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Wäßrige Druckpaste für die Herstellung farbiger glänzender Mustereffekte
auf Stoffen aus pflanzlichen Fasern und Verfahren zur Erzeugung von Mustereffekten
hiermit Die Erfindung bezieht sich auf gefärbte, dauerhafte, , glänzende, gedruckte
Mustereffekte auf pflanzlichen Textilgeweben.
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Es ist bekannt ungefärbte (glänzende) Musterwirkungen durch Bedrucken
mit Mustern zu erzeugen unter Verwendung einer hellen, keinen Farbstoff enthaltenden
Paste die in der Wärme erhärtende, harzbildende Stoffe enthält, die bei Erhitzung
wasserunlöslich werden. Das so bedruckte Gewebe wird dann durch einen geheizten
Kalander geführt, wie z. B. einen Reihungskalander, in welchem das Harz franz oder
teilweise polymerisiert wird. Im letzteren Fall wird dann das Gewebe durch einen
Ofen geschickt, um die Polymerisation zu vervollständigen. Es ist auch bekannt,
Naphtholfarben in ein glänzendes Muster einzuführen, indem man die Naphtholhase
dem unbedruckten Gewebe einverleibt und dann mit einer Harz-Druck-Gummimischung
druckt, die das N aphtholsalz enthält. Obgleich dieses ein wertvolles Verfahren
ist, hat es doch den Nachteil, daß die Zahl der praktisch dauerhaften möglichen
Färbungen begrenzt ist, da ein mit einer gegebenen N aphtholfarbe behandeltes Gewebe
nur einige wenige Farben von guter Dauerhaftigkeit zu erzeugen gestattet. Außerdem
ist die Reihe der Naphtholfarben ziemlich begrenzt; sie sind in erster Linie wertvoll
für die Erzeugung von roten, gelben und orangenen Farben.
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Bisher ist es nicht möglich gewesen, Pigmente in
die
Druckpaste einzubringen und ein wirtschaftlich brauchbares Verfahren herauszubringen.
Das ist eine Folge der Tatsache, daß bei Durchführung feucht gedruckter Muster durch
die mechanische Ausrüstungseinrichtung die pigmentierten Druckmuster sich auf den
heißen Walzen des Kalanders absetzen, die wiederum die Farbe auf das nach. folgende
Gewebe übertragen. Im Fall einer mechanischen Vorrichtung, wie beispielsweise eines
Fr iktionskalanders, der bei einer hohen Temperatur arbeitet, wird diese Schwierigkeit
nach Durchgang einiger Meter so ernsthaft, daß der Kalander tatsächlich zur Druckmaschine
wird.
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Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung bezieht sich in erster Linie
darauf, ein Verfahren zu ermöglichen, bei dem Küpenfarbstoffe der Druckpaste einverleibt
werden können und scharf unterscheidbare, gefärbte, glänzende Muster erzielt werden,
die eine ausgezeichnete Licht- und Waschfestigkeit haben, ohne Schmieren oder Abdrucken
des Musters auf dem noch nicht bedruckten Teil des Gewebes.
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Es ist besonders wertvoll, die Möglichkeit zu haben, Küpenfarbstoffe
zu verwenden, da dieser Typus von Farbstoffen die Möglichkeit zur Erzeugung einer
umfangreichen Farbreihe von hochgradiger Licht- und Waschbeständigkeit bietet, und
man erhält ausnehmend gute und dauerhafte Ergebnisse mit den wertvollen Vertretern
der Anthrachinon- und Thioindigorei'he, die für diese Verfahren empfohlen werden.
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Diese speziellen Farbstoffe kommen in Pigmentform auf den Markt, d.
h. in Form von Partikeln, wobei jede Partikel Tausende von Farbstoffmolekülen enthält.
In dieser Form hat der Farbstoff keine Affinität für Cellulosefasern, und es besteht
daher die Möglichkeit, auf dem Satinierer abgesetzte Anteile u. dgl. bei der nachfolgenden
Waschung abzuwaschen.
