzugsweise in einem durch Druckeingriff mit der Auftragswalze 10 eingedrückten Zustand. Die Auftragswalze 10 besitzt vorzugsweise einen rohrförmigen Metallkern, an dessen Enden Stummelwalzen angeordnet sind, die sich nach außen erstrecken und in nicht dargestellten Lagern gelagert sind, welche von den Seitenrahmen 2, 4 getragen werden und Mittel aufweisen, um die Übertragungswalze 10 in eindrückenden Druckeingriff mit der Formwalze 90 zu bringen.
- Die Formwalze 90 wird vorzugsweise durch ein Zahnrad 90a angetrieben, welches mit einem Zahnrad 90b kämmt, das mit der Druckmaschine angetrieben ist. Sie besitzt einen glatten, elastisch nachgiebigen äußeren Überzug.
- Eine Farbvorratswalze 94a, die vorzugsweise als Schwingwalze ausgebildet ist, entfernt Farbe von Abschnitten 128" eines Farbfilms 128 auf der Oberfläche der Formwalze 90 und fügt Farbe den farbmäßig ausgedeuteten Abschnitten 1281hinzu, wobei sie auf diese Weise einen gleichmäßigen Farbfilm auf der Oberfläche der Formwalze 90 bildet, der sich vom Spalt 120 zum Spalt A bewegt.
- Eine zweite Farbvorratswalze 94b, die ähnlich der Farbvorratswalze 94a ausgebildet ist, ist zwischen dem Plattenzylinder P und dem Feuchtwerk 200 angeordnet, um den Farbfilm beim Rücklauf von der Formwalze zu glätten, wie weiter unten noch ausführlich erläutert ist.
- Eine vorzugsweise als Schwingwalze ausgebildete Konditionierwalze 86 ist drehbar auf einer Welle 86a in Blöcken 86d abgestützt und konditioniert und glättet die Oberfläche des Farbfilms 100, um den Film aufnahmefähiger für die Annahme von Feuchtflüssigkeit zu machen. Schrauben 86b und 86c drücken die Blöcke 86d und damit die Konditionierwalze 86 in eindrückenden Druckeingriff mit der Formwalze 90. Die Oberfläche der Konditionierwalze 86 besteht vorzugsweise aus einem ähnlichen Material wie diejenige der Formwalze 90, so daß die Oberfläche die gleiche Affinität für Farbe aufweist wie die Oberfläche der Formwalze 90.
- Wenn der Farbfilm 100 aus dem Spalt A zwischen der Formwalze und der Auftragswalze 10 herauskommt, ist er geschlichtet und kalandriert. Ein geschlichteter Farbfilm ist nicht sonderlich aufnahmefähig für Feuchtflüssigkeit, so daß die Oberflächenspannung der Farbmoleküle die vom Feuchtwerk 200 aufgebrachte dünne Feuchtflüssigkeitsschicht zurückweisen kann. Die Konditionierwalze 86 nimmt einen Teil des Farbfilms 100 auf und teilt diesen mithin in einen Film 100' auf der Konditionierwalze 86 und einen auf der Formwalze verbleibenden Film 100a, der ein mattes Finish mit mikroskopisch kleinen Einsenkungen aufweist. Dieses matte Finish auf dem Film 100a nimmt williger die dünne Schicht von Feuchtflüssigkeit an, und zwar aufgrund der molekularen Anziehung, die nunmehr größer ist als die Oberflächenspannung der einen Film 216 bildenden Feuchtflüssigkeit.
- Die Konditionierwalze 86 und die Farbvorratswalze 94a und 94b besitzen vorzugsweise derartige Durchmesser, daß bei ihrer Drehung die Farbe ordnungsgemäß auf die Formwalze 90 aufgebracht bzw. von ihr abgenommen bzw. neu verteilt wird.
- Die als Schwingwalzen ausgebildeten Walzen 86, 94a und 94b sind bevorzugt mit nicht dargestellten Antrieben versehen, mittels derer die Walzen in Längsrichtung hin- und herzubewegen sind. Geeignete Schwingantriebe dieser Art sind in der Drucktechnologie hinreichend bekannt, so daß eine eingehende Beschreibung nicht erforderlich erscheint. Eine Drehung wird durch Reibungskontakt mit benachbarten Oberflächen erzeugt.
