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Verfahren zur Herstellung biegsamer, schlauchförmiger Gegenstände
aus thermoplastischen Stoffen und Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von biegsamen Schlauchkörpern
für die Weiterverarbeitung zu Luftschläuchen für Fahrzeuge.
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Luftschläuche für die Fahrzeugbereifung werden im allgemeinen durch
Spritzen einer vulkanisierbaren Gummimischung zu einer Schlauchlänge her-@estellt,
deren beide Enden dann durch stumpfes Aneinanderfügen oder durch überlappen miteinander
vereinigt werden, worauf der Schlauch vulkanisiert und dann das Ventil angebracht
wird. Zum Anbringen des Ventils wird in der Wandung des Schlauches ein Loch ausgestanzt,
worauf der Schlauch gedehnt wird, um den Ventilfuß einzusetzen, der dann mittels
einer Unterlagscheibe und einer Futter gesic'hert wird. Dieses Verfahren läßt sich
nicht für endlose Schläuche aus solchen thermoplastischen Stoffen verwenden, die
nur begrenzt dehnbar sind, da dann der Ventilfuß nicht durch das Loch in der Wandung
eingeführt werden kann. Das Spritzverfahren läßt sich auch nur für die Herstellung
von Schläuchen aus Gummi oder thermoplastischen Stoffen mit üblicher Wandstärke
anwenden, wie sie etwa für Kraftwagenbereifung verwendet wird, aber nicht für Schläuche
mit dünnen Wänden, beispielsweise mit einer Wandstärke von o.l mm, wie sie für besonders
leichte Schläuche für Rennräder verlangt werden. Die Herstellung derartiger Schläuche
verlangt eine andere Arbeitsweise, die eine Einhaltung der Wandstärke in engen
Grenzen
ermöglicht. Auch muß für diese dünnen Schläuche, wenn sie nicht aus Gummi hergestellt
sind, ein anderes Verfahren zum Einsetzen des Ventils angewendet werden.
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Nach der Erfindung wird vorgeschlagen, diese Schläuche mit einer
Längsnaht zu versehen, wobei an beiden Enden nicht durch diese Längsnaht vereinigte
Kanten verbleiben, worauf diese Schlauchstücke an den Enden unter Einsetzung des
Ventils miteinander vereinigt werden.
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Erfindungsgemäß besteht das Verfahren zur fortlaufenden Herstellung
von mit einer Längsnaht versehenen Schlauchkörpern, die an den Enden nicht vereinigte'Längskanten
aufweisen, darin, daß eine Bahn eines thermoplastischen Werkstoffes stetig gefördert,
dabei die Ränder aufeinander umgeschlagen und unter Wärmeanwendung miteinander vereinigt
werden, wobei die Wärmeanwendung zeitweise unterbrochen wird, so daß also ein Schlauchkörper
entsteht, der in bestimmten Abständen Stellen aufweist, an denen die Längskanten
nicht miteinander vereinigt sind, der dann an diesen Stellen durch Querschnitt in
Xeinzelne Längen aufgeteilt wird.
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Zweckmäßig werden die Längskanten auf das Mittelstück der Bahn umgeschlagen
und mit diesem vereinigt, worauf die Bahn der Länge nach an der Vereinigungsstelle
getrennt wird, so daß sich zwei schlauchförmige Teile ergeben.
