DE951472C - Verfahren zum katalytischen Spalten von hoeher als Benzin siedenden Kohlenwasserstoffoelen - Google Patents
Verfahren zum katalytischen Spalten von hoeher als Benzin siedenden KohlenwasserstoffoelenInfo
- Publication number
- DE951472C DE951472C DEN9303A DEN0009303A DE951472C DE 951472 C DE951472 C DE 951472C DE N9303 A DEN9303 A DE N9303A DE N0009303 A DEN0009303 A DE N0009303A DE 951472 C DE951472 C DE 951472C
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- catalyst
- zone
- temperature
- oil
- cracking
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G11/00—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
- C10G11/14—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils with preheated moving solid catalysts
- C10G11/18—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils with preheated moving solid catalysts according to the "fluidised-bed" technique
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Description
AUSGEGEBEN AM 31. OKTOBER 1956
N 9303 IVc 123 b
Kohlenwasserstoffölen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum katalytischen Spalten von Kohlenwasserstoffölen
unter Verwendung einer katalytischen Spaltanlage mit Wirbelschichtkatalysator, die sich dm
Wärmegleichgewicht befindet.
Bei der katalytischen Spaltung von höher als Benzin siedenden Kohlenwasserstoffölen, unter
Verwendung von Katalysatorwirbelschichten, wird der Katalysator unter Spaltbedingungen mit dem
zu spaltenden Öl in einer Spaltzone in Berührung gebracht, die bei einer Spalttemperatur T1, die z. B.
etwa 4800 betragen kann, gehalten wird. Der teilweise verbrauchte Katalysator wird kontinuierlich
in einer gesonderten Regenerierzone durch Abbrennen der kohlenstoffhaltigen Ablagerungen
regeneriert, in der, um eine Entaktivierung des Katalysators zu vermeiden, die Temperatur eine
gegebene Temperatur T2, die gewöhnlich bei etwa 5930 liegt, nicht überschreiten darf. Ein Teil der
beim Abbrennen der kohlenstoffhaltigen Ablagerungen in der Regenerierzone frei gewordenen
Wärme wird mit den Regenerierabgasen und durch Strahlung entfernt, aber die restliche Menge muß
irgendwie anders abgeführt werden. Diese restliche Menge kann durch Kühlung der Regenerierzone
nicht wirksam entfernt werden, z. B. durch Kreislaufführung eines Teiles des Katalysators
durch einen eingebauten oder einen außen befind-
lichen Kühler. Auf der anderen Seite kann diese . Wärme nützlicher dazu verwendet werden, die erforderliche
Wärme für den Reaktionsteil zu liefern. Die Abführung von Wärme aus der Regenerierzone
durch Kühlung ist nicht nur unwirksam, sondern erfordert auch eine außerordentlich kostspielige
Einrichtung. Wenn die gebildeten kohlenstoffhaltigen Ablagerungen groß sind, und die frei
gemachte Wärme größer ist, als für die Lieferung ίο der erforderlichen Wärme für die Reaktionszone
notwendig wäre, muß man naturgemäß Wärme aus dem Regenerierbehälter abführen. Dies ist jedoch
nach Möglichkeit zu vermeiden, und dies ist möglich in den Fällen, in denen die Koksbildung
weniger als etwa 6,5 Gewichtsprozent, bezogen auf Kohlenwasserstoff ausgangsöl, beträgt. In diesen
Fällen kann die Regenerierzone ohne Kühlung auf der gewünschten Temperatur gehalten werden. Eine
katalytische Spaltanlage, in der keine Kühlung auf ao der Regenerierseite vorgesehen ist, wird eine Spaltanlage
mit Wärmegleichgewicht genannt, und die vorliegende Erfindung bezieht sich auf den Betrieb
solcher Anlagen.
Bei katalytischen Spaltanlagen, die für einen Betrieb
mit Wärmegleichgewicht entwickelt sind, wird die Koksbildung auf einen gewählten Wert
unter 6,5 Gewichtsprozent in Abhängigkeit von den Eigenschaften des Ausgangsöles festgesetzt. Der
Reaktionsteil wird so betrieben, daß diese festgesetzte Koksbildung aufrechterhalten wird und
daß genau die Überschußwärme, die durch Abbrennen dieser Koksmenge freigesetzt wird, ausgenutzt
wird. Da die Temperaturen T1 und T2 festgelegt
sind und die Geschwindigkeit der Öl-SS
beschickung ebenfalls festgelegt ist, folgt, daß das Verhältnis Katalysator zu Öl ebenfalls festliegt.