- Das Feuchtwerk 200 ist in Fig. 1 schematisch dargestellt. Es besitzt eine hydrophile Übertragungswalze 210 auf einer Welle 210a und eine elastische Dosierwalze 212 auf einer Welle 212a, die an dem Farbwerk 1 in ähnlicher Weise montiert ist, wie dieses in der US-PS 39 37 141 beschrieben ist. Die Dosierwalze 212 dosiert Feuchtflüssigkeit 214a aus einer Wanne 214 auf die Übertragungswalze 210 durch einen Spalt Na. Der durch den Druck zwischen den Walzen 210 und 212 eingestellte bzw. gesteuerte Wasserfilm bildet eine dünne Feuchtflüssigkeitsschicht 204, welche durch den Feuchtflüssigkeits- übertragungsspalt 106a auf das matte Finish des Farbfilms 100a auf der Oberfläche der Formwalze 90 dosiert wird.
- Die Dosierwalze 212 wird von einem geschwindigkeitsveränderlichen, reversierbaren Motor 269 angetrieben. Wie in Fig. 6 dargestellt ist, sind die Widerstände 84 und 284 mit einer elektrischen Energiequelle verbunden, sowie mit einem Paar gekoppelter zweipoliger Umschalter 81a und 81b, um die Drehrichtung der Motoren 69 und 269 zu steuern. Die Betriebs- und Funktionsweise der vorstehend beschriebenen Vorrichtung ist wie folgt:
- Der Druck zwischen den Enden der Übertragungswalze 12 und der Dosierwalze 14 wird durch Drehen der Druckeinstellschrauben 42 eingestellt.
- Da lange Walzen, die unter Druck zusammengepreßt werden, zu einem Verbiegen neigen, ist der benachbart zu den Mitten der Walzen vorhandene Druck geringer als der Druck an ihren Endabschnitten. Der Druck in Längsrichtung der Walzen 12 und 14 wird durch Drehung der Einstellschraube 50 und Drehung des Schrägstellungsarms 28 um die Achse der Übertragungswalze 12 in eine Stellung eingestellt, in welcher eine gewünschte Druckverteilung über die Länge der Walzen 12 und 14 vorhanden ist.
- Die Einstellschraube 5a wird in Stellung gebracht, um mit den Kipphebeln 16 und 18 in Eingriff zu kommen und einen gewünschten Druck zwischen der übertragungswalze 12 und der Auftragswalze 10 einzustellen.
- Die Umfangsgeschwindigkeiten der Walzen 12 und 14 werden durch Betätigung des Widerstandes 84 eingestellt, wie dieses weiter oben beschrieben ist.
- Das Feuchtwerk 200 wird auf ähnliche Weise eingestellt, wie das Farbwerk 1.
- Zum Zwecke einer graphischen Darstellung der neuen Funktion und verfahrensmäßigen Ergebnisse der dargestellten vorstehend beschriebenen Vorrichtung, ist in Fig. 1 eine schematische Darstellung der Dosierwalze 14, der Übertragungswalze 12, der Auftragswalze 10 und der Formwalze 19 dargestellt. Die Farb- und Wasserfilme sind zur deutlicheren Darstellung übertrieben stark dargestellt.
- Wie in Fig. 1 dargestellt ist, handelt es sich bei der Dosierwalze 14, wenn diese vorgesehen ist, um Farbe auf eine Druckplatte 112 zu übertragen, vorzugsweise um eine Walze mit harter, glatter Oberfläche 14c, deren Unterseite in die in der Farbwanne 14b vorhandene Farbe 14a eingetaucht ist. Die Dosierwalze 14 ist drehbar in gegenseitigem eindrückenden Druckeingriff mit der Übertragungswalze 12 gelagert, wobei der Druck zwischen einander benachbarten Walzenoberflächen durch die Einstellschrauben 42 eingestellt wird, wie oben beschrieben ist, so daß die Oberfläche der Übertragungswalze 12 am Farbdosierspalt N durch die Oberfläche der Walze 14 regelrecht eingedrückt ist.