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Zur Erreichung der gewünschten Ergebnisse verfährt man zweckmäßig
folgendermaßen: Die Küpenfarbstöffe werden erst mit einer Alkali und ein Reduktionsmittel
enthaltenden Lösung behandelt, im allgemeinen mit Natriumhydroxyd und Natriumhydrosulfit,
welche den Farbstoff in die sog. Leukoform reduzieren, wobei er in Form des Natriumsalzes
der Leukobase des Farbstoffes vorliegt. Dispergierungsmittel, wie Natriumnaphthalinsulfonatformaldehyd
können auch zurUnterstützung der Dispergierung zugefügt werden.
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Diese Alkalilösung wird dann sorgfältig mit einem sauren Material
neutralisiert, vorzugsweise mit Ameisen- oder Essigsäure, bis die Lösung ungefähr
neutral oder schwach sauer ist. Unter diesen Bedingungen erhält man die freie Leukobase
des Farbstoffes, die eine größere Affinität für Cellulosefasern hat als die großkörnigen
Pigmentteilchen des Farbstoffes, wie man ihn geliefert bekommt.
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Die die Leukobase enthaltende Lösung wird nun der Druckpaste beigemischt,
die die übliche Art Druckgummi oder Mischungen von Druckgummi enthält, wie beispielsweise
Stärke, Konvertstärke, Traganthgummi, Karayagurrimi, Johannisbrotgummi, Kelgingummi
Methylcellulose, Verdicker auf Styrol- hzh. auf Akryls<iurel>asis. Jede an sich
bekannte Druckgummiart kann verwendet werden, vorausgesetzt, daß sie den Zustand
des Farbstoffes nicht in unerwünschter N-\'eise verändert oder die Härtung der verwendeten
Harzbildenden Stoffe beeinträchtigt.
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Die Druckpaste enthält auch die wärmehärtbaren harzbildenden Bestandteile,
wie beispielsweise Melaminformaldehyd, Phenolformaldehyd, Harnstofformaldehyd, Dicyandiamidformaldehyd,
Harnstoffglyoxat und Gemische von Melaminformaldehyd und Harnstofformaldehyd.
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Man kann die wärmehärtbaren Harzstoffe als Druckgummimäterial verwenden,
wenn man beispielsweise Polyvinylalkoholformaldehyd, Methylcelluloseglyoxyl oder
Stärkeformaldehyd als wärmehärtbare Stoffe verwendet. Diese Produkte ergeben, während
sie gleichzeitig als harzbildende Stoffe dienen, auch genügend hole Viskosität in
der Lösung, so daß sie als Druckgummi dienen können. Im allgemeinen wird unter diesen
Bedingungen ein steiferer Druck erhalten, und das ist in gewisser Weise wünschenswert.
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Wenn die Druckpaste genügend sauer ist, kann man auf die Verwendung
eines Katalysators verzichten, aber im allgemeinen hat es sich herausgestellt, daß
es vorteilhaft ist, einen Katalysator zur Beschleunigung der Härtung der wärmehärtbaren
Stoffe zuzufügen. Der gebräuchlichste Katalysatortyp kann verwendet werden, wie
beispielsweise Diammoniumphosphat, Anitnotiiumthiocyanat, Dimonoäthanolaminphospliat,
Animoniumsulfat und Dipropanolaminphosphat. Katalysatoren, welche die Farbstoffe
ausfällen, sollten vorzugsweise nicht benutzt werden.
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Ähnliche Druckpasten, "vie die oben beschriebene, können bereitet
werden unter Verwendung der Leukoester von Küpetifarl>stoffeti. Da diese Leukoesterverbindungen
von Küpenfarbstoffen beim Eindringen in Wasser molekulare Dispersionen ergeben,
ist es möglich, sie direkt zur Druckgummipaste zuzufügen, in der der Katalysator
zur Wärmehärtung des Harzes und ein Schmiermittel zusammen mit einer Säure, wie
beispielsweise Milchsäure, Essigsäure, Schwefelsäure und einem milden Oxydationsmittel,
wie beispielsweise N atriumnitrit, enthalten sind; das letztere dient dazu, den
Leukofarbstoffester in eine molekulare oder semimolekulare Dispergierung des Küpenfarbstoffes
während des Verfahrens zu bringen, was dasselbe bedeutet wie das schon für den regulären
Küpenfarbstofftyp beschriebene Verfahren.
