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Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Kühlen und Formen von
organischen, thermoplastischen Kunststoffen Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zum kontinuierlichen Kiihlen und Formen von organischen, thermoplastischen Kunststoffen
und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
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In einer oder mehreren Stufen der Herstellung und Verarbeitung thermoplastischer,
organischer Kunststoffe, z. B. von Polyvenylbenzol oder von polymerisiertem Methylmethacrylat,
ist es üblich, diese in einen Zustand zu überführen,. in dem sie unter einem gewissen
Druck durch Hitzebehandlung geformt und erweicht werden können. Eine derartige Erhitzung
wird bei der Formung der Kunststoffe oder unmittelbar davor vorgenommen.
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Kunststoffe werden auch häufig während ihrer Herstellung durch Polymerisation
und während der Behandlung durch erhitzte Mischwalzen auf eine Temperatur gebracht,
bei der eine Erweichung stattfindet, um flüchtige Bestandteile durch Verdampfen
zu entfernen oder ihnen andere Substanzen, z. B. Füllstoffe, Farbstoffe, Pigmente,
Stabilisatoren u. dgl., einzuverleiben.
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Thermoplastische Kunststoffe leiten die Wärme schlecht und kühlen
sich in ruhendem Zustand nur sehr langsam ab, wenn sie einmal auf die Plastifizierungstemperatur
gebracht worden sind. Wenn sich die Kunststoffe in plastifiziertem Zustand befinden,
neigen sie dazu, Staubteilchen aus der Luft aufzunehmen, worunter ihre Klarheit
leidet.
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Auch werden die thermoplastischen Kunststoffe verfärbt oder in anderer
Weise nachteilig beein-
flußt, wenn sie in hitze-plastifizierter
Form längere Zeit mit der Luft in Berührung bleiben. Aus diesen Gründen ist es wichtig,
daß eine thermoplastische Kunststoffmasse, nachdem sie auf die Plastifizierungstemperatur
erhitzt und mit der Luft in Berührung gekommen ist, so schnell als möglich auf eine
Temperatur abgekühlt wird, die in der Nähe von oder unterhalb der Warmverformungstemperatur
des Kunststoffes liegt. Nach Abkühlung der Kunststoffoberfläche auf die Warmverformungstemperatur
oder darunter können alle Staub teilchen, die darauf fallen, leicht abgebürstet
werden. Wenn sich jedoch Staubteilchen auf der Kunststoffoberfläche während des
hitze-plastifizierten Zustandes angesammelt haben, neigt der Kunststoff dazu, diese
Teilchen in sich nufzunehmen.
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In hitze-plastifiziertem Zustand soll vielfach der Kunststoff in
eine handelsübliche Form gebracht werden, z. B. in die Form von Stangen, Blöcken,
Körnchen u. dgl., die zur Herstellung von Formstücken verwendbar sind.
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Es ist ein Verfahren zur Herstellung von Falten auf einem Film eines
thermoplastischen Materials bekannt, mittels dem der vorgeformte Film durch eine
Fältelungsvorrichtung geführt wird, wobei während des Durchgangs der Film längs
der Fältelungslinien auf Temperaturen erhitzt wird, die höher sind als die Temperaturen
der anderen Teile des Films.
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Gemäß einem anderen bekannten Verfahren wird das behandelte Material
über eine ringförmige Walze geführt,- durch die eine Heizflüssigkeit hindurchgeht.
Eine Abkühlung der Materialschicht auf der Oberfläche der Walze wird durch Einwirkung
einer Kühlflüssigkeit auf die Oberfläche der Materialschicht bewirkt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, organische, thermoplastische
Kunststoffe im hitzeplastifizierten Zustand derart zu kühlen und gleichzeitig zu
formen, daß eine schichtenweise Abkühlung über die ganze Breite der Kunststoffbahn
stattfindet, wobei gleichzeitig die Kunststoffbahn geformt und auf eine bestimmte
Schichtstärke gebracht wird.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die in hitze-plastifiziertem
Zustand über die Oberfläche einer Kühlwalze geführte Kunststoff bahn über die gesamte
Breite, jedoch nur in den äußeren Schichten auf eine Temperatur abgekühlt wird,
die annähernd noch der Warmverformungstemperatur entspricht, wobei sämtliche Teile
der Kunststoffbahn über deren gesamte Breite durch wiederholtes Anpressen der Bahn
gegen die Kühlwalze auf eine bestimmte Schichtstärke von nicht mehr als I,27 cm
gebracht werden und schließlich die Kunststoffbahn von der Kühlwalze gelöst wird.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird ein Band
aus biegsamem, nicht thermoplastischem Feststoff mit einer Oberfläche des der Kühlwalze
zugeführten hitze-plastifizierten Kunststoffes in Berührung gebracht und zusammen
mit der Kunststoffbahn der wiederholten Anpressung gegen die Kühlwalze unterworfen.
