DE69918865T2

DE69918865T2 - Vorrichtung zum handhaben von teilen, insbesondere bandmetallrollen und apparat ausgestattet mit einer solchen vorrichtung

Info

Publication number: DE69918865T2
Application number: DE69918865T
Authority: DE
Inventors: Pierre Marcelli
Original assignee: Rotobloc Sarl
Current assignee: Rotobloc Sarl
Priority date: 1998-10-05
Filing date: 1999-10-05
Publication date: 2005-07-21
Anticipated expiration: 2019-10-06
Also published as: US6585475B1; CA2345330A1; FR2784088B1; EP1165425B1; EP1165425A1; DE69918865D1; FR2784088A1; WO2000020322A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Handhabungsvorrichtung für Teile, die zum Laden und Entladen von Blechrollen zwischen einem Lagerplatz und zum Beispiel einer Abrollhaspel bestimmt ist, wobei die Vorrichtung auf einem Handhabungsgerät angebracht sein kann, welches mindestens einen feststehenden Mast und eine vertikal an dem Mast entlangbewegbare Platte mit Gabeln aufweist.
Die Erfindung wird genauer ausgedrückt bei der Handhabung von allgemein „Coils" genannten Blechrollen mit einer Breite von weniger als oder gleich bzw. ungefähr 700 mm verwendet, kann sich jedoch selbstverständlich auch auf andere schwere, platzraubende und schwierig zu handhabende Produkte erstrecken.
Diese Blechrollen werden im Allgemeinen von Schneidfirmen auf Paletten oder auf Bohlen platt aufgelegt, die so zusammengesetzt sind, dass sie einen Transportträger ausbilden. Sie werden aufeinander gestapelt und durch eingeschobene Holzlatten mit veränderbaren Querschnitten von 25 bis 50 mm voneinander getrennt. Diese Rollen-Paletteneinheit wird zum Beispiel in einem Lagergestell gelagert und herkömmlicherweise mittels eines Hub-Gabelstaplers transportiert und in der Nähe der Abrollhaspel abgelegt, bei der es sich in diesem Fall um eine Abrollhaspel mit Horizontalwelle handelt.
Es sind mehrere Techniken vorhanden, die das Laden einer Rolle dieser Art auf den Dorn der Abrollhaspel ermöglichen. Eine erste Technik besteht aus einem Einschienenträger, der mit einer Winde ausgerüstet ist, die es dank eines Seilgeschirrs ermöglicht, die Rolle zu ergreifen, ihre Achsen zu verändern, das heißt ihren Übergang von der Vertikalachse zur Horizontalachse durch eine Kippbewegung von 90°, und ihre Montage auf dem Dorn der Abrollhaspel zu ermöglichen. Diese Technik erfordert nach möglichen Stößen mehrere manuelle Eingriffe des Bedieners, die auch auf Grund der Tatsache oftmals gefährlich sein können, dass die geschlizte Rolle scharfkantig bzw. schneidend sein kann.
Eine zweite Technik, die am weitesten verbreitet ist, besteht im direkten Ergreifen der Rolle durch eine der Gabeln des Gabelstaplers. Diese Handhabung erfordert viel Geschicklichkeit von Seiten des Staplerfahrers mit dem Risiko, dass die Rolle aus der Gabel heraus, und auf den Boden fällt.
Eine dritte Technik besteht in der Ausrüstung eines Hubwagens mit einer Greifvorrichtung, wie in den Veröffentlichungen US-A-3 991 893 und GB-A-1 260 474 beschrieben. Dennoch kann der Hubwagen bei dieser Lösung nicht mehr für andere Zwecke verwendet werden, da die Greifvorrichtung dauerhaft auf dem Wagen angebracht ist. Das heißt, dass der Bediener mit demselben Hubwagen nicht gleichzeitig die Paletten von Rollen verlagern, und die Rollen auf die Abrollhaspel laden kann.