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Die Druckpaste kann ein Schmiermittel enthalten, um das Ankleben und
Krümpeln des Gewebes beim Durchgang durch die mechanische Apparatur zu verhindern.
Dieser Zusatz wird notwendig, wenn große Druckmuster satiniert werden, da diese
nicht durch die Satiniervorrichtung ohne ein Schmiermittel hindurchgehen würden.
Sulfonierte Pflanzenöle, Petroleum und tierische Öle können benutzt werden, aber
man sollte Sorge tragen, daß diese Produkte die dispergierte Leukobase des Farbstoffes
bei
der Zufügung zur Druckpaste nicht ausflocken oder koagulieren, da dieses Nachteile
sein würden. Vorzugsweise verwendet man Produkte wie polymerisiertes Äthvlenotvd,
Lecithin, modifizierte #Ielaminliarzprodukte oder Emulsionen von Wachsen oder Ölen,
wie beispielsweise Japanwachs, Karnaubawachs und Rizinusöl.
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Schmiermittel die das Bestreben haben, in dem Druck nach der Endwaschung
zu verbleiben, können auch verwendet werden. Diese wirken als Weichmacher in dem
fertigen Gewebe und können auch eine gewisse Widerstandsfähigkeit gegen Wasser verursachen,
die bisweilen wünschenswert ist, wenn das Gewebe nachträglich übergefärbt werden
soll, wie nachstehend auseinandergesetzt wird. Unter dauerhaften Schmiermitteln
möchten wir kationenaktive Weichmacher anführen, beispielsweise quaternäres Tetraalkylainmoniumchlorid,
Trialkylbenzylammoniumclilori(i, Stearvlaminomethylpyridiniumehlorici und Stearyloxvmethyll)yricliniumchlorid.
Die beiden letztgenannten Produkte geben den fertig ausgerüsteten Druckmustern ebenfalls
Wasserfestigkeit.
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Wenn die Druckpasten bereitet sind, wird das Gewebe in geläufiger
«"eise bedruckt, wobei die Zahl der verwendeten Druckrollen der Zahl der verwendeten
verschiedenen Farben des Musters entspricht. Das Drucken kann auch mit Hilfe des
Systems durchgeführt werden. (las als Schablonendruck bekannt ist.
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-Nach dem Drucken wird der Stoff sorgfältig so weit getrocknet, bis
die bedruckten Teile des Gewebes vorzugsweise 5 bis 15 Gewichtsprozent Feuchtigkeit
bezogen auf (las normale Trockengewebe, enthalten. Nach dein Trocknen des Gewebes
kann dieses vorteilhaft unter Durchleiten entweder durch ein Kühlzimmer oder Kühlwalzen
gekühlt werden.
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Im Fall einer Reibungskalanderausrüstung wird jetzt das getrocknete
Gewebe durch den Reibungskalander geführt, üblicherweise etwa dreimal. In dem Reibungskalander,
der hohen Druck und Reibung auf das Gewebe bei erhöhter Temperatur ausübt, wird
das Gewebe physikalisch deformiert, so daß ein weiches, hochpoliertes Produkt erhalten
wird. Diese Speckglanzwirkung wird über das ganze Gewebe hin erzielt, hat aber einen
dauerhaften Charakter nur für die bedruckten Gewebeteile, und bei dem auf die Polymerisation
folgenden Waschen lockern sich und quellen die Fasern und das Garn an den unbedruckten
Stellen, wodurch hier die mechanische Ausrüstung zerstört und ein mattiertes Aussehen
erzielt wird. Anderseits sind die bedruckten Teile, die die wärmehärtbaren Stoffe
enthalten, nach der. Polymerisation gegenüber der nachfolgenden Waschbehandlung
und der mechanischen Ausrüstung beständig, so daß eine zweitonige Wirkung erzielt
wird zwischen den bedruckten und unbedruckten Teilen, wobei erstere einen hohen
Speckglanz auf einem dauerhaften Untergrund zeigen.