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Für die Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung kann eine
Vorrichtung vorgesehen werden, bei der die Kühlwalze mit ringförmigen Erhöhungen
und Vertiefungen versehen ist. Am Umfang dieser Kühlwalze und im Abstand von ihr
können mehrere kleine Kühlwalzen angeordnet sein.
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Nach dem Verfahren der Erfindung können langgestreckte Gegenstände
aus Kunststoff in beliebiger Form und in jeder gewünschten Längenabmessung, z. B.
in Längen zwischen 3 und 30 m und mehr, kontinuierlich hergestellt werden. Das Verfahren
ist besonders zur Herstellung von langgestreckten Gegenständen geeignet, die auf
ihrer Gesamtlänge einen einheitlichen Querschnitt aufweisen, man kann es aber auch
bei der Herstellung voll Gegenständen mit wechselnden Querschnittsabmessungen anwenden,
z. B. solchen, bei denen Vertiefungen oder Erhöhungen in gleimäßigen Zwischenräumen
vorgesehen sind. Die Querschnittsabmessungen des Produkts sind vom Profil der Außenflächen
der bei ihrer Formung verwendeten Walzen sowie von den Abständen der zusnmmenwirkenden
Walzen abhängig.
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Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte, gegebenenfalls
gerillte oder gewellte Bahnen können unmittelbar einer Maschine zum Schneiden der
Bahnen in Körnchen gewünschter Größe zugeführt werden.
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Die Zeichnung zeigt beispielsweise Ausführungsformen von Vorrichtungen
zur Herstellung von Gegenständen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren sowie Querschnittsformen
verschiedener Formkörper.
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Fig. I ist ein Grundriß einer Ausführungsform der Kühl- und Formvorrichtung
nach der Erfindullg; Fig. 2 ist ein Schnitt längs der Linie A-A der Fig.', Fig.
3 ist eine Draufsicht in Richtung der Pfeile B-B der Fig. I; Fig.4 ist eine perspektivische
Ansicht eines Lagerblocks; Fig. 5 ist ein Grundriß eines zur Herstellung von Stäben,
Leisten oder Stangen dienenden Walzenpaares; Fig. 6 zeigt einen Grundriß eines anderen
Walzenpaares zur Herstellung von gewellten Formkörpern; Fig. 7 ist ein Querschnitt
durch eine an einer Oberfläche gerillte Kunststoffbahn; Fig. 8 ist ein Querschnitt
durch eine mit Walzen gemäß Fig. 5 hergestellte Kunststoffbahn, die aus einer Reihe
von parallelen Stäben besteht, die durch dünne Stege verbunden sind. Die dünnen
Stege können leicht abgetrennt werden, um die einzelnen Stäbe in ihrer endgültigen
Form zu erhalten.
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Fig. g zeigt -einen Querschnitt durch eine mit Walzen gemäß Fig.
6 hergestellte Kunststoffbahn, die aus einer Reihe von parallelen Rinnen von
halbzylindrischem
Querschnitt besteht, die durch dünne, flache Stege verbunden sind, welche der Länge
nach -aufgetrennt oder abgeschnitten werden können. Die Rinnen können dann paarweise
verklebt oder verschweißt werden, um Rohre aus Kunststoff herzustellen.
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Fig. 10 ist eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur kontinuierlichen
Herstellung von Körnchen aus Kunststoff.
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Fig. II zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung eines Schichtkörpers,
der aus einer Schicht aus polymerem Kunststoff besteht, auf die eine zweite Schicht
aus einem biegsamen, nicht aus Kunststoff bestehenden Feststoff,. z. B. aus Tuch,
aufgebracht ist.