Außerdem verlangt die Mehrheit der Benutzer von Blechrollen in diesem sehr speziellen technischen Bereich von ihren Lieferanten eine bestimmte Aufrollrichtung der Rollen. So wird zum Beispiel die Aufrollrichtung der Rolle zur Beschickung der Abrollhaspel als richtig betrachtet, wenn die Produktionsstraße stromabwärts angeordnet ist, wenn die Unterseite der Rolle, wenn diese flach geliefert wird, der Auflagefläche auf dem Dorn der Abrollhaspel entspricht. Trotzdem halten die Lieferanten nicht immer die von ihren Kunden verlangte Aufrollrichtung ein. Daher ist es notwendig, die Rolle um eine halbe Umdrehung zu drehen, wenn sie sich in angehobener Position befindet, wobei ihre Achse horizontal verläuft. Dieser Vorgang ist jedoch für den Bediener auf Grund des Gewichtes der Rolle und der Sturzgefahr gefährlich.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine technische Lösung vorzuschlagen, die es einem einzelnen Bediener ermöglicht, mit der Steuerung eines einzigen Standard-Gerätes von der Art eines Gabelstaplers, der mit einer spezifischen Handhabungsvorrichtung ausgerüstet ist, die Stapelung von Rollenpaletten, den Transport der Paletten in die Nähe der Abrollhaspel, und das Laden und Entladen der Rollen auf/von der Abrollhaspel ohne manuellen Eingriff sicherzustellen, wobei die vollständige Sicherheit für den Bediener und das Material gewährleistet ist, und dies innerhalb einer begrenzten Zeit erfolgt.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, die spezifische Handhabungsvorrichtung so auf dem Hubwagen anzubringen, dass der Letztere mit allen seinen Fähigkeiten und Funktionen normal arbeiten kann, wenn sich die Handhabungsvorrichtung nicht in ihrer Arbeitsposition befindet.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, dass die Hubrichtung der Rollen wählbar ist, um sie je nach Bedarf insbesondere dann umdrehen zu können, wenn sie umgekehrt auf der Palette positioniert sind, wobei sich die richtige Seite der Rolle oben befindet.
Zu diesen Zwecken betrifft die Erfindung eine Vorrichtung, wie sie im Oberbegriff festgelegt ist, wobei die Vorrichtung mindestens einen Träger aufweist, der angeordnet ist, um auf der Platte des Handhabungsgerätes so angebracht zu werden, dass die Handhabungsvorrichtung benutzt werden kann, mindestens eine Greifeinrichtung zum Ergreifen einer zu handhabenden Rolle, einen die Greifeinrichtung mit dem Träger und den Regelungseinrichtungen verbindenden Rahmen, wobei die Greifeinrichtung im Verhältnis zu dem Rahmen um eine erste Schwenkachse schwenkbar gelagert ist, und wobei der Rahmen im Verhältnis zu dem Träger um eine zweite Schwenkachse schwenkbar gelagert ist, wobei die erste und zweite Schwenkachse parallel und so voneinander beabstandet sind, dass beim Gebrauch der Handhabungsvorrichtung, wobei der Träger auf der Platte des Handhabungsgerätes angebracht ist, die Regelungseinrichtungen von dem Träger aus so auf den Rahmen wirken, dass er zum Kippen um die zweite Schwenkachse zwischen einer Arbeitsposition, in der sich die Greifeinrichtung ab der ersten Schwenkachse zwischen den Gabeln des Handhabungsgerätes erstreckt, so dass sich die Greifeinrichtung in einem Zustand befindet, in dem sie die zu handhabende Rolle unter den Gabeln des Handhabungsgerätes hält, und einer Ruheposition bewegt, in der die Greifeinrichtung und der Rahmen gleichzeitig so über den Träger angehoben werden, dass sie im Inneren des Mastes des Handhabungsgerätes aufgenommen werden, so dass sie den Gabeln nicht mehr im Weg stehen.
Vorzugsweise weist die Greifeinrichtung einen L-förmigen Haken auf, dessen großer Schenkel fest mit einer Krantraverse verbunden ist, die parallel zu, und dem kleinen Schenkel gegenüberliegend angeordnet ist, und angeordnet ist, um sich auf den Gabeln des Handhabungsgerätes abzustützen, wenn sich die Handhabungsvorrichtung in Arbeitsposition befindet, wobei der kleine Schenkel auf einer Ebene positioniert ist, die niedriger als diejenige der Gabeln ist.
Vorteilhafterweise ist der Haken angeordnet, um Rollen zu handhaben, deren Breite höchstens gleich dem Zweifachen der Nutzlänge des kleinen Schenkels ist, und deren radiale Dicke höchstens gleich der Länge des großen Schenkels ist. Der kleine Schenkel des Hakens weist an seinem äußersten Ende eine Dicke auf, die vorzugsweise geringer ist als der Querschnitt der zwischen zwei auf einer Palette übereinander gelagerten Rollen vorgesehenen, eingeschobenen Latten.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist die Krantraverse gegenüber jeder Gabel des Hubwagens zwei in einem Abstand i voneinander beabstandete Auflagepunkte auf, die eine Auflageebene festlegen, wobei mindestens einer der Auflagepunkte gegenüber jeder Gabel in der Höhe regulierbar sein kann.
