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Verfahren und Vorrichtung zur Regenerierung von festen, feinverteilten
Kontaktstoffen für die Umwandlung von Kohlenwasserstoffen
Die Erfindung betrifft
die Regenerierung von festen, feinverteilten Kontaktstoffen, die bei der Umwandlung
von Kohlenwasserstoffen durch Ablagerung von kohlenstoffhaltigen Niederschlägen
unbrauchbar geworden sind.
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Bei bekannten Umwandlungsverfahren von Kohlenwasserstoffen, wie Hydrierung,
Polymerisation, Kracken usw., werden Kontaktstoffe bzw.
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Katalysatoren in Form von Kugeln oder Körnern oder auch in Form von
unregelmäßigen Körpern benutzt, und zwar wird neuerdings häufig ein bewegtes Kontaktstoffbett
angewendet, wobei der Kontaktstoff in einer kompakten Säule infolge Schwerkraft
eine Reaktionszone durchläuft, aus der er dann in eine Regenerationszone gelangt,
um die in der Reaktionszone auf dem Kontaktstoff abgelagerten kohlenstoffhaltigen
Niederschläge durch Zuführung von Luft zu verbrennen. Im allgemeinen werden Reaktions-
und Regenerierungsgefäß nebeneinander aufgestellt, so daß der Kontaktstoff nach
dem Verlassen des Reaktionsgefäßes nach oben gefördert werden muß, um das Regen,erierungsgefäß
(Ofen) beschicken zu können.
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Der kohlenstoffhaltige Niederschlag wird je nach den gegebenen Verhältnissen
in verschiedenen Mengen gebildet. Die Menge, die zahlenmäßig als
Prozentsatz
Niederschlag pro kg Kontaktstoff erfaßt wird, hängt unter anderem von den Eigenschaften
des behandelten Kohlenwasserstoffes, von der Reaktionstemperatur, vom Druck und
von der durchgesetzten Menge des Kohlenwasserstoffes ab, wobei letztere als das
Voluin*n Kohlenwasserstoff bezeichnet wird, das stündlich je Volumen des mit dem
Kontaktstoff gefüllten Reaktionsgefäßes durchgeleitet wird. Liegen alle diese Faktoren
fest, so wird die Niederschlagsmenge von der Länge der Zeit bestimmt, die der Kontaktstoff
in der Reaktionszone verbleibt. Durch Beschleunigung des Kontaktstoffumlaufes kann
also die Niederschlagsmenge verkleinert werden.
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Bisher verwendete Öfen zur Regenerierung haben eine Anzahl von Brennzonen
mit zwischengeschalteten Kühlzonen, aus denen die Wärme durch Kühlschlangen abgeleitet
wird. Diese Öfen sind unerwünscht hoch, was teilweise auf diese Mehrzonenanordnung
zurückzuführen ist. Dadurch ist auch die Aufstellung von Reaktionsgefäß und Ofen
nebeneinander bedingt, obwohl es natürlich vorteilhaft ist, den Ofen unmittelbar
unter dem Reaktionsgefäß anzuordnen, so daß ein Elevator für die Beschickung des
Ofens entfällt, der bei den bisherigen Anlagen dieser Art entsprechend lang sein
muß.
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Ein weiterer Nachteil der bekannten Öfen ergibt sich dadurch, daß
das aus den Brennzonen kommende Gas besonders in den unteren und heißesten Teilen
des Ofens Kohlenoxyd und Sauerstoff in brennbarem Verhältnis enthält. Die Verbrennung
des Kohlenoxydes (Nachbrennen) unterhalb der Gasabzüge und in der Kontaktstoffmasse
verursacht erhebliche Temperatursteigerungen, wodurch Zerstörungen an den Abzugskanälen
und Rohren entstehen.
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Bei ausgeführten Anlagen liegen die Höhen zwischen 60 und go m. Die
schweren Gefäße, Rohrleitungen und das Gewicht des durchgeleiteten Kontaktstoffes
(50 bis 400 t pro Stunde) usw. erfordern starke Fundamente und eine gute Windversteifung,
so daß die Anlagekosten hoch werden.
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Es ist daher sehr erwünscht, die Höhe der Anlagen zu vermindern.
