DE843583C - Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von Kohlenwasserstoffoelen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von KohlenwasserstoffoelenInfo
- Publication number
- DE843583C DE843583C DEN3095A DEN0003095A DE843583C DE 843583 C DE843583 C DE 843583C DE N3095 A DEN3095 A DE N3095A DE N0003095 A DEN0003095 A DE N0003095A DE 843583 C DE843583 C DE 843583C
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- catalyst
- reaction vessel
- regenerator
- funnel
- pressure
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
- B01J8/24—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique
- B01J8/26—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique with two or more fluidised beds, e.g. reactor and regeneration installations
- B01J8/28—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique with two or more fluidised beds, e.g. reactor and regeneration installations the one above the other
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/005—Separating solid material from the gas/liquid stream
- B01J8/0055—Separating solid material from the gas/liquid stream using cyclones
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
- B01J8/24—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique
- B01J8/26—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique with two or more fluidised beds, e.g. reactor and regeneration installations
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Description
(WlGBl. S. 175)
AUSGEGEBEN AM 10. JULI 1952
N J095 IV d j 23 b
Die Erfindung bezieht sich auf ein neues und vorteilhaftes Verfahren sowie eine Einrichtung zur Behandlung
von Kohlenwasserstoffölen unter Verwendung der sogenannten Schwebekatalysatortechnik.
Wenn das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung auch in Verbindung mit der katalytischen
Spaltung von Kohlenwasserstoffölen entwickelt worden sind und die Erfindung in der Anwendung auf diesen
Zweck beschrieben wird, so können doch Verfahren und bzw. oder Vorrichtung auch ohne Verlust der Vorteile
zur Durchführung anderer Verfahren verwendet werden, welche der katalytischen Spaltung insofern
ähnlich sind, als die Technik des im Schwebezustand befindlichen Katalysators angewendet werden kann und
eine häufige Regenerierung des Katalysators durch Abbrennen von auf diesem abgelagertem kohlenstoffhaltigem
Material erforderlich ist. Beispiele solcher Arbeitsweisen ' sind die katalytische Behandlung von Rohöl
oder schweren Rückständen, wie sie in der amerikanischen Patentschrift 2 378 531: beschrieben worden ao
ist, und die Behandlung von Benzin oder anderen verhältnismäßig leichten ölen mit Bauxit oder ähnlichen
Katalysatoren zwecks Entschwefelung, Raffinierung und bzw. oder Verbesserung ihrer Zünd- oder Brenneigenschaften.
Obwohl diese Verfahren und gewisse »5 andere verwandte Prozesse unter verschiedenen Bezeichnungen
bekannt sind, z. B. katalytisches Reformieren, Isoformieren, katalytisches Brechen der Viskosität
usw., sind sie doch in den wesentlichen Grundlagen der katalytischen Spaltung ahnlich und unter-
scheiden sich von dieser gewöhnlich in den angewandten Temperaturen oder der besonderen Art des Ausgangsmaterials
oder gelegentlich in gewissen Unterschieden in der Zusammensetzung des Katalysators.
Obwohl die katalytische Spaltung bei solchen Verfahren nicht die Hauptreaktion darstellt, ist doch in einem
gewissen Grade eine katalytische Spaltung eingeschlossen.
Die katalytische Spaltung von Kohlenwasserstoffölen mit einem pulvensierten Spaltkatalysator unter Verwendung der sogenannten Technik des schwebenden Katalysators wird in großem Umfange angewandt und ist wohlbekannt; infolgedessen ist eine Erörterung der Grundlagen dieses Prozesses nicht erforderlich (vgl. Petroleum Refiner, S. 435 bis 442 v. 6. September 1946).
Die katalytische Spaltung von Kohlenwasserstoffölen mit einem pulvensierten Spaltkatalysator unter Verwendung der sogenannten Technik des schwebenden Katalysators wird in großem Umfange angewandt und ist wohlbekannt; infolgedessen ist eine Erörterung der Grundlagen dieses Prozesses nicht erforderlich (vgl. Petroleum Refiner, S. 435 bis 442 v. 6. September 1946).