Bei dieser Ausführungsform kann die erste Schwenkachse auf der Vertikalen des Schwerpunktes der Greifeinrichtung so positioniert sein, dass sie unabhängig von der Position des Rahmens den Haken vertikal und die Auflageebene horizontal hält.
Der die zwei Auflagepunkte auf einer selben Gabel trennende Abstand i ist vorzugsweise mindestens gleich der Nutzlänge des kleinen Schenkels des Hakens. Auf diese Weise geht die Vertikale, die durch den Schwerpunkt der zu handhabenden Rolle hindurchgeht, wenn sie von dem Haken getragen wird, zwischen den zwei Auflagepunkten hindurch, wodurch es ermöglicht wird, die Greifeinrichtung in dem Raum in der Arbeitsposition zu stabilisieren und zu versteifen.
Der Rahmen kann zwei durch mindestens eine Traverse miteinander verbundene parallele Hebel aufweisen, kann jedoch auch anders konzipiert sein.
Bei der bevorzugten Ausführungsform umfassen die Regelungseinrichtungen mindestens einen Zylinder, der einerseits mit dem Träger mittels einer dritten Schwenkachse verbunden ist, die einen Festpunkt darstellt, und andererseits mit dem Rahmen mittels einer vierten Schwenkachse verbunden ist, die einen beweglichen Punkt darstellt.
Die vierte Schwenkachse besteht zum Beispiel aus einer zwischen dem Zylinder und dem Rahmen von der zweiten Schwenkachse beabstandet zwischen dem Rahmen und dem Träger angeordneten Traverse des Rahmens, um ein Drehmoment auf dem Rahmen zu erzeugen.
Der Rahmen kann ein Arretierungselement aufweisen, welches angeordnet ist, um die Greifeinrichtung in der Ruheposition zu arretieren.
Die jeweils zwischen der Greifeinrichtung und dem Rahmen, und zwischen dem Rahmen und dem Träger vorgesehenen ersten und zweiten Schwenkachsen sind in einer Entfernung beabstandet, die mindestens gleich der Länge des großen Schenkels des Hakens ist.
Bei einer Ausführungsvariante weist die Krantraverse gegenüber jeder Gabel des Hubwagens mindestens eine Auflagezone im Vorderteil des Hakens auf.
Bei dieser Variante weist der Rahmen zwei parallele, mittels ihrer Schwenkachsen miteinander verbundene Schwingarme auf.
Vorteilhafterweise umfassen die Regelungseinrichtungen mindestens einen Zylinder, der einerseits mit dem Träger des Hubwagens mittels einer dritten Schwenkachse verbunden ist, die einen Festpunkt darstellt, und andererseits mit der Krantraverse mittels einer vierten Schwenkachse verbunden ist, die einen beweglichen Punkt darstellt, so dass die vier Schwenkachsen ein verformbares Vieleck ausbilden.
Der Rahmen kann mindestens einen Kippanschlag aufweisen, der angeordnet ist, um gegen die Krantraverse anzuschlagen, wenn sich die Letztere in der Kipp-Phase zwischen der Arbeitsposition und der Ruheposition befindet.
Bei dieser Ausführungsform weisen die Greifeinrichtungen vorteilhafterweise eine Drehvorrichtung für den Haken auf, die angeordnet ist, um diesen zum Drehen um eine Drehachse zwischen mindestens einer vorderen Position und einer hinteren Position zu veranlassen.
Die Drehvorrichtung umfasst zum Beispiel mindestens einen fest mit der Krantraverse verbundenen Zylinder, dessen Stange fest mit einer Zahnstange verbunden ist, die mit einem fest mit dem Haken verbundenen Zahnrad in Eingriff steht.
Die Greifeinrichtung kann in bestimmten Fällen zwei parallel angeordnete Haken aufweisen, die in derselben Richtung oder in entgegengesetzter Richtung ausgerichtet sind.
Die Erfindung betrifft außerdem ein Handhabungsgerät, welches mindestens einen feststehenden Mast und eine vertikal an dem Mast entlangbewegbare Platte mit Gabeln aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Handhabungsvorrichtung für Teile nach einem der vorangegangenen Ansprüche aufweist, wie oben festgelegt.