Hierzu wurde der Weg gewählt, die Umlaufgeschwindigkeit der Kontaktstoffe wesentlich
zu steigern, und zwar auf das Mehrfache der bislang üblichen Werte. Damit wird erreicht,
daß die Niederschlagsmenge pro kg Kontaktstoff geringer ist, und im Ofen bleibt
die Temperatur bei der Regenerierung unter einem Gefahrenwert, bei dem der Kontaktstoff
beeinträchtigt werden kann. Infolge der geringeren Niederschlagsmenge kann jetzt
ein vereinfachter Ofen verwendet werden, wobei die Kühlung nur in einer einzigen
Zone stattfindet gegenüber etwa acht bis zehn abwechselnden Brenn- und Kühlzonen
früherer Öfen. In diesem Fall kann beispielsweise der Niederschlag auf unter etwa
IO/o des Kontaktstoffgewichtes bei synthetischen Kieselsäurekatalysatoren und unter
etwa 0,75010 bei natürlichen Tonerdekatalysatoren gesenkt werden, um im Ofen bei
synthetischen Katalysatoren mit Temperaturen von höchstens 7600 und bei natürlichen
Katalysatoren dieser Art mit 6500 auszukommen, die mm: alle Sicherheitstemperaturen
darstellen.
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Um den Kontaktstoff unter genügender Luftzufuhr in einer einzigen
Zone regenerieren zu können und dabei zu verhindern, daß die Kontaktmasse zum Aufbrodeln
kommt und Kontaktstoff in den Abzug mitgerissen wird, ist die Querschnittsfläche
des Ofens vergrößert worden. Eine Verbreiterung des Querschnittes der früher üblichen
Öfen mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt führt jedoch zu Schwierigkeiten,
weil die quer durch den Ofen laufenden Kühlrohre, die im Durchschnitt etwa 5 cm
Durchmesser haben, bei sehr weiten Querschnitten des Ofens dem Druck des auf ihnen
lastenden Kontaktstoffgewichtes. nicht standhalten. Es sind dann besondere Schutzeinrichtungen
bzw. Abstützungen wegen der großen Spannweite der Rohre erforderlich. Um diese Schwierigkeit
zu überwinden, sind Öfen mit Ringquerschnitt entwickelt worden, wodurch die Rohre
kleinere Spannweiten erhalten. Diese Ofen mit Ringquerschnitt haben auch sonst noch
Vorteile, sie sind leichter herstellblar, haben größere Stabilität, und es sind
keine Ecken vorhanden, was ein gleichmäßigeres Absinken des Kontaktstoffes begünstigt.
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Ihr Nachteil ist die nicht einfache Unterbringung der Kühlrohre in
den Sektorenabschnitten, ferner sind Reparaturen schwer ausführbar.
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Es ist schließlich auch bekannt, die zum Abbrennen der Niederschläge
auf dem Kontaktstoff erforderliche Luft an einer mittleren Stelle des im Ofen absinkenden
Kontaktstoffes zuzuführen, wobei ein Teil der Luft durch die Kontaktstoffsäule im
Gegenstrom zum Kontaktstoff nach oben stromt, während der andere Teil der Luft nach
unten im Gleichstrom mit dem Kontaktstoff strömt. Hierdurch wird zwar ein verbesserter
Betrieb erreicht, jedoch sind für die Steuerung der Temperaturverhältnisse im unteren
Teil des O.fens unbedingt Kühlschlangen erforderlich, die die bereits erwähnten
Nachteile haben. Wird mit diesen Kühlschlangen die Temperatur geregelt, so muß die
Kühlwirkung unter Umständen stark vermindert werden, was eine entsprechend hohe
Erwärmung der Kühlrohre zur Folge hat. Wird die Kühlleistung wieder erhöht, so kommen
die Rohre wieder auf niedrigere Temperaturen. Damit ergibt sich durch die Dehnungen
und Zusammenziehungen ein dauerndes Arbeiten der Rohrschlangen.
