DE9109063U1 - Häcksler - Google Patents
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Description
Anmelder: Lescha Maschinenfabrik GmbH & Co. KG,
8900 Augsburg
8900 Augsburg
Häcksler
Die Erfindung betrifft einen Häcksler zum Häckseln von
Abfallmaterial, insbesondere Gartenabfällen, mit einem
im Bereich des unteren Endes eines Beschickungsschachts angeordneten, mit einer stationären Gegenmesseranordnung 5 zusammenwirkenden, antreibbaren Schneidorgan.
Abfallmaterial, insbesondere Gartenabfällen, mit einem
im Bereich des unteren Endes eines Beschickungsschachts angeordneten, mit einer stationären Gegenmesseranordnung 5 zusammenwirkenden, antreibbaren Schneidorgan.
10
Ein Häcksler dieser Art ist aus der DE-PS 33 24 274 bekannt. Bei dieser bekannten Anordnung ist das Schneidorgan
als Messerscheibe ausgebildet, die direkt auf die Welle eines Antriebsmotors aufgesetzt ist und dementsprechend
mit hoher Drehzahl von in der Regel 2.800 Umdrehungen/min, rotiert. Anordnungen dieser Art sind erfahrungsgemäß
mit einer sehr hohen Lärmentwicklung verbunden. Diese ergibt sich einerseits bereits aus der hohen Ro-
tationsgeschwindigkeit der Messerscheibe. Ein wesentlicher
Teil des Lärms geht aber auch darauf zurück, daß das Schneidgut gegen die Wände des Beschickungsschachts
geschlagen wird. Ein weiterer, ganz besonderer Nachteil dieser bekannten Anordnungen ist darin zu sehen, daß
hierbei Hackschnitzel mit vergleichsweise glatter Oberfläche
erzeugt werden. Es ergeben sich daher ein vergleichsweise schlechter mechanischer Aufschluß des Häckselguts
und damit wenig Angriffsmöglichkeiten für verrottungsfordernde
Organismen. Hinzu kommt, daß die bekannten Anordnungen auch einen erhöhten Unfallverhühütungsaufwand
erfordern. Dies gilt sowohl für ein mögliches Lösen oder Brechen der Messerscheibe als auch
für eine beim Schneidgut auftretende Rückschlag- und Rückschleuderwirkung.
Hiervon ausgehend ist es daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Häcksler eingangs erwähnter Art zu
schaffen, der nicht nur geräuscharm arbeitet, sondern auch eine verrottungsför^dernde Zerkleinerung des Häckselguts
ergibt und der gleichzeitig eine hohe Unfallsicherheit und Bedienungsfreundlichkeit sowie störungsfreien
Langzeitbetrieb gewährleistet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
das Schneidorgan als mit zur Achse des Beschickungs-Schachts quer verlaufender Achse angeordnete Schneidwalze
ausgebildet ist, die umfangsseitige Schneidzähne aufweist,
zwischen denen Zahnlücken vorgesehen sind, die mittels eines während des Betriebs in sie eintauchenden
Räumspatels ausräumbar sind.
Mit diesen Maßnahmen werden die Nachteile des gattungsgemäßen Standes der Technik vollständig beseitigt. Die
Verwendung einer Schneidwalze ermöglicht in vorteilhafter Weise den Bau eines langsamlaufenden Häckslers, was
sich vorteilhaft auf die Reduzierung von Lärm und Senkung der Unfal 1 trächtigkeit auswirkt. Ein weiterer Vorteil
der erfindungsgemäßen Schneidwalze ist darin zu sehen, daß diese das von ihr erfaßte Material selbsttätig
einzieht und vor dem eigentlichen Schnitt an der stationären Gegenmesseranordnung einem Quetsch- bzw.