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Die Einrichtuhg gemäß Erfindung zur Herstellung derartiger mit einer
unterbrochenen Längsnaht versehenen Schlauchkörper aus thermoplastischen Stoffen
besteht aus einem Formstück zum Falten der Längskante der stetig zugeführten Bahn,
auf diese Bahn, der Bahn zugeordneten Anpreß-und Heizgliedern zur Vereinigung der
Längskante und aus Trenngliedern zum Aufteilen der Bahn in einzelne Längen. Die
Bahn wird dabei stetig durch das Formstück und unter den Anpreßgliedern vorbeigeführt,
und die Heizwerkzeuge sind dabei so ausgebildet, daß sie absatzweise ausgeschaltet
werden, damit Teile der Längskante unter der Vereinigungsstelle, dhne vereinigt
zu werden, hindurchlaufen. Die Trennglieder werden dabei selbsttätig gesteuert,
wenn eine Stelle mit nicht vereirngter Längskante unter ihnen hindurchläuft. Durch
das Verfahren gemäß Erfindung können Schlauchkörper jeder gewünschten Abmessung
genau lhergestellt werden, und die Anordnung von Endstücken, deren Längskanten nicht
miteinander vereinigt sind, erleichtert das Vereinigen der Enden für die Herstellung
endloser Schläuche. Die nicht der Länge nach vereinigten Endteile bilden dabei auch
Stellen, an denen der Ventilschaft leicht eingesetzt werden kann, worauf der Ventilschaft
der Schlauchwandung vereinigt und der Schlauch geschlossen wird. Zum Vereinigen
der Enden werden diese entweder stumpf oder einander überlappend' übereinandergelegt
und dann über die ganze Breite der Überlappung an beiden Kanten miteinander vereinigt.
Durch die von der Uberlappung gebildete doppelte Wandstärke wird ein Loch gestanzt,
in welches dann von der Seite, welche die Innenwandung des Schlauches bilden soll,
der Ventilschaft hindurchgesteckt wird.
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Der Ventilfuß wird durch Klebstoff oder Verschweißen an der Wandung
befestigt, und der Ventilschaft dann durch eine Unterlagscheibe mit Mutter gehalten.
Die miteinander vereinigten Endteile werden dann so zusammengefaltet, daß sich die
Längskanten berühren, worauf diese durch Verschweißen miteinander verbunden werden.
Der fertige Schlauch hat dann eine ringsum laufende Längsnaht, die das charakteristische
Merkmal der nach dem neuen Verfahren hergestellten Schläuche bildet. Diese Schläuche
können mit einer dünneren Wandung als die nahtlosen Schläuche hergestellt werden.
Sie haben somit ein geringeres Gewicht, was für diesen Zweck ausschlaggebend ist.
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Das Zusammenfalten des Werkstoffstreifens derart, daß die Längskanten
gegeneinander gerichtet sind und dann mit einem Mittelstreifen der Bahn vereinigt
werden, kann auf verschiedene Weise erfolgen. So können beide Längskanten nach der
gleichen Seite auf die Mitte der Bahn eingesclllagen werden, so daß sie dort stumpf
aneinandcrsto8en, wie tuch die Seitenkanten dabei einander überlappen können, so
daß also die eine Kante zwischen dem Mittelstreifen der Bahn und der anderen Kante
liegt. Die eine Seiten'kante kann auch auf die eine Seite der Bahn umgeschlagen
werden, während die andere Kante nach der anderen Seite hin umgebogen wird, so daß
also die Kanten auf den einander gegenüberliegenden Seiten der Bahn aufliegen. Die
Kanten können dabei nach der Längsmittellinie der Bahn ausgerichtet werden, so daß
sich nach dem Anschweißen der Kanten und dem Aufteilen der Bahn zwei Schläuche von
gleichen Abmessungen ergeben. Die Stoßstelle der beiden Seitenkanten kann jedoch
auch in bezug auf die Breite der Bahn aus der Mitte heraus verlegt sein, so daß
man nach dem Aufteilen einen Schlauch von größerem Durchmesser und einen Schlauch
von kleinerem Durchmesser erhält.
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Das Vereinigen der Längskanten untereinander bzw. mit der Bahn erfolgt
zweckmäßig auf dielektrischem Wege, wobei die Glieder, welche die einzelnen Teile
zur Vereinigung aufeinanderpressen, gleichzeitig die Elektroden bilden, die an einen
elektrischen Hochfrequenzwechselstrom angeschlossen sind. Diese dielektrischen Heizeinrichtungen
lassen sich für die Herstellung von Schlauchkörpern aus solchen thermoplastischen
Werkstoffen verwenden, die einen ho'hen Widerstand haben, wie beispielsweise Polyvinylchlorid
sowie Mischpolymere des Vinylchlorids mit Vinylacetat bei einem Gehalt von So O/o
Vinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, warmvulkanisierbare Gummimischungen und Gummihydrochlorid.