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Wenn die geheizten Walzen des Reibungskalanders zwischen 148 und 2o4°
arbeiten, tritt die Polymerisation auf dem Kalander ein, und wenn eine genügende
Anzahl von Durchgängen gegeben wird, kann die Polymerisation des harzbildenden Materials
hierbei tatsächlich beendet werden. Für den Fall, daß die Polymerisation auf dem
Kalander keine vollständige ist, ist es vorteilhaft, das Gewebe einer kurzen Behandlung
bei erhöhter Temperatur zur vollständigen Durchführung der Härtung zu unterziehen.
Vorzugsweise Behandlung auf dem Hochdruckkalander (4o t Gesamtdruck) bei einem Reibungsverhältnis
von i'/2 : i bis zu 3 : i. Die geheizten Stahlwalzen haben die höhere Oberflächengeschwindigkeit.
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Andere Kalander können auch für die Aufbringung der mechanischen Ausrüstung
verwendet werden. Bei Verwendung von Tief- oder Flachdruckkalandern empfiehlt sich
die Arbeit bei Temperaturen von angenähert 95 bis i48° auf den geheizten Walzen.
Bei der Verwendung von Schreiner-und Bossierkalandern wird eine Arbeitstemperatur
von angenähert 95 bis 2o4° bevorzugt.
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Die Polymerisation des Harzes hängt bis zu einem gewissen Grad von
der vorhergehenden Behandlung des Stoffes ab. Wie oben festgestellt, ist es möglich,
eine vollständige Polyrnerisation bei mehrfachem Durchlaufen des Gewebes durch den
Kalander zu erreichen. Wenn man bei niedrigeren Temperaturen mit zwei- oder vielleicht
dreimaligem Durchlaufen arbeitet, ist es vorzuziehen, das Gewebe in einem Ofen bei
einer Temperatur zwischen etwa 120 und 2o4° nachzubehandeln, etwa eineZeit, die
zwischen i und io Minuten liegt. Im Fall von Tief- und Flachdruckkalandern ist vorzuziehen,
das Gewebe in einem Ofen bei Temperaturen etwa zwischen i2o und 2o4° fertig zu behandeln
und diese Behandlung in einer zwischen 2 bis 15 Minuten liegenden "Zeit durchzuführen.
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Es ist vorzuziehen, mit dem Gewebe zum Schluß eine Waschbehandlung
durchzuführen zur Entfernung der löslichen Anteile und irgendwelcher entbehrlicher
mechanischer Ausrüstung auf dem Gewebe. Diese Waschung wird vorzugsweise durch Seifen
in offenen Behältern durchgeführt mit einer verdünnten Seifenlösung und Nachwaschen
mit heißem Wasser. Das Gewebe wird zum Schluß abgequetscht und getrocknet.
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Der Umstand, daß das Muster nicht abklatscht, selbst wenn man heiße
Reibungskalander verwendet, wird auf die Tatsache zurückgeführt, daß der Farbstoff
in der Druckpaste primär in einer feinst verteilten Form vorliegt, die eine natürliche
Affinität für die Faser hat, und daß der Farbstoff nach dem Drucken und teilweisem
Trocknen so an den Fasern haftet, daß er während des Kalanderns dort verbleibt.
Man findet bei Verwendung desselben Farbstoffes in Form eines käuflichen Pigmentes
bei Zufügung zu derselben Druckpaste nach dem Drucken, Trocknen und Kalandern, daß
derselbe schmiert und sich einige Meter lang auf dem Stoff markiert.
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Es ist nicht möglich, den Küpenfarbstoff nach dem Drucken und vor
dem Kalandern zu entwickeln, da bei einer derartigen Behandlung das Muster schmieren
würde. Das übliche Dampfbehandlungsverfahren zum Entwickeln von Küpe.ndrucken kann
nicht
vor dem Kalandern angewendet werden, da durch die Dampfbehandlung das harzige Material
gehärtet wird, wodurch sich eine nicht dauerhafte mechanische Ausrüstung ergibt.
Die Entwicklung des Farbstoffes nach dem Kalandern und Polymerisieren ist ebenfalls
unpraktisch, da die scharfen chemischen Behandlungen bei erhöhten Temperaturen,
die zur Entwicklung der Farbstoffe notwendig sind, entweder die mechanische Ausrüstung
zerstören oder erheblich vermindern.