Die vorliegende Erfindung und ihre Vorteile werden an Hand der nachfolgenden Beschreibung von zwei beispielhaften Ausführungsformen, und unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen besser verständlich, wobei:
1 eine Profilansicht eines mit einer Handhabungsvorrichtung ausgerüsteten Hub-Gabelstaplers ist,
2A und 2B jeweils Profil- und Vorderansichten der Handhabungsvorrichtung in der Ruheposition, und eines Teils des Hubwagens sind,
3A und 3B Ansichten sind, die 2A und 2B ähnlich sind, wobei sich die Handhabungsvorrichtung in der Zwischenposition befindet,
4A und 4B Ansichten sind, die 2A und 2B ähnlich sind, wobei sich die Handhabungsvorrichtung in der Arbeitsposition befindet,
5A bis J schematische Ansichten sind, welche die verschiedenen Ladeschritte einer Rolle auf eine Abrollhaspel mit Horizontalwelle veranschaulichen,
6 eine Profilansicht eines mit einer anderen Handhabungsvorrichtung ausgerüsteten Hub-Gabelstaplers ist,
7A und 7B jeweils Profil- und Vorderansichten der Handhabungsvorrichtung von 6 in der Ruheposition, und eines Teils des Hubwagens sind,
8A und 8B Ansichten sind, die 7A und 7B ähnlich sind, wobei sich die Handhabungsvorrichtung in der Arbeitsposition befindet,
9 eine Draufsicht von 6 ist,
10A bis Q schematische Ansichten sind, welche die verschiedenen Ladeschritte einer Rolle auf eine Abrollhaspel mit Horizontalwelle mittels der Vorrichtung von 6 veranschaulichen.
Unter Bezugnahme auf 1 handelt es sich um einen Hubwagen 1 bekannter Art, der ein auf kleinen Rädern 3 angebrachtes Gestell 2, einen feststehenden Mast 4 aufweist, in dem eine vertikal gleitende Platte 5 angebracht ist, die ein Paar paralleler Gabeln 6 trägt. Der Wagen 1 weist außerdem eine Motorisierung und einen mit einem Schaltpult und mit einem Lenkrad ausgerüsteten Steuerstand 7 auf. Der Hubwagen 1 ist mit einer Handhabungsvorrichtung 10 ausgerüstet, die speziell zum Laden und Endladen von allgemein „Coils" genannten Blechrollen zwischen einem Lagerplatz und einer Abrollhaspel genannten Maschine mit Horizontalwelle konzipiert ist. Diese Handhabungsvorrichtung 10 ist auf dieser Figur gleichzeitig in der Arbeitsposition (durchgehende Linie) und in der Ruheposition (unterbrochene Linie) dargestellt. Sie ist über der Platte 5 und den Gabeln 6 angeordnet. In ihrer Arbeitsposition ist sie auf die Gabeln 6 abgesenkt und in ihrer Ruheposition ist sie angehoben und verschwindet vollkommen im Inneren des Mastes 4, um die Standardverwendung des Hubwagens 1 nicht zu beeinträchtigen.
Die Handhabungsvorrichtung 10 ist unter Bezugnahme auf 2 bis 4 genauer beschrieben, in welchen nur ein Teil des Hubwagens 1, nämlich die Gabeln 6 und die Platte 5 dargestellt sind. Die Handhabungsvorrichtung 10 weist eine Greifeinrichtung 20, einen die Greifeinrichtung 20 mittels einer ersten Schwenkachse 21 tragenden Rahmen 30 auf, wobei der Rahmen mittels einer zweiten Schwenkachse 31 auf der Platte 5 des Hubwagens angebracht ist. Die Handhabungsvorrichtung 10 weist auch Regelungseinrichtungen 40 auf, die mit dem Rahmen 30 verbunden, und angeordnet sind, um ihn zwischen einer in 2A und 2B dargestellten Ruheposition, in der die Gesamtheit der Handhabungsvorrichtung 10 im Inneren des Mastes des Hubwagens angehoben ist, und einer in 4A und 4B dargestellten Arbeitsposition zu verlagern, in der sie abgesenkt ist, wobei die Greifeinrichtung 20 zwischen den Gabeln 6 des Hubwagens positioniert ist. 3A und 3B stellen eine Zwischenposition der Handhabungsvorrichtung 10 dar.