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Schläuche aus Polyvinylchlorid bieten in vielen Fällen erhebliche
Vorteile. Da Polyvinylchlorid äußerst luftundurchlässig ist, lassen sich aus ihm
Schläuche herstellen, deren Wandstärke etwa 0,1 mm beträgt, die insbesondere für
Rennräder geeignet sind. Schläuche mit derart dünnen Wandungen lassen sich aus Gummi
wegen dessen Luftdurchlässigkeit nicht herstellen. Auch ist die Her-
stellung
derart dünner Schläuche nach der Erfindung nicht schwieriger als die Herstellung
dünnwandiger Schläuche durch Spritzen.
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I)ie zur Durchführung des neuen Verfahrens dienende Vorrichtung besteht
aus einem Formkopf, zwei als Elektroden ausgebildeten Rollen, die an einen Hochfrequenzwechselstrom
angeschlossen sind, und aus einer Messerscheibe, um die Schläuche längs der Naht
trennen zu können, und aus einem 1>aar Andrückrollen, die die Bahn um den Formkopf
herum zu den Elektrodenrollen führen. Der Einrichtung ist dann noeh ein absatzweise
arbeitendes Trenumesser nachgeschaltet, um die Bahn in einzelne Längen aufzuteilen.
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L)as Formstück besteht aus einem Kern mit einer diesen umgebenden
Hülse, die an den Einlaßseiten des Kernes flach ist und dann langsam um den Kern
herumgebogen ist, wobei der zwischen der Hülse und dem Kern verbleibende Raum nur
so groß bemessen ist, daß die Bahn gerade hindurchgehen kann. Die Bahn wird somit
während des Vorbeiganges an dem Kern allmählich um diesen lherumgeschlagen. Der
Kern kann dabei aus zwei länglichen Körpern bestehen, die einen runden Querschnitt
haben und durch eine dünne Rippe miteinander verbunden sind. Die Hülse folgt am
Auslaßende dem Formglied, so daß sich also fur den zwischen der Hülse und dem Kern
verbleibenden Raum ein Querschnitt in der Form eines Stundenglases ergibt. Die die
beiden Teilstücke des Kernes verbindende Rippe und die Hülse haben zweckmäßig in
der Mitte angeordnete Längsschlitze nach dem auslaßende zu. und die Elektrodenrollen
sind derart über bzw. unter der Hülse angeordnet, daß sie in dem Längsschlitz einander
berühren. DasVerschweißen der Längskanten der Bahn erfolgt somit zu einem Zeitpunkt,
bei welchem die Bahn noch zwischen dem Kern und der Hülse in der gewünschten Lage
gehalten ist. Der zwischen den beiden Elektrodenrollen verbleibende Spalt kann durch
verstellbare Anordnung der einen Rolle veränderlich gehalten werden. An Stelle des
Anschlusses der Heizrollen an einen Hochfrequenzwechselstrom kann auch eine elektrische
Widerstandsheizung verwendet werden.
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I)as neue Verfahren ist nachstehend an Hand der in den Zeiehnungen
dargestellten Ausführungsformen einer zu seiner Durchführung dienenden Maschine
näher erläutert. Es zeigt Fig. I eine Seitenansicht der Vorrichtung, Fig. II eine
Draufsicht hierzu, Fig. III bis V Querschnitte durch den Formkern und die Hülse
nach den Linien A-A, B-B und C-C der Fig. I, Fig. VI die elektrische Schaltung zum
Aufteilen der Bahn in einzelne Längen und zur unterbrochenen Vereinigung der Längskanten,
Fig. VII bis X einzelne Stufen in der Verarbeitung der Bahn zu der Schlauchröhre
und Fig. Sl bis Sll zwei Formausbildungen für die Herstellung von einzelnen Schläuchen.