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Falls gewünscht, kann das behandelte Gewebe durch eine oxydierende
Lösung geführt werden, um die vollständige Umwandlung des Leukofarbstoffes in die
Keto- oder unlösliche Form zu vollenden. Zu diesem Zweck kann man beispielsweise
Wasserstoffsuperoxyd, Natriumperborat und Kaliumdichromat verwenden. Dieser Schritt
ist jedoch nicht erforderlich, da sich herausgestellt hat, daß durch die Berührung
mit der Luft während des Druck-, Trocknungs- und Reifungsvorganges praktisch schon
der Farbstoff in die Keto- oder unlösliche Form übergeführt wird.
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Anstatt Natriumhydroxyd und Natriumhydrosulfit zum Reduzieren und
Dispergieren des Küpenfarbstoffes zu verwenden, können andere bekannte Methoden
benutzt werden. Beispielsweise kann das Ätznatron durch Kaliumhydroxyd, Trinatriumphosphat,
Soda, Triäthanolamin und andere starke Alkalien ersetzt werden. Das Hydrosulfit
kann durch N atriumsulfoxylatformaldehyd, N atriumbisulfit, N atriumhydrosulfitformaldehyd
und andere Verbindungen ersetzt werden. Für alle praktischen Zwecke wird Natriumhydrosulfit
und Ätznatron in Verhältnissen angewendet, die entsprechend dem verwendeten Farbstoff
variieren, die jedoch für diese Verfahren geläufig sind.
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Der Prozentsatz von wärmehärtbaren Stoffen in der Druckpaste kann
innerhalb weiter Grenzen schwanken, wie gerade der Steifheitsgrad in den bedruckten
Teilen gewünscht wird. Dieser Steifheitsgrad kann variieren zwischen weichen, biegsamen
Druckmustern, deren Weichheit sich der der unbedruckten Stoffteile 'hinsic'htlic'h
Griff nähert, bis zu einem steifen Muster, das auf einem weichen, biegsamen Untergrund
von unbedrucktem Stoff aufgebrac'lit ist. Im allgemeinen arbeitet man zweckmäßig
zwischen 6 und 25 Gewichtsprozent (auf Paste berechnet) Druckgummizusatz.
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Der Farbstoffprozentgehalt kann ebenfalls schwanken. Es ist ziemlich
schwierig, eine untere Grenze anzugeben, da die Druckpasten in Nuancen angewendet
werden können, bei denen nur eine geringe Menge Farbstoff verwendet wird, beispielsweise
o,i Gewichtsprozent auf Paste berechnet. Die obere Grenze des Farbstoffprozentgehaltes
schwankt je nach der Leichtigkeit, mit welcher ein Farbstoff während der mechanischen
Behandlung sich absetzt und hängt auch von vielen anderen Faktoren ab, wie beispielsweise
dem Feuchtigkeitsgehalt in der Druckpaste vor der Anwendung der mechanischen Behandlung,
dem verwendeten Gummityp, dem Schmiermittel und anderen Zusätzen zur Druckpaste,
ferner von der Menge der von der Druckmaschine abgegebenen Paste und vom Hitzegrad,
vom Druck und von der Reibung, die während der mechanischen Behandlung angewendet
werden. Aus wirtschaftlichen Gesichtspunkten arbeitet man im allgemeinen mit einem
Farbstoffprozentgehalt von 12 Gewichtsprozent in der Druckpaste.
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Wenn die Muster ungefähr eine Bedeckung von 8o % der Stoffoberfläche
ausmachen, ergibt sich keine Schwierigkeit beim Durchbringen des Gewebes durch den
keibungskalander. Im Reibungskalander wird es jedoch, wenn die Bedeckung wesentlich
geringer als 8o % ist, wünschenswert zur Vermeidung der Knitterbildung des Gewebes,
dieses vor dem Bedrucken mit einer Schlichte zu schlichten, die ungefähr denselben
Reibungskoeffizienten gegenüber der Behandlungswalze hat, wie die bedruckten Teile
nach dem Drucken. Die Schlichtelösung sollte einen kleinen Prozentsatz der vorher
erwähnten Schmiermittel enthalten, üblicherweise ungefähr io Gewichtsprozent, und
sie kann zusätzlich auch einen kleinen Prozentsatz von steifenden Mitteln haben,
wie beispielsweise Dextrin, Kasein, Glucose und Stärke.