- Wenn sich die Oberfläche der Walze 14 drehend zum Farbdosierspalt N zwischen den Walzen 10 und 12 hin bewegt, wird eine verhältnismäßig dicke Farbschicht 101 aufgenommen und auf die Oberfläche der Walze 14 gebracht. Am Tangentialpunkt des Farbdosierspaltes N zwischen den Walzen 12 und 14 baut sich ein Farbwulst 102 auf, der einen Farbüberschuß bildet. Die Größe der den Farbwulst 102 bildenden überschüssigen Farbmenge wird dadurch reguliert, daß überschüssige Farbe in die Farbwanne zurückfließt. Der Farbwulst 102 bildet ein Reservoir, aus dem Farbe durch die Übertragungswalze 12 abgezogen wird. Wenn die Walzen 12 und 14 sich unter gegenseitigem eindrückenden Druckeingriff drehen, wird eine Farbschicht zwischen den benachbarten Oberflächen aufgeteilt und/oder zugemessen, die durch eine dünne schmierende Farbschicht 103 voneinander getrennt sind. Da die Auftragswalze 12 eine glatte oleqphile. Oberfläche besitzt, haftet ein Teil des Films 103 auf der Oberfläche der Walze 12 und bildet einen Film 104. Der verbleibende Teil 105 auf der Oberfläche 14c wird zur Farbwanne 14d zurückgeführt. Der Farbfilm 104 wird sodann durch die drehende Quetschwirkung zwischen den Walzen 12 und 14 an der Tangentiallinie am Farbdosierspalt N verteilt. Am Spalt T ist zu erkennen, daß die Auftragswalze 10 in die elastisch nachgiebige Oberfläche der Übertragungswalze 12 eingedrückt ist, und daß der Farbfilm 104 auf der Übertragungswalze 12 mit dem Farbfilm 107 auf der Auftragswalze 10 in Berührung kommt. Die Außenseite des Farbfilms 104 und die Außenseite des Farbfilms 107 auf der Auftragswalze 10 werden zusammengedrückt und rufen eine hydraulische Verbindung zwischen den Walzen 10 und 12 hervor, wenn diese eng benachbart zueinander drehen, wobei indes kein physischer Kontakt zwischen den Walzenoberflächen stattfindet.
- Es ist wichtig festzustellen, daß der relativ dicke Farbfilm 104 den Walzen 10 und 12 gestattet, mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten zu rotieren, wie weiter unten noch erläutert wird.
- Vorzugsweise wird die Auftragswalze 10 durch die Formwalze 90 angetrieben, welche über das Zahnrad 90a mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit dreht, wie die Druckplatte 112, und dreht sich mit größerer Umfangsgeschwindigkeit als die Walze 12. Durch Regulierung der Umfangsgeschwindigkeitsdifferenz zwischen der Übertragungswalze 12 und der Auftragswalze 10 kann die auf die Auftragswalze 10 übertragene und auf die Formwalze 90 aufgebrachte Farbmenge reguliert werden.
- Innerhalb bestimmter Grenzen gilt, wie weiter unten noch eingehender erläutert wird, daß bei Steigerung der Umfangsgeschwindigkeit der Übertragungswalze 12 der am Farbübertragungsspalt 10 dargebotene Farbfilm schneller anwächst, so daß mehr Farbe auf die Oberfläche der Auftragswalze 10, der Formwalze 90 und der lithographischen Druckplatte 112 übertragen wird, und daß das Umgekehrte gilt, wenn die Umfangsgeschwindigkeit der Walze 10 herabgesetzt wird.
- Der Farbfilm zwischen den einander benachbarten Oberflächenabschnitten der Walzen 10 und 12 gestattet es, den Walzen mit unterschiedlicher Umfangsgeschwindigkeit relativ zueinander gleitend gedreht zu werden, da der Farbfilm 104 eine Schmierung schafft, die einen Schlupf zwischen den jeweils einander benachbarten Oberflächenabschnitten der Walzen 10 und 12 ohne reibungsbedingte Beschädigung oder gar Zerstörung bewirkt. Aufgrund des Schlupfes zwischen den Walzen 10 und 12 wird der Farbfilm dosiert, d.h. zugemessen und verteilt, und zwar durch Aufteilung der Farbe zwischen den einander benachbarten Oberflächenabschnitten der Walzen 10 und 12, um auf diese Weise den Farbfilm 106a zu bilden. Die Dicke des Farbfilms 106a wird durch den Druck zwischen der Dosierwalze-14 und der Übertragungswalze 12 sowie die Geschwindigkeit der Übertragungswalze 12 gesteuert.
- Wenn man einmal annimmt, daß ein eine Einheit dicker Farbfilm auf die Bildabschnitte der Druckplatte aufgebracht wird, so ist der Farbfilm 216 auf der Formwalze wahrscheinlich etwa zwei Einheiten dick, wobei die Hälfte auf die Druckplatte 112 übertragen wird und die andere Hälfte als Film 128' auf der Formwalze 90 verbleibt. Wenn der Film 100 gleich dem Film 216 ist, so würde der Film 106a drei Einheiten dick sein, da der Film 100 und der Film 107 annähernd gleiche Dicke besitzen, weil der Film 128' mit dem Film 106a am Spalt A kombiniert wird. Wenn man annimmt, daß kein Schlupf vorhanden ist, so würde der Film 104 vier Einheiten dick sein und der Film 106b drei Einheiten dick. Daraus ist erkennbar, daß 33 % der Farbe von der Auftragswalze 10 am Spalt A entfernt werden, während nur 25 % von der übertragungswalze 12 am Spalt T entfernt werden, und daß am Spalt T mehr Farbe für die Schmierung vorhanden ist als am Spalt A. Beim Schlupf zwischen den Walzenoberflächen am Spalt T wird weniger Leistung erforderlich als am Spalt A.