Brechvorgang unterzieht. Hierdurch ergeben sich demnach nicht nur eine bedienungsfreundliche Arbeitsweise ohne
Rückschlag- bzw. Rückschleudergefahr, sondern in besonders
erwünschter Weise auch ein ausgezeichneter mechanischer Aufschluß des Häckselmaterials, so daß verrottungsfordernde
Organismen gute Angriffsmöglichkeiten vorfinden, wa sich vorteilhaft auf die Abkürzung der
Verrottungszeit auswirkt. Gleichzeitig ergibt sich infolge
der Preß- bzw. Quetschwirkung der Schneidwalze auch ein Niederhaltereffekt, d. h. das Schneidmaterial
wird im Bereich oberhalb der stationären Gegenmesseranordnung an die Wand des Beschickungsschachts angepreßt,
so daß Schlaglärm im Beschickungsschacht unterbleibt. Das Räumspatel stellt in vorteilhafter Weise sicher, daß
die Schneidwalze sich nicht zusetzen kann und dementsprechend
die oben erwähnten vorteilhaften Wirkungen, die an sich einem Zusetzen der Schneidwalze förderlich wären,
permanent vorhanden sind. Zudem läßt sich am Räumspatel in vorteilhafter Weise auch noch ein gewisser Nachschneideffekt
erreichen. Die erfindungsgemäßen Maßnahmen ergeben daher eine hohe Zuverlässigkeit.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige Fortbildungen der übergeordneten Maßnahmen sind in den Unteransprüchen
angegeben. So kann das Räumspatel vorteilhaft mittels einer mit der Schneidwalze antreibbaren, Vorzugsweise
hierzu koaxial angeordneten Nockenscheibe im Takt der vorbei laufenden Zahnlücken antreibbar sein. Die
Nockenscheibe kann dabei einfach mit einem vorzugsweise unter der Wirkung einer Anpreßfeder an ihr anliegenden,
vorzugsweise mit einem Wälzlager versehenen Taster zusammenwirken.
Diese Maßnahmen ergeben eine zuverlässige,
mechanische Betätigung des Räumspatels, was eine hohe Robustheit und Zuverlässigkeit auch unter rauhen Einsatzverhältnissen
gewährleistet.
Eine weitere vorteilhafte Maßnahme kann darin bestehen, daß das Räumspatel im Bereich der aufsteigend sich bewegenden
Hälfte der Schneidwalze von oben in die Zahnlücken eintauchend angeordnet ist und daß die Gegenmesseranordnung
im Bereich der absteigend sich bewegenden Hälfte der Schneidwalze vorgesehen ist. Diese Maßnahmen
gewährleisten nicht nur einen ruhigen Materialeinzug,
sondern erleichtern in vorteilhafter Weise auch
den freifallenden Auswurf des gehäckselten Materials
nach unten, sodaß ein Gebläse nicht erforderlich ist. Zudem kann das von oben in die Zahnlücken eingreifende
Räumspatel in vorteilhafter Weise einen auf- und abbewegbaren,
am unteren Ende des Beschickungsschachts vorgesehenen Wandbereich ergeben, der infolge seiner Bewegung
einer Selbstreinigung unterliegt. Es ist daher ausgeschlossen, daß sich auf dem Räumspatel ein Materialaufbau
ausbilden kann.
In weiterer Fortbildung der übergeordneten Maßnahmen kann die Gegenmesseranordnung wenigstens ein vorzugsweise
als vom Schneidwalzenumfang nach unten weggeneigte,
einstellbare Messerleiste ausgebildetes, stationäres Hauptmesser mit vorzugsweise tiefer als die Schneidwalzenachse
liegender Schneidkante und wenigstens eine dem Hauptmesser nachgeordnete, vorzugsweise hiervon separate
Nachschneideeinrichtung mit wenigstens einer Schneidkante
aufweisen, der eine Kehlung vorgeordnet und eine Schabfläche nachgeordnet sind. Diese Maßnahmen ergeben
auch bei besonders zähem und faserigem Material eine zuverlässige Häckselwirkung. Material, das am Hauptmesser
noch nicht geschnitten wird, wird zuverlässig an der Schneidkante der Nachschneideeinrichtung geschnitten bzw.
im Bereich der dieser nachgeordneten Schabfläche abgeschabt. Hierdurch kann das Räumspatel, an dem ein weiterer
Nachschneideffekt auftreten kann, entlastet werden.
Eine weitere vorteilhafte Maßnahme kann darin bestehen, daß die Schneidwalze aus mehreren, nebeneinander angeordneten
Scheiben besteht, die verdrehsicher auf einer antreibbaren Welle aufnehmbar sind. Diese Maßnahmen ergeben
eine einfache und kostengünstige Ersatzteilhaltung und können die Instandhaltung der Walze verbilligen.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der übergeordneten
Maßnahmen können die im Querschnitt vorzugsweise sägezahnartige ausgebildeten Schneidzähne der Schneidwalze
spanwinkellos ausgebildet und vorzugsweise mit einem
Freiwinkel von 30° und einem Keilwinkel von 60° versehen sein. Diese Maßnahmen ergeben einen zuverlässigen
Materialeinzug sowie eine zuverlässige Pressung des Ma-
terials, ohne daß es in vorteilhafter Weise zu einem
vorschnellen Schnitt kommt. Außerdem ist hier in vorteilhafter Weise infolge der fehlenden Hinterschneidung
der Schneidzähne mit Hilfe des Räumspatels ein besonders guter Räumeffekt erreichbar. Zudem läßt sich hier eine
hohe Zahnstabilität erreichen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige Fortbildungen der übergeordneten Maßnahmen ergeben sich
aus den restlichen Unteransprüchen in Verbindung mit der nachstehenden Beschreibung der in der Zeichnung dargestellten
Beispiele.
