DE973632C

DE973632C - Verfahren zum Bleichen von Holzzellstoff

Info

Publication number: DE973632C
Application number: DEB14930A
Authority: DE
Inventors: Robert Lemuel Mcewen; Willard F Schroeder; Fred Russell Sheldon
Original assignee: FMC Corp
Current assignee: FMC Corp
Priority date: 1950-06-30
Filing date: 1951-05-10
Publication date: 1960-04-21
Also published as: GB684742A; FR1043060A; CH297856A; US2661261A

Description

(WiGBl. S. 175)

AUSGEGEBEN AM 21. APRIL 1960

KLASSE 55c GRUPPE INTERNAT. KLASSE D 21C

B 14930 IVa/ 55 c

sind als Erfinder genannt worden

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bleichen von Holzzellstoff, wie Sulfat- oder Sulfitzellstoff, zwecks Gewinnung eines hochgebleichten Papierstoffes durch eine Korabinationsbleiche.

Die Vorbleiche von Sulfat- und Sulfitzellstoffen erfolgt im allgemeinen in einer ein- oder mehrstufigen Behandlung. Derartige vorgebleichte Sulfat- oder Sulfitstoffe bestehen gewöhnlich je nach der Art des Ausgangsstoffes und des Bleichverfahrens aus langen, sauberen, als Ausgangsmaterial für gutes Papier geeigneten mittleren oder starken Fasern. Bei besonders hochwertigen Papieren ist es indessen aus ästhetischen Gründen und zur Erhöhung des Farbkontrastes oft sehr erwünscht, das Fasergut auf einen bedeutend höheren Weißgehalt zu bleichen, als es sonst üblich ist,

d. h. bis auf Werte, bei denen das in einem Photometer gemessene diffuse Reflexionsvermögen 8o bis 90% im Vergleich zu Magnesiumoxyd beträgt.

Zur Erzielung derart hoher Weißgrade wurde bisher fast ausschließlich Chlor verwendet, indessen ist mit einer solch starken Bleichung bei Anwendung von Chlor stets eine Schädigung des Fasergutes verbunden.

Um die schädigende Wirkung des Chlors herabzusetzen, sind eine Reihe von Notbehelfen vorgeschlagen worden. Am häufigsten wurde der Ausweg beschritten, die vorgebleichte Fasermasse in einem ein- oder mehrstufigen Verfahren unter Zwischenwäsche mit Wasser oder verdünnter Lauge oder beidem zu bleichen. Oft auch war der hochgebleichte Endzustand eine bloße Fortsetzung der normalen

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Vorbleiche, bei der man ebenfalls Chlor und bzw. oder Hypochlorit verwendet.

So kann man z. B. einen in einem ein- oder mehrstufigen Verfahren mittels Chlor oder Hypochlorit in der üblichen Weise gebleichten Sulfatoder Sulfitzellstoff einer weiteren oder mehreren weiteren Chlor- oder Hypochloaritbehandlungen unterwerfen, wobei man nach jeder Behandlung mit Wasser oder alkalischem Wasser auswäscht. Eine ίο derartig behandelte Fasermasse kann zwar nach dieser Behandlung den obengenannten hohen Weißgehalt haben, aber die dem Ausgangsgut charakteristische große Faserfestigkeit nimmt dabei von Behandlung zu Behandlung fortschreitend erheblich ab, so daß wertvollste Eigenschaften auf Kosten des hohen Weißgehaltes geopfert werden. Außerdem treten infolge der notwendigen Waschstufen mechanische Verluste ein. Ein weiterer Nachteil besteht in der Notwendigkeit, eine ausgedehnte Apparatur von erheblicher Bodenfläche verwenden zu müssen.