Gegenstand der Erfindung sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Behandlung von Kohlenwasserstoffölen,
welche vom Standpunkt der Anlagekosten, der Betriebskosten, der Unterhaltungskosten und der
Wirksamkeit besser sind als die zu diesem Zweck zur Zeit verwendeten oder die bisher vorgeschlagenen
Systeme.
Eines der Probleme beim Arbeiten mit Katalysator im Schwebezustand ist dadurch bedingt, daß äußerst
große Mengen des Katalysators durch die Apparatur geführt werden müssen, wobei die Hauptteile dieser
Apparatur ein Zuführungstrichter für den Katalysator, ein Regenerator für den Katalysator, ein Reaktionsraum
und eine Abstreifzone darstellen, in welcher der bei der Reaktion verwendete Katalysator soweit als
möglich von den durch ihn absorbierten Kohlenwasserstoffprodukten befreit wird.
Ein wesentliches Mittel zum Hindurchführen des Katalysators durch die verschiedenen Teile der Apparatur
bestand bisher aus senkrechten Rohren, z. B. unter dem Regenerator und dem Reaktionsgefäß, sogenannten
Standrohren, in welchen an den unteren Enden der Rohre ein beträchtlicher Druck aufrechterhalten
wurde, welcher es ermöglichte, katalytisches Material durch die Standrohre und die sogenannten
Steigrohre aus dem Regenerator in das Reaktionsgefäß und aus diesem wieder zum Regenerator zu führen,
wobei das Abstreifen oft in den Standrohren durchgeführt wurde.
Es ist nun gefunden worden, daß die bisher bekannten Verfahren und auch die Apparaturen in verschiedener
Hinsicht verbessert werden können, indem man den Katalysator unter Anwendung der Schwerkraft
aus einem Katalysatortrichter, welcher am oberen Ende der Apparatur angeordnet ist, durch einen Regenerator
und von dem Regenerator unter Anwendung der Schwerkraft in ein Reaktionsgefäß strömen läßt
und den Katalysator aus dem Reaktionsgefäß durch einen senkrechten Abstreifer wieder dem Katalysatortrichter
zuführt, welcher über dem Reaktionsgefäß angeordnet ist.
Um zu erreichen, daß der Katalysator unter Einwirkung,
der Schwerkraft aus dem Regenerator in das Reaktionsgefäß fließt, muß die Oberfläche des Katalysatorbettes
im Regenerator vorzugsweise höher liegen als die obere Fläche des Katalysatorbettes im Reaktionsgefäß.
Verfahren und Einrichtung nach vorliegender E,r£ndung
sind in der Zeichnung halb schematisch dargestellt. Die spezielle Anlage ist für eine Tageskapazität
von 1590 m3 gebaut und ist etwa im Maßstab 1:120
dargestellt.
Das Reaktionsgefäß 1 ist der unterste der drei größeren
Kessel. In dem gezeichneten speziellen Reaktionsgefäß hat der Boden zweckmäßig nicht die übliche
konische Form, sondern ist rund oder elliptisch und mit einer Mehrzahl von öldüsen 2 zur Einführung
des zu spaltenden Öls ausgerüstet. Der Kessel ist zum Arbeiten mit etwa 50 Tonnen Katalysator bestimmt.