In der nachstehend beschriebenen Zeichnung zeigen:
Figur 1 einen bezüglich der Schneidwalze radial geführten Vertikal schnitt durch einen erfindungsgemäßen
Gartenhäcksler,
Figur 2 einen parallel zur Schneidwalzenachse geführten Vertikalschnitt durch die Anordnung gemäß
Figur 1 ,
Figur 3 eine Vergrößerung des Einzugs- und Schnittbereichsder
Schneidwalze in Figur 1 entsprechen
der Darstellung und
Figur 4 einen Schnitt durch eine gebaute Schneidwalze.
Der den Figuren 1, 2 zugrundeliegende Gartenhäcksler besteht,
wie am besten aus Figur 1 erkennbar ist, aus einem auf Beinen 1 hochstehenden Häckselaggregat 2 mit ei-
ner mit horizontaler Achse angeordneten, langsam, hier mit 50 Umdrehungen/min., laufenden Schneidwalze 3, oberhalb
der ein mit senkrechter Achse angeordneter Zuführschacht 4 und unterhalb der ein mit senkrechter Achse
angeordneter Auswurfschacht 5 vorgesehen sind. Am oberen Ende des Zuführschachts 4 kann ein Einwurftrichter 6
vorgesehen sein. Zur Aufnahme der genannten Elemente besitzt das Häcksel aggregat 2 zwei seitliche, parallele
Lagerschilde 7, auf denen die Schneidwalze 3 gelagert und an denen der Zuführschacht 4 und Auswurf schacht 5,
wie am besten aus Figur 2 erkennbar ist, mit schildparallelen Seitenwänden anliegen und befestigt sind.
Die über den ganzen lichten Abstand zwischen den Lagerschilden 7 durchgehende Schneidwalze 3 wirkt im Bereich
ihres nach unten bewegbaren Umfangsbereichs mit einer
hier unterhalb der Schneidwalzenachse angeordneten, stationären Gegenmesseranordnung zusammen. Diese enthält,
wie am besten aus Figur 1 erkennbar ist, ein Hauptmesser 8 in Form einer vom Umfang der Schneidwalze 3 nach unten
weggeneigten Stahlleiste, deren Schneidkante höchstens auf der Höhe der Schneidwalzenachse, hier tiefer als die
Schneidwalzenachse liegt und die gegenüber einer benachbarten, die Lagerschilde 7 überbrückenden Querwand vorspringt,
sodaß sich, wie am besten aus Figur 3 erkennbar ist, ein der Schneidkante des Hauptmessers 8 vorgeordneter,
taschenförmiger Zwickel 9 ergibt. Die das Hauptmesser 8 bildende Stahlleiste ist gegenüber der
Schneidwalze 3 so einstellbar, daß deren Zähne 10 an der stationären Messerkante 11 kollisionsfrei vorbei schneiden.
Die stationäre Gegenmesseranordnung enthält ferner, wie die Figuren 1 und 3 weiter zeigen, eine Nachschneide-
einrichtung. Diese besteht aus einem Aluminiumformling
12 mit einer Schneidkante 13, der eine Kehlung 14 vorgeordnet und eine Schabfläche 15 nachgeordnet sind. In den
Aluminiumformling 12 kann die Schneidwalze 3 einlaufen.
Es ist daher lediglich eine grobe Einstellung des Aluminiumformlings
12 erforderlich. Zur Aufnahme der Gegenmesseranordnung
ist eine die beiden Lagerschilde 7 überbrückende, hiermit verbundene Traverse 7a vorgesehen,
die mit von Halteschrauben 16 durchgriffenen Schlitzen
versehen ist. Die Halteschrauben 16 sind in zugeordnete
Gewinde 1öcher des an der Traverse 7a anliegenden Hauptmessers
8 einschraubbar und durchgreifen mit ihrem aus dem Hauptmesser 8 herausragenden Ende zugeordnete
Schlitze des am Hauptmesser 8 anliegenden Aluminiumformlings
12, der durch Gegenmuttern gesichert ist. Durch Anziehen der Schrauben 16 wird das Hauptmesser 8 gespannt.