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Erfindungsgemäß werden die Abgase im unteren Teil der Säule vom Kontaktstoff
abgeschieden und in eine kontaktstofffreie Zone geleitet, in der eine Zufuhr von
Kühlgas stattfindet, wonach das Gemisch aus Abgasen und Kühlgas abgezogen wird.
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Durch diese Maßnahme ist es möglich, sowohl das Nachbrennen zu verhindern
als auch die gewünschte Abzugs temperatur durch Regelung der Kühlluftzufuhr einzustellen.
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Kühlschlangen können beim Verfahren der Erfindung zusätzlich vorgesehen
werden, sie liegen zweckmäßig oberhalb der Kühlluftzufuhr und können auf eine bestimmte
Kühlleistung eingestellt
bleiben, so daß sie durch Wärmeschwankungen
nicht beansprucht werden.
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In den Zeichnungen ist die Erfindung durch Ausführungsbeispiele veranschaulicht.
Es zeigt Fig. I eine schematische Darstellung einer katalytischen Krackaplage, Fig.
2 eine Seitenansicht des Ofens nach Fig. I, teilweise im Schnitt, Fig. 3 einen vergrößerten
Schnitt durch den unteren Teil des Ofens nach Fig. 2, Fig. 4 einen Gasabzug im Längsschnitt,
Fig. 5 eine Stirnansicht des Gasabzuges nach Fig. 4, Fig. 6 einen Schnitt nach der
Linie 6-6 der Fig. 4, Fig. 7 einen Schnitt durch den Oberteil einer anderen Ofenbauart,
Fig. 8 eine Seitenansicht eines Ofens mit Ringquerschnitt, teilweise im Schnitt,
Fig. 9 einen Schnitt nach der Linie 9-9 der Fig. 8, Fig. 10 einen senkrechten Schnitt
nach der Linie I0-I0 der Fig. 9, Fig. II und I2 Einzelheiten der Kühlschlangenlagerung.
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Die in Fig. I schematisch wiedergegebene katalytische Krackanlage
für Kohlenwasserstoff hat ein Reaktionsgefäß für den Durchlauf von etwa 2 500000
1 pro Tag. Dementsprechend hat der-Vorratsbehälter 10 für den kalten Katalysator
ein Fassungsvermögen von 70 t. Von diesem Vorratsbehälter aus gelangt der Katalysator
über eine Leitung 12 in einen Elevator II und rutscht dann durch die Leitung 13
in den Tank 16 am unteren Ende eines Luft- bzw. Gasförderers.
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Bei der dargestellten Anordnung dient Dampf als Fördermittel, jedoch
können auch Abgas oder Luft benutzt werden. Beim Füllen und bei Inbetriebnahme der
Anlage kann Dampf nicht verwendet werden, statt dessen wird von dem Gebläse I7 über
die Leitung I8 Luft in den Tank I6 geleitet.
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Dadurch steigt der Katalysator in der Leitung 18a nach oben, die Luft
entweicht in dem Abscheider z8b und gelangt über eine Leitung 30 durch den Luftauslaß-
I8,-am. Kondensator I8d ins Freie. Der Katalysator rutscht nun durch die Speiseleitung
19 in das Reaktionsgefäß 20, und aus diesem sinkt er durch die Rohre in den Ofen
22 ab.
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Ein Gebläse 23 fördert Luft durch den Lufterhitzer 24 in den Ofen
22, um den darin befindlichen Katalysator zu erwärmen. Ist Luft von etwa 5380 ungefähr
3 bis 4 Stunden zugeführt worden, so gelangt der Katalysator mit etwa I200 in den
Abscheider I8b. Dann kann die Luftzufuhr eingestellt und ein Umlauf mit Dampf unter
mäßigem Vakuum begonnen werden. Während der Einleitung werden bei der dargestellten
Anlage etwa I5 bis go t Katalysator/Stunde gefördert. Diese Leistung kann nach Beginn
der Dampfzufuhr schnell zur vollen Leistung, etwa 365 Stunde gesteigert werden.
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Ein kleiner Teilstrom des Katalysators wird aus dem Abscheider I8b
durch die Leitung 25 abgezogen und in einer Ausschlämmeinrichtung be handelt, damit
der Anteil feinster Teilchen (Grus und Staub) im Katalysator niedrig bleibt.
