DE9401205U1

DE9401205U1 - Füllkörper aus elastischem Material

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Publication number: DE9401205U1
Application number: DE9401205U
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1993-12-03
Filing date: 1994-01-25
Publication date: 1994-04-14
Anticipated expiration: 2004-01-26
Also published as: ATE158931T1; DE59404272D1; EP0657126B1; EP0657126A1; DE4341280C1

Description

Die Erfindung betrifft einen Füllkörper aus elastischem Material, insbesondere für Polsterungen und Matratzen, bei dem wenigstens eine Oberflächenseite als eine eine Belastung aufnehmende Auflagefläche ausgebildet ist.

Füllkörper aus elastischen Materialien, beispielsweise Schaumstoffen, werden bei der Herstellung von Polstermöbeln, Matratzen, Bürostühlen und zum Aufbau von Auto- und Flugzeugsitzen verwendet. Die Eigenschaften eines Füllkörpers, vor allem die Stauchhärte und das Rückfederungsverhalten, werden von der Qualität des eingesetzten Schaumstoffs bestimmt. Unter Qualität ist insbesondere das Raumgewicht zu verstehen. Füllkörper einer Schaumstoffart, also mit einheitlichem Raumgewicht, weisen ein einheitliches Verformungsverhalten auf.

Bei Polsterungen von Sitz- oder Liegemöbeln ist jedoch kein einheitliches Verhalten der Polsterung, sondern vielmehr ein auf die Eindrückbelastung abgestimmtes Federungs- und Verformungsverhalten erwünscht. So ist es beispielsweise bei Sitzen, insbesondere Auto- und Flugzeugsitzen, oder bei Bürostühlen vorteilhaft, daß die Polsterung entlang der Seitenbereiche eine größere Festigkeit aufweist, damit die sitzende Person eine seitliche Abstützung in der Sitz-

schale erfährt. Auch sollte eine Sitzschale im Auflagebereich des Beckenknochen einer sitzenden Person eine höhere Eindrücktiefe erlauben, um eine ergonomisch günstige Wirbelsäulenform während des Sitzens zu ermöglichen. Bei Bett- und Liegematratzen ist ebenfalls ein differenziertes Einfe- .1.. derungsverhalten erwünscht, welches der Wirbelsäulenform *·..·' einer liegenden Person angepaßt ist. ······

• · · Gemäß dem Stand der Technik wird ein differenziertes Einfe- *·&idigr;.«* derungsverhalten der Auflagefläche eines Füllkörpers da- ..I. durch erreicht, daß verschiedene Schaumstoffarten mit unterschiedlichen Stauchhärten und Raumgewichten in einer Sandwich-Bauweise zusammengeklebt werden. Die Erreichung eines hohen Sitzkomforts, d.h. ein relativ fein differenziertes Einfederungsverhalten des Füllkörpers, erfordert folglich einen komplizierten Schichtaufbau des Polsterkörpers mit einer Vielzahl unterschiedlicher Schaumstoff arten. Da die einzelnen Polsterungselemente aufeinander abgestimmt konfektioniert und zusammengeklebt werden müssen, entsteht ein entsprechend hoher Lagerungs- und Fertigungsaufwand .

Trotz dieses relativ großen Aufwandes bei der Sandwich-Bauweise besteht an den Kontaktstellen zwischen einer weichen und einer harten Schaumstoffart eine unmittelbare Härteabstufung, welche von einer sitzenden Person als unbequem empfunden werden kann.

Die Unstetigkeit der Härteabstufung wird noch durch die harte Klebenaht, insbesondere durch die vertikalen Nähte im Außenbereich des Schichtaufbaus verstärkt. Neben der Beeinträchtigung des Komforts durch harte Klebeschichten bei Schäumen, wird auch eine gewünschte Luftzirkulation zwischen den Schichten unterbunden.

Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Füllkörper aus elastischem Material zu schaffen, bei dem ein sehr gutes Einfederungsverhalten bei einem geringen Herstellungsaufwand erzielt wird. Zudem soll die Verwendung von Klebstoffen beim Schichtaufbau eines Füllkörpers reduziert werden, um umweltbeeinträchtigende Ausdünstungen des Klebstoffs während des Herstellungsprozesses und bei der Verwendung der Polsterung zu vermeiden.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß wenistens bereichsweise Lamellen in der Auflagefläche ausgebildet sind, daß die Lamellen durch Trennschlitze in der Auflagefläche gebildet sind und daß die Lamellen in ihrem Fußbereich miteinander verbunden sind, welcher an dem von der Auflagefläche abgewandten Ende der Lamellen angeordnet ist. Die Lamellen erstrecken sich dabei von der Auflagefläche weg in das Innere des Füllkörpers. Da die Lamellen lediglich in ihrem Fußbereich, d.h. im Inneren des Füllkörpers, miteinander und mit dem restlichen Teil des Füllkörpers verbunden sind, können sich die Lamellen bei Belastung der Auflagefläche gegeneinander verschieben. Durch die Lamellen können in vorteilhafter Weise in einem Füllkörper mit einheitlichem Raumgewicht Bereiche unterschiedlicher Stauchhärte geschaffen werden.

Je weiter sich die Lamellen in den Füllkörper hinein erstrecken und je kleiner die Querschnittsfläche der Lamellen parallel zur Auflagefläche ist, desto leichter lassen sich die Lamellen gegeneinander verschieben und eindrücken.

Durch diese Verschiebbarkeit der Lamellen gegeneinander unter Einwirkung einer Druckkraft auf die Auflagefläche,

erhöht sich die Eindrucktiefe gegenüber einem Schaumstoffbereich ohne Lamellen. Mit dem erfindungsgemäßen Füllkörper können der Fertigungsaufwand für Füllkörper mit unterschiedlicher Stauchhärte und Einfederungscharakteristik deutlich reduziert als auch die Kosten für die Bereithaltung einer Vielzahl unterschiedlicher Schaumstoffarten für geschichtete Füllkörper gesenkt werden.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung besteht darin, daß die Stauchhärte des Füllkörpers entlang der Auflagefläche durch Veränderung der Trennschlitztiefe und/oder des Lamellenquerschnitts stufenlos einstellbar ist. Auf diese Weise kann eine stetige Veränderung der Stauchhärte über die gesamte Auflagefläche des Füllkörpers erzielt werden. Große, diskrete Härteabstufungen können durch eine kontinuierliche Veränderung der Lamellenlänge als auch durch deren Querschnittsform parallel und/oder quer zur Auflagefläche ausgeführt werden, wodurch eine als besonders bequem zu empfindende Sitz- oder Liegefläche gebildet wird. Eine besondere hohe Differenzierung des Einfederungsverhaltens wird erreicht, wenn die jeweils benachbarten Lamellen unterschiedliche Längen oder Querschnittsflächen aufweisen. In einem Ausgangsmaterial mit einer bestimmten Härte können somit eine Vielzahl von Bereichen mit geringerer Stauchhärte und höherem Eindruckverhalten ausgebildet werden.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltungenform des erfindungsgemäßen Füllkörpers sind die Lamellen senkrecht oder in einem spitzen Winkel zur Auflagefläche angeordnet. In diesem Winkelbereich weisen die einzelnen Lamellen noch ein ausreichend hohes elastisches Verhalten auf, um nach Fortfall der Belastung ihre ursprüngliche Stellung einzunehmen und die vorgesehene Form der Auflagefläche zu bilden.

Eine weitere bevorzugte Ausgestaltungsform der Erfindung besteht darin, daß die Auflagefläche einschließlich der La- ;. ·&ldquor;

* · &diams; mellen von einem Deckelement überlagert ist. Dieses Deck- " **&ldquor;

• · · element ist vorteilhafterweise eine dünne Schaumstoffbahn *.·* &iacgr; mit einer geringen Stauchhärte oder ein Polyestervlies. Da ...» bei größeren Verschiebungen der Lamellen gegeneinander die *····" Auflagefläche eine gezackte Form aufweisen würde, schafft »····· die weiche Deckschicht auch bei starken Verformungen des *&ldquor;.

&diams; · · Füllkörpers eine gleichmäßige Oberflächengestaltung des *.&idigr;..* verformten Bereichs. Als Deckelement kann auch ein Watte- < vlies, ein Baumwoll-, Zellwoll- oder ein Schafschurwollmaterial verwendet werden.

Es ist eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung, daß zwischen dem Deckelement und der Auflagefläche oder zwischen den Lamellen Gleitelemente angeordnet sind. Diese Gleitelemente können kurzstablige Polyesterfasern oder Federn, insbesondere Daunen, sein. Die Gleitelemente setzen sich zwischen die Lamellen und verhindern ein Verhaken, so daß ein sicheres Aufstehen der Lamellen gewährleistet ist. Als Gleitelemente können auch Beschichtungen an den Lamellenflanken vorgesehen sein, durch die zusätzlich die Stauchhärte des Ausgangsmaterials erhöhbar ist.