Die Greifeinrichtung 20 weist einen L-förmigen Haken 22 auf, dessen großer Schenkel 23 in der Arbeitsposition vertikal angeordnet ist, wobei der kleine Schenkel 24 senkrecht zu dem großen Schenkel 23 verläuft. Der kleine Schenkel 24 weist eine Nutzlänge auf, die mindestens gleich der Breite J der zu handhabenden Rollen ist, weist ein sich verdünnendes äußerstes Ende auf, so dass die Spitze dünner als der Querschnitt der zwischen von auf einer Palette übereinander gelagerten Rollen vorgesehenen, eingeschobenen Latten ist, und weist eine Breite auf, die kleiner als der zwischen zwei aufeinander folgenden Spannbacken des auf der Abrollhaspel vorgesehenen Dornes vorgesehene Raum ist, der zur Aufnahme der Rollen vorgesehen ist. Der große Schenkel 23 weist eine Länge auf, die praktisch gleich der radialen Dicke der Rollen ist. Die Greifeinrichtung 20 weist außerdem eine fest mit dem großen Schenkel 23 verbundene Krantraverse 25 auf, die dem kleinen Schenkel 24 gegenüberliegend, und parallel zu demselben angeordnet ist. Die Schwenkachse 21, welche die Greifeinrichtung 20 mit dem Rahmen 30 verbindet, ist in der Krantraverse 25 in der Nähe des Hakens 22 vorgesehen und auf der Vertikalen des Schwerpunktes g der Greifeinrichtung 20 positioniert. Auf diese Weise ist die Greifeinrichtung 20 auf dem Rahmen 30 um die Achse 21 drehbar angebracht und behält unabhängig von der Position des Rahmens 30 eine vertikale Position bei. Wenn sich die Greifeinrichtung 20 in der Arbeitsposition befindet, ist der Haken 22 zwischen den Gabeln 6 des Hubwagens 1 positioniert, so dass der kleine Schenkel 24 gut unter diesen positioniert ist, wobei die Krantraverse 25 auf den Gabeln 6 aufliegt, um die Greifeinrichtung 20 zu stabilisieren und zu versteifen. Zu diesem Zweck weist die Krantraverse 25 mindestens zwei, und vorzugsweise vier Auflagepunkte a, b, das heißt zwei Auflagepunkte pro Gabel auf, die eine Auflageebene festlegen. Diese Ebene bleibt dank der Position der Schwenkachse 21 unabhängig von der Position des Rahmens 30 immer in der Horizontalen. Wenn die Gabeln 6 entfernt werden, stellen die vier Auflagepunkte a und b eine stabile und konstante Position der Greifeinrichtung 20 sowie eine vollkommene Ausrichtungsteifigkeit im Raum sicher. Die zwei Auflagepunkte a, b auf einer selben Gabel 6 sind in einem Abstand i voneinander beabstandet, welcher mindestens gleich der Hälfte der Breite J der zu handhabenden Rollen ist. Folglich geht die Vertikale, die durch den Schwerpunkt G der Rolle hindurchgeht, wenn sie von dem Haken 22 getragen wird, zwischen den zwei Auflagepunkten a und b hindurch, wodurch eine sehr große Stabilität und Steifigkeit des Hakens 22 und seiner Last in dem Raum sichergestellt wird. Bei der veranschaulichten Ausführungsform ist der Auflagepunkt a fest, und der Auflagepunkt b ist mittels einer Bolzen-Schraubeneinheit 26 in der Höhe regulierbar, welche die Einstellung der horizontalen Position der Auflageebene ermöglicht.
Die oben beschriebene Greifeinrichtung 20 ist an eine Aufrollhaspelwelle angepasst, wobei die Spannbacken des Dornes so angeordnet sind, dass sie einen Freiraum in der Vertikalen lassen, so dass der Haken 22 eingeführt werden kann. Im Falle, dass die Spannbacken des Dornes um 45° versetzt sind, wobei die Greifeinrichtung 20 dann mit zwei parallelen Haken 22 konzipiert ist, sind die Haken dazu bestimmt, beiderseits der auf der Vertikalen der Welle angeordneten Spannbacken eingeführt zu werden. Durch diese Abänderung werden die anderen Komponenten der Vorrichtung selbstverständlich nicht verändert.