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Für den Dampfbetrieb hat der Kondensator 18d eine Kühlwasserzuleitung
3I, und das Gemisch von Kühlwasser und Kondensat fließt nach unten durch die Leitung
32 in den Sammler 33. Ein Luftzufúhrrohr 29 dient zur Einstellung des Vakuums im
Oberteil des Förderers auf etwa 0,42 kg/cm2.
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Der Ofen 22 ist ein Gefäß mit Ringquerschnitt mit einem Außendurchmesser
von etwa 7,3 m und einer Höhe von etwa 12,2 m. Der Innendurchmesser beträgt etwa
2,44 m, so daß die radiale Breite des Ringquerschnittes ebenfalls etwa 2,44 m beträgt.
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Die Spannweite für die Ofeneinbauten ist also klein.
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Gemäß Fig. 2 wird der verbrauchte Katalysator durch eine Anzahl (etwa
acht) gleichmäßig verteilter Rohre 21.in den Ofen eingeführt. Jedes Rohr 21 mündet
in eine Zufuhrhaube 42, die unten an der Stelle ihres größten Querschnittes durch
eine Platte 43 abgeschlossen ist, durch die eine Anzahl herunterhängender Rohre
44 hindurchgeht. Die Zufuhrkammern 45 in Form von Teilsektoren bilden den oberen
Abschluß des eigentlichen Ofenraumes.
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Diese Zufuhrkammern 45 erstrecken sich aber nur so dicht bis an die
Außen- und Innenwände des Ofens, daß noch Gas aus dem Ofenraum nach oben in den
Abzug strömen kann. Die Rohren4 gehen durch die Kammern 45 hindurch, und von der
unteren Kammerwand ragen weitere Rohre 46 nach unten, um Verbrennungsgas bzw. Luft
aus den Kammern etwa bis zur Mitte des Ofenraumes zu leiten, die den Kammern 45
durch die Luftleitung bzw. -leitungen 100 zugeführt wird. Die Rohre 46 haben trichterförmige
Auslässe 47, wodurch die Gaseinführung erleichtert wird. Die hängenden Rohre 46
für die Luftzufuhr werden benutzt, damit ein möglichst freier Durchgang für den
absinkenden Katalysator und den aufsteigenden Verbrennungsgasstrom vorhanden ist.
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Die eingeführte Verbrennungsluft strömt nach oben und unten. Oben
werden die Abgase durch das Rohr 48 abgezogen. Hier am Eintritt ist der Katalysator
ziemlich kalt, so daß die Abgase mit etwa der gleichen Temperatur kein Nachbrennen
ergeben.
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Zuführung von Kühlgas usw. ist also an dieser Stelle nicht erforderlich,
für den Notfall ist ein Dampfeinlaß vorgesehen.
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Im unteren Teil des Ofens sind Kühlschlangen 50 vorgesehen, die mit
Wasser, Dampf, flüssigen Metallen oder Salzen als Kühlmittel arbeiten und einen
wesentlichen Anteil, vorzugsweise über 5o0/o, der im Ofen frei werdenden Wärme abführen.
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Unterhalb der Kühlschlangen liegen die Gasabzüge 5t in Form von umgekehrten
Mulden (vgl. auch Fig. 3, 4, 5 und 6). Die radial nach außen breiter werdenden Abzüge
haben ein geschlossenes äußeres Ende und sind mit dem inneren Ende an der Ofenwand
durch Polyen 62 (Fig. 3) befestigt.
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Unter jedem muldenartigen Abzug 5I befindet sich ein Düsenrohr 63,
da; durch eine Buchse 70 mit einem ringförmigen Zufuhrkanal 6I im hohlen Kern des
Ofens in Verbindung steht. Das äußere Ende
des Rohres 63 ist auf
einer Stütze 7I gelagert.
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Weiter unterhalb der Gasabzüge befindet sich die Bodenplatte 52, von
der aus jeweils mehrere Rohre 54 den Katalysator in einen Ausiaßtrichter 55 führen.
Durch diese Bauart wird ermöglicht, daß der Katalysator aus dem gesamten Oferquerschnitt
gleichmäßig, aber doch vorsichtig und nicht frei fallend ausgetragen wird. Von den
Aus laß trichtern gelangt der Katalysator durch je ein Fallrohr 56 in den Tank I6.