Zudem ist es vorteilhaft bei einem erfxnderungsgemäßen Füllkörper, daß ein Sandwich-Aufbau aus mehreren elastischen Materialien mit unterschiedlichen Raumgewichten und Stauchhärten vorgesehen ist. Die Lamellenbereiche an dem Füllkörper an einzelnen elastischen Materialien dienen dann lediglich der Feinabstimmung der Eigenschaften des Füllkörpers. Hierdurch kann der Aufwand zur Bildung der Lamellenbereiche als auch zur Konfektionierung und zum Verkleben der einzelnen Sandwich- oder Schichtelemente auf ein notwendiges Minimum beschränkt werden.

Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß um die Auflagefläche mit den Lamellen ein Randbereich mit einer größeren Stauchhärte vorgesehen ist. In diesem Randbereich sind bevorzugt keine Lamellen ausgebildet. Auf diese Weise wird verhindert, daß Lamellen bei Belastung seitlich aus der vorgesehenen Kontur des Füllkörpers herausragen. Der Randbereich kann durch ein separates Material oder durch Randabschnitte ohne Lamellen auf dem elastischen Material gebildet sein.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Trennschlitze als Einschnitte mit einer Tiefe von 2 mm bis 15 cm ausgebildet sind. Die optimale Lamellenlänge muß in Abhängigkeit von dem Ausgangsmaterial und den Lamellenquerschnitten durch Versuche bestimmt werden. Bei diesen Versuchen muß lediglich eine Probe des Ausgangsmaterials mit den entsprechenden Lamellenschnitten versehen werden. Bei Beaufschlagung einer definierten Kraft kann dann anhand der erzielten Eindrucktiefe in den Füllkörper ermittelt werden, ob die vorgesehene Trennschlitztiefe die gewünschte Stauchhärte ergibt.

Bei einem erfindungsgemäßen Füllkörper ist es weiterhin vorteilhaft, daß der Querschnitt der Lamellen die Form eines Rechtecks, Quadrats, Dreiecks, Trapezes, Drachens, Parallelogramms oder einer Raute aufweist. Auch hier kann die für die Belastung des fertigen Füllkörpers beste Lamellenquerschnitts form durch einfache Versuche festgestellt werden. Diese Querschnittsformen betreffen sowohl die Querschnittsflächen parallel oder alternativ senkrecht zur Auflagefläche.

In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Füllkörpers sind als elastisches Material Polyurethan- oder Polyester-Schaumstoffe vorgesehen. Diese Materialien sind durch ihr besonders einheitliches Verformungs-

und Federungsverhalten für die Ausführung der erfindungsgemäßen Lamellenbereiche geeignet.

Bei einem weiteren erfindungsgemäßen Füllkörper ist es vor- *·· «

teilhaft, daß verfestigtes und vorgeformtes Material aus ****,

Polyesterfasern vorgesehen ist. Ein vorgeformtes Polyester- *····

Fasergemenge weist in der Regel eine hohe Stauchhärte auf. ······

Ausgehend von diesem relativ harten elastischen Material *..

können durch die Lamellen die gewünschten weicheren Berei- **···*

ehe ausgebildet werden. Ein vorgeformter Füllkörper weist ···· in der Regel bereits nach dem Schäumvorgang seine gewünschte Endform auf. Vorgeformte Füllkörper werden normalerweise nicht für einen Sandwich-Aufbau vorgesehen. Folglich weisen vorgeformte Füllkörper, wie sie beispielsweise häufig für Polsterungen von Bürostühlen eingesetzt werden, eine einheitliche Stauchhärte auf. Durch das Einbringen von Lamellen in einen vorgeformten Füllkörper während oder nach der Formgebung des Füllkörpers, können nunmehr vorgeformte Füllkörper aus einem einheitlichen Material aber mit bereichsweise unterschiedlicher Stauchhärte hergestellt werden.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltungsform der Erfindung besteht darin, daß die Lamellen an ihren Seitenflächen miteinander verklebt sind. Durch das Verkleben der Lamellen miteinander wird ein gegensätzlicher Effekt bewirkt, da die Klebestellen in dem Füllkörper versteifte Bereiche darstellen. Dies bedeutet, daß durch diese Verklebungen eine Erhöhung der Stauchhärte gegenüber der Stauchhärte des Ausgangsmaterials erzielbar ist.