Durch Anziehen der Muttern 16a wird der die Nachschneideeinrichtung bildende Aluminiumformling 12
gespannt. Die das Hauptmesser 8 bildende Messerleiste und das die Nachschneideeinrichtung bildende Formstück
12 sind hier als zu ihrer Mittellängsebene symmetrische
Wendewerkzeuge ausgebildet, was sich vorteilhaft auf den erforderlichen Wartungsaufwand auswirkt.
Oberhalb der Gegenmesseranordnung ist eine Preßplatte 17 vorgesehen, die einen der Gegenmesseranordnung zugeordneten
Zuführtisch bildet. Die Preßplatte 17 ist an einer der beiden Lagerschilde 7 überbrückenden Traverse 18
einstellbar aufgenommen, wie durch Stellschrauben 19 angedeutet
ist. Die Preßplatte 17 wird so eingestellt, daß sie, wie am besten aus Figur 3 erkennbar ist, den Kopfkreis
K der Schneidwalze 3 kollisionsfrei tangiert. Hier ist die Preßplatte 17 zur Bildung eines Trichtereffekts
vom Schneidwalzenumfang weggeneigt, so daß der Kopfkreis
K unterhalb der Höhe der Achse der Schneidwalze 3 tangiert wird. Die Preßplatte 17 reicht, wie Figur 3 weiter
erkennen läßt, nach unten über die Berührungsstelle hinaus,
so daß sich ein Überstand der ebenfalls den Kopfkreis K berührenden Schneidkante 11 des Hauptmessers 8
über die Preßplatte 17 und damit der der Schneidkante 11 vorgeordnete, taschenförmige Zwickel 9 ergeben können.
Im der Berührungsstelle der Preßplatte 17 am Kopfkreis K
vorgeordneten Zwickel 20 finden der Einzug des hier in Form eines Asts 21 angedeuteten, zu häckselnden Materials
sowie eine Pressung und Quetschung dieses Materials statt. Der Materialeinzug wird dabei durch die einzugsseitig
absteigend sich bewegenden, in das einzuziehende Material einschneidenden Zähne 10 der Schneidwalze
3 bewirkt. Die Zähne 10 der Schneidwalze 3 besitzen hier einen vergleichsweise großen Keilwinkel von 60° und
einen Freiwinkel von 30°. Ein Spanwinkel ist nicht vorgesehen. Hierdurch lassen sich zum einen eine Vergleichsweise
große Kopfdicke der Zähne 10 von hier 5mm und damit eine hohe Zahnstabilität erreichen und zum anderen
auch ein vorschneller Schnitt vermeiden. Die spanwinkellosen Zähne 10 schneiden nämlich vergleichsweise langsam
in das einzuziehende Material ein. Dieses wird demnach
zwar zuverlässig eingezogen, aber nicht vorschnell abgeschnitten.
Das von den über die Walzenlänge durchgehenden Zähnen 10 entlang der als Zuführtisch fungierenden Preßplatte 17
eingezogene Material wird während des Einzugs an die Preßplatte 17 angepreßt und dabei in die zwischen den
Zähnen 10 vorhandenen Zahnlücken 22 hineingedrückt, wobei
innerhalb der ebenfalls über die Walzenlänge durchgehenden Zahnlücken 22 selbstverständlich ein seitliches
Ausweichen des Materials stattfindet. Aufgrund dieses Quetsch- und Preßvorgangs wird das zu bearbeitende Material
bereits einem guten mechanischen Aufschluß unterzogen, der einen späteren Angriff von Verrottungsorganismen
erleichtert. Um hier eine zuverlässige und ausreichend
schnelle Abarbeitung des Materials zu bewerkstelligen, beträgt hier, wie in Figur 3 durch unterschiedliche
Schraffuren verdeutlicht ist, der Querschnitt der Zahnlücken 22 50% des Querschnitts des als
Quetschdreieck fungierenden Zwickels 20 zwischen dem Kopfkreis K, der diesen tangierenden Preßplatte 17 und
einer senkrecht auf diese auftreffenden Tangente an den
Kopfkreis K. Die Länge der oberen, durch die genannte Tangente gebildeten Begrenzung 23 des Quetschdreiecks
entspricht der Hälfte des Kopfkreisdurchmessers der
Schneidwalze 3. Die optimale Größe für die maximal verarbeitbare Astdicke ist, wie in Figur 3 bei 21 angedeutet
ist, etwas kleiner. Diese beträgt hier 3/10 bis 4/10 des Durchmessers des Kopfkreises K der Schneidwalze 3.