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Das Abgas wird aus den Gasabzügen, die eine mehr oder weniger mom
Katalysator freie Zone darstellen, durch nach unten führende Rohre 58 in eine Kammer
53 abgezogen, die zwischen der Platte 52 und einer weiteren Bodenplatte unten am
Ofen gebildet wird. Die Rohre 58 tragen an ihren oberen Enden Haltebleche 72 zur
Abstützung der Gasabzüge 51. Stegbleche 73 an den Rohren sind zur Erhöhung der Festigkeit
der Konstruktion miteinander vernietet. Vom Abgas mitgerissene Katalysatorteile
werden am Boden der Kammer 53 abgeschieden.
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Durch ein Gebläse 59 (Fig. 2) wird Kühlluft durch ein Rohr 60 in
den Kanal*6I geblasen. Diese Kühlluft tritt aus den Rohren 63 aus und mischt sich
unterhalb der Gasabzüge 5I mit den heißen Abgasen, wodurch deren Temperatur so vermindert
wird, daß bei einem Nachbrennen die obere Sicherheitsgrenze nicht überschritten
wird bzw. daß ein Nachbrennen überhaupt entfällt.
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Der Auslaßtrichter 55 kann gemäß Fig. 3 einen Einsatz 64 haben, so
daß die unteren Enden der Rohre 54 auf dem oberen Rand des Trichters 55 und dem
des Einsatzes 64 aufsitzen. Zwischen den Rohren kann der in der Kammer' 53 abgesetzte
Katalysator in den Trichter fallen.
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Die Regelklappen 65 und 67 im unteren und oberen Gasauslaß 66 und
48 werden so eingestellt, daß durch die nach oben und unten strömende Luft die gewünschte
ausreichende Regenerierung des Katalysators gewährleistet wird.
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Die beschriebene Ofenbauart ist für den Durchlauf einer großen Katalysatormenge
geeignet. Der Ringquerschnitt von etwa 37 m2 beträgt gegenüber einem vergleichbaren
Mehrzonenofen fast das Dreifache. Demgegenüber hat aber der vorliegende Ofen nur
eine Höhe von rund 12 m, während ein entsprechender Mehrzonenofen eine Höhe von
etwa 34 m, also auch etwa das Dreifache, haben müßte.
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Diese Verminderung in der Bauhöhe ist für derartige Anlagen besonders
wertvoll, weil einerseits an Baustahl usw. gespart wird und andererseits auch eine
bessere Möglichkeit gegeben ist, Reaktionsgefäß und Regenerierungsgefäß unter--einander
statt nebeneinander anzuordnen.
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Im Betrieb des Ofens wird vorzugsweise eine hohe Umlaufgeschwindigkeit
des Katalysators eingestellt. Katalysatoren aus natürlichen oder beheandelten Tonen
vertragen Regenerierungstemperaturen.' von etwa 6200, während synthetische Katalysatoren,
beispielsweise auf Kieselsäurebasis, etwas höhere Temperaturen von 6700 ohne Schaden
aushalten. Damit diese Temperaturen nicht überschritten werden, wird.die Umlaufgeschwindigkeit
so hoch eingestellt, daß der Niederschlag bei natürlichen oder behlandelten Tonen
0,75 % und synthetischen Katalysatoren I °/o nicht überschreitet.