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Das Gewebe kann nach der Polvmerisation oder nach dem Waschen und
Trocknen weiteren Textilhilfsbehandlungen unterzogen «erden, um weitere Wirkungen
zu erzielen. Beispielsweise kann ein reines Leinen, auf dem die glänzenden, gefärbten
Muster aufgebracht sind, einer Cellulosequellbehandlung unterworfen werden, beispielsweise
einer Behandlung mit Kupferoxydammoniaklösungen und Natriumzinkatlösungen zur Erzielung
von Organdyeffekten, wobei das Endergebnis ein glänzendes, gefärbtes Muster auf
einem reinen Organdygewebe ist.
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In gleicher Weise ist es möglich, die ausgerüsteten Stoffe zu überfärben
und ein glänzendes, gefärbtes. Muster auf gefärbtem Untergrund zu erhalten.
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Bei allen solchen Nachbehandlungen ist es wesentlich, daß sie so gewählt
werden, daß sie das schon aufgebrachte glänzende Farbmuster nicht schädlich beeinflussen.
Diese Gefahr kann dadurch verringert werden, daß man als Schmiermittel Stoffe verwendet,
welche dauerhafte wasserabstoßende Eigenschaften haben, so wie beispielsweise Stearylaminomethylpyridiniumchlorid
und Stearyloxymethylpyridiniumchlorid. " Beispiel r Eine Druckpaste wird hergestellt,
indem man zuerst eine sehr feine Dispersion des Küpenfarbstoffes bereitet. Hierzu
wurde folgender Ansatz gewählt Gewichtsteile: 766 Ponsol Jade Grün 1)b1. /Paste
(Colour Index 110i), .46o Natriumhydroxyd (D= r,375), 259 Natriumhydrosulfit,
307 Natriumnaphthalindisulfonatformaldehyd, 5io Essigsäure, 7oo/oig, 7698
Wasser.
Die Naphtlialindisulfonat-Formaldehyd-Verbindungwurdein
derHälfte dergesamtenangewendeten Wassermenge aufgelöst und dann die Farbe hinzugefügt.
Die ganze Menge wurde innig gemischt. Dann wurde zuerst das Ätznatron zugefügt und
dann das Natriumhydrosulfit unter Rühren, und man ließ hierauf das Gemisch 5 Minuten
bei 68° reagieren. Die reduzierte Küpenfarbstofflösung wurde dann zu einer Lösung
der Essigsäure zugefügt, die in dem restlichen Wasser aufgelöst war und sodann auf
Zimmertemperatur abgekühlt. Die Dispersion enthielt nun den Leukoküpenfarbstoff
zusammen mit kleinen Mengen von fein dispergiertem Farbstoff in Ketoform.
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Die Druckpaste wurde unter Verwendung der nachstehenden Mengenverhältnisse
bereitet: Gewichtsteile: 208o Ponsol Jade Grün Dispersion, wie oben hergestellt,
208o Karayagummi, 2080 Methylmetllylol Melamin, 2o8 Ammoniumthiocyanat, 416
Polymerisiertes Ätliylenoxyd, 3136 Wasser.
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Die vorher bereitete Küpenfarbstoffdispersion wurde zuerst zu dem
Karayagummi hinzugefügt und dann sorgfältig gemischt. Das Methylmethylol Melaminharz
wurde in Wasser aufgelöst und unter lebhaftem . Rühren zugefügt. Das polymerisierte
Äthylenoxyd und das Ammoniumthiocyanat wurde in Lösung gebracht und unter sorgfältigem
Mischen zugefügt. Hierauf wurde die Paste koliert und eine weiche, gleichmäßige
Paste mit guten Druckeigenschaften erhalten.