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Die in Fig. 1 bis 3 dargestellte Kühl- und Formvorrichtung besteht
aus einer Hauptwalze 2 mit einem Durchmesser von etwa 60 bis I80 cm, die an ihrem
Umfang ringförmige Vertiefungen g aufweist und von benachbarten kleineren, parallel
zu ihr angeordneten Walzen 3 bis 8 in planetenartiger Anordnung umgeben ist. Es
können drei oder mehr, z. B. drei bis zwölf kleinere Walzen vorgesehen sein. Diese
Walzen haben üblicherweise 7,5 bis 30 cm Durchmesser, können aber auch etwas kleiner
oder größer sein. Die Hnuptwalze 2 und wenigstens die ersten der kleineren Walzen,
mit denen das hitze-plastifizierte Kunststoffpolymerisat in Berührung kommt, sind
mit Ein- und Auslässen für eine Kühlflüssigkeit versehen. Vorzugsweise werden sämtliche
Walzen von innen gekühlt.
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Die ringförmigen Vertiefungen g auf der Hauptwalze 2 der Maschine
dienen nicht nur zum Formen der Gegenstände aus dem polymeren Kunststoff, sondern
bewirken auch eine Vergrößerung der Kühlfläche der Walze und somit eine schnellere
und wirksamere Abkühlung des Kunststoffes.
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Die große Hauptwalze 2 und die planetenartig angeordneten Walzen
3 bis 8 sind in einem kahmen I gelagert. Die Hauptwalze 2 trägt an einem Ende einen
Zahnkranz oder ein sonstiges Antriebsorgan I0. Die benachbarten Walzen, z. B. die
Walzen 3, 4 und 8, können mit der Hauptwalze 2 durch ein Zahnradgetriebe verbunden
oder als Freilaufwalzen ausgebildet sein. Eine Leitung II für Kühlwasser oder eine
andere Kühlflüssigkeit führt zu einem Verteiler I2, an den Leitungen I3 angeschlossen
sind, die durch Verbindungsstücke I4 mit drehbar angeordneten Leitungen in Verbindung
stehen, die in Achsbohrungen der kleineren Walzen führen. Jede Walze der Maschine
ist hohl, so daß die Kühlflüssigkeit hindurchfließen kann. Leitungen I5, die an
den anderen Enden der kleineren Walzen zu Verbindungsstücken I6 führen, sind durch
mit Ventilen versehene Leitungen I7 an einen weiteren Verteiler I8 angeschlossen,
der einen Auslaß 19 aufweist.
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In Fig. 3 ist der Deutlichkeit halber eine der Rahmenöffnungen 20,
die zur Aufnahme der Lager 24 für die planetenartig angeordneten Walzen dienen,
unter Fortlassung des Lagers und der Walze dargestellt. Der Rahmen I ist mit einem
Einschnitt 22 versehen, durch den die Achse der Hauptwalze 2 eingebaut bzw. herausgehoben
werden kann. Ein Lager 23 für ein Ende der Walze 2 ist am Rahmen I festgeschraubt
und durch ge strichelte Linien angedeutet. Bolzen 25 und Federn 26 halten die Lager
24 der planetenartig angeordneten Walzen in dem Rahmen I in solcher Weise fest,
daß einerseits eine Bewegung der Achsen der kleineren Walzen in.Umfangsrichtung
der Hauptwalze verhindert wird, andererseits aber eine begrenzte Bewegung der Lager
von der Achse der Hauptwalze fort möglich ist, wobei die Federn 26 dieser Bewegung
entgegenwirken. Durch Stellmuttern 27 kann der Abstand der in den Lagern 24 gelagerten
kleineren Walzen von der Hauptwalze 2 eingestellt werden. Die Druckkraft der Federn
26 kann durch Muttern 28 eingestellt werden. An Stelle der Federn 26 und Bolzen
25 können andere übliche Druckmittel benutzt werden, z. B. hydraulisch betätigte
Zylinder, deren Kolben mit den Lagern 24 in Verbindung stehen.