Die Lamellen werden durch Einschnitte in das elastische Material gebildet. Der erfindungsgemäße Füllkörper mit Lamellenbereichen kann somit auf eine einfache und kostengün-

stige Weise aus vorkonfektionierten elastischen Materialien gebildet werden.

Es ist vorteilhaft, daß Einschnitte durch Schneiden, Stanzen oder Trennen mittels Laserstrahlen ausgeführt werden. .*.. Beim Schneiden und Stanzen ist es vorteilhaft, daß bei der *····" Herstellung der Lamellen keinerlei Materialabfall entsteht. ····!· Durch das Herausschneiden der Lamellen mittels Laserstrah- * len können auf flexible Weise selbst komplizierte Lamellen- ·.;··* strukturen erzeugt werden. Für das Schneiden können Schneidmesser mit rotierender oder sägender Bewegung eingesetzt werden.

Vorteilhafterweise kann auch ein Schneiden mittels Wasserstrahl eingesetzt werden.

Während der Formgebung werden bei der Herstellung eines vorgeformten Füllkörpers in einer Form Wandvorsprünge an der Innenseite der Form vorgesehen, durch welche die Trennschlitze zwischen den Lamellen gebildet werden. Durch das Anbringen dünner Blechwände an der Innenseite von Preßoder Schäumformen werden die Lamellen bereits bei der Herstellung des Füllkörpers erzeugt. Die Anordnung der dünnen Vorsprünge entspricht dabei genau der Ausbildung der Trennschlitze um die Lamellen. Mit diesem erfindungsgemäßen Verfahren können in einfachster Weise ohne zusätzlichen Arbeitsaufwand vorgeformte Füllkörper aus einem einheitlichen Material mit Bereichen unterschiedlicher Stauchhärte hergestellt werden.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand schematischer Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Füllkörpers mit Bereichen unterschiedlich gestalteter Lamellen, in perspektivischer und teilgeschnittener Ansicht;

Fig. 2 einen Ausschnitt einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Füllkörpers mit unterschiedlich gestalteten Lamellenbereichen;

Fig. 3 einen Füllkörper aus zwei unterschiedlichen elastischen Materialien gemäß dem Stand der Technik, in Seitenansicht;

Fig. 4 eine erfindungsgemäße Ausführungsform eines Füllkörpers mit ähnlichem Einfederungsverhalten wie der Füllkörper von Fig. 3;

Fig. 5 einen Ausschnitt einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Füllkörpers in Sandwich-Aufbau;

Fig. 6 einen Ausschnitt einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Füllkörpers mit Federkernelementen;

Fig. 7 einen Ausschnitt einer Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Lamellenform;

Fig. 8 eine Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen, vorgeformten Füllkörpers mit Lamellenbereichen und

Fig. 9 eine Querschnittsansicht einer Herstellform des Füllkörpers von Fig. 8.

Fig. 1 zeigt schematisch in einer perspektivischen Teilschnittansicht einen Füllkörper 10, in dem mehrere Bereiche mit erfindungsgemäßen Lamellen 12 ausgebildet sind. Die Lamellen 12 erstrecken sich vom Inneren des Füllkörpers 10 nach außen zu einer Auflagefläche 11. Die Auflagefläche 11 ist die Seite des Füllkörpers 10, welche durch eine eindrückende Belastung, beispielsweise eine liegende oder sitzende Person, kraftmäßig beansprucht wird. Die einzelnen Lamellen 14 liegen eng beieinander, sind aber durch Trennschlitze 13 seitlich voneinander abgeteilt. Lediglich in ihrem Fußbereich 14 sind die Lamellen 12 mit dem Füllkörper 10 und somit auch untereinander verbunden.

Durch ihren Fußbereich 14 sind die Lamellen 12 in ihrer Lage gegenüber dem Füllkörper 10 festgelegt. Wirkt auf die Auflagefläche 11 jedoch eine Druckkraft, so können die Lamellen 12 einknicken und sich gegeneinander verschieben. Auf diese Weise bewirkt die Flächenbelastung eine größere Eindrucktiefe in dem Lamellenbereich im Vergleich gegenüber Bereichen des Füllkörpers 10 aus massivem Weichstoffmaterial.

In einem weiteren Bereich des Füllkörpers 10 sind Lamellen 12a herausgearbeitet, welche einen quadratischen Querschnitt mit kleinerer Querschnittsfläche und größerer Lamellenlänge im Vergleich zu den zuvor beschriebenen Lamellen 12 aufweisen. Durch Reduzierung der Querschnittsfläche als auch durch die Erhöhung der Trennschlitztiefe wird eine Verminderung der Stauchhärte gegenüber dem Ausgangsschaumstoff erreicht.