Bei einer Dichte im Schwebezustand von etwa 0,67 kg pro Liter liegt die obere Fläche des Katalysatorbettes
etwa 9,15 m über dem Boden des Reaktionskessels, d. h. etwa in der durch die punktierte Linie 3 angegebenen
Höhe. Der Kessel hat einen unteren Durchmesser von etwa 305 cm und einen oberen von etwa
457,5cm,sodaßdienormaleOberflächendampfgeschwindigkeit
beim Übergang vom unteren Teil in den oberen Teil des Kessels von etwa 49 cm pro Sekunde auf etwa
34 cm pro Sekunde absinkt. In dem oberen Trennraum ist in üblicher Weise ein Zyklonabscheider 4 angeordnet,
welcher zur Abtrennung von in den abströmenden Kohlenwasserstoffdämpfen mitgeführten Katalysatorteilchen
dient. Ein Vorsprung oder eine Platte 5 erstreckt sich vom Boden des Reaktionsgefäßes bis in
die Nähe der oberen Fläche des dichten Katalysatorbettes in der Reaktionszone. Diese Platte dient zu zwei
Zwecken. Indem man den verbrauchten Katalysator an einem Punkt in der Nähe der oberen Fläche des
Bettes abzieht, erzielt man, daß die in den Zwischenräumen mitgeführten Kohlenwasserstoffdämpfe im
.wesentlichen Spaltprodukte von niederem Molgewicht und kein ungespaltenes Beschickungsmaterial darstellen,
welches in den unteren Schichten überwiegt. So strömen mit dem verbrauchten Katalysator geringere
Mengen Kohlenwasserstoff ab, und das Abstreifen wird erleichtert. Der im Bereich der Platte befindliche
Katalysator wird auch weniger heftig bewegt und hat eine größere Dichte als in der Reaktionszone; dies ermöglicht
eine geringere Gesamthöhe der Einheit, als wenn der abfließende Katalysator in einer niedrigeren
Höhenlage abgezogen würde.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitet das Reaktionsgefäß unter einem beachtlichen Druck, und
in dem dargestellten Fall ist der Trennungsraum unter einem Gegendruck von etwa 0,91 kg/cm2. Dieser Gegendruck
kann durch ein (nicht dargestelltes) Ventil in der Abflußleitung 6 oder in anderer bekannter Weise
aufrechterhalten werden. Um frisch regenerierten Katalysator an einem Punkt in der Nähe der Unterseite
des im Schwebezustand befindlichen Katalysatorbettes in das Reaktionsgefäß unterhalb des oberen
Endes der Platte 5 einzuführen, ist eine Leitung 7 vorgesehen.
Das dargestellte Reaktionsgefäß ist zum Arbeiten bei einer Temperatur von etwa 4960 und mit einem
Verhältnis Katalysator: öl von etwa 10 bis 12 : 1 mit
einem Siliciumoxyd-Aluminiumoxyd- Spaltkatalysator wie der von der American Cyanamid Company laufend
hergestellte und verkaufte Katalysator 3 A, bestimmt. Es ist jedoch klar, daß die Temperatur und das Ver-
hältnis zwischen Katalysator und öl innerhalb der üblichen
Bereiche schwanken können und daß irgendein anderer fester Spaltkatalysator, z. B. ein Siliciumoxyd-Magnesiumoxyd-
Spaltkatalysator oder der übliche Spaltkatalysator aus aktiviertem Ton, verwendet werden
kann. Tatsächlich können auch solche Stoffe, wie Bauxit und verbrauchter Ton, der zur Behandlung von
Schmierölen verwendet worden war, in solchen Fällen als Katalysator verwendet werden, in welchen nur eine
ίο schwache Spaltung erwünscht ist. Der Katalysator muß jedoch genügend fein verteilt sein, um in den
Schwebezustand gebracht werden zu können, und im allgemeinen ist er in der Form eines Pulvers, welches
praktisch vollständig durch ein Sieb mit Maschen von 0,149 mm Durchmesser hindurchgeht.
Aus dem Reaktionsgefäß wird durch die abgetrennte Zone über die Leitung 8 teilweise verbrauchter Katalysator
mit einer durch Gleitventile 9 bestimmten Geschwindigkeit abgezogen. Der teilweise verbrauchte
ao Katalysator, welcher beachtliche Mengen von adsorbierten und eingeschlossenen Kohlenwasserstoffen enthält,
gelangt direkt in eine lange, enge Abstreifkammer 10, welche im dargestellten Fall etwa 61 cm Durchmesser
und 25,9 m Länge aufweist. Hier wird der Kaa5 talysator durch einen Strom eines Abstreifgases, z. B.