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Fig. 4 zeigt ein Achslager 24 in perspektivischer Ansicht. Das Lager
ist als Kugellager ausgebildet und an den Seiten mit Einkerbungen zum Einpassen
in die ÖKnung 20 des Rahmens I versehen.
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An einem Ende des Lagers ist eine Gewindebohrung für den Bolzen 25
vorgesehen.
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Gemäß Fig. 5 weist die Hauptwalze 2 Vertiefugen 9 von rechteckigem
Querschnitt auf, die zur gleichzeitigen Herstellung einer Reihe rechteckiger Stangen
aus thermoplastischem Kunststoff dienen.
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Gemäß Fig. 6 ist die Hauptwalze 2 mit halbkreisförmigen Vertiefungen
versehen. Die kleineren Walzen weisen wie die dargestellte Walze 8 an ihrer Oberfläche
eine Reihe von ringförmigen Erhöhungen mit halbkreisförmigem Querschnitt auf, die
so angeordnet sind, daß sie in die Vertiefungen der Walze 2 hineinpassen.
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Die Seitenwände jeder Vertiefung auf der Oberfläche der Walze 2 gemäß
Fig. 5 verlaufen vorteilhaft derart konisch, daß die Vertiefungen am Boden etwas
schmäler sind als an der Walzenoberfläche. Eine solche konische Ausbildung erleichtert
das Ablösen der geformten Kunststoffbahn, die die in Fig. 8 dargestellte Querschnittsform
aufweist, von der Walze 2.
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Gemäß Fig. 10 wird ein Band 30 aus hitzeplastifiziertem Kunststoff
aus einer Ausstoßvorrichtung 3I ausgepreßt, welche mit einem Schieber 32 versehen
ist, durch den die Größe der Austrittsöffnung einstellbar ist. Das Band 30 läuft
zwischen der Hauptwalze 2 und den kleineren Walzen 3 bis 8 hindurch, welche das
Bund kühlen und zu einer Bahn 33 formen, die beispielsweise die in Fig. 7 dargestellte
Querschnittsform besitzt.
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Die gekühlte und geformte Kunststoffbahn wird einer Schneidvorrichtung
mit einem Schneidblock 34 und umlaufenden Messern 35 zugeführt und durch diese in
Formstückchen von gewünschter Größe geschnitten. Die Größe der Körnchen kann durchVeränderung
der Durchgangsgeschwindigkeit der Bahn 33 oder der Umlaufgeschwindig-
keit
der Messer 35 geregelt werden. Fig. 10 zeigt somit die unmittelbare Herstellung
einer für die Weiterverarbeitung geeigneten pulverartigen Masse aus hitze-plastifiziertem
Kunststoff.
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Bei der in Fig. II dargestellten Ausführungsform wird ein Band aus
hitze-plastifiziertem Kunststoff, das von der Ausstoßvorrichtung 3I abgegeben wird,
mit einem Band 36 aus einem biegsamen, nicht thermoplastischen Feststoff, z. B.
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Tuch, in Berührung gebracht, welche der Walze 3 zugeführt wird. Der
Kunststoff und das Band 36 laufen zwischen der Hauptwalze 2 und den Walzen 3 bis
8 hindurch, wobei der Kunststoff gekühlt, geformt und gleichzeitig gegen das Band
36 gepreßt wird, wodurch ein mehrschichtiger Körper entsteht. Die mehrschichtige
Bahn läuft dann zwischen Walzen 37 und 38 hindurch, die mit einem Antrieb verbunden
sein können, um die Fortbewegung der Bahn zu unterstützen.
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Das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung eignen sich für
die Herstellung von langgestreckten Gegenständen und Formstücken aus Kunststoff,
die eine Wandstärke von 12,7 mm oder weniger, vorzugsweise zwischen o,I2 mm und
6,3 mm besitzen. Das Verfahren ist dagegen nicht zur Herstellung von Gegenständen
geeignet, die eine Stärke von erheblich mehr als I2,7 mm haben, und zwar deshalb,
weil es schwierig ist, eine starke Schicht aus hitze-plastifiziertem Kunststoff
während des Durchlaufs durch die Kühl- und Formwalzen so weit abzukühlen, daß die
Gegenstände ihre Form behalten, ohne daß gleichzeitig ihre äußeren Schichten so
stark erhärten, daß sie bei dem Lösen von den Walzen Risse bekommen.