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Die Einrichtung besteht aus einer Grundplatte 1 Init einem Rahmen
2, welcher die Arbeitsglieder, nämlich die Form 3, die Elektrodenrollen 5, die Messerscheibe
6, die Antriebsrollen 7, den Schneidtisc'h 8 mit dem Trennmesser g und ein endloses
Förderband 10, aufnimmt. Die Einrichtung ist bestimmt zur Herstellung von Schläuchen
aus einer fortlaufenden Bahn eines thermoplastischen Werkstoffes, die durch die
Walzen 7 durch die Form 3 und zwischen den Elektrodenrollen 5 nach dem Messer 6
gezogen wird, worauf die Förderwalzen 7 die Bahn dem Messertisch 8 mit dem Trennmesser
9 zuführen, von welchem die Schlauchlängen auf das Förderband 10 abgezogen werden.
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Die Form 3 besteht aus einer Hülse und einem Kern 4, der von einer
Stütze 11 getragen ist. Der Kern erstreckt sich waagerecht zwischen den Heizrollen
5 und reicht bis zu der Messerscheibe 6. Er besteht aus zwei im Querschnitt tropfenförmigen
Teilen 12, die über nahezu die ganze Länge durch eine Mittelrippe 13 miteinander
verbunden sind.
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Die Mittelrippe 13 ist zwischen den beiden Elektrodenrollen 5 ausgeschnitten,
so daß sich ein Längsschlitz 14 ergibt. Die Hülse ist vom Querträger 15 gehalten
und hat einen Einlauftrichter 16, dessen Querschnitt denjenigen des Kernes 4 wesentlich
übersteigt. Der Trichter verjüngt sich langsam nach dem Schlitzende des Kernes zu
und folgt schließlich diesem unter Belassung eines Spaltes mit dem Querschnitt eines
Stundenglases (Fig. IV und V).
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Die zu verformende Bahn wird zwischen der Hülse und dem Kern verschoben
und dabei langsam in die Ouerschnittsform des Spaltes zwischen Hülse und Kern eingeschlagen.
Das geschlitzte Ende des Kernes ragt etwas aus dem Ende der Hülse heraus, und die
Hülse ist auf der Ober- und der Unterseite mit Schlitzen I7 und I8 versehen, die
mit dem Schlitz 14 des Kernes übereinstimmen. Die beiden Elektrodenrollen 5 sind
aus Metall gefertigt und in einer senkrechten Ebene über bzw. unter dem Schlitz
14 angeordnet, wobei zwischen ihnen ein schmaler Spalt verbleibt, der längs des
Schlitzes 14 liegt. Die beiden Rollen 5 sind von waagerecht liegenden Querwellen
19, 20 aufgenommen, wobei die Welle 19 der unteren Rolle 5 in Lagern 21 fest angeordnet
ist, während die Welle 20 der oberen Rolle 5 in Tragarmen 22 ruht. Die Tragarme
22 durchsetzen mit Gewindeenden 24 einen Querträger des Rahmens und sind an diesem
durch Muttern 23 entgegen Wirkung von Federn 25 verstellbar gehalten. Die Stromzuführung
erfolgt durch Klemmen 26, 27, wobei die Klemme 26 von einem Isolierkörper 28 des
Trägers 22 aufgenommen ist und durch eine Kontaktrolle 29 eines Armes 30 mit der
oberen Heizrolle 5 in Verbindung steht. Die untere Klemme sitzt auf der Grundplatte
I und steht über einen Arm 30A der Kontaktrolle 3I mit der unteren Heizrolle 5 in
leitender Verbindung. Die Arme 30 und 30A sind durch Federn belastet, so daß die
Kontaktrollen 29, 31 an den Heizrollen gehalten sind. Die Wellen 19 und 20 der Heizrollen
5 sind mit Schnurscheiben 32, 33 zum Antrieb der Rollen 5 versehen.
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In der gleichen Ebene wie die Heizrollen 5 ist auch die Messerscheibe
6 mit einer waagerechten
Welle 34 gelagert, die in der gleichen
Ebene wie der Schlitz 14 des Kernes 4 liegt. Die Welle 34 ist durch einen (nicht
eingezeichneten) Motor mit hoher Umlaufgeschwindigkeit angetrieben. Die Förderrollen
7 sitzen auf Wellen 35, 36 des Rahmens 2 und berühren einander in der durch den
Schlitz 14 gehenden waagerechten Ebene. Der Antrieb der Wellen 35, 36 erfolgt durch
einen (nicht dargestellten) Motor über ein Antriebsrad 37. Die beiden Wellen 35,36
sind über Scheiben 38, 40 und Riemen 39, 4I mit den Antriebsscheiben 32, 33 der
Heizrollen gekuppelt. Die Förderrollen 7 und die Neizrollen 5 laufen mit gleicher
Umfangsgeschwindigkeit um.