Wasserdampf, aufgenommen und als verdünnte oder disperse Phase (im Unterschied zu einer im Schwebezustand
befindlichen oder pseudoflüssigen Phase) einem Trenn- und Sammeltrichter 11 zugeführt. Das
Verhältnis zwischen Länge und Durchmesser des Abstreifers soll so sein, daß sich ein Gleitfaktor von weniger
als etwa 2 ergibt. In dem speziell erläuterten Fall beträgt die Dampfgeschwindigkeit etwa 12,2 m pro
Sekunde; der Druck am unteren Ende des Abstreifers beträgt etwa 1,34 kg/cm2 und der Druck am oberen
Ende des Abstreifers ist etwa 0,95 kg/cm2. Es ist ersichtlich, daß in diesem Fall der Katalysator von
Kohlenwasserstoffen befreit wird, während er sich in einem verdünnten oder suspendierten Zustand befindet
und im Gleichstrom mit dem Abstreifmedium unter stetig abnehmendem Druck aufwärts strömt. Dieses
Merkmal des gezeichneten Systems ist wichtig und sein Vorteil wird im folgenden noch erläutert
werden.
Der hochstehende Abtrennungstrichter 11, welcher der am höchsten stehende der großen Kessel ist, dient
zum Trennen des Katalysators von den abgestreiften Dämpfen und dem Abstreifmedium und zum Sammeln
des abgetrennten Katalysators in einem hochliegenden, im Schwebezustand befindlichen Bett. Er stellt einen
im Vergleich zum Reaktionsgefäß und zum Regenerator verhältnismäßig kleinen Kessel dar und kann
durch ein vom Reaktionsgefäß nach oben ragendes Gestell 12 getragen werden. In dem speziell erläuterten
Fall hat der Trenntrichter 11 etwa 305 cm Durchmesser
und ist zur Aufnahme von etwa 15 Tonnen Katalysator berechnet, wenn man mit einer normalen
Höhe des Katalysatorbettes arbeitet, wie sie durch die gestrichelte Linie 13 angegeben ist. Im oberen Teil des
Trenntrichters 11 über der normalen Katalysatoroberfläche
ist ein Zyklonabscheider 14 zur Abtrennung und zur Zurückführung von durch die Abflußgase, welche
über die Leitung 15 abströmen, mitgeführtem Katalysator vorgesehen. In dem speziell erläuterten Fall steht
der Trennraum in dem Trenntrichter 11 unter einem
Gegendruck von etwa 0,84 kg/cm2, welcher durch irgendwelche (nicht dargestellte) übliche Mittel aufrechterhalten
werden kann. Die durch die Leitung 15 abgezogenen, abgestreiften Kohlenwasserstoffe und
der Wasserdampf oder sonstiges Abstreifgas können in jeder gewünschten üblichen Weise weiterbearbeitet
oder behandelt werden.
Der Regenerator 16 ist der größte der Kessel und liegt in einer Höhe zwischen dem Reaktionsgefäß und
dem Trenntrichter 11. In dem speziell erläuterten Fall
ist der Regenerator zum Arbeiten bei etwa 5900 mit etwa 125 Tonnen Katalysator bestimmt. Der Durchmesser
des unteren Teils des Regenerators beträgt etwa 762 cm und ergibt eine normale Höhe des Katalysatorbettes
von etwa 610 cm und eine normale Oberfläche während des Betriebes, wie sie durch die gestrichelte
Linie 17 angegeben ist. Das Verhältnis in der Anordnung von Regenerator, Trenntrichter und Reaktionsgefäß
ist derart, daß bei einer Mindestgesamthöhe der abgestreifte Katalysator als Pseudoflüssigkeit mit einer
Dichte von etwa 0,56 kg/1 unter Einwirkung der Schwerkraft in den Regenerator und außerdem regenerierter
Katalysator als Pseudoflüssigkeit unter der Einwirkung der Schwerkraft in das Reaktionsgefäß
fließt.
Es ist ersichtlich, daß in dem vorstehend beschriebenen System keine Steigleitung zum Reaktionsgefäß
vorliegt. Einer der entscheidendsten Punkte hinsichtlich der Beschädigung und der hohen Unterhaltungskosten
bei den bekannten Anlagen der üblichen Art liegt in dem Reaktionssteigrohr. Die Ausschaltung dieser
teuren Leitung verringert nicht nur die Anlage- und Erhaltungskosten der Einrichtung, sondern ermöglicht
auch, daß das Reaktionsgefäß praktisch in Bodenhöhe angeordnet werden kann.