Die Krantraverse 25 weist zwei parallele Arme 27 auf, die mittels mindestens einer Traverse, und in dem veranschaulichten Beispiel mittels zwei Traversen 28, 29 miteinander verbunden sind. Die Schwenkachse 21 fällt mit der Traverse 29 zusammen. Die Krantraverse 25 weist außerdem eine Stützstange 25' auf, die angeordnet ist, um sich auf den Gabeln 6 des Hubwagens abzustützen und die Führung der Handhabungsvorrichtung 10 in die Zwischenposition sicherzustellen, wie in 3A und 3B dargestellt.
Der Rahmen 30 weist zwei durch mindestens eine Traverse, und in dem dargestellten Beispiel durch zwei der Schwenkachse 21 gegenüberliegend und hinter der Platte 5 und der Schwenkachse 31 angeordnete Traversen 33, 34 miteinander verbundene, parallele Hebel 32 auf. Die Hebel 32 weisen eine praktisch dreieckige, ziemlich längliche Form auf, wobei die Schwenkachse 31, die den Rahmen 30 mit der Platte 5 des Hubwagens verbindet, in der Zone des höchsten Punktes der Hebel 32 vorgesehen ist. Die Platte 5 weist zu diesem Zweck Vertikalträger 8 auf, zwischen denen die Hebel 32 gehalten und geführt werden. Der Rahmen 30 weist außerdem ein mit einer Stange 36 versehenes Arretierungselement 35 auf, die eine Brücke zwischen den zwei Hebeln 32 in der Nähe der Schwenkachse 21 ausbildet und zwei hervorstehende und parallele Laschen 37 trägt, die mittels eines entfernbaren Bandes 38 miteinander verbunden sind. Die Laschen 37 sind in einem Abstand voneinander entfernt, der mindestens gleich der Breite des Hakens 22 ist, wodurch es diesem ermöglicht wird, dort unterge bracht und durch das Band 38 festgehalten zu werden, dessen Positionierung manuell oder mittels eines auf dem Schaltpult des Hubwagens vorgesehenen Betätigungsknopfes erfolgen kann.
Die Regeleinrichtungen 40 weisen in dem dargestellten Beispiel einen einfachwirkenden oder doppeltwirkenden Zylinder auf, dessen Körper 42 auf der Platte 5 des Hubwagens mittels einer Schwenkachse 41 zwischen zwei fest mit der Platte verbundenen Vertikalträgern 9 angebracht ist. Die Schwenkachse 41 stellt einen Festpunkt dar. Die Stange 43 des Zylinders ist fest mit dem Rahmen 30, und genauer ausgedrückt mit der Traverse 34 verbunden, die einen beweglichen Punkt darstellt. Da die Traverse 34 von der zwischen dem Rahmen 30 und der Platte 5 vorgesehenen Schwenkachse 31 beabstandet ist, kann der Zylinder 40 ein Drehmoment auf den Rahmen 30 aufbringen. Der Zylinder 40, der hydraulisch oder pneumatisch sein kann, wird mittels eines geeigneten Hebels betätigt, der auf dem Schaltpult des Hubwagens vorgesehen ist. Auf diese Weise kann der Bediener die Handhabungsvorrichtung 10 von seinem Steuerstand aus betätigen.
Die Funktion der Handhabungsvorrichtung 10 wird gegenwärtig unter Bezugnahme auf 5A bis J beschrieben, die alle Funktionsschritte schematisch darstellen, die das Laden einer Blechrolle auf den Dorn einer Abrollhaspel genannten Abhaspelmaschine ermöglichen:

• 5A: Der Hubwagen 1 holt eine Paletten-Blechrolleneinheit 50 an einem Lagerplatz und transportiert sie in die Nähe einer Abrollhaspel 60, wobei sich die Handhabungsvorrichtung 10 in der Ruheposition befindet,
• 5B: Der Bediener betätigt den Bedienungshebel, der hydraulisch sein kann, und der auf dem Schaltpult vorgesehen ist, um die Handhabungsvorrichtung 10 in ihre Arbeitsposition abzusenken,
• 5C: Die Handhabungsvorrichtung 10 befindet sich in der Arbeitsposition, wobei der Zylinder mittels jeder bekannten Einrichtung in dieser Position arretiert sein kann,
• 5D: Der Bediener senkt die Platte 5 des Hubwagens ab, um die Greifeinrichtung 20 in das Innere der ersten Rolle 51 abzusenken,
• 5E: Der Bediener bewegt den Hubwagen 1 leicht vorwärts, um den kleinen Schenkel des Hakens 22 unter die erste Rolle 51 zu schieben. Dieser Vorgang ist nur dank der Steifigkeit des Hakens 22 in dem Raum möglich, die wie oben erklärt durch die auf den Gabeln 6 aufliegende Krantraverse 25 erhalten wird.
