DE9313350U1 - Winkelhalbzeug aus Verbundplatten - Google Patents

Winkelhalbzeug aus Verbundplatten

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Description

Winkelhalbzeug aus Verbundplatten
Die Erfindung betrifft ein Winkelhalbzeug aus Verbund-
platten nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Es ist bekannt, ein Winkelhalbzeug aus Verbundplatten herzustellen. Hierzu werden Verbundplatten eingesetzt, die einen Schaumstoffkern haben und auf deren wenigstens
einer Flachseite ein Glasfasergewebe oder -vlies aufgebracht ist, das in einen erstarrenden Mörtel eingebettet ist.
Um allerdings zwei Verbundplatten miteinander verbinden zu können, muß entweder das Glasfasergewebe oder -vlies entfernt werden oder es entsteht eine Verbundstelle, die ein unsauberes Aussehen hat. Darüber hinaus weist die Verbundplatte einen Kantenbereich auf, der nicht armiert ist, so daß die Außenflächen ein unterschiedliches Aus-
sehen und auch unterschiedliche Haftungseigenschaften aufweisen.
Aus der DE 31 36 935 Cl ist eine Bahn oder Platte aus Mineralwolle bekannt. Hierbei werden Mineralfasern nebeneinander aufgeschichtet und mit einer Folie abgedeckt. Auf diese Außenfläche kann ein Putz aufgebracht werden.
»5
Nachteilig ist, daß diese Platte zu elastisch und damit zu instabil ist und sich lediglich zum Abisolieren von Dächern oder Wänden eignet.
Weiterhin ist aus der DE 34 44 881 C2 ein schallabsorbierender Gebäudewand- bzw. -Deckenaufbau bekannt, bei dem Mineralfaserplatten und je eine auf den Seiten haftende Schicht Fertigelemente aus einer Mörtelmatrix mit einer Glasfaserbewehrung auf einer tragenden Konstruktion befestigt wird.
Nachteilig ist, daß die Mineralfaserplatten nur aus Mineralfasern bestehen und damit zu instabil sind. Die
. c bewehrte Mörtelschicht verhindert ein Auseinanderfallen
der Mineralfaserplatte, so daß die Festigkeit mit hohem Aufwand durch eine tragende Konstruktion geschaffen werden muß.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Winkelhalb-
zeug aus Verbundplatten zu schaffen, das einfach in der Herstellung ist und sich durch hohe Festigkeit, verbunden mit hohen wärme- und schallisolierenden Eigenschaften auszeichnet.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst,
- daß der Kern der Verbundplatte als ein Kernelement ausgebildet ist, der aus Fasern, Wolle, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstücken oder dergleichen aus organischen und/oder anorganischen Stoffen oder aus Fasern, Wolle, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstücken oder dergleichen aus organischen und/oder anorganischen Stoffen und Extruderschaum besteht,
- daß die Verbundplatte in Doppelstreifen teilbar ist und in wenigstens einen der Doppelstreifen eine V-förmige Nut bis zu einer der armierten Mörtelschichten in das Kernelement eingebracht ist und
- daß nach einem Brechen der Mörtelschicht die Innensei-
ten der Nut durch Einbringen eines Klebers miteinander verbunden sind.
c Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, daß durch das Kernelement der Verbundplatte, die aus Fasern, Wolle, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstücken oder dergleichen aus organischen und/oder anorganischen Stoffen besteht, eine Verbundplatte bereitgestellt wird, die über hohe wärme- und schallisolierende Eigenschaften verfügt und sich darüber hinaus durch die an wenigstens einer der Außenseiten befindenden armierten Mörtelschicht durch hohe Festigkeitswerte gekennzeichnet ist. Hierdurch ist es möglich, ein Winkelhalbzeug aus Verbundplatten herzustellen, das vorteilhaft als Rohrkasten zum Verkleiden von Heizungs- und/oder Wasserrohren und dergleichen geeignet ist. Durch ein Einbringen einer Nut in die Grenzschicht zwischen Mineralfaserelement und äußerer armierter Mörtelschicht ist die Möglichkeit gegeben, die ausgehärtete Mörtelschicht zu brechen und nach dem Verbinden der Innenseiten der V-förmigen Nut ein Winkelhalbzeug zu erhalten, das über eine durchgängig armierte gleichmäßige äußere Oberfläche verfügt und deren Streifen fest aneinander halten. Insbesondere durch die durchgehende äußere armierte Mörtelschicht ist die Möglichkeit gegeben, diese entweder abzuputzen, mit Fliesen zu belegen, zu tapezieren oder sonstwie zu bearbeiten, ohne daß das Winkelhalbzeug über unterschiedliche äußere Strukturen verfügt.