Infolge des im Bereich des Zwickels 20 stattfindenden
Preß- und Quetschvorgangs wird das zu verarbeitende Material bereits aufgesplittert und damit mechanisch aufgeschlossen,
was den späteren Angriff von Verrottungsorganismen erleichtert. Gleichzeitig ergibt sich dadurch,
daß das zu verarbeitende Material zuverlässig an die Preßplatte 17 angelegt und an diese angepreßt wird,
auch ein höchst erwünschter Niederhalteeffekt, durch den nicht nur Schlaglärm verhindert wird, sondern auch ein
nachfolgender Schnitt im Bereich der Gegenmesseranordnung
erleichtert wird. Dieser Schnitt wird dadurch noch begünstigt, daß das im Bereich des Zwickels 20 in die
Zahnlücken 22 hineingepreßte Material nach Passieren der bei 24 angedeuteten, engsten Stelle des Zwickels 20 eine
nochmalige Ausdehnung in den der Schneidkante 11 des Hauptmessers 8 vorgeordneten, taschenförmigen Zwickel 9
hinein erfahren kann. Das vorher gepreßte Material legt sich dabei in den Zwickel 9 hinein um und wird dementsprechend
im Bereich der Schneidkante 11 zuverlässig geschnitten. Dieser Vorgang wiederholt sich im Bereich
der Nachschneideeinrichtung. Das die Schneidkante 11 des
Hauptmessers 8 passierende Material kann sich nochmals in die durch die Kehlung 14 gebildete Tasche hinein ausdehnen
und umlegen, was einen zuverlässigen Schnitt im Bereich der Schneidkante 13 der Nachschneideeinrichtung
begünstigt. Besonders zähes und faseriges Material, das dann immer noch nicht geschnitten ist, kann anschließend
im Bereich der Schabfläche 15 abgeschabt werden.
Das in den Zahnlücken 22 enthaltene Material kann aus den Zahnlücken 22, nachdem diese die Schabfläche 15 passiert
haben, nach unten herausfallen. Material, das nicht von selbst herausfällt, wird, wie Figur 1 anschaulich
erkennen läßt, im Bereich der aufsteigend sich bewegenden Umfangshälfte der Schneidwalze 3 mittels eines
der Gegenmesseranordnung etwa diametral gegenüber 1iegenden, über die ganze Länge der Schneidwalze 3 durchgehenden
Räumspatels 25 ausgeräumt. Das Räumspatel 25 stellt demnach sicher, daß die in den von der Schneidwalze 3
nach unten begrenzten Arbeitsraum 26 eintauchenden Zahnlücken 22 zuverlässig ausgeräumt sind und dementsprechend
neues Material aufnehmen können. Das Räumspatel 25 kann als im Takt der vorbei laufenden Zahnlücken 22 hin-
und hergehend antreibbarer Schieber ausgebildet sein. Im dargestellten Beispiel ist das durch eine mit einer
scharfen, spitzen Räumkante 27 versehene Klinge gebildete Räumspatel 25 an einem U-förmigen Schwenkrahmen 28
befestigt, dessen seitliche Schenkel 29, wie am besten
aus Figur 2 erkennbar ist, die seitlichen Lagerschilde 7 flankieren und an ihrem freien Ende mittels einer hier
durchgehenden Achse 30 auf den Lagerschilden 7 gelagert sind. Das gegenüberliegende Ende der Schenkel 29 wird
durch einen Steg 31 überbrückt, an dem die das Räumspatel 25 bildende Klinge durch Schrauben austauschbar befestigt
ist. Die Lagerschilde 7 sind im Bereich des Stegs 31 mit Randausnehmungen versehen, was eine platzsparende
Anordnung des Rahmens 28 ermöglicht.