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Der Trenntisch 8 hat einen Querschlitz 42, dem in den Seitenstützen
der Tischplatte Bogenschlitze 43 zugeordnet sind, so daß also das Trennmesser g
unter die Tischplatte verschwenkt werden kann.
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Das Messer g ist von einem Halter 47 aufgenommen, der beiderseits
des Tisches 8 um Zapfen 45 schwenkbar ist und an rückwärtigen Verlängerungen 44
Gegengewichte 46 trägt. Die Gegengewichte 46 sind so bemessen, daß sie das Trend,
messer g in der Grundstellung über der Tischplatte halten. Beim Herunterschwenken
arbeitet das Messer mit einer Kante des Schlitzes 42 nach Art einer Schere zusammen.
Diese Abwärtsbewegung des Messers wird durch eine Stange 48 bewirkt, die durch eine
Magnetspule 49 des Rahmens 2 betätigt werden kann. Die Stange 48 trägt einen Eisenkern
50 am oberen Ende und ist in einem Rahmen 52 geführt, wobei um die Stange zwischen
einem Widerlager 54 des Gehäuses 52 und einer Schulter 5I der Stange 48 eine Feder
53 angeordnet ist, durch welche die Stange 48 mit dem Eisenkern 50 in der oberen
Endstellung gehalten ist. Bei Erregung der Spule 49 wird der Eisenkern 50 in diese
eingezogen, und die Stange 48 wird entgegen Wirkung der Feder 53 gegen den Messerhalter
47 gedrückt und schwenkt diesen nach unten aus, so daß das Messer g in den Schlitz
42 eintritt. Mit dem Abschalten der Spule 49 gehen die Stange 48 unter Wirkung der
Feder 53 und der Messerhalter 47 unter dem Einfluß der Gegengewichte 46 in die Grundstellung
zurück. Dem Messertisch 8 ist das um Walzen 55 geführte Förderband 10 nachgeschaltet,
durch welches die aufgeteilten Schlauchenden abgeführt werden.
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Der Anfang einer fortlaufenden Bahn aus thermoplastischem Werkstoff,
beispielsweise aus Polyvinylchlorid, wird in den Formkörper 3 eingeführt, wobei
durch das Zusammenwirken des Kernes 4 mit der Hülse I6 die Ränder der Bahn nach
oben auf die Bahn umgeschlagen werden.
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Der Anfang der Bahn wird dann zwischen den Heizrollen 5 hindurchgeführt,
an der Messerscheibe 6 vorbei, durch welche der Anfang in der Längsmitte geteilt
wird. Der Anfang wird so weit vorgezogen, bis er von. den Förderwalzen 7 erfaßt
wird, worauf der Antrieb eingeschaltet und die Klemmen 26, 27 an die Stromzuführung
angeschlossen werden. Das Messer läuft dabei mit etwa IOOO bis I500 U/min um, während
die Förderwalzen 7 so angetrieben werden, daß die Bahn durch die Einrichtung mit
einer Geschwindigkeit von etwa 5 bis 7 m/min gezogen wird. Mit dem Durchgang der
Bathn durch die Einrichtung werden zunächst deren Seitenkanten auf die Bahn eingeschlagen,
so daß diese schließlich die in Fig. V dargestellte Querschnittsform annimmt. Die
einander überlappenden Längskanten werden dann auf der Mitte der Bahn zwischen den
Heizrollen 5 hindurchgeführt, so daß also das Vereinigen zu einem Zeitpunkt erfolgt,
in welchem die Bahn noch durch die Hülse I6 in der eingeschlagenen Form gehalten
ist.