Vorteilhaft ist es, wenn das Kernelement der Verbundplatte aus wenigstens einer Lage Extruderschaum und einer Lage aus Fasern, Wolle, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstücken oder dergleichen besteht. Hierdurch werden die hohen Festigkeitseigenschaften, über die ausgehärte-
te Extruderschaum verfügt und die hervoragenden schall- und wärmeisolierenden Eigenschaften der Fasern, Wolle, Kugeln, Schnitzel, Streifen, Teilstücken oder derglei-
chen aus organischen und/oder anorganischen Stoffen
verbunden. Möglich ist es dabei, auf eine Lage Extruderschaum eine Lage Fasern, Wolle, Kugeln, Schnitzel, Streift fen, Teilstücken oder dergleichen aus organischen und/ oder anorganischen Stoffen zu legen oder zwischen zwei Lagen Extruderschaum eine Lage Fasern, Wolle, Kugeln, Schnitzel, Streifen, Teilstücken oder dergleichen aus organischen und/oder anorganischen Stoffen zu positiojQ nieren.
Vorteilhaft ist es, wenn der Extruderschaum mit Fasern, Wolle, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstücken oder dergleichen aus organischen und/oder anorganischen p. Stoffen durchsetzt ist. Hierdurch wird eine innige Verbindung der Fasern, Wolle, Kugeln, Schnitzel, Streifen, Teilstücken oder dergleichen aus organischen und/oder anorganischen Stoffen mit Extruderschaum gewährleistet und so ein Kernelement zur Verfügung gestellt, der homogen ist und hohe Festigkeitseigenschaften aufweist.
Vorteilhaft ist es, wenn das Kernelement ein Mineralfaserkern ist, in den die Fasern, Wolle, Kugeln, Schnitzel, Streifen, Teilstücke oder dergleichen aus organi- __ sehen und/oder anorganischen Stoffen als Mineralfasern ausgebildet sind. Als Mineralfasern kommen dabei zum Einsatz Steinwolle, Glaswolle und dergleichen. Die Mineralfasern können dabei entweder parallel nebeneinanderliegend in einem Winkel von 10 - 80° zur Plattenebene geneigt sein oder wollartig nebeneinander- und übereinander liegen.
Vorteilhaft ist es, wenn die V-förmige Nut einen Öffnungswinkel von 0 - 180°, vorzugsweise von etwa 90° hat.
oc Hierdurch ist die Möglichkeit gegeben, bei einem Winkel
der V-förmigen Nut einen Rohrkasten herzustellen, der z. B. freiliegende Rohre vollständig nach außen abdeckt. Durch die Möglichkeit der Variation des Öffnungswinkels
in diesem breiten Bereich ist die Möglichkeit gegeben, künstliche Wände bzw. Verschalungen in geometrisch schwierigen Räumen, wie sie insbesondere bei unter p- Denkmal stehenden Schlössern, Patrizierhäusern und dergleichen vorhanden sind, sehr effektvoll abzudecken. Die vor der eigentlichen, an sich beschädigten Wand liegende zweite Wand aus einem Winkelhalbzeug gibt die Möglichkeit, zum einen diese Wand zu verdecken und zum anderen in dem sich dazwischen ergebenden Raum Versorgungsleitungen, wie z. B. Abwasserleitungen, Frischwasserleitungen, Starkstromversorgungsleitungen, Telefonleitungen und dergleichen zu verlegen. Durch die hohen schall- und wärmeisolierenden Eigenschaften der Verbundplatte ist es
,._ möglich, die einzelnen Versorgungsleitungen untereinan-
der entsprechend den bestehenden Vorschriften sicher zu trennen und dem Besucher der historischen Räume bzw. dem Bewohner eines solches Objekts ihre Existenz sowohl optisch als auch akustisch sowie wärmetechnisch zu verbergen·
Vorteilhaft ist es, wenn die Streifen der Doppelstreifen gleich- oder unterschiedlich breit ausgebildet sind. Hierdurch ist die Möglichkeit gegeben, ein Winkelhalb-
__ zeug zu schaffen, das sich nicht nur im Winkel, sondern
auch in den äußeren Ausdehnungen den jeweiligen Bedingungen gut anpassen kann.