Durch »festgelegt« ist hierbei gemeint, daß der gegebene Wert während des Betriebes einer gegebenen
Wärmegleichgewichtsanlage keiner merklichen Veränderung unterliegt.
Katalytische Spaltanlagen mit Wärmegleichgewicht haben gegenüber katalytischen Spaltanlagen,
die sich nicht in Wärmegleichgewicht befinden, gewisse Vorteile. Ihnen fehlt jedoch eine
Anpassungsfähigkeit, und infolge der großen Katalysatorkreislaufgeschwindigkeit,
die im allgemeinen erforderlich ist, ist es schwierig, ein übermäßiges Spalten der Beschickung zu vermeiden.
Die vorliegende Erfindung schafft eine katalytische Spaltanlage mit Wirbelschichtkatalysator
und Wärmegleichgewicht, die es gestattet, ein besonders hochwertiges Benzin bei niedriger Koksbildung
und ohne Überspalten der Beschickung zu erzeugen. Sie erlaubt auch ein gewisses Ausmaß der
Anpassung in den Betriebsbedingungen, während man gleichzeitig die Vorteile der bevorzugten Zweikesselanlagen
mit Standrohren für positive Steuerung aufrechterhält.
Das Verfahren nach der Erfindung betrifft die katalytische Spaltung von oberhalb des Benzins
siedenden Kohlenwasserstoffölen bei Wärmegleichgewichtsbetrieb,
wobei das Kohlenwasserstofföl in einer Wirbelschicht des Spaltkatalysafors in einer
Spaltzone bei einer festgelegten Zufuhrgeschwindigkeit auf ein Spaltausmaß gespalten wird, das
durch Einstellung der Raumgeschwindigkeit mit Hilfe der Einstellung des Volumens der Katalysator-Wirbelschicht
auf eine gegebene ' Koksbildung, die unter 6,5 Gewichtsprozent, bezogen auf
Frischöl, liegt, gesteuert wird. Der mit Koks beladene Katalysator wird aus der Spaltzone ■ zu
einer gesonderten Regenerierzone geleitet, wo der Koks unter Freisetzung einer bestimmten Wärme
abgebrannt wird. Die gesamte Wärme außer derjenigen, die durch das Regeneriergas und durch
Strahlung entfernt wird, wird aus der Regenerierzone durch Abziehen von regeneriertem Katalysator
abgeführt, wobei die Katalysator-Umlauf-Geschwindigkeit festgelegt ist. Das Verfahren ist
gekennzeichnet durch die Verbesserung, daß ein Teil des Beschickungsöles gekühlt wird und dieser
Teil mit der bestimmten Menge des abgezogenen regenerierten Katalysators vermischt wird, wobei
das Ausmaß der Kühlung so eingestellt wird, daß das Gemisch eine Temperatur oberhalb der Spalttemperatur,
aber nicht oberhalb etwa 5600 aufweist. Das resultierende Gemisch wird, während es
noch den Katalysator fein dispergiert und in frei schwebendem Zustand enthält, über eine langgestreckte
Überführungszone in dem Boden der Katalysatorwirbelschicht in die Spaltzone eingeleitet.
Ein gesonderter Teil des Ausgangsöles wird aufgeheizt und der so vorgeheizte ölanteil ebenfalls
in den Boden der Katalysatorwirbelschicht in der Spaltzone eingeleitet, wobei die Temperatur des
vorgeheizten ölanteiles unter der der Spaltzone liegen soll, aber hinreichend hoch sein muß, um die
in der Spaltzone erwünschte Temperatur zu ergeben, wenn er mit dem heißeren Gemisch, das
durch die langgestreckte Überführungszone in den Boden der Katalysatorwirbelschicht eingeleitet
wird, vermischt wird.