Es ist auch ersichtlich, daß in dem vorstehend beschriebenen System kein Steigrohr zum Regenerator
vorhanden ist. Dies ergibt den wesentlichen Vorteil, daß keine Gebläsekraft zur Förderung des verbrauchten
Katalysators erforderlich ist. Das Gebläse kann direkt unterhalb des Regenerators angebracht sein
mit einer geraden Abflußleitung, die mit dem perforierten Rohrverteiler verbunden ist. Hierdurch wird
es ermöglicht, den Druckabfall vom Gebläse durch den Verteiler auf etwa 0,07 kg/cm2 zu verringern, im Vergleich
zu etwa 0,457 kg/cm2 bei üblichen Anlagen. Diese Merkmale ermöglichen den beschriebenen höheren
Druck im Regenerator, und dieser wiederum ermöglicht es, daß der Regenerator wesentlich niedriger
angeordnet werden kann. Ein anderer Vorteil der An-Ordnung liegt darin, daß das Luftgebläse in Betrieb
gesetzt werden kann, ohne daß zunächst der Katalysator aus dem System entfernt zu werden braucht.
Dies ist bei den bisherigen Anlagen nicht möglich, bei welchen der Katalysator, wenn der Luftstrom unter- iao
brochen wird, sich im Steigrohr festsetzt. Da das erforderliche Gebläse mit unten angeordnetem Verteilerkopf
den Strom nicht wieder in Gang bringen kann, wenn das Steigrohr mit Katalysator verstopft ist, ist
es üblich, zwei Gebläse anzubringen. Bei dem beschrie- 1*5
benen System ist nur ein Gebläse notwendig.
843 5Ö3
Das erläuterte System kombiniert einen verhältnismäßig hohen Druck im Reaktionsgefäß mit einem verhältnismäßig
hohen Druck im Regenerator. Bei der erläuterten Anlage arbeitet die Abstreifzone unter
einem Druck, welcher sowohl unter dem Druck im Reaktionsgefäß als auch im Regenerationsgefäß liegt,
anstatt höher zu liegen, wie bei den meisten vorbekannten Anlagen. Diese besondere Anordnung, welche
von der oben beschriebenen Art der Strömung und des ίο Abstreifens abhängt bzw. diese auswertet, ermöglicht
nicht nur, daß das Reaktionsgefäß und der Regenerator unter Verringerung von Gewicht und Kosten
kleiner gemacht werden können, sondern gestattet auch, daß die schwerere Anlage in niedrigerer Höhe
angebracht werden kann, was sowohl vom Standpunkt eines billigeren Traggestelles als auch hinsichtlich Anlagekosten,
Korrosion, Erhaltungskosten und Wärmeverlust in den verschiedenen mit der Anlage verbundenen
Rohrleitungen einen wesentlichen Vorteil bietet.
Es ist auch zu bemerken, daß bei der beschriebenen Anlage der übliche Rost im Reaktionsgefäß nicht mehr
erforderlich ist. Dies bietet nicht nur den Vorteil, daß dieser teuere Teil der Anlage ausgeschaltet wird, sondern
durch diese Arbeitsweise wird auch ein zu weitgehendes Spalten der oben erläuterten Beschickung
vermieden.
Das beschriebene Strömungssystem ermöglicht nicht nur, daß der Reaktionskessel praktisch in Bodenhöhe
und der Regenerator in geringer Höhe angeordnet werden, sondern gestattet auch, die Gesamthöhe der
Anlage auf einem Mindestmaß zu halten. So hat eine Anlage mit einer Tageskapazität von 1590 m3, wie
erläutert, nur eine Höhe von etwa 33,55 m, und der Teil, der etwa über 16,8 m hinausragt, besteht nur
aus verhältnismäßig leichten Teilen, welche kein kompliziertes Traggestell erfordern. Die geringe Höhe und
sozusagen die niedrige Lage des Schwerpunktes stellen wichtige Faktoren für die große Wirtschaftlichkeit des
vorliegenden Verfahrens dar.