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Ein Baumwollgewebe, das vorher mittels eines üblichen Bleichverfahrens
gereinigt worden war, wurde mittels üblicher Textildruckmaschine bedruckt und dann
sorgfältig getrocknet, so daß ungefähr loo/o Feuchtigkeit über dem normalen Feuchtigkeitsgehalt
hinaus in den bedruckten Stoffteilen vorlag. Der Stoff .wurde dann auf einen der
üblichen Reibungskalander gebracht mit einem Reibungsverhältnis von 3 : i bei einem
Gesamtdruck von .1o t und bei einer Temperatur der oberen Stahlwalze von angenähert
177°. Man ließ den Stoff durch diesen Kalander dreimal hindurchlaufen und während
dieses Verfahrens zeigte sich kein Markieren, Sehmieren oder Beflecken der unbedruckten
Stoffteile.
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Zwecks vollständiger Polymerisation des Harzes in den bedruckten Teilen
wurde der Stoff in einer Kammer, wo er über Rollen lief, nachbehandelt, und zwar
3 Minuten lang bei 148°.
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Der Stoff wurde dann gewaschen unter Verwendung einer kleinen Menge
eines Reinigungsmittels und Soda und nachfolgendem Abspülen in warmem Wasser. Nach
dem Abquetschen wurde der Stoff auf Rahmen der gewünschten Weite aufgebracht.
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Das Gewebe hatte eine helle, glänzende, farbige Oberfläche auf weißem
mattem Hintergrund aus reinem unbedrucktem Stoff. Waschteste und Lichtteste, die
mit dem Gewebe ausgeführt wurden, ergeben eine hervorragende Dauerhaftigkeit sowohl
hinsichtlich Farbe als auch hinsichtlich Ausrüstung. Beispiel e Eine Dispersion
von reduziertem Küpenfarbstoff wurde hergestellt, wie in Beispiel i beschrieben,
mit dem Unterschied, daß Ponsol Violett BN Paste als Farbstoff verwendet wurde (Colour
Index 1i63).
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Die in diesem Fall verwendete Druckpaste hatte folgende Zusammensetzung:
Gewichtsteile @ooo Reduzierte Dispersion von Violett BV Paste (Colour Index i 163),
wie oben hergestellt, 2ooo Karayagummi, 833 Harnstofformaldehydharz, 5oo/oige Lösung,
1677 Harnstofformaldehydharz, 4oo/oige Lösung, Zoo Ammoniumthiocyanat, 40o Trimethylammoniummethylsulfat
von Monostearylmetaphenylendiamin, 2900 Wasser. Die Paste wurde hergestellt
durch Zufügen der reduzierten Dispersion der Küpensäure zum Karayagummi unter gutem
mechanischem Rühren. Das Harnstofformaldehydharz (5o o/oig), das Harnstofformaldehydharz
(40 o/oig), Trimethylammoniummethylsulfat von Monostearylmetaphenylendiamin und
das Ammoniumthiocyanat wurden in Wasser gelöst und unter dauerndem Rühren zum Karayagummi,
der die reduzierte Säure enthielt, zugefügt. Die Paste wurde dann in üblicher Weise
koliert, und es ergab sich eine weiche, homogene Paste mit guten Druckeigenschaften.
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Ein Kunstseidegewebe wurde vorgeschlichtet, indem man es in einer
Lösung mit 1/q % Dextrin und '/= °/o sulfoniertem Tallöl einweichte, die Gewichtsmenge
bezogen auf die Gesamtgewichtsmenge Lösung, und dann das Gewebe. auf einen Rahmen
gewünschter Weite gebracht.
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Das so behandelte Gewebe wurde in einer üblichen Druckvorrichtung
bedruckt, wobei die üblichen Druckmethoden und die oben beschriebene Druckpaste
verwendet wurde. Der Stoff wurde nach dem Drucken sorgfältig getrocknet bis auf
einen Feuchtigkeitsgehalt von io % über dem normalen Feuchtigkeitsgehalt in den
bedruckten Gewebeteilen. Dieses Gewebe wurde dann einmal durch einen Fünf-Walzen-Schwergewichtskalander
geführt, bei einer Temperatur von 148° auf den geheizten Walzen und einem Gesamtdruck
von 30 t auf der Maschine.