Auch Kombinationsbleichen mittels Hypochlorit und Peroxyd sind an sich bekannt. So ist es aus der USA.-Patentschrift 2 107 297 bekannt, künstliehe, tierische oder pflanzliche Fasern mit Peroxyd zu bleichen und bei dieser Behandlung das Fasergut gegebenenfalls einer Vorbehandlung mit Hypochlorit zu unterwerfen. Die in dieser Patentschrift empfohlene Peroxydbleiche besteht darin, daß man das Bleichgut mit der Bleichlösung sättigt und in gesättigtem Zustande bei Raumtemperatur für eine Zeitdauer von einigen Minuten bis 24 Stunden oder langer stehenläßt, bis der gewünschte Bleichgrad erreicht ist. Die Patentschrift lehrt jedoch nicht, die Bleichung bei einer bestimmten Zellstoffart mit Hypochlorit bis zu einem bestimmten Grad durchzuführen und mit Peroxyd zu beendigen, so daß eine weitere Schädigung der Fasern vermieden wird. Die Hypochloritbleiche birgt jedoch, wie oben bereits ausgeführt, die große Gefahr in sich, die Faser zu schädigen und damit zu einem Verlust an wertvollen mechanischen Eigenschaften zu führen, was gerade bei Verwendung der Fasersubstanz als Papierstoff vermieden werden muß. Aus diesem Grunde führten derartige Kombinationsbehandlungen nicht mit unbedingter Sicherheit stets zu dem gewünschten Ergebnis. Bei einer anderen, in der deutschen Patentschrift 573 341 beschriebenen Kombinationsbehandlung mit Chlor oder aktives Chlor enthaltenden oder abgebenden Chlorverbindungen und Peroxyd wird die Chlorbehandlung nur bis zur annähernden Entfernung des Lignins durchgeführt, worauf das Gut möglichst weitgehend entwässert und bei hoher Stoffdichte bei Temperaturen von vorzugsweise 60 bis 70⁰ C im Verlaufe von 4 bis 6 Stunden mit alkalischen Peroxydlösungen gebleicht wird. Hierbei muß die Chlorbehandlung schon zu einem Zeitpunkt abgebrochen werden, in welchem eine merkliche Einwirkung auf die Cellulose selbst, d. h. eine Bleichung, noch gar nicht begonnen hat, aber damit bleibt der eigentliche Bleichvorgang der ausschließlichen Wirkung des Peroxydes vorbehalten.

Diese Schwierigkeiten der bisherigen Kombinationsbleichen Chlor-Peroxyd werden von der Erfindung beseitigt. Gemäß der Erfindung bleicht man Holzzellstoff, wie Sulfat- oder Sulfitzellstoff, zwecks Gewinnung von hochgebleichtem Papierstoff in der Weise, daß man in der ersten Stufe der Kombinationsbleiche das Fasergut mit Hypochlori t auf einen Weißgehalt von mehr als 65 (gemessen als Reflexionsvermögen in ¹¹Vo) vorbleicht und den Stoff dann bei einer im wesentlichen auf gleicher Höhe gehaltenen und nicht unter 30% liegenden Stoff dichte und bei Temperaturen unterhalb 55 ° C sowie einem als NaOH berechneten und auf Zellstofftrockensubstanz bezogenen Gesamtalkaligehalt von 0,3 bis 3,25% ein bis zwanzig Tage mit Alkaliperoxyd behandelt.

Der Schutz dieses Patents soll sich nicht auf die einzelnen Merkmale dieses Kombinationsverfahrens erstrecken, sondern lediglich auf die Gesamtkombination aller Einzelmerkmale.

In der deutschen Patentschrift 573 739 wird im Rahmen eines Verfahrens zur Herstellung hochviskoser Celluloselösungen festgestellt, daß der Zellstoff bei der kombinierten ChIor-Sauerstoff-Bleiche weniger stark abgebaut wird als bei einer zweistufigen Bleiche mit aktivem Chlor. Bei diesem Verfahren müssen beide Bleichoperationen unter möglichster Vermeidung des Zutritts von Luftsauerstoff und der Entwicklung elementaren Sauerstoffs durchgeführt werden. Die Chlorbleiche kann z. B.. mit Chlorkalk bei einem Flottenverhältnis von ι : 10 und die Sauerstoffbleiche durch langsames Erhitzen mit verdünnter Natriumperoxydlösung innerhalb 6 Stunden bei 90⁰ C durchgeführt werden. Hierbei ist es gleichgültig, ob man zuerst mit Sauerstoff und dann mit Chlor bleicht oder in umgekehrter Reihenfolge.