In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand dargestellt. Es zeigen:
oü
Figur 1 einen Verbundplattenabschnitt,
Figur 2 den geschnittenen und eingefräßten Verbundplattenabschnitt ,
Figur 3 die in einer Winkelkonfiguration geklappten Streifen,
I &Iacgr;: . &igr; it
Figur 4 einen Verbundplattenabschnitt gemäß Figur 1 in einer schematischen Seitenansicht,
Figur 5a eine Fertigungslinie zur Herstellung eines
Mineralfaserkerns für einen Verbundplattenabschnitt gemäß Figur 1 und 4,
Figur 5b eine weitere Fertigungsmöglichkeit für die
Herstellung eines Mineralfaserkerns für eine Verbundplatte gemäß Figur 1 und 4 und
Figur 6 eine Fertigungslinie zur Herstellung eines Winkelhalbzeugs aus Verbundplatten gemäß Figur
und 4.
Eine Verbundplatte 110 für eine Herstellung eines Winkelhalbzeugs ist in den Figuren 1 und 4 dargestellt. Sie besteht aus einem Mineralfaserkern 101. Dieser Mineralfaserkern 101 weist eine Lage Mineralfasern 122 auf, die wenigstens mit einer Lage Extruderschaum 108 bzw. 121 belegt ist. Um den Mineralfaserkern 101 herstellen zu können, wird, wie Figur 5a zeigt, auf eine Rollenbahn mit einer flachen und glatten Unterlage eine Schicht
Extruderschaum aus einer Extruderschaumvorrichtung aufgebracht. Nach dem Abkühlen dieser Extruderschaumschicht 108 wird diese aus einer Mineralfaservorrichtung 207 mit einer Schicht Mineralfasern 122 belegt. Dabei
ist es möglich, daß die Mineralfasern 122 durch Klopfen 3U
oder dergleichen entsprechend verdichtet werden. Hierdurch entsteht eine ebene und im wesentlichen gleichstarke Schicht aus Mineralfaser 122. Auf diese Mineralfaserschicht 122 wird aus einer weiteren Extruderschaumo_ Vorrichtung 209 wiederum eine Schicht Extruderschaum
aufgeschäumt. Der so fertiggestellte Mineralfaserkern wird in Plattenform durch die Rollenbahn 201 einer weiteren Bearbeitung zugeführt.
Möglich ist es natürlich auch, daß durch eine Mineralfaservorrichtung 207' die Mineralfasern 122 in der Höhe c und in der Breite so vorgeformt ausgegeben werden, daß eine im wesentlichen glatte, gleichhohe und gleichbreite Kernschicht aus Mineralfasern 122 besteht. Dieser Mineralfaserkern 101 wird in dieser Form bereits einer weiteren Bearbeitung zugeführt.
Sind dabei wollartig ausgebildete Mineralfasern verwendet worden, ist es möglich, daß in die nach außen tretenden einzelnen Mineralfasern 122 der von beiden Seiten aus den Extruderschaumvorrichtungen 204' und 209' kom-
._ mende Extruderschaum 108 und 121 in dieses sehr lockere &igr; b
und faserige Gebilde aus Mineralfasern 122 eindringt und zur Abhängigkeit von deren Dichte und Festigkeit einen Mineralfaserkern 101 schafft, bei dem es zu einer innigen Vermischung von Mineralfasern 122 mit Extruderschaum
108 und 121 kommt. Nach dem Abkühlen der Extruderschaum-20
schichten 108 und 121 steht ein Mineralfaserkern 101 für eine weitere Bearbeitung zur Verfügung.