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Nach dem Behandeln wurde das Gewebe in Schleifenform durch eine Kammer
bei 154' 5 Minuten lang hindurchgeführt.
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Das Gewebe wurde dann mit einer warmen Lösung gewaschen, die eine
geringe Menge eines Reinigungsmittels und eines Alkalis enthielt und darauf mit
warmem Wasser gespült.
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Das Gewebe wurde herausgenommen und auf einem Rahmen getrocknet.
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Das Gewebe zeigte milde, tief gesättigte, glänzende Farbmuster auf
dem matten, weißen Hintergrund der unbedruckten Gewebeteile. Diese Wirkung war
beständig
gegenüber Trocken-, Reinigungs- und Seifenbehandlung und gegenüber Licht.
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Beispiel 3 Die Dispersion der Leukobase wurde in der oben beschriebenen
Weise hergestellt, wobei folgende Verhältnisse verwendet wurden: Gewichtsteile 766
Indanthren Rot Violett RHA Paste, fein (Colour Index 12i2), io9 Kaliumhydroxyd,
fest, 259 Natriumhydrosulfit, 307 Natriumnaphthalindisulfonatformaldehyd,
157 Ameisensäure, 88o/oig, 8402 Wasser.
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Die Reduktion wurde in derselben Weise, wie im Beispiel i beschrieben,
ausgeführt.
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Die Druckpaste war in folgender Zusammensetzung bereitet: .
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Gewichtsteile 2080 Indanthren Rot Violett RH A Paste, fein,
reduzierte Küpenlösung wie vorstehend leergestellt (Colour Index 1212), 278o johannisbrotgummi,
5o/oig, 750 Methylmethylol Melamin, 624 Diammoniumphosphat, 46 Weichmacher
(Melaminliarzprodukt, das durch Substitution eines aliphatischen Radikals modifiziert
worden ist), 3350 Wasser.
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Die Küpensäure wurde zu dem johannisbrotgummi zugefügt und innig gemischt.
Das Methylmethylol Melamin, Diammoniumphosphat und der Weichmacher wurden aufgelöst
und unter dauerndem Rühren zugefügt und die Paste darauf koliert.
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Das Bedrucken und Behandeln war dasselbe wie in Beispiel i.
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Beispiel 4 Ein Baumwollgewebe, das vorher unter Verwendung einer i0/eigen
Lösung von polymerisiertem Methylenoxyd und 0,25 % Dextrin im Rahmen geschlichtet
war, wurde in einer Textildruckvorrichtung mit einem Muster bedruckt, wobei drei
Druckwalzen verwendet und die nach Beispiel 1, 2 und 3 bereiteten Druckpasten benutzt
wurden. Nach dem üblichen sorgfältigen Trocknen auf io °/o Feuchtigkeit wurde das
Gewebe dreimal durch einen Reibungskalander gebracht, gereift, gewaschen und getrocknet.
Ein vierfarbiges, glänzendes Druckmuster auf mattem gefärbtem Untergrund wurde erzielt.
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Beispiel s Eine Druckpaste der folgenden Zusammensetzung wurde hergestellt:
Gewichtsteile: 65 Algosol Grün i BW Paste (Colour Index i rot), iooo polymerisiertes
Methylenoxyd, ioo Milchsäure, 85o/oig, 12o Ammoniumthiocyanat, 2ooo Methylmethylol
I1,lelalnin, 150 Natriumnitrit, 40oo Karayagummi, 2400 Wasser.
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Die Farbe wurde in einer kleinen Menge Wasser zu einer Paste verarbeitet
und zum Karayagummi hinzugefügt und sorgfältig durchmischt. Natriumnitrit, Methylmetbylol
1vlelamin und pojyrüerisiertes Methylenoxyd wurden in Lösung gebracht und der Reihe
nach zugefügt. Schließlich wurde die Milchsäure und Ammoniumthiocyanat in wäßriger
Lösung zugefügt und die gesamte Masse koliert. Bedrucken und Behandeln wurde durchgeführt
wie in Beispiel i beschrieben.