Bei dem Verfahren nach der Erfindung ist dagegen die Reihenfolge ausschlaggebend. Man erzielt die erfindungsgemäße Wirkung nämlich nur dann, wenn man den Zellstoff mit aktivem Chlor bis auf den angegebenen Weißgehalt vorbleicht. Unter diesen Umständen tritt bei der nachfolgenden Peroxydbleiche eine überraschend starke Erhöhung des Weißgehaltes bei einer äußerst unbedeutenden Verminderung der Viskosität ein.

Es ist auch bereits bekannt, Holzschliff von hohem Ligningehalt bei hoher Stoffdichte von vorzugsweise 35 bis 50% im Verlaufe von 5 Stunden bis zu mehreren Tagen bei Temperaturen im Bereich von 15 bis 30⁰ C in einem einzigen Arbeitsgang mit alkalischen Peroxydlösungen zu bleichen, wobei der Alkaligehalt der Bleichlösung 0,35 bis 1,1 Gewichtsprozent und deren Gehalt an Wasserstoffperoxyd 0,55 Gewichtsprozent, bezogen auf die Zellstofftrockensubstanz, beträgt. Hierbei erzielt man jedoch unter den günstigsten Arbeitsbedingungen nur einen Weißgrad von höchstens 71,9%, während man nach der Erfindung durch die Vorbleichung des Sulfat- oder Sulfitzellstoffs mit dem billigen Hypochlorit bereits einen Weißgehalt von mehr als 65^fl/o erhält und durch die anschließende Peroxydbleichung zu einem erheblich höheren Weiß-

gehalt bis zu mehr als 90 Vo gelangen kann. Hierbei werden trotz der starken Bleichung die Fasern des Zellstoffs weitgehend geschont, was aus der hohen Kupferammoniakviskosität des gebleichten Gutes ersichtlich ist.

Ein bekanntes Verfahren zum Bleichen von Pflanzenfasern und Kunstfasern, welches auch zur Behandlung von Holzzellstoff für die Papierherstellung geeignet sein soll, besteht darin, daß man das Fasergut mit einer alkalischen Wasserstoffperoxydlösung befeuchtet, die Wasserstoffperoxyd und Alkali jn solchen Konzentrationen enthält, daß die Fasern geschädigt würden, wenn sie in der Lösung gekocht werden, und daß man das so behandelte Fasergut bei Zimmertemperatur durch 8 bis iöstündiges Liegenlassen in feuchtem Zustande ausbleichen läßt. Auch hier findet keine Vorbleichung mit Hypochlorit statt, und die Wirkung, über die keinerlei Angaben gemacht werden, kann jedenfalls nicht günstiger sein als die des oben beschriebenen bekannten Verfahrens.

Demgegenüber bietet die Vorbleichung des Sulfat- oder Sulfitzellstoffs mit dem billigen Hypochlorit bis auf einen Weißgehalt von mehr als 65% und die unter besonders schonenden Bedingungen erfolgende Nachbleichung mit alkalischer Peroxydlösung im Sinne der Erfindung den Vorteil, daß man dadurch einen besonders hohen Weißgehalt des Bleichgutes bei gleichzeitiger weitgehender Vermeidung des Celluloseabbaues erzielt.

Im allgemeinen lassen sich die Eigenschaften des fertigen Papiers und des darin befindlichen Holzzellstoffes aus bestimmten mechanischen Kennzahlen beurteilen, wie z. B. der Berstfestigkeit, der Zerreißfestigkeit und der Zugfestigkeit. Im großen und ganzen entspricht die nach den üblichen Verfahren bestimmte Viskosität einer Lösung des Holzzellstoffes in einer Kupferoxydammoniaklösung den physikalischen Stoffeigenschaften. In den nachstehend angegebenen Versuchen dient die Kupferoxydammoniakviskosität, gemessen in Centipoises (cP) als Maß fiir die Festigkeit der Einzelfaser und den Celluloseabbau des untersuchten Stoffes. Die Angaben über den Weißgrad oder Weißgehalt beziehen sich auf das Reflexionsvermögen in ¹Vo, gemessen mittels des Hunter-Mehrzweck-Rerlektometers, das mittels eines photoelektrischen Weißmessers, Bauart General Electric, geeicht wurde.