Diese weitere Bearbeitung kann dabei kontinuierlich oder
auch diskontinuierlich, d. h. die in Figur 6 dargestell-25
te Fertigungslinie schließt sich unmittelbar an die in den Figuren 5a und 5b dargestellten Fertigungslinien direkt an oder aber diese befinden sich an einer vollkommen anderen Stelle der Fertigungsstätte bzw. an einem
anderen Fertigungsort. Auf einer angetriebenen Rollen-30
bahn 201 wird der horizontal liegende Mineralfaserkern 101 herangeführt. Der Mineralfaserkern kann dabei eine Dicke von 5 - 50 mm haben, wie er vorzugsweise verwendet wird. Ein Mörtel 103 ist in einem Mörtelsilo in einiger
Entfernung von einer Mörtelaufbringvorrichtung ange-35
bracht. Zwischen beiden Vorrichtungen ist eine Dosiervorrichtung 205 geschaltet, die elektronisch graduiert zu steuern ist. Der sich in der Mortelaufbringvorrich-
tung in fluidem Zustand befindende Mörtel 103 wird auf die zu beschichtende Seite des Mineralfaserkerns 101 aufgebracht, und zwar in relativ grober Verteilung in
c drei oder vier Raupen. Diese Raupen werden durch einen
Vergleichmäßiger 206 auf eine annähernd gleiche Schichtdicke, gegebenenfalls oberflächenstrukturiert, gebracht. Nach dem Vergleichmäßiger 206 wird eine endlose Bahn aus Glasfasergewebe oder -vlies 102 in praktisch spannungslosem Zustand, d. h. im wesentlichen aufgrund des Eigengewichtes und unter gleicher Geschwindigkeit wie die Transportgeschwindigkeit des Mineralfaserkerns 101 herangeführt. Auf einer Vorratsrolle 218 befindet sich ein Vorrat an Glasfasergewebe oder -vlies 102, der über
einen Bahnspeicher 219 geführt wird, wie aus der Textil-15
technik an sich bekannt ist. Die Bahn aus Glasfasergewebe oder -vlies 102 wird durch eine Andrückvorrichtung 208 in die Mörtelschicht 103 eingedruckt und eingebettet. Durch einen Abstreifer 210 wird der überschüssige Mörtel 103 abgestreift und in einer solchen Schicht very
teilt, daß sie die Bahn 102 sowohl einbettet als auch leicht überragt, so daß die Bahn 102 anschließend eine Armierung im noch feuchten Mörtel 103 bildet. Der sich vor dem Abstreifer 210 bildende Mörtelschwall 211 bildet
als vordere Begrenzung eine Lippe 212, die mit Hilfe 25
eines opto-elektronischen oder kapazitiven Fühlers 213
abgetastet wird. Erreicht die Lippe eine Stellung, die zu weit entfernt ist von dem Abstreifer 210, so wird das Fühlersignal vom Fühler 213 durch eine Datenverarbeitungsanlage 214 so ausgelegt, daß die Dosiervorrichtung 30
2 05 weiter geschlossen wird, so daß die zeitlich aus dem Behälter strömende Menge an Mörtel 103 abnimmt. Weicht die Lippe 212 zurück in Richtung Abstreifer 210, so läßt die EDV-Signalvorrichtung 214 die Dosiervorrichtung 205 wieder weiter öffnen und gibt weiter neue Mengen an Mörtel 103 frei. Nach dem Abstreifer 210 befindet sich demnach eine gleichmäßige Mörtelschicht 103 auf dem Mineralfaserkern 101. Der Mineralfaserkern 101 gelangt nun
• t
in eine Schneidstation 215, wo ein Messer 2151, Laserstrahl, Gurt oder dergleichen die noch feuchte Mörtelschicht und die Glasfaserarmierung durchschneidet, gege-
c benenfalls auch den Mineralfaserkern 101, und zwar im
Bereich der Stöße bzw. in gewählten Abständen. Abschließend wird der Mineralfaserkern 101 und die aufgebrachte armierte Mörtelschicht 103 in einem Wärmeofen 216 getrocknet und ausgehärtet. Damit ist die armierte Mörtelschicht auf dem Mineralfaserkern 101 fest verankert. Der einseitig beschichtete Mineralfaserkern 101 kann in dieser Form bereits verwendet werden. Üblicherweise wird er jedoch beidseitig beschichtet. Er wird dazu wieder an den Anfang der Rollenbahn 201 gebracht
und so gewendet, daß nunmehr die unbeschichtete Bahn-15
seite oben liegt und dieselbe Prozedur durchgeführt werden kann, wie bereits beschrieben worden ist. Als Mörtelmaterial eignen sich verschiedene, an sich bekannte Mixturen aus Zement, Wasser, Kunststoffanteilen (sogenannter Polymerbeton). Diese Mixturrezepte sind an
sich bekannt. Die Dicke des Mineralfaserkerns ist relativ unkritisch. Er kann zwischen wenigen Millimetern und einigen Zentimetern liegen. Dies hängt, wie bereits beschrieben, von dem jeweiligen Bedarf ab. Die Mörtelschicht wird üblicherweise möglichst sparsam angelegt. 25
Es ist für eine ausreichende Einbettung des Glasfasergewebes oder -vlies 102 zu sorgen. Anstelle des Glasfasergewebes oder -Vlieses können auch andere Materialien, beispielsweise Aramid-Gewebe, Polyester-Vliese, metallische Gewebe oder dergleichen eingesetzt werden, wenn sie die erforderlichen Armierungseigenschaften erbringen.