In einem weiteren Bereich des Füllkörpers 10 auf dessen linker Seite sind weitere Lamellen 12b in das porige, elastische Material eingeschnitten. Die Querschnittsform als auch die Lamellenlänge der einzelnen Lamellen 12b ist un-

terschiedlich. Somit wird in dem elastischen Ausgangsmaterial mit einheitlicher Stauchhärte ein Bereich mit einer kontinuierlich veränderten Stauchhärte geschaffen. Die Lamellen 12b sind so ausgebildet, daß ein Bereich in dem Füllkörper 10 geschaffen wird, der einen definierten Stauchhärtenverlauf aufweist, welcher an die zu erwartende Flächenbelastung der Auflagefläche 11 angepaßt ist. Stauchhärte, Rückfederungskraft und Eindrucktiefe können durch die differenzierte Gestaltung der Lamellen auf jeden Belastungsfall optimal angepaßt werden.

Fig. 2 zeigt schematisch einen Füllkörper 10 in einer perspektivischen und teilgeschnittenen Ansicht, in dem weitere Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Lamellen 12 dargestellt sind. Die Elemente, welche Teilen aus Fig. 1 entsprechen, sind mit gleichen Bezugszeichen benannt. Der Füllkörper 10 weist einen zusätzlichen Randbereich 16 auf. Der Randbereich 16 besteht aus einem elastischen Material mit einer größeren Stauchhärte als der Weichstoff, in dem die Lamellen 12 ausgebildet sind. Der härtere Randbereich 16 verhindert ein seitliches Ausbrechen der Lamellen zum Rand hin.

Die Lamellen 12c sind gegenüber der Auflagefläche 11 schräg angeordnet. Durch diese schräge Anordnung wird die Abknick- und Verschiebungsrichtung der Lamellen 12c unter Belastung als auch deren Rückstelleigenschaft bei Wegnahme der Druckkraft beeinflußt. Die Lamellen 12d weisen einen rechteckigen Querschnitt auf, wodurch ein unterschiedliches Abwinkelungsverhalten parallel und quer zum Randbereich 16 verursacht wird. Die Lamellen 12e weisen einen langgezogenen Rechteckquerschnitt auf und sind sowohl in ihrem Fußbereich als auch an wenigstens einer Seitenfläche mit dem Füllkörper 10 einstückig verbunden.

Fig. 3 ist eine schematische Darstellung eines herkömmlichen zusammengesetzten Füllkörpers 30. Der Füllkörper 30 ist beispielsweise für eine Matratze geeignet, wobei durch ein keilförmiges Polsterelement 31 aus einem weichen ** *

Schaumstoff material gegenüber einem härteren Polsterelement .****. 32 der Füllkörper 30 mit variabler Stauchhärte aufgebaut **** ist. Durch ein aufeinander abgestimmtes Konfektionieren und ·** Zusammenkleben der beiden Polsterelemente 31 und 32 wird . .··, der Füllkörper 30 mit nach links kontinuierlich abnehmender Stauchhärte geschaffen.

Ein Füllkörper 40 mit gleichem Stauchhärtenverlauf wie der Füllkörper 30 aus Fig. 3 ist in Fig. 4 dargestellt. Es ist ersichtlich, daß die Lamellen 12 zur kontinuierlichen Reduzierung der Stauchhärte ein kontinuierliche Längenzunahme aufweisen. Der Füllkörper 40 hat bei gleichen Polsterungseigenschaften wie der Füllkörper 30 den Vorteil, daß ein Konfektionieren und Zusammenkleben zweier Polsterelemente nicht notwendig ist.

In Fig. 5 ist schematisch ein Füllkörper 50 in Sandwich-Bauweise gezeigt. Der Füllkörper 50 besteht aus einem Grundpolsterelement 18, aus einem harten Schaumstoffmaterial, einem zentralen Polsterelement 17 mit Lamellen 12 aus einem Schaumstoffmaterial mit mittlerer Härte und einem Deckelement 15 aus einem weichen elastischen Material. Der Füllkörper 50 weist zudem einen Randbereich 16 auf, der aus einem Weichstoffmaterial mit relativ großer Stauchhärte besteht .