Beispiel 1

Wie oben erwähnt, ist es zwar möglich, durch Einwirkung von aktivem Chlor einen hochgebleichten Sulfatzellstoff zu erzielen, aber nur auf Kosten der Faserfestigkeit. Ein in der üblichen Weise mit Chlor-Hypochlorit mehrstufig mit Zwischenwäsche behandelter Sulfatzellstoff (Kiefer) mit einem Weißgrad von 77,0% hatte eine Kupferoxydammoniakviskosität von 28,6 cP. Dieser vorgebleichte Sulfatzellstoff wurde nun zusätzlich mit ι Vo aktivem Chlor (als Hypochlorit) behandelt und dann ausgewaschen. Der Weißgrad betrug darauf 84,8 cP; das Bleichgut war also hoch gebleicht. Die Kupferoxydammoniakviskosität war aber dabei auf 21,8 cP abgesunken, ein Beweis, daß mit der letzten Hypochloritbehandlung eine beträchtliche Faserschädigung verbunden ist.

Beispiel 2

Ein auf dem üblichen Wege vorgebleichter W^Teichholz-Sulfitzellstoff besaß einen Weißgrad von 82,6% und eine Kupferoxydammoniakviskosität von 22,3 cP. Dieser vorgebleichte Stoff wurde auf 50% Stoffdichte entwässert und dann mit so viel Peroxydlösung behandelt, daß die Masse i^fl/o Wasserstoffperoxyd, 4% Natriumsilicat (42⁰Be) und i*/» Ätznatron enthielt. Die Konzentrationsangaben dieser Bleichzusätze sind hier wie in den weiteren Beispielen auf das Trockengewicht der Fasermasse bezogen. Die Masse hatte nun eine Stoffdichte von 43% und wurde mehrere Tage bei Raumtemperatur auf dieser Dichte gehalten. Nach 5 Tagen war ein Weißgrad-Höchstwert von 90,8 */o erreicht. Die Kupferoxydammoniakviskosität betrug 29,6.

Beispiel 3

Ein vorgebleichter Sulfatzellstoff von einem Weißgrad von 70,3'% und einer Kupferoxydammoniakviskosität von 13,2 cP wurde bei einer Stoffdichte von 45 % mit 1'% Wasserstoffperoxyd, 4% Natriumsilicat und 1% Ätznatron gebleicht. Dabei wurde nach 14 Tagen bei Raumtemperatur ein Weißgehalt von 87,2% erreicht. In diesem Fall blieb die Kupferoxydammoniakviskosität im wesentlichen unverändert. Wenn man andererseits den gleichen Ausgangsstoff des vorgebleichten Sulfatzellstoffs vom Weißgehalt 70,3% bei 5^fl/o Stoffdichte 4 Stunden bei 35⁰ mit 1 % verfügbarem Chlor (als Hypochlorit) bleicht und dann auswäscht, hat das Bleichgut einen Weißgrad von 87,4%, wobei aber die Kupferoxydammoniakviskosität auf 9,9 abgesunken ist.

105 Beispiel 4

Ein vorgebleichter Hartholz-Sulfitzellstoff von einem Weißgrad von 75,5 '°/o und einer Kupferoxydammoniakviskosität von 43,4 wird bei einer Stoffdichte von 5% 3 Stunden bei 35° C mit 1% verfügbarem Chlor (als Hypochlorit) gebleicht und ausgewaschen. Dann ist der Weißgehalt auf 85,4 gestiegen, aber die Kupferoxydammoniakviskosität auf 24,1 gefallen.