- Die Übertragungswalze 12 wird vorzugsweise mit einer Umfangsgeschwindigkeit angetrieben, die beispielsweise einige hundert Fuß/min langsamer ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze 10 und der Formwalze 90.
- Wenn sich beispielsweise durch eine Druckmaschine Papiermit einer Geschwindigkeit von 1200 Fuß/min bewegt, besitzen normalerweise die Druckplatte 112, die Formwalze 90 und die Auftragswalze 10 Umfangsgeschwindigkeiten von 1200 Fuß/min. Die Übertragungswalze 10 würde vorzugsweise mit einer Umfangsgeschwindigkeit drehen, die weniger als 240 Fuß/min beträgt.
- Die Farbfilme 106a und 130 werden im Farbauftragsspalt A kombiniert bzw. zusammengeführt und auch gespalten, wenn die Walzen 10 und 90 vom Farbauftragsspalt A weggedreht werden. Der frische Farbfilm 100 haftet an der Oberfläche der Formwalze 90. Farbe, die von der Formwalze 90 zurückgewiesen worden ist, bildet einen zurückgeführten Farbfilm 107, der geringfügig ungleichmäßig sein kann, und der an der Oberfläche der Auftragswalze 10 haftet und zum Spalt T zurückgefördert wird, um erneut zugemessen bzw. dosiert zu werden.
- Die Konditionierwalze 86 spaltet den Film 100 auf, indem sie einen Film 100' aufnimmt und ein mattes Finish auf den Film 100a bildet. Irgendwelche Ungleichmäßigkeiten des Films 100 werden ausgeglichen, so daß ein Film 100a von sehr gleichmäßiger Dicke gebildet wird. Die Grenzspannung zwischen der Außenseite des weniger viskosen Feuchtflüssigkeitsfilms 204 bewirkt aufgrund molekularer Anziehung zwischen der Oberfläche des viskosen Farbfilms 100a, daß ein Teil 216 des glatten und regelmäßigen Feuchtflüssigkeitsfilms 204 der Oberfläche des Farbfilms 100a hinzufügt wird, der wiederum auf die Platte übertragen wird, und zwar an der Berührungslinie zwischen der Platte 112 und der Formwalze 90 am Farbspalt 120.
- Die lithographische Druckplatte 112 besitzt hydrophile bzw. wasserfreundliche Nicht-Bild-Abschnitte und oleophile bzw. farbempfängliche Bildabschnitte 122, die auf der Oberfläche ausgebildet sind. Wenn die Druckplatte 112 mit erhabenen Bildflächen versehen ist, würde das Feuchtwerk 200 nicht benötigt, um eine Übertragung von Farbe auf Nicht-Bild-Abschnitte zu verhindern.
- Am Spalt 120 zwischen der Formwalze 90 und der Druckplatte 112 wird der Farbfilm 100 bzw. 216 aufgespalten und bildet dünne Filme 125 aus Farbe und Wasser über den oleophilen Abschnitten 122 auf der Druckplatte. Wenn Feuchtflüssigkeit aufgebracht wird, wird die Feuchtflüssigkeitsschicht 216 auf und in dem Farbfilm 100 getragen und außerdem verteilt, um einen dünnen Film 216 von Feuchtflüssigkeit über den hydrophilen Abschnitten 121 der Druckplatte zu bilden. Eine nicht beachtliche Feuchtflüssigkeitsmenge verbleibt auf der Oberfläche der Formwalze 90, welche sich von dem Spalt 120 wegbewegt. Doch diese verbleibende Feuchtflüssigkeit wird mit dem Farbfilm 128 auf den Farbfilm 130a auf der Farbvorratsrolle 94a übertragen, wo die Feuchtflüssigkeit ausgeschieden und/oder evaporiert werden kann, und zwar in einem solchen Ausmaß, daß sie auf das Farbsystem keinerlei Auswirkung hat.
- Die Farbe des auf der Formwalze 90 verbleibenden Films 128 wird mit dem Farbfilm 130a auf der Farbvorratswalze 94 kombiniert bzw. zusammengeführt und auf der Walze 94a aufgeteilt und gesammelt. Die Farbe auf der Walze 94a wird den ausgebeuteten Abschnitten 128' des Films 128 zugeführt, so daß auf diese Weise der bekannte Effekt sogenannter Geisterbilder bezüglich des Films 128 dadurch reduziert wird, daß ein gleichmäßigerer Film 130 gebildet wird, bevor ein Wiedereintritt in den Spalt A erfolgt. Die Feuchtflüssigkeitsschicht 216 wird im wesentlichen auf gleiche Weise aufgebracht. Ein Feuchtflüssigkeitsüberschuß 201 wird einem Feuchtflüssigkeitswulst 202 zugeführt, um den Feuchtflüssigkeitsfilm 204 zu bilden, der im Spalt 106a auf den Farbfilm 100a auf der Formwalze 90 aufgetragen wird. Ein Feuchtflüssigkeitsfilm 217 wird zum Feuchtflüssigkeitswulst 202 zurückgeführt, um am Spalt Na erneut zugemessen bzw. dosiert zu werden.