Beim Verfahren nach der Erfindung wird das dampfförmige Produkt, das bei der Spaltung anfällt,
in eine Fraktionierzone geleitet, in der es in eine Fraktion aus Benzin und Gas, eine Bodenfraktion
und eine Gasölfraktion zerlegt wird, wobei die Gasölfraktion gekühlt wird und dann als ein
Teil des Beschickungsöles mit der festgelegten Menge des regenerierten Katalysators, der aus der
Regenerierzone abgezogen wird, vermischt wird.
Die Zeichnung zeigt eine bevorzugte katalytische Spaltanlage mit Wärmegleichgewicht und
Wirbelschichtkatalysator, welche die Erfindung verkörpert und erläutert.
Unter Bezugnahme auf die Zeichnung enthält die katalytische Spaltanlage eine Wirbelschichtkatalysator-Regeneriierzone
1 und ein Reaktionsgefäß 2 mit Wirbelschichtkatalysator, beide mit Abzugsleitungen am Boden; ferner ein Standrohr 3 für
regenerierten Katalysator; eine Überführungsleitung 4 für verbrauchten Katalysator; eine Steigleitung
5; eine Fraktionierzone 6; Seitenkolonnen 7 und 8 für katalytisch gespaltene Gasöle; einen
Ofen 9 für das Vofheizen der Beschickung und einen Kühler 10 für die Beschickung. Da die An-
lage eine Wärmegleichgewichtsanlage ist, ist sie entwickelt für eine spezielle Anwendung, die in
diesem Falle die katalytische Spaltung von etwa 7630 m3 je Tag, natürliches Gasöl (Schnellverdampferdestillat)
und etwa 3820 m3 je Tag, Kreislauföl (katalytisch gespaltenes Gasöl) mit einer
Koksbildung von 4,1 Gewichtsprozent, bezogen auf Gesamtbeschickung, ermöglicht. Daher beträgt bei
einer Temperatur des Reaktionsgefäßes von etwa 4820 und einer Temperatur der Regenerierzone von
etwa 5930 die erforderliche Katalysator-Umlaufgeschwindigkeit, um die Regeneriertemperatur aufrechtzuerhalten,
etwa 3,5 Millionen kg je Stunde, was ein Gewichtsverhältnis Katalysator zu 'Öl von
etwa 8,4 : 1 ergibt. Wenn die Ölbeschickung direkt mit dieser Menge frischregeneriertem Katalysator
bei etwa 5930 in Berührung gebracht wird, wird mindestens ein Teil stark überspalten mit daraus
folgender großer Gasbildung und mit einem Verlust an der Benzinausbeute. Bei der beschriebenen
Bauart wird dies vermieden und ein Benzin mit besserer Beschaffenheit erzeugt.
.Die dampfförmigen Produkte, die aus dem Reaktionsgefäß 2 durch die Leitung 11 bei einer
Temperatur T1, die im besonderen Beispiel etwa 4820 beträgt, austreten, werden zur Fraktionierkolonne
6 geleitet, die einen Überhitzer aufweist, der nicht gezeigt ist, in der sie in eine Fraktion
aus Benzin und Gas, die über Kopf durch Leitung i2 abgeleitet wird, einen Rückstand oder eine
Bodenfraktion, die durch Leitung 13 abgezogen wird, und ein oder mehrere katalytisch gespaltene
Gasölfraktionen, die über die Abstrafernebenkofonnen
7 und 8 abgeführt werden, fraktioniert werden. Die heiße katalytisch gespaltene Gasölfraktion,
die durch Leitung 14 abgezogen wird, hat eine Temperatur von etwa 3150. In dem besonderen
vorliegenden Fall beträgt die Temperatur der aus den Kolonnen abgezogenen Fraktionen, die als
Ausgangsöl dienen, 2360. Die Gasölumlauffraktion wird durch den Kühler 10 und dann in den Boden
der. Steigleitung 5 geleitet, wobei das Ausmaß der Kühlung, die im Kühler 10 erfolgt, so eingestellt
wird, daß die Temperatur des Gemisches aus dem regenerierten Katalysator und öl in der Steigleitung
5 etwa 5660 nicht übersteigt und vorzugsweise bei etwa 5380 liegt. Im vorliegenden Fall
erfordert dies eine Kühlung des Öles auf etwa 820. Das Ausgangsöl wird im Ofen 9 vorgeheizt und
dann durch die Leitung 15 dem Reaktionsbehälter 2 zugeführt, wobei die Vorheiztemperatur des Ausgangsöles
so eingestellt wird, daß sein Gemisch mit dem Material, das am oberen Ende des Steigrohres
5, vorzugsweise bei etwa 5380, austritt, die gewünschte Reaktionstemperatur ergibt, die in dem
speziellen Fall etwa 4820 beträgt. In dem vorliegenden Fall wird das Ausgangsöl in dem Heizofen
9 auf eine Temperatur von etwa 393 ° vorgeheizt. Das gemischte Ausgangsöl. und das katalytisch
gespaltene Kreislaufgasöl werden dann gemeinsam in der Wirbelschicht 16 aus feinverteiltem
Spaltkatälysator bei der angegebenen Temperatur (etwa 482 °) und dem angegebenen
Verhältnis Katalisator : Öl gespalten, und die Verweilzeit des Katalysators in der Wirbelschicht wird
so eingestellt, daß sie die notwendige stündliche Flüssig-Raumgeschwindigkeit im Hinblick auf die
gemischte Zufuhr ergibt, um die angegebene Köksbildung zu liefern, für welche die Anlage gebaut ist.