Der Schwenkrahmen 28 ist mittels einer koaxial zur Schneidwalze 3 angeordneten, mit dieser antreibbaren
Nockenscheibe 32 so betätigbar, daß das Räumspatel 25 in die vorbei laufenden Zahnlücken 22 eintaucht und die
Zähne 10 ohne Kollision passieren läßt. Im dargestellten Beispiel taucht das Räumspatel 25 gegenläufig zur Bewegung
der Schneidwalze 3, d.h. hier von oben, in die Zahnlücken 22 ein und gleichläufig mit der Schneidwalze
3, d.h. nach oben, aus den Zahnlücken wieder aus. Die Nockenscheibe 32 ist dementsprechend' mit den Zahnlücken
22 zugeordneten Senken und den Zähnen 10 zugeordneten Nocken versehen. Die Höhe dieser Nocken ist so bemessen,
daß die Zähne 10 an der Spitze 27 des Räumspatels 25 kollisionsfrei, aber ohne nennenswerten Abstand vorbeilaufen.
Hierdurch ergibt sich ein weiterer Nachschneideeffekt. Die Nockenscheibe 22 wird von einem mit dem Rahmen
28 verbundenen Taster 33 abgefahren. Hierbei kann es sich um einen von einem Rahmenschenkel 29 seitlich abstehenden
Stift handeln, der mittels einer Feder 33 an die Umfangsflache der Nockenscheibe 32 angepreßt wird.
Die Feder 34 greift hier, wie Figur 1 weiter zeigt, einerseits am Rahmen 28 und andererseits am Gestell des
Häckselaggregats 2, d.h. einem der Lagerschilde 7 an.
Zur Bewerkstelligung einer verschleiß- und geräuscharmen
Betriebsweise kann der Taster 33, wie Figur 2 weiter
zeigt, mit einem auf der Nockenscheibe 32 laufenden, hier einfach durch ein Wälzlager 35 gebildeten Laufring
versehen sein. Die Nockenscheibe 32 kann auf einem seitlichen Lagerzapfen der Schneidwalze 3 aufgenommen sein.
Der Zuführschacht 4 endet hier mit Abstand oberhalb der
Schneidwalze 3. Dieser Abstand wird im Bereich zwischen den Lagerschilden 7 einerseits durch die Preßplatte 17
und andererseits durch das Räumspatel 25 überbrückt. Das Räumspatel 25 stellt dabei einen auf- und abgehend bewegten
Wandbereich dar, der infolge der Spatelbewegung einer permanenten Selbstreinigung unterliegt. Die Preßplatte
17 und das Räumspatel 25 sind so vom Umfang der Schneidwalze 3 weggeneigt, daß sich der hiervon begrenzte
Arbeitsraum 26 nach oben erweitert. Dasselbe gilt für die von der Preßplatte 17 und vom Räumspatel 25 praktisch
verlängerten Querwände des Zuführschachts 4. Unterhalb des Räumspatels 25 ist ein der Nachschneideeinrichtung
gegenüberliegendes Auswurfprallblech 36 vorgesehen,
das gleichzeitig als die Lagerschilde 7 spatelseitig miteinander verbindender Steg fungieren kann.
Mittels des Auswurfprallblechs wird das über die Schabfläche
15 ausgeschobene Material zuverlässig in den Auswurfschacht 5 gelenkt.
Die Schneidwalze 3 ist, wie Figur 2 weiter zeigt, mit Hilfe von Flanschlagern 37 auf den Lagerschilden 7 gelagert.
Hierdurch können die Lagerschilde 7 mit Lagerbohrungen versehen sein, deren Durchmesser zumindest dem
Durchmesser der Schneidwalze 3 entspricht, so daß diese
durchsteckbar ist. Um die Schneidwalze 3 abziehen zu können, ist diese auf der ihrer Antriebsseite gegenüberliegenden
Abziehseite mit einem Gewinde 38 versehen, in das ein Abziehstab einschraubbar ist. Antriebsseitig ist
die Schneidwalze 3 mittels einer durch Nut 39 und Feder 40 gebildeten Klauenkupplung mit einem den Ausgang einer
Antriebseinrichtung bildenden Wellenstummel 41 kuppelbar.
Auf diesem ist hier eine Nabe 42 aufgenommen, die die Nockenscheibe 32 trägt. Die Klauenkupplung ermöglicht
eine einfache seitliche Abziehbarkeit der Schneidwalze
3.
Die Antriebseinrichtung enthält einen Antriebsmotor 43
mit nachgeordneten Untersetzungsgetriebe 44. Dieses ist im dargestellten Ausführungsbeispiel als Zyklogetriebe
ausgebildet, das eine besonders schlanke Bauweise gewährleistet und eine sehr hohe Untersetzung ermöglicht.