- Aus dem Vorherigen dürfte erkennbar sein, daß die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Aufbringen von Farbe in einem Drucksystem die Möglichkeit bietet, die Dosierung am Farbdosierspalt N zu steuern, um einen Farbfilm 104 von genau gesteuerter Dicke zu schaffen, indem der Druck zwischen der Übertragungswalze 12 und der Dosierwalze 14 eingestellt wird, und indem weiterhin die Umfangsgeschwindigkeiten der Walzen relativ zueinander gesteuert werden.Es wird das Ausmaß gesteuert, zu dem der dosierte Farbfilm 104 dem Film 107 auf der Auftragswalze 10 am Farbdosierspalt T dargeboten, und auch die hydraulische Kraft, um die gewünschte Farbdicke zu erhalten.
- Fig. 4 zeigt ein Paar Farbwerke 1 in einer Standardanordnung für einen Druck auf beiden Seiten einer Bahn W. Eine Druckstation U besitzt normalerweise ein Paar Druckeinheiten C, die jeweils ein Farbwerk 1 und ein Feuchtwerk 200 besitzen. Wenn es notwendig ist, zwei Farben auf einer Seite der Bahn W zu drucken, muß die rechte Druckeinheit C, wie in Fig. 5 dargestellt, reversiert werden, so daß die Bahn W zum Druck auf einer einzigen Seite durch die Druckstation geführt werden kann. Bei Reversierung der Drehrichtung der Formwalze 90 wird die Feuchtflüssigkeit auf den dünnen "Geister-Farbfilm" aufgetragen, welcher die Druckplatte 112 verläßt, nachdem die Farbvorratswalze 94b den Farbfilm in einem gewissen Ausmaß geglättet hat. Ein frischer Farbvorrat wird der Feuchtflüssigkeit und Farbe auf der Formwalze 90 zugeführt, wenn die Formwalze 90 sich durch den Spalt A bewegt. Die Einheit C kann demgemäß auf einfache Weise durch Reversieren des Antriebes der Einheit und der Motoren 69 und 269 reversiert werden. Es ist ersichtlich, daß die in Fig. 1 dargestellten Farb- und Feuchtflüssigkeitsfilme eine Standarddruckeinheit repräsentieren, die sich in normaler Stardardrichtung bewegt/und daß die Filme sich örtlich von den dargestellten ändern würden, wenn die Druckeinheit reversiert werden würde, um zunächst Feuchtflüssigkeit und sodann Farbe auf die Feuchtflüssigkeit aufzubringen.
- Bezugnehmend auf Fig. 1 sei noch ausgeführt, daß das erfindungsgemäß verbesserte Verfahren zum Dosieren von Farbe allgemein gesprochen die Schritte umfaßt, eine Dosierwalze 14 und eine Übertragungswalze 12 in gegenseitigem eindrückendem Druckeingriff zu-positiönieren, um einen Farbdosierspalt N zu bilden, und die Farbdosierwalze 14 sowie die Farbübertragungswalze 12 so zu drehen, daß einander benachbarte Oberflächenabschnitte sich in der gleichen Richtung bewegen, um einen Farbfilm 104 auf der Übertragungswalze 14 zu bilden. Die Auftragswalze 10 wird in eindrückendem gegenseitigem Druckeingriff mit der elastisch nachgiebigen Formwalze 90 und der Farbübertragungswalze 14 positioniert und gedreht, so daß ihre Oberflächengeschwindigkeit im wesentlichen gleich der Oberflächengeschwindigkeit der Formwalze 90 und der Druckplatte 112 ist. Die Übertragungswalze wird so gedreht, daß ihre Oberflächengeschwindigkeit wesentlich kleiner ist als die Oberflächengeschwindigkeit der Farbauftragswalze 10, beispielsweise weniger als 20%, um sicherzustellen, daß sich keine Farbe an dem gefluteten Farbübertragungsspalt T ansammelt.