Wenn man dagegen den gleichen Ausgangsstoff vom Weißgrad 75,5% 14 Tage bei Raumtemperatur und bei 45% Stoff dichte der Peroxydbleiche unterwirft, indem man mit i'°/o Wasserstoffperoxyd, 4% Natriumsilikat (42⁰Be) und i^fl/o Ätznatron behandelt, so hat das Bleichgut einen Weißgrad von 90% und eine Kupferoxydammoniakviskosität von 48,8.

Damit die besten Ergebnisse erzielt werden, ist bei der Peroxydbleiche die Einhaltung einer ganz bestimmten Arbeitsweise erforderlich, um den

Weißgehalt eines mäßig oder vorgebleichten Sulfatoder Sulfitzellstoffs von 65 bis 85 % bis auf 80 bis 90% zu steigern. Im allgemeinen soll die Peroxydbleiche bei einer verhältnismäßig hohen Stoffdichte, d. h. bei über etwa 30%, durchgeführt werden. Ferner sollen niedrige Temperaturen, vorzugsweise Raumtemperatur, eingehalten werden, und auf keinen Fall dürfen diese auf über etwa 55° C steigen. Ferner soll die Bleichung langsam erfolgen,

z. B. ι bis 20 Tage dauern, um eine übermäßige Schädigung der Faser zu vermeiden. Das Gut soll dabei vorzugsweise aufgestapelt werden, damit keine größere Feuchtigkeitsmenge aus der Fasermasse verdampft. Die Fasermasse kann in stückiger Form oder in Form von Bahnen vorliegen, wobei die letztgenannte Form aus Gründen der leichteren Handhabung vorzuziehen ist.

Um die Faserschädigungen so gering wie nur irgend möglich zu halten, ist es ratsam, nur so viel Bleichzusätze zu verwenden, wie zur Erzielung des gewünschten Weißgrades notwendig ist. So soll bei der Peroxydbleiche der Gehalt des Behandlungsgutes an Bleichzusätzen, wieder bezogen auf das Trockengewicht der Fasermasse, zweckmäßig in folgendem Bereich liegen:

Peroxyd als H₂O₂ (100%) 0,10 bis 1,5 °/o

Gesamtalkali (berechnet als NaO H) 0,30bis 3,25 %

Wasserstoffperoxyd ist das vorzugsweise verwendete Bleichmittel. Es kann als solches oder in Form seiner anorganischen Verbindungen, insbesondere Natriumperoxyd, verwendet werden. Man kann natürlich auch andere Peroxyde, wie Kaliumperoxyd, Bariumperoxyd, Natriumperborat u. dgl., verwenden, da diese Stoffe in wäßriger Lösung Wasserstoffperoxyd entwickeln. Die Peroxydlösung soll Alkali enthalten. Dieses Alkali ist zweckmäßig Ätznatron, obgleich auch andere Stoffe, welche in wäßriger Lösung verfügbares Alkali entwickeln, verwendet werden können, z. B. Trinatriumphosphat, Natriumkarbonat, Natriumsilikat oder auch Natriumpyrophosphat. Wie bei jeder Peroxydbleiche empfiehlt es sich hier ebenfalls, der Peroxydlösung einen sogenannten Stabilisator zuzusetzen. Auf Grund seines geringen Preises und seines verfügbaren Alkalis verwendet man hierfür vorzugsweise Natriumsilikat. Andere Stabilisatoren sind z. B. lösliche Calcium- oder Magnesiumsalze, wie Magnesiumsulfat. Einige dieser Stabilisatoren tragen zum Gesamtalkaligehalt bei, und wenn man Natriumperoxyd als H₂O₂-Quelle verwendet, braucht man nicht vollständig zu neutralisieren, sondern nur so weit, daß man in der Wasserstoffperoxydlösung den gewünschten Alkaligehalt erhält.