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Die Bahn ist nach dem Durchgang zwischen den Heizrollen 5 zu einem
Doppelschlauch umgebildet, dessen beide Teile durch eine dünne Mittelrippe zusammengehalten
sind. Mit dem weiteren Vorschub dieser umgeformten Bahn wird diese durch die Messerscheibe
6 längs der Schweißnaht in zwei einzelne Schläuche autgeteilt, von denen je einer
an jeder Seite des Messers 6 vorbeiläuft. Beim Durchgang zwischen den Förderwalzen
7 werden die so geblldeten Schläuche flachgedrückt und dann an den Messertisch 8
abgegeben.
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Die Spule 49 ist durch einen Schalter an eine Gleichstromquelle angeschlossen,
wobei der Stromkreis durch ein Zeitrelais in bestimmten Abständen geschlossen wird.
Die Einrichtung ist dabei so getroffen, dag das Trennmesser g mit großer, Geschwindigkeit
durch den Schlitz 42 nach unten geführt wird und unverzüglich wieder nach oben geht,
so daß der Vorschub der Schlauchlängen nicht wesentlich beeinflußt wird. Die abgetrennten
Stücke werden von dem Förderband IO zu einem Vorratsbehälter oder einer Rutsche
weitergeleitet.
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Die Verformung der endlosen Bahn ist in Fig. VII dargestellt. Die
flache Bahn 56 ist durch das Formstück 4, I6 an der Stelle 57 so weit umgeschlagen,
daß die Seitenkanten 58 einander überlappen. Diese Überlappung wird dann durch das
Trennmesser der Länge nach durchschnitten, so daß sich Zwischenschläuche 60, 6I
ergeben, die mit einer Längsnaht 59 versehen sind.
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Damit sich an den durch das Trennmesser g aufgeteilten Stücken die
offenen Enden 62 (Fig. VIII) ergeben, wird die Stromzufuhr zu den Heizrollen 5 in
bestimmten Abständen für kurze Zeit unterbrochen, so daß also kurze Teilstrecken
der einander überlappenden langen Kanten nicht mit der Bahn verschweißt werden.
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Das Trennmesser g ist dabei so gesteuert, daß es die ankommende Schlauc'hbahn
jeweils an den Stellen mit den nicht verschweißten langen Kanten unterteilt.
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Die Abhängigkeit in der gegenseitigen Steuerung des Heizstromes und
der Spule 49 wird durch die Schaltung nach Fig. VI herbeigeführt. Die Heizrollen
5 werden über die Kontaktrollen 29, 31 von einem Hochfrequenzgenerator 62 gespeist.
Von der Niederfrequeniseite des Generators 62 führen Leitungen 63 über einen nicht
dargestellten Schalter zu einem Zeitrelais 64, durch welches der Hochfrequenzstrom
in dem Generator 62 unterbrochen werden kann. Das Zeitrelais 64 steuert gleichzeitig
einen
weiteren nicht dargestellten Schalter, welcher die Stromzufuhr zu der Spule 49 über
den Gleichrichter 65 beherrscht.
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Das Zeitrelais 64 ist auf eine bestimmte Durchlaufgeschwindigkeit
der Bahn durch die Einrichtung eingestellt und so ausgebildet, daß die Stromzufuhr
zu den Heizrollen 5 für eine solche Zeit unterbrochen wird, daß ein solches Stück
der Baim ohne Verschweißen zwischen den Rollen 5 durchläuft, dessen Länge etwa zweimal
so grob ist wie die an jedem Schlauchstück für die Vereinigung untereinander erforderliche
offene Endlänge. Das Einschalten des Stromkreises für die Betatigung des Trennmessers
g erfolgt dann jeweils zu einem Zeitpunkt, bei welchem sich das nicht verschweißte
Stück gerade mit der Mitte über dem Messerschlitz 42 befindet.
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Zur Herstellung eines endlosen Schlauches aus den von der vorbeschriebenen
Einrichtung kommenden Schlauchstücken werden die offenen Enden 62 in flacher Lage
übereinandergelegt (Fig. IX) und in einer Heizvorrichtung miteinander vereinigt,
wobei gleichzeitig ein Loch 63 für die Aufnahme des Ventilschattes ausgestanzt wird.