- Die elastische Übertragungswalze 12 wird mit einer Oberflächengeschwindigkeit gedreht, die kleiner ist als die Oberflächengeschwindigkeit der harten Auftragswalze, um denjenigen Abschnitt der elastisch nachgiebigen Oberfläche der Übertragungswalze 12, der sich zum Farbübertragungsspalt T bewegt, unter Spannung zu halten. Der Radius des Abschnittes der elastisch nachgiebigen Oberfläche der Übertragungswalze 12, welcher in den Farbübertragungsspalt T eintritt, ist vermutlich kleiner als der Radius des Abschnittes, der den Farbübertragungsspalt T verläßt. Demgemäß wird keine Leistung verbraucht, um die elastische Walzenoberfläche in unnötiger Weise zu verformen.
- Die Übertragungswalze 12 und die Auftragswalze 10 besitzen einen kleineren Radius als die Formwalze, so daß die Breite des Übertragungsspaltes T kleiner ist als die Breite des Auftragsspaltes A, wenn die Oberfläche der Übertragungswalze mit gleichem Abstand in die Formwalze 90 am Auftragsspalt A und in die Übertragungswalze 12 am Übertragungsspalt T eingedrückt wird.
-
- 1 Farbwerk
- 2 Seitenrahmen
- 3 Seitenrahmen
- 5 Anschläge 5a - Einstellschrauben
- 6 Anschläge 6a - Einstellschrauben
- 10 Farbauftragswalze
- 12 Farbübertragungswalze 12c - elastischer Überzug
- 14 Farbdruckwalze 14a - Farbe, 14b - Farbwanne 14c - Oberfläche (von 14)
- 16 Kipphebel
- 18 Kipphebel
- 20 Stummelwelle
- 22 Stummelwelle
- 24 Kippzylinder
- 26 Kippzylinder
- 28 Schrägstellungsarm 28a - Nut
- 30 Stummelwelle
- 31 Stummelwelle
- 32 Stummelwelle
- 35 Blöcke
- 36 Blöcke
- 38 Lager
- 39 Lager
- 40 Federn
- 42 Einstellschraube
- 44 Stummelwelle
- 46 Stummelwelle
- 50 Einstellschraube
- 52 52a, 52b - Schwenkblock
- 54 Vorsprung
- 56 Vorsprung
- 58 Welle
- 60 Zahnrad
- 61 Paßfeder
- 62 Zahnrad
- 69 Motor
- 71 Zahnrad
- 80 Leitung
- 81 81a, 81b - Umschalter
- 84 Widerstand
- 86 Konditionierwalze 86a - Welle, 86b - Schraube 86d - Blöcke,86c - Schraube
- 90 Formwalze 90a, 90b - Zahnrad
- 94 94a, 94b - Farbvorratswalze
- 100 Farbfilm 100a, 100' - Farbfilm
- 101 Farbschicht
- 102 Farbwulst
- 103 Farbschicht
- 104 Farbfilm (auf 12)
- 105 Farbfilm
- 106 106a - Spalt
- 107 Farbfilm (auf 10)
- 112 Druckplatte
- 120 Spalt
- 121 Nicht-Bild-Abschnitte (auf 42)
- 122 Bildabschnitte (auf 112)
- 125 Film
- 128 Farbfilm (auf 90) 128 - Abschnitte (von 128) 128" - Abschnitte (von 128)
- 130a Farbfilm (auf 94a)
- 200 Feuchtwerk
- 201 Feuchtflüssigkeitsüberschuß
- 202 Feuchtflüssigkeitswulst
- 204 Feuchtflüssigkeitsschicht
- 210 Übertragungswalze (von 200) 210a - Welle
- 212 Dosierwalze (von 200) 212a - Welle
- 214 Wanne 214a - Feuchtflüssigkeit
- 216 Feuchtflüssigkeitsfilm
- 217 Feuchtflüssigkeitsfilm
- A Spalt (10/90)
- C Druckeinheiten
- N Farbdosierspalt (10/12)
- Na Spalt
- P Plattenzylinder
- U Druckstation
- W Bahn
Claims (7)
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
WOPCT/US79/00948 | 1979-11-05 | ||
PCT/US1979/000948 WO1981001267A1 (en) | 1979-11-05 | 1979-11-05 | Inker for newspaper press |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP0028421A1 true EP0028421A1 (de) | 1981-05-13 |
EP0028421B1 EP0028421B1 (de) | 1985-02-20 |
Family
ID=22147773
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP80900819A Withdrawn EP0039675A1 (de) | 1979-11-05 | 1979-11-05 | Auftragwalze für zeitungspresse |
EP80106790A Expired EP0028421B1 (de) | 1979-11-05 | 1980-11-05 | Farbwerk für eine Druckmaschine |
Family Applications Before (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP80900819A Withdrawn EP0039675A1 (de) | 1979-11-05 | 1979-11-05 | Auftragwalze für zeitungspresse |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
EP (2) | EP0039675A1 (de) |
JP (1) | JPS56501716A (de) |
CA (1) | CA1165176A (de) |
DD (1) | DD154086A5 (de) |
DE (1) | DE3070223D1 (de) |
FR (1) | FR2468464A1 (de) |
IT (1) | IT1174316B (de) |