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Der Abstand zwischen Außenflächen der zusammenwirkenden Kühl- und
Formwalzen, die zur Formung der Gegenstände benutzt werden, sollte die gewünschte
Wandstärke des Erzeugnisses nicht überschreiten. Zum Beispiel sollte gemäß Fig.
5 der Abstand zwischen der Walze 8 und den gegenüberliegenden Stellen der Oberfläche
der Walze 2 das Maß von 12,7 mm nicht überschreiten.
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Wenn eine Vertiefung der Walze 2 eine Tiefe hat, die größer ist als
12,7 mm, so sollte die Entfernung zwischen dem Boden der Vertiefung und der Oberfläche
der Walze 8 nicht größer als I2,7 mm sein. Falls eine Vertiefung der Walze 2 eine
größere Tiefe als 12,7 mm hat, sollte sie eine durchschnittliche Breite von weniger
als I2,7 mm aufweisen.
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Alle kleineren Walzen 3 bis 8 sind zweckmäßigerweise in annähernd
gleichem. Abstand von der Hauptwalze 2 angeordnet. Dieser Abstand entspricht der
gewünschten Stärke der Kunststoffbahn. Die mittleren Walzen, z. B. die Walzen 4
bis 7, können jedoch auch etwas weiter von der Hauptwalze entfernt sein als die
erste und letzte Walze, d. h. die Walzen 3 und 8.
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Bei der Herstellung von Polyvinylbenzol-Formstücken wird ein Strom
von hitze-plastifiziertem oder geschmolzenem Polyvinylbenzol über die Walze 3 der
umlaufenden Hauptwalze 2 zugeführt und durch diese zur Walze 4 weiterbefördert.
Eine Kühlflüssigkeit, gewöhnlich Wasser, fließt durch die Hauptwalze 2 und eine
oder mehrere der Walzen 3 bis 8 hindurch. Während des Durchganges zwischen den Walzen
2 und 3 wird das Polymerisat gewalzt und in Form einer Bahn gleichförmiger Stärke
über die Oberfläche der Walze 2 ausgebreitet. Diese Bahn, die die Neigung hat, sich
zusammenzuziehen und etwas stärker zu werden, wenn sie sich beim Verlassen der Walze
3 noch in hitze-plastifiziertem Zustand befindet, wird dann nacheinander zwischen
der Walze 2 und den anderen Walzen 4 bis 8 hindurchgeführt, die die Bahn an die
Walze 2 anpressen und auf die gewünschte Schichtstärke bringen. Wenn die kleineren
Walzen im Inneren gekühlt werden, unterstützen sie die Abkühlung der Bahn. Die Dnrdllaufgeschwindigkeit
der Kühlflüssigkeit durch die Walzen wird so geregelt, daß das Polymerisat annähernd
noch die Warmverformungstemperatur von beispielsweise etwa 85° aufweist, wenn es
die Walzen verläßt. Praktisch erfolgt die Kühlung in der Weise, daß die äußeren
Schichten der die Walzen verlassenden Bahn eine Temperatur aufweisen, die etwas
unter der Warmverformungstemperatur des Kunststoffes liegt, während die Temperaturen
der inneren Schichten etwas über der Warmverformungstemperatur liegen. Eine derartige
Abkühlung während der Formung der Bahn verhindert ein merkliches Schrumpfen oder
eine sonstige Querschnittsverformung der Bahn nach dem Ablösen von den Walzen, gestattet
aber ein Biegen und Formen der gesamten Bahn beim Verlassen der Walzen.
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Zur Herstellung von Körnchen für Preßpulver, wie in Fig. 10 dargestellt,
wird ein Band eines durch Hitze plastifizierten Polymerisutes, z. B.