Wenn man deshalb aus vorgebleichten Sulfat- und Sulfitzellstoffen von einem Weißgehalt über etwa 65'% einen hochgebleichten Stoff herstellen will, empfiehlt es sich, den vorgebleichten Stoff in der oben beschriebenen Weise mit alkalischem Peroxyd zu behandeln, um den chemischen Abbau der Cellulose so gering wie möglich zu halten. Es sind also für die Zwecke der vorliegenden Erfindung nicht alle Verfahren der Peroxydbleiche brauchbar. Dies wird in den folgenden Beispielen noch näher erläutert.

Beispiel 5

Als Ausgangsstoff dient ein mittels der üblichen Chlor-Hypochlorid-Bleiche vorgebleichter Sulfatzellstoff von einem Weißgrad von 73,1% und einer Kupferoxydammoniakviskosität von 34,8 cP.

Eine Probe dieses Stoffes wird bei einer Stoffdichte von 12% 3 Stunden bei 50⁰C mit, 0,75% Wasserstoffperoxyd, 4% Natriumsilikat (42⁰ Be) und 1,25¹⁰Zo Ätznatron gebleicht. Nach dieser Behandlung hat der Stoff einen Weißgrad von 84,3% und eine Kupferoxydammoniakviskosität von 33.OCP.

Wenn man dagegen eine andere Probe des gleichen Ausgangsstoffes der bevorzugten Arbeitsweise bei hohen Stoff dichten und längerer Einwirkungsdauer unterwirft, und zwar bei einer Stoff dichte von 32 % 7 Tage bei Raumtemperatur mit Alkaliperoxyd behandelt, wobei das Behandlungsgut 0,5% Wasserstoffperoxyd, 4% Silikat und 0,5% NaOH enthält, hat der Stoff einen Weißgrad von 85,1% erreicht, und die Kupferoxydammoniakviskosität ist sogar höher als die des Ausgangsstoffes, sie ist nämlich auf 39,3 cP gestiegen.

Beispiel 6

Als Ausgangsstoff diente ein vorgebleichter Sulfatzellstoff (Kiefer), der in der üblichen Weise mittels Chlor im Holländer gebleicht war, und zwar wurde zweistufig mit Chlor behandelt, wobei sich an jede Stufe eine alkalische Wäsche anschloß, worauf eine Endbleiche mit Hypochlorit folgte. Der so hergestellte Stoff hatte einen Weißgrad von 68,5 «/0.

Eine Probe dieses Stoffes wurde bei 12% Stoffdichte 1 Stunde bei 6o° C mit 1,5 °/o Wasserstoffperoxyd, S % Natriumsilikat (42⁰¹Be) und 1,5 %Ätznatron behandelt. Nach dieser Behandlung hatte der Stoff einen Weißgrad von Si,6'% und eine Kupferoxydammoniakviskosität von 10,1.

Eine andere Probe des gleichen Ausgangsstoffes wurde 4 Tage bei Raumtemperatur und bei einer Stoffdichte von 45^fl/o mit 1% Wasserstoffperoxyd, 4°/o Natriumsilikat (42⁰Be) und i"/o Ätznatron behandelt. Nach dieser Behandlung hatte der Stoff einen Weißgrad von 84,7 % und eine Kupferoxydammioniakviskosität von 16,6.

Die Wirkung der niedrigen Temperatur, der hohen Stoffdichte und der langen Behandlungszeit bei der Peroxydbleiche wird noch deutlicher, wenn man die physikalischen Eigenschaften des hochgebleichten Erzeugnisses betrachtet. Aus dem vorstehenden Beispiel ist zu erkennen, daß sowohl Weißgehalt als auch Kupferoxydammoniakviskosität des erfindungsgemäß behandelten Stoffes höher sind, als wenn man die Peroxydbleiche bei höherer Temperatur und bei geringerer Stoffdichte durchführt.

Beispiel 7

Kraftzellstoff einer anfänglichen Viskosität von 27,0 wurde in üblicher Weise einer mehrstufigen Chlor-Hypochlorit-Behandlung unterworfen, indem er zunächst mit 4 Gewichtsprozent Chlor, bezogen auf das Trockengewicht des Zellstoffs, behandelt, dann mit Alkalilauge extrahiert, gewaschen und anschließend mit 3 % Hypochlorit gebleicht wurde.