Bei dem Verfahren und der Vorrichtung nach der Erfindung fließt der Katalysator als dichte Phase, d. h.
als Pseudoflüssigkeit mit einer Dichte von beispielsweise etwa 0,56 kg/1, in den Regenerator und auch
vom Regenerator in das Reaktionsgefäß. Dies ermöglicht nicht nur, daß die gewünschten Druckverhältnisse
aufrechterhalten werden können, sondern auch, daß der Katalysator durch dünnere Rohre mit geringer
Geschwindigkeit befördert werden kann. Dieser Punkt ist von großer praktischer Bedeutung, da der Transport
des erforderlichen Volumens an Katalysator in Form einer dispergieren Phase Rohre von sehr großem
Durchmesser erfordert, die außerdem schwierig und nur mit großen Kosten erhalten werden können, weil
sie starken Schädigungen ausgesetzt sind. Bei dem Verfahren und der Vorrichtung nach der Erfindung
wird das Umlaufen von Katalysator in der dispergierten Phase, welche beim Transport des Katalysators
in aufwärts gerichteter oder horizontaler Richtung angewendet werden muß, auf ein Mindestmaß zurück-'
geschraubt.
Bei Anwendung der Technik des im Schwebezustand befindlichen Katalysators zur katalytischen Spaltung
von Kohlenwasserstoffölen wird die im Reaktionsgefäß erforderliche Wärme durch den heißen Katalysator
geliefert, welcher aus der Regenerationszone in die Reaktionszone eingeführt wird. Wenn z. B. in der katalytischen
Spaltzone bei einer Temperatur von 4960 gearbeitet wird, wird der Katalysator aus dem Regenerator
mit einer Temperatur von 5900 zugeführt. Die erforderliche Menge dieses heißen Katalysators
hängt von dem besonderen zu spaltenden 01, den Wärmeverlusten in der Anlage und sonstigen Faktoren
ab; sie liegt aber gewöhnlich in der Größenordnung von 1 bis 12 Teilen auf 1 Gewichtsteil öl. Bei der bekannten
Anlage wird der heiße regenerierte Katalysator mit der und durch die ölzufuhr in das Reaktionsgefäß eingeführt. Dies führt, wie festgestellt wurde,
zu einer wesentlich zu weitgehenden Spaltung eines Teiles des Öls mit entsprechender Erhöhung der Koksbildung.
Bei dem Verfahren und der Vorrichtung nach der Erfindung werden der heiße regenerierte Katalysator
und das zu spaltende öl getrennt in die Reaktionszone eingeführt. So wird eine vorausgehende
Berührung zwischen dem öl und dem sehr heißen regenerierten Katalysator vermieden.
Ein weiterer durch das Verfahren und die Vorrichtung nach der Erfindung erzielter Vorteil besteht darin,
daß das von dem verbrauchten Katalysator im Abstreifer 10 abgetrennte Material für sich wiedergewonnen
werden kann. Es sind zwar bereits andere Anlagen vorgeschlagen worden, in welchen dies ebenfalls möglich ist; solche Anlagen hatten aber andere Nachteile,
die ihrer praktischen Anwendung entgegenstanden, und bei den praktisch verwendeten Anlagen werden
die abgestreiften Produkte mit dem Strom des Haupt-Produktes zusammengeführt. Wie erwähnt, besteht das
mit dem verbrauchten Katalysator aus dem Reaktionsgefäß abgeführte Kohlenwasserstoffmaterial im allgemeinen
aus Spaltprodukten. Das wiedergewonnene Material ist hocharomatisch. Ein anderer Vorteil des
neuen Systems gegenüber bekannten Systemen besteht darin, daß die Größe des Reaktionsgefäßes und der
Fraktioniereinrichtung für das Erzeugnis verringert werden kann, weil diese Teile nicht für den Abstreifdampf
erforderlich sind. Ein weiterer Vorteil des Systems liegt darin, das gewünschtenfalls am unteren
Ende der Abstreifzone Luft eingeführt werden kann, um die Temperatur im Abstreifer durch teilweise
Verbrennung zu erhöhen, ohne daß das Gasgewinnungssystem mit Verbrennungsgasen überlastet
wird. Ein weiterer Vorteil des beschriebenen Systems besteht darin, daß mit sehr geringen
Änderungen des Systems Abgase, welche direkt aus dem Regenerator kommen, als Abstreifmittel verwendet
werden können. Die einzige erforderliche Änderung besteht in der Einfügung einer Rohrleitung
vom oberen Ende des Regenerators zum Einlaß des Abstreifgases und in einer geringen Vergrößerung
der Höhe des Sammeltrichterkessels, um den Druck im oberen Teil der Regenerationszone zu erhöhen.