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Betriebsbeispiel - Als Katalysator wurden in der beschriebenen Anlage
Körner aus Kieselsäure mit Chromzusatz mit einer Korngröße von 6 bis 9 mm unter
folgenden Arbeitsbedingungen verwendet: Öldurchlauf im Reaktionsgefäß (pro Arbeitstag)
.................. 2 500 ooo l Katalysatorumlauf (pro Stunde) . . 350 t Eintrittstemperatur
des Ols dampfförmig (800/0 der Charge) 4380 flüssig (20 °/o der Charge) ...... 371°
Eintrittstemperatur des Katalysators in das Reaktionsgefäß ......... 5720 Durchlaufgeschwindigkeit,
Volumen der Charge je Stunde proVolumen des vom Katalysator angefüllten Reaktionsraumes
(bei I60).. 1 : 1 Volumenverhältnis von Katalysator zu Öl (bei I60) , 4 : 5 Die
Verbrennung der Niederschläge im Ofen betrug bei Verarbeitung von Gasöl, das 48
bis 93 Volumprozent Kansas-Rohöl enthält, ungefähr 3400 kg pro Stunde. Die Temperatur
erreichte die Höchstgrenze von 6700 nicht. Es wurde eine Ausbeute von etwa 370/0
Motorbenzin erhalten. Der Katalysator trat in den Ofen mit etwa 4700 ein, und die
Niederschläge verbrannten durch die Einwirkung des Verbrennungsgases bzw. der Verbrennungsluft.
Diese wurde mit 2I bis 380 in den Ofen eingeführt. Am oberen Auslaß betrug die Temperatur
etwa 4700, am unteren etwa 5400.
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Durch die Kühlung des absteigenden Abgasstromes, der erwartungsgemäß
Kohlenmonoxyd enthält, und infolge der durch die zugeführte Kühlluft eingetretenen
Verringerung des prozentualen Anteiles an Kohlenmonoxyd wurde ein Nachbrennen verhindert
oder, falls doch alles CO verbrennt, überschreitet die Temperatur normalerweise
nicht den Wert von 6200 und kann im Höchstfall 6700 erreichen. Findet kein Nachbrennen
statt, so beträgt die Temperatur am unteren Auslaß nur 320 bis 4300. Die Kühlluft
kann mit Außentemperaturen oder etwas niedriger zugeführt werden.
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Da die Kühlluft mit den Abgasen gemischt wird, bevor diese praktisch
aus dem Katalysator herauskommen, wird das Nachbrennen unter Kontrolle gebracht,
ehe es richtig beginnt. Zerstörungen an den Abzügen und den Auslaßrohren werden
damit wirksam verhindert. Hinzu kommt, daß bei direkter Ableitung der Abgase erhebliche
Katalysatormengen mitgerissen würden. In der Sammelkammer 53 werden die abziehenden
Abgase von den gegebenenfalls mitgerissenen Katalystatorteilen befreit. Die Verteilung
des Abbrennvorganges auf den oberen und unteren Abschnitt des Ofens ist ungefähr
gleichmäßig, so daß also oben etwa die
Hälfte der Abgase abgeleitet
werden. Wie schon bemerkt, sind hier die Abgase genügend abgekühlt, so daß besondere
Kühlmittel zur Vermeidung des Nachbrennens nicht erforderlich sind.
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Die zugeführte Kühlluftmenge im unteren Teil des Ofens schwankt im
Verhältnis zum Abgas von 1 : 1 bis 1 : 9. Der eingeleitete Katalysator kann o,6
bis I,35 Gewichtsprozent Niederschläge haben, wovon im Ofen mit Sicherheit 0,5 bis
I,25 Gewichtsprozent abgebrannt werden.
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Bei der Ausführung nach Fig. 7 besteht der Ofen aus einer Reihe von
im Kreis aufgestellten zylindrischen Gefäßen 80, die je einen Teil des Katalysatorstromes
durch von einem Speisebehälter kommende Rohre 81 erhalten. Jeder Einzelofen 80 gibt
den durchlaufenden Katalysator unten in eine gemeinsame Auslaßleitung ab. Eine Zufuhrhaube
82 hält den Katalysator zusammen und verhindert ein Entmischen feinerer Teilchen.
Eine Platte 83 mit'Zufuhrkanal"en ist auf Winkelstützen 84, 85 an der Ofenwand gelagert
und ist kleiner als der Ofenquerschnitt, so daß die Abgase nach oben durch das Rohr
88 abströmen können. Die Verbrennungsluft wird durch das Rohr 86 zugeführt und mittels
der Rohre 87 etwa in der Mitte des Ofens in die Katalysatormasse eingelassen.
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Bei der Bauart nach Fig. 8 wird der Ofen 111 durch Rohre 110 mit
dem Katalysator beschickt.