Nach dieser Vorbehandlung besaß der Zellstoff einen Weißgehalt von 5i^fl/o und eine Viskosität von 18,8.

Hierauf wurde der Zellstoff mit 3% Wasserstoffperoxyd in 5oⁱ⁰/oiger, freies Alkali und Alkalisilikat enthaltender Lösung bei einer Stoffdichte von 30% nachgebleicht. Nach einer Dauer von 9 Tagen bei Raumtemperatur betrug der Weißgehalt 81%, und die Viskosität war auf 11,7 zurückgegangen.

Der gleiche Ausgangszellstoff besaß nach dem Bleichen mit 6"h Chlor und 10% Hypochlorid einen Weißgehalt von 81,5%, jedoch nur eine Viskosität von 4,0.

₂_ Beispiel 8

Der im Beispiel 7 als Ausgangsgut verwendete Zellstoff wurde nach dem gleichen mehrstufigen Verfahren mit 4,5% Chlor und 4^e/o Hypochlorit auf einen Weißgehalt von 71,5% vorgebleicht.

Hierbei sank die Viskosität auf einen Wert von 13,5 ab.

Der vorgebleichte Zellstoff konnte mit 1 % Wasserstoffperoxyd 5o°/oiger Lösung im Verlauf von 9 Tagen bei einer Stoffdichte von 30% bis auf einen Weißgehalt von 86,2% weitergeb leicht werden, wobei die Viskosität nur noch bis auf einen Wert von 12,7 zurückging.

Ein Vergleich der Beispiele 7 und 8 zeigt, daß durch die Vorbleiche mit aktivem Chlor bis auf einen Weißgehalt von mehr als 65 °/o eine überraschende Erhöhung des Weißgehaltes und Schonung der Faser bei der alkalischen Nachbleiche mit Peroxyd erzielt wird.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:

i. Verfahren zum Bleichen von Holzzellstoff, wie Sulfat- oder Sulfitzellstoff, zwecks Gewinnung von hochgebleichtem Papierstoff durch Behandlung des Rohstoffes mit Hypochlorit und anschließend bei niedriger Temperatur und hoher Stoffdichte mit alkalischer Peroxydlösung, dadurch gekennzeichnet, daß man den durch Behandlung mit Hypochlorit auf einen Weißgehalt von mehr als 65 (gemessen als Reflexionsvermögen in °/o) vorgebleichten Stoff bei einer im wesentlichen auf gleicher Höhe gehaltenen und nicht unter 30% liegenden Stoffdichte bei Temperaturen unter 55⁰C ein bis zwanzig Tage mit Alkaliperoxyd behandelt, dessen auf das Fasertrockengewicht bezogene und als NaOH berechnete Gesamtalkalität 0,3 bis 3,25% beträgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Hypochloritvorbleiche bei niedriger Stoffdichte durchführt, darauf das Bleichgut bis auf eine Stoffdichte von über 30% entwässert und dann mit Peroxyd behandelt, dessen auf das Fasertrockengewicht bezogene und als H₂O₂ (100%) berechnete Konzentration 0,1 bis 1,5% beträgt.

In Betracht gezogene Druckschriften:

Deutsche Patentschriften Nr. 507 759, 541 303,
573341.573739,736070;

österreichische Patentschrift Nr. 142 240;

österreichische Patentanmeldung A 7900-37 Kl. 8a (bekanntgemacht am 15. 6. 1939);

französische Patentschrift Nr. 947 783;

britische Patentschrift Nr. 265 055;

USA.-Patentschriften Nr. 1768820, 2107297; kanadische Patentschrift Nr. 461 240;

Erich Opfermann und Ernst Hochberger: Die Bleiche des Zellstoffs, Zweiter Teil, S. 317;

Paper Trade Journal vom 12. 9. 1946, S. 50 bis

»TAPPI«, Jg. 1949, Heft 3, S. 97 bis 107.

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