• 5F: Sobald die richtige Position eingenommen ist, fährt der Bediener die Platte 5 wieder hoch, um die sich unter der Wirkung der Schwerkraft drehende Rolle 51 anzuheben,
• 5G: Die Rolle 51 hat sich um 90° gedreht. Sie ist vertikal angeordnet und ihre Achse liegt horizontal in einer richtigen Ladeposition,
• 5H: Der Bediener hat die Palette von dem Hubwagen 1 entfernt und nähert sich der Abrollhaspel 60, wobei er die zum Laden bereite Rolle trägt,
• 5I: Der Bediener bewegt den Hubwagen 1 auf der Achse der Abrollhaspel 60 vorwärts, um die Rolle 51 auf dem Dorn 61 der Abrollhaspel zu positionieren. Die geringe Breite des kleinen Schenkels 24 des Hakens 22 ermöglicht es ihm, diesen direkt zwischen die Spannbacken des Dornes zu schieben,
• 5J: Wenn das Laden beendet ist, bewegt der Bediener den Hubwagen 1 zurück, um die Greifeinrichtung 20 von dem Dorn 61 der Abrollhaspel zu entfernen.

Dann nimmt der Hubwagen wieder seine Anfangsfunktionen wahr, wenn der Bediener die Handhabungsvorrichtung 10 in die Ruheposition anhebt. Im Falle, dass die Rolle nicht ganz verbraucht ist, nachdem sie wieder aufgerollt wurde, kann der Bediener die Rolle 51 über die Steuerung seines Hubwagens wieder auf dem Dorn 61 der Abrollhaspel 60 aufnehmen und sie in die Warteposition bringen. Zu diesem Zweck genügt es, die oben erwähnten Schritte in umgekehrter Reihenfolge durchzuführen.
Diese Handhabungsvorrichtung 10 ist insbesondere an Hubwagen anpassbar, welche die folgenden Merkmale aufweisen:

• Er muss zwei Hubzylinder aufweisen, die außerhalb der Mastprofilstähle angebracht sind, damit die Zentralzone frei ist, wodurch mit einem zentralen Hubzylinder ausgerüstete Hubwagen ausgeschlossen sind,
• Die Tiefe des Mastes muss ähnlich derjenigen des Hakens 22 sein, was mindestens der Hälfte der Breite der zu handhabenden Rollen entspricht, so dass die Handhabungsvorrichtung 10 in der Ruheposition nicht die durch die Platte 5 festgelegte vertikale Ebene überschreitet,
• Der Hubwagen muss die Positionierung der Paletten-Blechrolleneinheit 50 unter den Gabeln 6 zulassen, wobei die fest mit dem Mast verbundenen Träger auf dem Boden mit dem Raumbedarf der Palette kompatibel sein müssen.

Unter Bezugnahme auf 6 bis 10 beschreiben wir eine weitere Ausführungsform einer Handhabungsvorrichtung 100, die im Verhältnis zu der oben beschriebenen Handhabungsvorrichtung 10 die folgenden Vorteile aufweist:

• Eine universale Handhabungsvorrichtung, die ohne irgendeine bauliche Veränderung auf Hubwagen angebracht werden kann,
• Eine versenkbare Handhabungsvorrichtung, die an einen Mast mit geringer Dicke angepasst ist,
• Eine Handhabungsvorrichtung, die das Umdrehen von Rollen ohne Handhabung und ohne Gefahr für den Bediener ermöglicht.

In 6 ist ein Hubwagen 1 bekannter Art veranschaulicht, der demjenigen von 1 ähnlich ist und dieselben Bezugszeichen trägt. Die Handhabungsvorrichtung 100, mit welcher der Hubwagen 1 ausgerüstet ist, ist auf dieser Figur gleichzeitig in der Arbeitsposition (durchgehende Linie) und in der Ruheposition (unterbrochene Linie) dargestellt. Wie in dem vorangegangenen Beispiel ist sie über der Platte 5 und den Gabeln 6 angeordnet. In ihrer Arbeitsposition ist sie auf die Gabel 6 abgesenkt und in ihrer Ruheposition ist sie angehoben und verschwindet vollständig im Inneren des Mastes 4, so dass sie den normalen Gebrauch des Hubwagens 1 nicht beeinträchtigt.