Der Wellenstummel 41 bildet praktisch den Ausgang des Untersetzungsgetriebes 44. Der Antriebsmotor 43 und das
Untersetzungsgetriebe 44 sind zu einer Baueinheit zusammengefaßt, die an eine gestel1seitige Tragplatte 45 angeflanscht
ist, die zusammen mit dem benachbarten Lagerschild eine Kammer zur Aufnahme der hier auf der Antriebsseite
der Schneidwalze 3 vorgesehenen Nockenscheibe 32 bildet. Die Tragplatte 45 und das hiervon beabstandete,
benachbarte Lagerschild 7 können als seitliche Schenkel eines U-förmigen Preßformlings ausgebildet
sein.
Bei der Ausführung gemäß Figuren 1 und 2 ist die Schneidwalze 3 als einteiliges Bauteil ausgebildet. Es
wäre aber auch denkbar, die Schneidwalze 3 zur Verbilligung
der Ersatzteilhaltung und Instandhaltungsmöglichkeiten
als gebaute Walze auszubilden. Eine Ausführung dieser Art liegt der Figur 4 zugrunde. Hierbei besteht
die Schneidwalze 3 aus mehreren, mit fluchtenden Zähnen bzw. Zahnlücken nebeneinander angeordneten, gleichen
Scheiben 46, die auf einer Welle 47 aufgenommen sind. Hierbei können die Scheiben 46 einzeln ausgetauscht werden.
Die Welle 47 kann hier fest an einen zugeordneten Antriebsstummel angeflanscht sein. Im dargestellten Beispiel
ist wie oben eine Steckkupplung vorgesehen, wie durch die Nut 39 im Bereich des antriebsseitigen Lagerzapfens
der Welle 47 angedeutet ist. Die Scheiben 46 werden auf die Welle 47 aufgespannt. Diese ist hierzu
antriebsseitig mit einem als umlaufender Bund ausgebildeten, festen Anschlag 48 versehen. Diesem gegenüberliegend
ist ein beweglicher Anschlag 49 in Form eines an eine auf die Welle 47 aufsteckbaren Nabe angeformten
Flanschrings vorgesehen. Die den Flanschring 49 tragende, auf der Welle 47 zentrierte Nabe ist mittels einer
Spannschraube 50 aufziehbar, wodurch die Scheiben 46 geklemmt werden. Zur Erzielung über die Walzenlänge durchgehender
Zahnlücken, was zur Vereinfachung der Räumspatelanordnung
erforderlich ist, ist eine formschlüssige gegenseitige Verbindung der Scheiben 46 vorgesehen.
Hierzu kann, wie in Figur 4 oben vorgesehen ist, eine durch eine exzentrische Bohrung hindurchgesteckte, mit
ihren Enden anschlagseitig fixierte Stange 51 oder, wie
in Figur 4 unten angedeutet ist, einfach eine in eine wellenseitige und scheibenseitige Nut eingreifende Feder
52 vorgesehen sein. Mittel vorstehend umrissener Art ergeben gleichzeitig auch eine formschlüssige Mitnahme in
Antriebsrichtung der Messerwalze 3.
Claims (12)
1. Häcksler zum Häckseln von Abfallmaterial, insbesondere
Gartenabfällen, mit einem im Bereich des unteren
Endes eines Beschickungsschachts (4) angeordneten, mit einer stationären Gegenmesseranordnung zusammenwirkenden,
antreibbaren Schneidorgan, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidorgan als mit zur Achse des
Beschickungsschachts (4) quer verlaufender Achse angeordnete Schneidwalze (3) ausgebildet ist, die umfangsseitige
Schneidzähne (10) aufweist zwischen denen Zahnlücken (22) vorgesehen sind, die mittels
eines während des Betriebs in sie eintauchenden Räumspatels (25) ausräumbar sind.
2. Häcksler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das vorzugsweise eine Eingriffsspitze (27) aufweisende
Räumspatel (25) gegenläufig zur Schneidwalze (3) in die Zahnlücken (22) eintaucht und gleichläufig mit
der Schneidwalze (3) aus den Zahnlücken (22) austaucht.
3. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Räumspatel (25) mittels
einer mit der Schneidwalze (3) antreibbaren, vorzugsweise koaxial hierzu angeordneten Nockenscheibe
(32), die mit einem vorzugsweise unter der Wirkung einer Anpreßfeder (34) an ihr anliegenden, vorzugsweise
mit einem Laufring (35) versehenen, mit dem Räumspatel (25) verbundenen Taster (33) zusammenwirkt,
im Takt der vorbei 1 aufenden Zahnlücken (22) antre ibbar i st.
4. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Räumspatel (25) im
Bereich der aufsteigend sich bewegenden Hälfte der Schneidwalze (3) von oben in die Zahnlücken (22) eintauchend
angeordnet ist und daß die Gegenmesseranordnung (8, 12) im Bereich der absteigend sich bewegenden
Hälfte der Schneidwalze (3) vorgesehen ist.
5. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidwalze (3) vorzugsweise
mit Flanschlagern (37) auf zwei seitlichen, vorzugsweise mittels einer der Gegenmesseranordnung
(8, 12) gegenüberliegend angeordneten Auswurfpral 1-
una ,Traversen \7a, 18)
platte (36) ' überbrückten, parallelen Lagerschilden
platte (36) ' überbrückten, parallelen Lagerschilden
(7) gelagert ist, an denen der Beschickungsschacht (4) und vorzugsweise ein Auswurf schacht (5) befestigt
sind, wobei der Abstand des Beschickungsschachts (4) von der Schneidwalze (3) einerseits durch das vorzugsweise
gleichsinnig wie die benachbarte Querwand des Beschickungsschachts (4) von der Schneidwalze
weggeneigte Räumspatel (25) und andererseits durch
eine vorzugsweise einstellbar angeordnete, vorzugsweise ebenfalls gleichsinnig wie die benachbarte
Querwand des Beschickungsschachts (4) von der Schneidwalze (3) weggeneigte Preßplatte (17) überbrückt
ist, welche der Gegenmesseranordnung (8, 12) vorgeordnet ist.
6. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Räumspatel (25) auf dem
Steg (31) eines U-förmigen Schwenkbügels (28) aufgenommen
ist, dessen Schenkel (29), von denen einer, vorzugsweise der antriebsseitige, den Taster (33)
trägt, der im Eingriff mit der koaxial zur Schneidwalze (3) angeordneten Nockenscheibe (32) ist, die
Lagerschilde (7) flankieren und im Bereich ihres freien Endes hierauf gelagert sind.
7. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenmesseranordnung
wenigstens ein vorzugsweise als vom Sehneidwalzenumfang
nach unten weggeneigte, vorzugsweise einstellbare Messerleiste ausgebildetes, stationäres Hauptmesser
(8) aufweist, dessen Schneidkante (11) vorzugsweise tiefer als die Achse der Schneidwalze (3) angeordnet
ist.
8. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da- durch gekennzeichnet, daß die Gegenmesseranordnung
wenigstens eine dem Hauptmesser (8) nachgeordnete, vorzugsweise hiervon separate Nachschneideeinrichtung
mit wenigstens einer Schneidkante (13) aufweist, der eine Kehlung (14) vorgeordnet und eine die Schneid-
walze (3) teilweise unterfassende Schabfläche (15)
nachgeordnet sind.
9. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidwalze (3) aus
mehreren, vorzugsweise mit fluchtenden Zahnlücken (22) nebeneinander angeordneten Scheiben (46) aufgebaut
ist, die verdrehsicher auf einer antreibbaren Welle (47) aufnehmbar sind.
10. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die durch Flanschlager (37)
auf den mit Bohrungen mit dem Schneidwalzendurchmesser zumindest entsprechendem Durchmesser versehenen
Lagerschilden (7) gelagerte, mit langsamer Geschwindigkeit von vorzugsweise 50 Umdrehungen/Min, antreibbare
Schneidwalze (3) einen Antriebszapfen aufweist, der durch eine Steckkupplung (39, 40) mit dem die
Nockenscheibe (32) tragenden Ausgang eines vorzugsweise als Zyklogetriebe ausgebildeten Untersetzungsgetriebes
(44) kuppelbar ist, das vorzugsweise an eine 1 agerschildparallele Tragplatte (45) angeflanscht
ist.
11. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die im Querschnitt vorzugsweise
sägezahnartig ausgebildeten Schneidzähne (10) der Schneidwalze (3) spanwinkellos sind und vorzugsweise
einen Freiwinkel von 30° und einen Keilwinkel von 60° aufweisen.
12. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, daß die Zahnlücken (22) der
Schneidwalze (3) einen Querschnitt aufweisen, der etwa der Hälfte, vorzugsweise 45-50% des Querschnitts
des Quetschdreiecks zwischen dem Kopfkreis der Schneidwalze (3), der diese tangierenden Wandung und
der senkrecht auf diese auftreffenden Tangente an den
■-■Kopfkreis der Schneidwalze (3) entspricht.
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