SE (1) | SE8007730L (de) |
WO (1) | WO1981001267A1 (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0065138A1 (de) * | 1981-05-19 | 1982-11-24 | Albert-Frankenthal AG | Kurzfarbwerk für eine Druckmaschine |
WO2001087036A2 (de) * | 2000-05-17 | 2001-11-22 | Koenig & Bauer Aktiengesellschaft | Kurzfarbwerk einer rotationsdruckmaschine |
WO2003031184A1 (de) | 2001-10-01 | 2003-04-17 | Koenig & Bauer Aktiengesellschaft | Farbwerk |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5139443A (en) * | 1989-03-23 | 1992-08-18 | Littelfuse, Inc. | Housing assembly for plug-in electrical element having blade-type terminals |
CN112009097B (zh) * | 2020-09-11 | 2022-02-25 | 福建省满利红包装彩印有限公司 | 一种高阻隔印刷包装袋加工设备 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2224331A (en) * | 1939-08-08 | 1940-12-10 | American Bank Note Co | Inking mechanism for rotary steel plate printing machine |
DE1176674B (de) * | 1957-10-10 | 1964-08-27 | Miehle Goss Dexter Inc | Farbwerk fuer Rotationsdruckmaschinen |
DE2052806A1 (de) * | 1970-10-28 | 1972-05-04 | Koenig & Bauer Schnellpressfab | Farbwerk fur Druckmaschinen |
US3991674A (en) * | 1971-03-19 | 1976-11-16 | Petri Nello J | Dampening apparatus for a lithograph offset printing plate |
DE2916048A1 (de) * | 1978-04-18 | 1979-10-31 | Dahlgren Harold P | Druckmaschine sowie farbwerk fuer eine druckmaschine |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3168037A (en) * | 1960-05-02 | 1965-02-02 | Harold P Dahlgren | Means for dampening lithographic offset printing plates |
US3647525A (en) * | 1959-10-05 | 1972-03-07 | Dahlgren Mfg Co | Method and means for applying liquid to a moving web |
US3986452A (en) * | 1960-05-02 | 1976-10-19 | Dahlgren Manufacturing Company, Inc. | Liquid applicator for lithographic systems |
US3552311A (en) * | 1968-07-12 | 1971-01-05 | Nello J Petri | Dampening system for a lithographic press |
US3673959A (en) * | 1970-04-22 | 1972-07-04 | North American Rockwell | Dampening system for lithographic printing press |
US4127067A (en) * | 1974-02-15 | 1978-11-28 | Dahlgren Harold P | Method for inking printing plates |
US3937141A (en) * | 1974-06-17 | 1976-02-10 | Dahlgren Harold P | Dampener for lithographic printing plates |
-
1979
- 1979-11-05 EP EP80900819A patent/EP0039675A1/de not_active Withdrawn
- 1979-11-05 JP JP80500969A patent/JPS56501716A/ja active Pending
- 1979-11-05 WO PCT/US1979/000948 patent/WO1981001267A1/en unknown
-
1980
- 1980-11-04 IT IT50078/80A patent/IT1174316B/it active
- 1980-11-04 CA CA000363921A patent/CA1165176A/en not_active Expired
- 1980-11-04 SE SE8007730A patent/SE8007730L/ not_active Application Discontinuation
- 1980-11-04 FR FR8023514A patent/FR2468464A1/fr active Granted
- 1980-11-05 DD DD80224986A patent/DD154086A5/de unknown
- 1980-11-05 DE DE8080106790T patent/DE3070223D1/de not_active Expired
- 1980-11-05 EP EP80106790A patent/EP0028421B1/de not_active Expired
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2224331A (en) * | 1939-08-08 | 1940-12-10 | American Bank Note Co | Inking mechanism for rotary steel plate printing machine |
DE1176674B (de) * | 1957-10-10 | 1964-08-27 | Miehle Goss Dexter Inc | Farbwerk fuer Rotationsdruckmaschinen |
DE2052806A1 (de) * | 1970-10-28 | 1972-05-04 | Koenig & Bauer Schnellpressfab | Farbwerk fur Druckmaschinen |
US3991674A (en) * | 1971-03-19 | 1976-11-16 | Petri Nello J | Dampening apparatus for a lithograph offset printing plate |
DE2916048A1 (de) * | 1978-04-18 | 1979-10-31 | Dahlgren Harold P | Druckmaschine sowie farbwerk fuer eine druckmaschine |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0065138A1 (de) * | 1981-05-19 | 1982-11-24 | Albert-Frankenthal AG | Kurzfarbwerk für eine Druckmaschine |
WO2001087036A2 (de) * | 2000-05-17 | 2001-11-22 | Koenig & Bauer Aktiengesellschaft | Kurzfarbwerk einer rotationsdruckmaschine |