Der Ventilschaft mit dem Ventilfub wird dann eingesetzt, und die bisher nicht verschweißten
Kanten 64 werden dann in einer Heizvorrichtung zur Bildung der Schlußnaht 65 miteinander
vereinigt.
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An Stelle der Herstellung eines Zwillingsschlauches, der dann der
Längsmitte nach in zwei Einzelschläuche unterteilt wird, kann auch ein einzelner
Schlauch dadurch hergestellt werden, daß lediglich die Seitenkanten einer Bahn miteinander
vereinigt werden. Hierzu lassen sich etwa Vorrichtungen nach den Fig. Xl und XII
verwenden.
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Hierbei sind jeweils die gleichen Förder- und Heizeinrichtungen vorgesehen,
wie sie in den Fig. 1 und II beschrieben sind. Die Scheibenelektroden 5 ziehen die
Bahn durch das Formstück, worauf dann der gebildete Schlauch unter einem Fichneidmesser
vorbeigeführt und aufgeteilt wird. Das umlaufende Trennmesser 6 entfällt jedoch
bei diesen Vorrichtungen. Bei der Ausbildung nach Fig. XI wird die Bahn von einem
Kern 4 aufgenommen, der von der Hülse 3 umgeben ist, die mit einem Einlauf I6 versehen
ist. Der Kern ist von einer Stütze II getragen.
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Gegenüber dem Einlauf nimmt die Hülse 3 die Form des Kernes 4 an,
wobei das vordere Ende 66 des Kernes aus der Hülse vorsteht. Unter dem vorstehenden
Teil 66 des Kernes 4 sind die beiden Elektrodenscheiben 5 in einer waagerechten
Ebene angeordnet. Die durch die Hülse auf den Kern 4 umgeschlagene Bahn durchläuft
mit den aufeinanderliegenden Seitenkanten den Spalt zwischen den Elektrodenscheiben
5 und wird hierdurch vereinigt.
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Bei der Abwandlung nach Fig. XII ist der Kern an einem Tragkörper
11 aufgehängt und am vorderen Ende mit einem senkrechten Schlitz 68 versehen.
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Der Kern ist wieder von der Hülse 3 mit flachem Einlauf 16 umgeben,
wobei die Hülse im Bereich des Schlitzes 68 ausgeschnitten ist. Die beiden Elektrodenscheiben
5 sind in einer lotrechten Ebene angeordnet, wobei die untere Scheibe in dem Schlitz
68 des Kernes gelagert ist, während die obere Scheibe 5 den Schlitz 70 der Hülse
durchsetzt. Die Stromzufuhr zu der unteren Scheibe 5 erfolgt durch eine Achsbohrung
69 des Kernes 4, der an dem Einlaufende eine Kontaktplatte 67 trägt. Die obere Scheibe
5 ist durch einen nicht dargestellten Kontakt an die Stromquelle angeschlossen.
Die in den Spalt zwischen der Hülse 3 und dem Kern 4 eingeführte Bahn wird somit
nach oben umgeschlagen, wobei die übereinanderliegenden Seitenkanten zwischen den
Elektrodenscheiben 5 hindurchgeführt und hierbei miteinander vereinigt werden. Auch
die beiden letztbeschriebenen Einrichtungen sind mit Steuerungen versehen, um die
Stromzufuhr zu den Elektrodenscheiben 5 vorübergehend zu unterbrechen, so daß beim
Aufteilen der Bahn in einzelne Längen die Längskanten an den Enden dieser Längen
nicht miteinander vereinigt werden.
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PATENTANSPR0CHE; 1. Verfahren zum fortlaufenden Herstellen von mit
einer Längsnaht versehenen Scklauchkörpern, die an den Enden nicht vereinigte Längskanten
aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Bahn eines thermoplastischen Werkstoffes
stetig gefördert, dabei die Ränder zur Vereinigung der Längskanten aufeinander umgeschlagen
und unter Wärmeanwendung miteinander vereinigt werden, die Wärmeanwendung absatzweise
unterbrochen wird und die erhaltene Schlauchbahn an der Stelle der nicht vereinigten
Längskanten unterteilt wird.