Claims (3)
- PATENTANSPRÜCHE:i. Verfahren zur Behandlung von Kohlenwasserstoffölen unter Verwendung eines im Schwebezu- »*5 stand gehaltenen Katalysators, insbesondere zurkatalytischen Spaltung, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator aus einem am oberen Ende der verwendeten Apparatur angeordneten Katalysatortrichter unter Einwirkung der Schwerkraft durch einen Regenerator und aus dem Regenerator unter Einwirkung der Schwerkraft in einen Reaktionskessel fließt und daß der Katalysator aus dem Reaktionsgefäß durch einen senkrecht angeordneten Abstreifer zu dem über dem Reaktionsgefäß angeordneten Zuführungstrichter geführt wird.
- 2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck auf dem Katalysator in dem senkrecht angeordneten Abstreifer niedriger ist als der im Reaktionsgefäß auf den Katalysator »5 wirkende Druck.
- 3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 2, welche einen Katalysatorzuführungstrichter, einen Regenerator, ein Reaktionsgefäß und einen Abstreifer enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysatorzuführungstrichter über dem Regenerator und der Regenerator über dem Reaktionsgefäß angeordnet ist und daß sich der Abstreifer von der Nähe des Bodens des Reaktionsgefäßes bis zum Katalysator- »5 Zuführungstrichter erstreckt.Hierzu 1 Blatt Zeichnungen5221 f.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US131102A US2595909A (en) | 1949-12-05 | 1949-12-05 | Method and apparatus for treating hydrocarbon oils |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE843583C true DE843583C (de) | 1952-07-10 |
Family
ID=22447881
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DEN3095A Expired DE843583C (de) | 1949-12-05 | 1950-11-09 | Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von Kohlenwasserstoffoelen |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US2595909A (de) |
BE (1) | BE499767A (de) |
DE (1) | DE843583C (de) |
FR (1) | FR1028987A (de) |
GB (1) | GB693589A (de) |
NL (1) | NL76437C (de) |
Families Citing this family (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE971805C (de) * | 1953-05-27 | 1959-04-02 | Exxon Research Engineering Co | Verfahren und Vorrichtung zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffoelen |
US2891907A (en) * | 1953-07-01 | 1959-06-23 | Kellogg M W Co | Fluid system with improved solids transfer |
DE969325C (de) * | 1953-07-28 | 1958-05-22 | Exxon Research Engineering Co | Verfahren und Vorrichtung zur Umwandlung hochsiedender OEle in niedrigersiedende Produkte |
BE539185A (de) * | 1954-06-28 | |||
US2903419A (en) * | 1955-02-10 | 1959-09-08 | Kellogg M W Co | Hydrocarbon conversion system |
US2900324A (en) * | 1956-06-06 | 1959-08-18 | Kellogg M W Co | Two stage fluidized catalytic conversion system with multiple stripping zones |
US2934411A (en) * | 1957-09-30 | 1960-04-26 | Universal Oil Prod Co | Distributing grid |
US4062761A (en) * | 1975-11-28 | 1977-12-13 | Exxon Research And Engineering Company | Method for varying the catalyst circulation rate in a fluid catalytic cracking process |
FR2405289A1 (fr) * | 1977-10-04 | 1979-05-04 | Exxon Research Engineering Co | Procede de craquage catalytique fluidise |
US4869879A (en) * | 1982-03-25 | 1989-09-26 | Ashland Oil, Inc. | Vented riser for stripping spent catalyst |
US5143875A (en) * | 1991-02-06 | 1992-09-01 | Mobil Oil Corporation | Bubbling dense bed catalyst regenerator with higher efficiency base region |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2464812A (en) * | 1942-01-30 | 1949-03-22 | Standard Oil Co | Catalytic conversion system |