In Fig. 6 ist ein Füllkörper 60 dargestellt, der im wesentlichen dem Füllkörper 50 aus Fig. 5 entspricht. Das Grundpolsterelement 18 ist jedoch aus einer Vielzahl von Federkernen 19 aufgebaut. Für das Deckelement 15 ist ein Weichstoff, beispielsweise ein Vlies, vorgesehen.

In Fig. 7 ist eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform der Lamellen 12 gezeigt. Die Trennschlitze 13 zwischen den Lamellen 12 sind dabei durch gebogene Formschneiden hergestellt worden.

Ein vorgeformter Füllkörper 20 aus einem Faserweichstoff ist in Fig. 8 dargestellt. Der vorgefertigte Füllkörper 20 erhält seine Endform während eines Preß- oder Schäumvorganges in einer Form. Derartige Verfahren werden insbesondere bei Polstern für Bürostühle und einfache Polstermöbel als auch für Auto- und Flugzeugsitze verwendet. Für den vorgeformten Füllkörper wird ein relativ hartes elastisches Ausgangsmaterial gewählt, wobei durch Einbringen von Trennschlitzen 13 zur Erzeugung der Lamellen 12 Bereiche geringerer Stauchhärte erzeugt werden.

In Fig. 9 ist schematisch ein Formwerkzeug 21 zur Herstellung des vorgeformten Füllkörpers 20 aus Fig. 8 im Querschnitt dargestellt. Das Formwerkzeug 21 besteht aus zwei Formhälften 21a und 21b. Zur Erzeugung der Lamellen 12 bereits während des Formgebungsprozesses des Füllkörpers 20 sind an entsprechenden Stellen der Forminnenseite 23 dünne Wandvorsprünge 22 bzw. Formblätter angeordnet. Die Wandvorsprünge 22 schaffen die Freiräume, welche nach dem Formgebungsprozeß die Trennschlitze 13 in dem vorgeformten Füllkörper 20 darstellen.

Mit diesem Verfahren können in einem Arbeitsgang Füllkörper hergestellt werden, welche, obwohl aus einem einheitlichen elastischen Material hergestellt, eine gewünschte, fein differenzierte Stauchhärte aufweisen. Folglich können mit diesem Verfahren in kostengünstiger Weise besonders bequeme Füllkörper für Polsterungen hergestellt werden.

Claims

Füllkörper aus elastischem Material, insbesondere für Polsterungen und Matratzen, bei dem wenigstens eine Oberflächenseite als eine eine Belastung aufnehmende Auflagefläche ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet , daß wenigstens bereichsweise Lamellen (12) in der Auflagefläche (11) ausgebildet sind, daß die Lamellen (12) durch Trennschlitze (13) in der Auflagefläche (11) gebildet sind und daß die Lamellen (12) in ihrem Fußbereich (14) miteinander verbunden sind, welcher an dem von der Auflagefläche (11) abgewandten Ende der Lamellen (12) angeordnet ist.
Füllkörper nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet , daß die Stauchhärte des Füllkörpers (10) entlang der Auflagefläche (11) durch Veränderung der Trennschlitztiefe und/oder des Lamellenquerschnitts stufenlos einstellbar ist.
3. Füllkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Lamellen (12) senkrecht oder in einem spitzen Winkel zur Auflagefläche (11) angeordnet sind.
4. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß die Auflagefläche (11) einschließlich der Lamellen (12) von einem Deckelement (15) überlagert ist.
5. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, . dadurch gekennzeichnet, daß ein Sandwich-Aufbau aus mehreren elastischen Materialien mit unterschiedlichen Raumgewichten und Stauchhärten vorgesehen ist.
6. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß um die Auflagefläche (11) mit den Lamellen (12) ein Randbereich (16) mit einer größeren Stauchhärte vorgesehen ist.
7. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß die Trennschlitze (13) als Einschnitte mit einer Tiefe von 2 mm bis 15 cm ausgebildet sind.
8. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß der Querschnitt der Lamellen (12) die Form eines Rechtecks, Quadrates, Dreiecks, Trapezes, Drachens, Parallelogramms oder einer Raute aufweist.
9. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet , daß als elastisches Material Polyurethan- oder Polyester-Schaumstoffe vorgesehen sind.
10. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß verfestigtes und/oder vorgeformtes Material aus Polyesterfasern vorgesehen ist. *.!..*
11. Füllkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet , daß die Lamellen (12) an ihren Seitenflächen miteinander verklebt sind.
12. Füllkörper nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet , daß zwischen dem Deckelement (15) und der Auflagefläche (11) oder zwischen den Lamellen (12) Gleitelemente angeordnet sind.