Es sei bemerkt, daß beim Verfahren nach der Erfindung ein Teil der Beschickung gekühlt wird
und ein anderer Teil erhitzt wird. Beide Arbeitsgänge tragen etwas zu den Kosten des Gesamtbetriebes
bei, aber dies ist der Preis, der bezählt werden muß für die erhaltenen Vorteile.
Bei einer Spaltung mit einem geraden Durchgang des Ausgangsöles, wie hier beschrieben, wird eine
optimale Benzinausbeute bei etwa 55°/o Umwand·^
lung erhalten. Bei der beschriebenen Arbeitsweise gemäß der Erfindung wird die optimale Benzinausbeute
bei einer Umwandlung von etwa 61% erhalten, wobei weder das Ausgangsöl noch das·
katalytisch gespaltene Kreislaufgasöl überspalten werden.
Hinsichtlich der Anpassungsfähigkeit bietet das Verfahren nach der Erfindung den wichtigen Vorteil,
daß es ein gewisses Maß der Anpassung der Spalttemperatur gestattet, welches eine zusätzliche
Anpassung der angewandten Raumgeschwindigkeiten ermöglicht. So kann bei Anwendung einer
stärkeren Kühlung im Kühler 10 bei einem stärkeren Aufheizen im Erhitzer 9 das Temperaturgleichgewicht
bei einer gleichen Reaktionstemperatur in der Wirbelschicht 16 aufrechterhalten
werden. Jedoch erfolgt eine geringe Spaltung in der langgestreckten Steigleitung S, und dieser Teil
ist steuerbar. Die Raumgeschwindigkeit kann dann durch Einstellung des Volumens der Wirbelschicht
16 geregelt werden, um die festgesetzte Koksbildung,
für die die Anlage gebaut ist, innezuhalten. Es ist somit möglich, unter Innehaltung des
Wärmegleichgewichts der Anlage das relative Ausmaß der Spaltung des Ausgangsöles und des Kreisöles
, und hierdurch den Charakter des Kreisöles merklich zu verändern. So werden z. B. das Ausmaß
der Kühlung im Kühler 10 und das Ausmaß des Aufheizens im Erhitzer 9 gleichzeitig erhöht.
Dann steigt der charakterisierende Faktor des Kreislaufgasöles, d. h. er verbessert sich (vgl.
hierzu Ind. Eng. Chem., Bd. 27, 1935, S. 1460).
Diese Vorteile sind zusätzlich zum Vorteil einer ' erhöhten Benzinausbeute und der Vermeidung einer
Überspaltung des Öles unter Aufrechterhaltung des Wärmegleichgewichtsbetriebes erzielbar.