Ist die Verbundplatte 110 hergestellt, wird sie gemäß
Figur 5b auf eine weitere Rollenbahn (nicht dargestellt) 35
gelegt, auf der sie weiterbefördert wird. Mittels eines kombinierten Fräs- und Schneidwerkzeuges (nicht dargestellt werden zwei Doppelstreifen 104, 105 mit einer
Breite Bl bzw. &Bgr;2 aus der Verbundplatte 110 geschnitten.
Anstelle von zwei Doppelstreifen könnten auch drei und gegebenenfalls weitere gleichzeitig geschnitten und gec fraßt werden. Zu welchen Breiten die Doppelstreifen bzw. 105 geschnitten bzw. gefräßt oder gepreßt werden, hängt von den jeweiligen Einsatzbedingungen ab. In den Doppelstreifen 104 wird außerdem eine V-förmige Nut eingefräßt, die einen Öffnungswinkel von 90° hat. Dabei -n wird sehr sorgfältig darauf geachten, daß die Fräßspäne aus der V-Nut 106 durch Absaugen und Abblasen entfernt werden. Eine gleiche Nut kann auch anstelle der Trennung in die Streifen 104 und 105 oder aber auch in den Doppelstreifen 105 eingebracht werden. Nachdem die Verbundplat-
,_ te 110 vollständig durch die Preß-, Fraß- und Schneid-
werkzeuge hindurchgelaufen ist, gelangt sie an eine optische Abführstation 107. Diese Abführstation gibt ein Signal an eine entsprechende Steuerungsvorrichtung, so daß dann, wenn der Verbundplattenabschnitt jeweils die vollständige Länge durchlaufen hat, die Fraß- und Schneidwerkzeuge außer Eingriff sind. Jetzt wird ein ansteuerbarer Anschlag 108 aus der Förderebene nach oben geklappt, der den Doppelstreifen 104 in der Nut 106 bricht. Die Nut 106 ist dabei so weit in den Mineralfaserkern 101 eingebracht worden, daß sie diesen zwar 25
vollständig durchstößt, aber die darunter bzw. davor liegende armierte Mörtelschicht 103' nicht durchtrennt. Dadurch ist es möglich, daß die Nutspitze überbrückende Armierung erhalten bleibt und so eine glatte, durchgängige und stabile äußere Oberfläche bilden kann. Der eine Verbundplattenstreifen 109 steht dann in einem rechten Winkel gegenüber dem anderen Verbundplattenstreifen 119, so daß sich eine L-Konfiguration gemäß Figur 3 ergibt. Unmittelbar vor der Aufstellung zu der L-Konfiguration
o_ oder in dieser Konfiguration wird mit Hilfe eines Mund-
Stückes 11 mit einer Ausgangstülle ein flüssiger Heißkleber in den Raum zwischen die Innenseiten der Nut eingebracht. Der Heißkleber erhärtet unter Abkühlung.