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Polyvinylhenzol, aus der Abgabevorrichtung 31 ausgepreßt und kontinuierlich
zwischen der mit Vertiefungen versehenen Walze 2 und den benachbarten Walzen 3 bis
8 hindurchgeführt, wobei eine Kunststoffbahn vorzugsweise in der in Fig. 7 dargestellten
Form hergestellt wird. Die Bahn wird von den Kühl- und Formwalzen zu der Schneidevorrichtung
geführt, wo sie vorzugsweise noch in warmem Zustand, z. B. bei einer Temperatur
zwischen 50 und 800, zu Preßpulverkörnchen zerschnitten wird. Wenn man die Bahn
in noch warmem Zustand zerschneidet, wird ein Zersplittern mit daraus folgenderBildung
unerwünscht feiner Teilchen weitgehend vermieden. Teilchen mit 1,5 bis 6,3 mm Stärke
oder Durchmesser sind üblicherweise für Preßverfahren bevorzugt verwendbar. Man
erhält die Körnchen in einer handelsüblichen Größe, und diese Körnchen lassen sich
auch gut verpacken.
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Das beschriebene Verfahren kann abgewandelt werden. Zum Beispiel
kann man den hitze-plastifizierten Kunststoff, statt ihn durch eine Ausstoßnorrichtung
den Kühl- und Formungswalzen zuzuführen, auch in hitze-plastifiziertem Zustand aus
einer Kammer, in der er gebildet ist, abziehen und unmittelbar auf die Walzen auftragen.
Nach Wunsch kann ein Plastifiziermittel, ein Farbstoff
oder ein
feinverteiltes Füllmittel dem Strom des hitze-plastifizierten Kunststoffes beigegeben
werden, wobei dann die mechanische Bearbeitung der Mischung zwischen den Walzen
der Vorrichtung dazu dient, das zugegebene Material auf die gesamte Fläche des Kunststoffes
zu verteilen und diesem einzuverleiben. Das Verfahren kann weiterhin in der Weise
abgewandelt werden, daß man ein Band oder mehrere Streifen eines biegsamen Stoffes,
der nicht aus Kunststoff besteht, z. B.
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Tuch, zwischen den Walzen 4 bis 8 und der Hauptwalze 2 hindurchführt,
während gleichzeitig das hitze-plastifizierte Polymerisat zugeführt wird. In diesem
Fall erhält man eine Kunststoffbahn mit einer Schicht des nicht aus Kunststoff bestehenden
Materials, welche an der einen Seite der Kunststoffbahn haftet oder darin eingebettet
ist.
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Die ringförmigen Vertiefungen und Erhöhungen an der Oberfiäche der
Walze 2 und den Oberflächen der Walzen 3 bis 8 können gegebenenfalls andere als
die beschriebenen Querschnitte aufweisen. Durch zweckentsprechende Ausbildung der
Querschnitte der Vertiefungen und Erhöhungen können die verschiedensten Arten langgestreckter
Gegenstände leicht und wirtschaftlich hergestellt werden, z. B. Stangen, Folien,
die auf einer oder beiden Seiten gewellt sind, Rinnen, Stäbe, Bänder und Zierleisten
zur Verwendung beim Bau von Kühlvorrichtungen, Möbeln, Kraftwagen und Innenräumen.
Im Gegensatz zu den üblichen Ausstoßverfahren gestattet das erfindungsgemäße Verfahren
und die Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine leichte Herstellung von
Gegenständen aus Kunststoff, die in ihrer ganzen Länge einen einheitlichen Querschnitt
aufweisen.
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Jedes thermoplastische, organische Polymerisat, das ausreichend beständig
ist, um eine Hitzeplastifizierung zuzulassen, kann bei der Herstelhing derart geformter
Gegenstände benutzt werden.
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Beispielsweise solche thermoplastischen Massen sind: Celluloseester
und Celluloseäther, z. B. Celluloseacetat oder Äthylcellulose, feste Polymerisate
von Vinylchlorid, Vinylacetat, Methylmethacrylat, Vinylbenzol, p-ChlorvinyIbenzol,
o-Chlorvinylbenzol, m-Chlorvinylbenzol, p-Methylvinylbenzol, m-Athylvinylbenzol,
p-Äthylvinylbenzol und feste Mischpolymerisate, z. B. solche aus Vinylbenzol und
Athylvinylbenzol oder aus Vinylchlorid und Vinylidenchlorid. Zusatzmittel, z. B.
Füllstoffe, Farbstoffe, Pigmente, Plastifiziermittel und Stabilisatoren können den
thermoplastischen Massen vor der Formgebung zugefügt werden.