Beim vorliegenden Verfahren befindet sich der Regenerierbehälter auf einer verhältnismäßig
niedrigen Höhe, und der Reaktionsbehälter ist in einer größeren Höhe angebracht. Der ausgebrauchte
Katalysator aus dem Reaktionsbehälter fließt daher durch seine Schwere durch die Leitung 4, die das
Steuerventil 17 enthält. Der frischregenerierte Katalysator fließt vom Regenerierbehälter durch das
Standrohr 3 mit dem Steuerventil 18. Diese Anordnung gestattet die positive und genaue Steuerung
der Katalysatorumlaufgeschwindigkeit, die für den Wärmegleichgewichtsbetrieb wesentlich ist,
und ermöglicht es auch, das lange Steigrohr 5 in senkrechter Stellung ohne irgendwelche Krümmer
anzuordnen. Dies ist wichtig, da bei den relativ hohen Temperaturen, denen dieses Steigrohr unterliegt,
es wesentlich ist, daß keine dichte Katalysatorphase vorhanden ist. Wenn man mit einem
geneigten Steigrohr arbeitet, insbesondere mit einem, das einen Krümmer oder eine Kurve enthält,
ist es praktisch unmöglich zu vermeiden, daß
xo sich mindestens einige Totpunkte einer dichten Katalysatorp'hase bilden. Wenn sich eine merkliche
Menge einer dichten Katalysatorphase in der Überführungsleitung unter den dort herrschenden Bedingungen
bilden kann, tritt eine übermäßige Spaltung auf und werden übermäßige Koksmengen gebildet,
und die Bedingungen der Bauart werden nicht länger erfüllt.
Das Verfahren nach der Erfindung ist nicht von der Verwendung eines besonderen Katalysators abhängig.
Jeder beliebige feste Katalysator, der hinreichend fein verteilt ist, um verwirbelt zu werden,
kann benutzt werden. Die Temperatur in der Regenerierzone kann etwas schwanken, liegt aber
normalerweise bei etwa 593°, während die Temperatur in der Spaltzone vorzugsweise unter etwa
5380 und oberhalb von etwa 4540 liegt. Die Arbeitsweise kann bei normalem oder erhöhtem
Druck durchgeführt werden. Bei dem speziellen erläuterten Fall beträgt der Druck im Gasraum des
Regenerierbehälters etwa 1,1 at und im Gasraum des Reaktionsbehälters etwa 0,77 at. Der Katalysator
in den Schichten in der Regenerierzone und in dem Reaktionsbehälter befindet sich in der
dichten Phase oder Wirbelschichtbedingung mit einer Dichte von etwa 0,29 bis 0,64 kg/1. Der
Katalysator in der Steigleitung 5 ist, wie ausgeführt, in der dispersen Phase, d. h. befindet sich
nicht im Wirbelzustand, sondern ist frei suspendiert in den öldämpfen.
Bei Anlagen mit Wärmegleichgewicht wie bei solchen, die nicht im Wärmegleichgewicht sich
befinden, ist es manchmal notwendig, etwas Wasser in den Gasraum des Regenerierbehälters einzuspritzen,
um ein Nachbrennen zu verhindern oder zu löschen. Dies hat keinen merklichen Effekt
auf das Gesamtwärmegleichgewicht.
Claims (3)
1. Verfahren zur katalytischen Spaltung von höher als Benzin siedenden Kohlenwasserstoffölen
mit Wirbelschichtkatalysatoren und im Zustande des Wärmegleichgewichtes betrieben,
wobei die Spaltung bei konstanter Ausgangsölzufuhr durch Einstellung des Volumens der
Katalysatorwirbelschicht in der Weise erfolgt, daß weniger als 6,5 Gewichtsprozent Koks, bezogen
auf Ausgangsöl, gebildet werden, und der verbrauchte Katalysator in einer gesonderten
Regenerierzone regeneriert wird und aus dieser die frei werdende Wärme durch den
regenerierten Katalysator abgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Teil des
Ausgangsöles abkühlt und mit einer festgelegten Menge des regenerierten Katalysators vermischt,
so daß das Gemisch eine Temperatur oberhalb der gewünschten Spalttemperatur, aber
nicht oberhalb etwa 5660, annimmt, das Gemisch mit dem darin frei suspendierten Katalysator
über eine langgestreckte Überführungszone in den Boden der Katalysatorwirbelschich.t
in der Spaltzone einleitet, ferner einen anderen Teil des Ausgangsöles auf eine unter der Spalttemperatur
liegende Temperatur erhitzt und ebenfalls von unten in die Katalysatorwirbelschicht