WO2001087036A3 (de) * | 2000-05-17 | 2002-06-20 | Koenig & Bauer Ag | Kurzfarbwerk einer rotationsdruckmaschine |
US6886461B2 (en) | 2000-05-17 | 2005-05-03 | Koenig & Bauer Aktiengesellschaft | Short inking system for a rotary printing machine |
WO2003031184A1 (de) | 2001-10-01 | 2003-04-17 | Koenig & Bauer Aktiengesellschaft | Farbwerk |
DE10148501A1 (de) * | 2001-10-01 | 2003-04-30 | Koenig & Bauer Ag | Farbwerk |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS56501716A (de) | 1981-11-26 |
IT8050078A0 (it) | 1980-11-04 |
IT1174316B (it) | 1987-07-01 |
EP0039675A1 (de) | 1981-11-18 |
FR2468464A1 (fr) | 1981-05-08 |
CA1165176A (en) | 1984-04-10 |
FR2468464B1 (de) | 1985-03-29 |
WO1981001267A1 (en) | 1981-05-14 |
DE3070223D1 (en) | 1985-03-28 |
DD154086A5 (de) | 1982-02-24 |
SE8007730L (sv) | 1981-05-06 |
EP0028421B1 (de) | 1985-02-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0064270B1 (de) | Farbwerk | |
EP0956973B1 (de) | Vollständig druckendes Gummituch | |
EP0010237A1 (de) | Kombiniertes Feucht-Farbwerk für Offsetdruckwerke und Verfahren zum Einfärben und Einfeuchten einer Offsettdruckplatte | |
DE2525688A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur zufuehrung von anfeuchtfluessigkeit zu einer lithographischen druckeinrichtung | |
DE2916047C2 (de) | Farb- und Feuchtwerk für lithographische Druckplatten | |
EP0028420A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Dosieren von Druckfarbe sowie umsetzbares Farbreservoir | |
DE1536450A1 (de) | Vorrichtung zur Aufbringung eines UEberzugs auf eine Platte | |
EP1627738B1 (de) | Druckeinheit und Farbwerk mit antriebsseitig getrennten, drehenden und changierenden Farbwerkwalzen | |
EP1036657B1 (de) | Feuchtwerk für eine Druckmaschine | |
DE2932105A1 (de) | Farbwerk fuer eine offsetrotationsdruckmaschine | |
EP1569797B1 (de) | Verfahren zur steuerung von walzen, die ein feuchtmittel aufnehmen | |
DE69305169T2 (de) | Vorrichtung zur papierfärbung | |
DE8413874U1 (de) | Vorrichtung zum Befeuchten an lithographischen Druckpressen | |
DE1761404A1 (de) | Benetzungsvorrichtung,insbesondere fuer Offset-Rotationsdruckmaschinen | |
EP0116176B1 (de) | Farbwerk | |
DE2320430A1 (de) | Einrichtung und verfahren zum zubringen von fluessigkeit zu einer druckanordnung | |
EP0518892B1 (de) | Kurzfarbwerk für eine rollenrotationsdruckmaschine | |
DD143060A5 (de) | Druckmaschine sowie farbwerk fuer eine druckmaschine | |
US4237785A (en) | Inker for applying newsprint type ink | |
EP0028421B1 (de) | Farbwerk für eine Druckmaschine | |
DE60020252T2 (de) | Verfahren zum betreiben einer druckeinheit und druckeinheit für eine offset-druckmaschine | |
DE4447178A1 (de) | Feuchtwerk für eine Druckmaschine | |
DE4314426A1 (de) | Verfahren zur Farbmengeneinstellung bei Heberfarbwerken von Druckmaschinen, insbesondere Bogenoffsetdruckmaschinen, sowie entsprechend ausgebildetes Heberfarbwerk | |
EP1208978B1 (de) | Dosiervorrichtung mit elastischem Band für eine Druckmaschine | |
DE2221423B2 (de) | Feuchtwerk einer Offsetdruckmaschine |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
AK | Designated contracting states |
Designated state(s): DE GB |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 19810622 |
|
GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
AK | Designated contracting states |
Designated state(s): DE GB |
|
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 3070223 Country of ref document: DE Date of ref document: 19850328 |
|
PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
26N | No opposition filed | ||
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Effective date: 19881105 |
|
GBPC | Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee | ||
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Effective date: 19890801 |