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Bei dieser Abkühlung wird er noch durch zusätzliche Kühldüsen 112, die aus einem Begleitrohr 113, dem Umgebungsluft zugeführt wird, und das mit einzelnen, über die c Länge verteilten Kühldüsen vearsehen ist, gekühlt. Nach Ablauf der Kühlstrecke ist der Heißkleber erhärtet und das Winkelhalbzeug gebrauchsfertig. Die Armierung überbrückt die Nutspitze und bildet eine zusätzliche feste Verbindung zwischen den beiden Verbundplattenstreifen 109 und 119. Aus dem so hergestellten Halbzeug kann durch Zusammenkleben zweier derartiger Halbzeuge ein geschlossenes Hohlprofil hergestellt werden. Durch Ankleben eines einzelnen Arm können auch Rohrkästen hergestellt werden. Es sei nicht ausgeschlossen, daß anstelle einer Abwinklung auch weitere Abwinklungen in
einem anderen Winkel als 90° mit entsprechenden weiteren Fräs- und Anschlagvorrichtungen durchführbar sind. Hierdurch ist die Möglichkeit gegeben, auch abgewinkelte Wand- und Abblendkonfigurationen aus durchgehenden Winkelhalbzeugen aus Verbundplatten herzustellen.
Bezuqszeichenliste:
101 Mineralfaserkern
&rgr;- 102 Glasfasergewebe oder -vlies
103 Mörtel
103' armierte Mörtelschicht
104 Doppelstreifen
105 Doppelstreifen
106 Nut
107 Abfühlstation
108 ExtruderschauHi
109 Verbundstreifen
110 Verbundplatte
111 Mundstück
112 Kühldüsen
113 Begleitrohr
119 Verbundplattenstreifen
121 Extruderschaum
122 Mineralfasern 20
201 Rollenbahn
202 Rollenbahn 202' Rollenbahn
204 Extruderschaumvorrichtung
204' Extruderschaumvorrichtung 25
205 Dosiervorrichtung
206 Vergleichmäßiger
207 Mineralfaservorrichtung
208 Andrückvorrichtung
209 Extruderschaumvorrichtung 209' Extruderschaumvorrichtung
210 Abstreifer
211 Mörtelschwall
212 Lippe
213 Fühler 35
214 Datenverarbeitungsanlage
215 Schneidstation 215' Messer
216 Wärmeofen
218 Vorratsrolle
219 Bahnspeicher
Bl, B2 Breite

Claims (6)

Schutzansprüche:
1. Winkelhalbzeug aus Verbundplatten, die einen Kern
(101) und wenigstens ein auf einer der Flachseiten
angeordnetes Glasfasergewebe oder -vlies (102), das in einem ausgehärteten, zementartigen Mörtel (103) eingebettet ist und die eine armierte Mörtelschicht (103·) bilden, aufweisen, wobei jeweils zwei Verbundplatten (110) zu einem Winkel verbunden sind, dadurch gekennzeichnet,
- daß der Kern der Verbundplatte (110) als ein Kernelement (101) ausgebildet ist, der aus Fasern (122), Wolle, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstücken oder dergleichen aus organischen und/oder
anorganischen Stoffen oder aus Fasern (122), Wolle, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstücken oder dergleichen aus organischen und/oder anorganischen Stoffen und Extruderschaum (108, 121) besteht,
- daß die Verbundplatte (110) in Doppelstreifen
(104, 105) teilbar ist und in wenigstens einen der Doppelstreifen (104, 105) eine V-förmige Nut (106) bis zu einer der armierten Mörtelschichten (103·) in das Kernelement (101) eingebracht ist und
- daß nach einem Brechen der Mörtelschicht (103) die
Innenseiten der Nut (106) durch Einbringen eines Klebers miteinander verbunden sind.
2. Winkelhalbzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernelement (101) der Verbundplatte
(110) aus wenigstens einer Lage Extruderschaum (108,
121) und einer Lage aus Fasern (122), Wolle, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstücken oder dergleichen besteht.
3. Winkelhalbzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruderschaum (108, 121) mit Fasern (122), Wolle, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teil-
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stücken oder dergleichen aus organischen und/oder anorganischen Stoffen durchsetzt ist.
4. Winkelhalbzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, deiß das Kernelement ein Mineralfaserkern (101) ist, in den die Fasern, Wolle, Kugeln, Schnitzel, Streifen, Teilstücke oder dergleichen aus organischen und/oder anorganischen Stoffen als Mineralfasern (122) ausgebildet sind.
5. Winkelhalbzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die V-förmige Nut (106) einen Öffnungswinkel von 0 - 180°, vorzugsweise von etwa 90° hat.
6. Winkelhalbzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dciß die Streifen der Doppelstreifen (104, 105) gleich- oder unterschiedlich breit ausgebildet sind.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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