in der Spaltzone einleitet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Temperatur in der Spaltzone auf etwa 4540 bis etwa 5380 eingestellt
wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die aus der Spaltzone
kommenden Spaltdämpfe in einer Fraktionierungszone in eine Fraktion aus Benzin und
Gas, eine schwere Bodenfraktion und eine Gasölfraktion zerlegt werden, welche Gasölfraktion
gekühlt und als ein Teil der Beschickung mit der festgelegten Menge regeneriertem Katalysator
vermischt wird.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
© 60» 508/341 4.56 (609 667 10.56)
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US761501XA | 1953-08-10 | 1953-08-10 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE951472C true DE951472C (de) | 1956-10-31 |
Family
ID=22130224
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DEN9303A Expired DE951472C (de) | 1953-08-10 | 1954-08-08 | Verfahren zum katalytischen Spalten von hoeher als Benzin siedenden Kohlenwasserstoffoelen |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE951472C (de) |
FR (1) | FR1112738A (de) |
GB (1) | GB761501A (de) |
NL (1) | NL86279C (de) |
-
0
- NL NL86279D patent/NL86279C/xx active
-
1954
- 1954-08-06 GB GB22914/54A patent/GB761501A/en not_active Expired
- 1954-08-08 DE DEN9303A patent/DE951472C/de not_active Expired
- 1954-08-09 FR FR1112738D patent/FR1112738A/fr not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FR1112738A (fr) | 1956-03-19 |
NL86279C (de) | 1957-04-15 |
GB761501A (en) | 1956-11-14 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69203348T2 (de) | Verfahren und apparat für das katalytische kracken. | |
DE2031448A1 (de) | Verfahren zum Spalten von zu Benzin spaltbaren Kohlenwasserstoffen | |
DE2941851A1 (de) | Verfahren zur hydrierung schwerer kohlenwasserstoffe | |
DE68914291T2 (de) | Verfahren und einrichtung zum dampfkracken von kohlenwasserstoffen in der wirbelschichtphase. | |
EP0264065B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid durch thermische Spaltung von 1,2-Dichlorethan | |
DE69729785T2 (de) | Fluidkatalytisch krackverfahren und -einrichtung fur kohlenwasserstoffeinsätze | |
DE2904050A1 (de) | Verfahren zum katalytischen umwandeln von kohlenwasserstoffen | |
DE951472C (de) | Verfahren zum katalytischen Spalten von hoeher als Benzin siedenden Kohlenwasserstoffoelen | |
DE19620378A1 (de) | Pyrolysereaktor | |
DE60016755T2 (de) | Verfahren zur behandlung von rohöl | |
DE937723C (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen in leichtere Produkte | |
DEN0009303MA (de) | ||
DE2856971A1 (de) | Verfahren zum katalytischen fliesskracken von kohlenwasserstoffmaterial | |
DE951529C (de) | Verfahren zur katalytischen Spaltung von Kohlenwasserstoffoelen | |
DE69226206T2 (de) | Katalytisches krackverfahren und vorrichtung dazu | |
DE1645771C3 (de) | Verfahren zur katalytischen Um Wandlung von Kohlenwasserstoffen | |
DE2830824A1 (de) | Verfahren zum spalten von kohlenwasserstoffen | |
DE559923C (de) | Verfahren zur Hydrierung von Kohle, Kohledestillaten, Teeren, schweren Mineraloelen u. dgl. | |
DE662051C (de) | Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Zersetzung von Methan oder methanreichen Gasen | |
DE2657563A1 (de) | Katalytisches wirbelschicht-crackverfahren mit verbessertem strippen und leichtem und oder mittlerem kreislauf- gasoel | |
AT379610B (de) | Verfahren und vorrichtung zum entkarbonisieren und entmetallisieren schwerer rohoelfraktionen | |
AT206421B (de) | Verfahren zur Herstellung von Äthylen | |
DE682033C (de) | Verfahren zur Druckwaermespaltung von Kohlenwasserstoffoelen | |
DE1964146A1 (de) | Verfahren zur Erhoehung der Klopffestigkeit von Benzin-Kohlenwasserstoffen durch katalytisches Reformieren | |
DE951473C (de) | Verfahren zum Hydroformieren von Erdoelfraktionen des Benzinsiedebereichs |