US2387309A (en) * | 1942-06-20 | 1945-10-23 | Standard Oil Dev Co | Conversion of hydrocarbon oils |
US2456715A (en) * | 1945-12-15 | 1948-12-21 | Universal Oil Prod Co | Conversion of hydrocarbons |
US2437352A (en) * | 1945-12-29 | 1948-03-09 | Standard Oil Co | Recovery of catalysts |
US2465255A (en) * | 1946-07-18 | 1949-03-22 | Kellogg M W Co | Hydrocarbon conversion process |
US2517042A (en) * | 1946-12-14 | 1950-08-01 | Kellogg M W Co | Method for transferring fluidized solid particles |
US2509745A (en) * | 1947-04-30 | 1950-05-30 | Sinclair Refining Co | Fluidized catalyst process for conversion of hydrocarbons |
-
0
- BE BE499767D patent/BE499767A/xx unknown
- NL NL76437D patent/NL76437C/xx active
-
1949
- 1949-12-05 US US131102A patent/US2595909A/en not_active Expired - Lifetime
-
1950
- 1950-11-09 DE DEN3095A patent/DE843583C/de not_active Expired
- 1950-11-22 FR FR1028987D patent/FR1028987A/fr not_active Expired
- 1950-12-05 GB GB29770/50A patent/GB693589A/en not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
BE499767A (de) | |
GB693589A (en) | 1953-07-01 |
US2595909A (en) | 1952-05-06 |
NL76437C (de) | |
FR1028987A (fr) | 1953-05-29 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69720793T2 (de) | Vorrichtung zum strippen von wirbelschichtspaltungskatalysatoren | |
DE112006003738B4 (de) | Vorrichtung und Verfahren zum Wiederaufbereiten von Katalysatormaterial | |
DE69807062T2 (de) | Slurrykohlenwasserstoffsynthese mit abflüsserproduktfiltrierung | |
DE69530211T2 (de) | Vorrichtung zum strippen von wirbelschichtspaltungskatalysatoren | |
DE69637200T2 (de) | Verfahren zur verbesserung des gasölstroms aus der flashzone einer verzögerten verkokungsanlage | |
DE69014594T2 (de) | Wiederverwendung von ölhaltigen raffinerierückständen. | |
DE2343211A1 (de) | Kohlenwasserstoffumwandlungsverfahren | |
DE843583C (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von Kohlenwasserstoffoelen | |
DE60108007T2 (de) | Verfahren und Einrichtung zum Cracken von Kohlenwasserstoffen in zwei aufeinanderfolgenden Reaktionstufen | |
DE2655260A1 (de) | Verfahren zum steuern des katalysatorzusatzes in heterogenen katalyseprozessen | |
DE2526839C2 (de) | ||
DE2838297A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur kohlenwasserstoffumwandlung und katalysator-regenerierung | |
DE3041117A1 (de) | Verfahren zum cracken von kohlenwasserstoffen | |
DE948054C (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Abstreifen und nachfolgenden Regenerieren feinverteilter, mit brennbaren Stoffen verunreinigter fester Stoffe | |
DE69729785T2 (de) | Fluidkatalytisch krackverfahren und -einrichtung fur kohlenwasserstoffeinsätze | |
DE69012330T2 (de) | Katalysatorstripperanlage und -prozess bei katalytischen krackverfahren. | |
DE2743849A1 (de) | Fluid-krackverfahren | |
DE2631274A1 (de) | Verfahren zum entfernen von feinteiligen feststoffen aus fluessigen kohlenwasserstoffen | |
DE2856971A1 (de) | Verfahren zum katalytischen fliesskracken von kohlenwasserstoffmaterial | |
DE102009006262A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Abtrennung von festen Partikeln aus einer Wasserphase | |
DE2640101A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum abtrennen feinteiliger feststoffe aus elektrisch nichtleitenden fluessigkeiten | |
DE60023468T2 (de) | Verfahren und vorrichtung zur reinigung eines produktgases aus einem vergasungsreaktor | |
DE615397C (de) | Verfahren zur Druckhydrierung von Kohlenwasserstoffen | |
DE2429767C3 (de) | ||
DE974451C (de) | Verfahren zum In-Beruehrung-Bringen feinverteilter Feststoffe mit Gasen |