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Die Verbrennungsluft tritt durch das Rohr 112 ein, und die Abgase
werden oben und unten wieder durch Rohre II3 und 114 mit Regelklappen In5 und II6
abgeleitet. Der Katalysator wird am unteren Teil des Ofens durch die Kühlschlangen
II7 gekühlt. Diese sind gruppenweise vorgesehen, und die Ein- und Auslaßleitungen
haben Regelventile ii8, so daß durch Einschaltung von mehr oder weniger Kühlgruppen
die Temperatur des aus dem Ofen kommenden Katalysators regelbar ist. Dieser gelangt
aus dem Ofen durch Rohre 119 in den Tank 20, in den ein Fördergas durch die Rohre
I2I, I22 eingeführt wird, so daß der Katalysator durch die Steigleitung 123 nach
oben gefördert werden kann.
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Die Kühlschlangen sind gemäß Fig. 9 in engen Windungen zwischen einem
koaxialen Zylinder I26 des Ofens, der die Innenwand darstellt, und der Außenwand
127 vorgesehen. Sie liegen auf radialen Stützleisten I25 auf, die den Ringquerschnitt
in Sektorabschnitte aufteilen. Die Spannweite zwischen den Stützleisten ist gering,
so daß die aufgelegten Rohrwindungen den vom Katalysator nach unten ausgeübten Druck
ohne weiteres aufnehmen können.
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Der Winkel zwischen den einzelnen Sektorabschnitten beträgt in Fig.
9 22,50, er kann auch 25 und gegebenenfalls sogar 500 betragen.
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Jede Kühlschlange besteht aus einer oberen und einer unteren Rohrschlange.
Das Kühlmittel wird durch das Rohr I29 eingelassen und läuft durch die geraden Abschnitte
I28 und die halbkreisförmigen Krümmer I30 der oberen Schlange zur Mitte des Ofens
und dann durch die untere Schlange wieder nach außen. Die Krümmer I30 haben an ihren
Unterseiten Laschen 140, mit denen sie auf den Flanschen der Stützleisten 125 frei
aufliegen. Es ist also eine Ausdehnung und Zusammenziehung der Kühlschlangen möglich.
Die Einlaß- und Auslaßrohre I29 sind mit ringförmigen Sammelleitungen verbunden,
die außen rund um den Ofen herumlaufen. Zum Ausbau einzelner Rohrschlangen werden
die Ein- und Auslaßrohre gelöst, und ein Teil der Außenwandung I27 wird weggeschnitten.
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Dann wird die Isolation entfernt, wodurch die Innenplntte I3I (Fig.
II) freigelegt wird. Die Innenplatte 131 - wird durch das Isoliermaterial gegen
die Flansche der Winkeleisen I32 gehalten, und deshalb kann sie leicht entfernt
werden, wenn die Isolation beseitigt ist. Dadurch wird die Herausnahme der Kühlschlange
möglich, indem das Ganze auf den Stützleisten verschoben wird.
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Aus Fig. IO, II und I2 iSt ersichtlich, wie die Stützleisten I25
an ihren inneren Enden durch die Lager I34 angelenkt und an ihren äußeren Enden
durch die Lager 13 verriegelt sind. Die Gelenke I35 ermöglichen es d n Stützleisten,
sich unter dem Einfluß von Temperaturschwankungen auszudehnen und zusammenzuziehen,
ohne daß Spannungen in den Stützleisten auftreten. Wie ersichtlich, haben die Stützleisten
I25 senkrechte Stege mit vier seitlichen Flanschen auf jeder Seite, welch letztere
zur Lagerung der vier Rohrschlangen bzw. zwei vollständigen Kühlschlangen zwischen
benachbarten Stützleisten dienen. Es sind zwei Lagen von Stützleisten, übereinander
angeordnet, vorgesehen, so daß vier übereinanderliegende Kühlschlangen in jedem
Sektor liegen. Die Lager 136, 137 dienen zur Befestigung der Winkeleisen I32, I32
und sind mit Flanschen I38, I39 versehen, die die Innenplatten I3I oben und unten
festhalten. Ein Verriegelungsstück 141 ist an den Außenenden der Stützleisten befestigt
und legt die Stützleisten in den Lagern I33 fest.