Die Handhabungsvorrichtung 100 wird unter Bezugnahme auf 7 bis 9 genauer beschrieben, in denen nur ein Teil des Hubwagens 1, nämlich die Gabeln 6 und die Platte 5, dargestellt sind. Die Handhabungsvorrichtung 100 weist eine Greifeinrichtung 200, einen die Greifeinrichtung 200 mittels einer Schwenkachse 210 tragenden Rahmen 300 auf, wobei der Rahmen mittels einer zweiten Schwenkachse 310 auf der Platte 5 des Hubwagens angebracht ist. Genauer ausgedrückt ist eine Trägerplatte 500 starr auf der Platte 5 zwischen den zwei Gabeln 6 angebracht und trägt die die zweite Schwenkachse 310 aufnehmenden Lager. Die Trägerplatte 500 ist speziell so konzipiert, dass sie mit den Abmessungen der standardisierten Platten kompatibel ist, und ohne irgendeine Änderung auf diesen Platten angebracht werden kann.
Die Handhabungsvorrichtung 100 weist außerdem mit der Greifeinrichtung 200 verbundene Regelungseinrichtungen 400 auf, die angeordnet sind, um diese zwischen einer Ruheposition, die in 7A und 7B dargestellt ist, in der die Gesamtheit der Handhabungsvorrichtung 100 in das innere des Mastes des Hubwagens angehoben, und einer in 8A und 8B dargestellte Arbeitsposition zu verlagern, in der sie abgesenkt ist, wobei die Greifeinrichtung 200 zwischen den Gabeln 6 des Wagens positioniert ist.
Die Greifeinrichtung 200 weist einen L-förmigen Haken 220 auf, dessen großer Schenkel 230 in der Arbeitsposition vertikal angeordnet ist, wobei der kleine Schenkel 240 senkrecht zu dem großen Schenkel 230 verläuft, wobei der Haken 220 dem Haken 22 in dem vorangegangenen Beispiel ähnlich ist. Die Greifeinrichtung 200 weist außerdem eine mit dem großen Schenkel 230 verbundene Krantraverse 250 auf, die dem kleinen Schenkel 240 gegenüberliegend, und parallel zu demselben angeordnet ist. Die Schwenkachse 210, welche die Greifeinrichtung 200 mit dem Rahmen 300 verbindet, ist in der Krantraverse 250 in Form einer Verlängerung des großen Schenkels 230 des Hakens 220 vorgesehen.
Wenn sich die Greifeinrichtung 200 in der Arbeitsposition befindet, ist der Haken 220 zwischen den Gabeln 6 des Hubwagens positioniert, so dass der kleine Schenkel 240 gut unter diesen positioniert ist, wobei die Krantraverse 250 auf den Gabeln 6 aufliegt, um die Greifeinrichtung 200 zu stabilisieren und zu versteifen. Zu diesem Zweck weist die Krantraverse 250 mindestens zwei Auflagezonen c auf, das heißt eine Zone pro Gabel, wobei jede davon aus einer Erzeugenden bzw. Kante eines Halbzylinders 251 besteht, der senkrecht zu den Gabeln 6 ausgerichtet, und vor dem Haken 220 angeordnet ist.
Der Rahmen 300 besteht aus zwei parallelen, mittels ihrer Schwenkachsen 210 und 310 miteinander verbundenen Schwingarmen 320. Die Schwingarme 320 sind beiderseits der Trägerplatten 500, und zwischen den Gabeln 6 angeordnet.
Die Regelungseinrichtungen 400 umfassen in dem dargestellten Beispiel einen doppeltwirkenden Zylinder, dessen Körper 420 mittels einer einen Festpunkt darstellenden Schwenkachse 410 mit der Trägerplatte 5 verbunden ist. Die Stange 430 des Zylinders ist mittels einer Schwenkachse 440 mit der Krantraverse 250 verbunden, die einen beweglichen Punkt darstellt. Der doppeltwirkende Zylinder 400 ist zwischen den zwei Schwingarmen 320 parallel und unter denselben angeordnet. Die Schwenkachsen 410 und 440 sind jeweils von den Schwenkachsen 310 und 210 getrennt, wobei die vier Schwenkachsen ein verformbares Vieleck festlegen.
In der Arbeitsposition (siehe 8A) ist die Stange 430 des Zylinders gegen einen Endschalteranschlag eingefahren, wobei die aus dem Zylinder 400, der Platte 500, den Schwingarmen 320, der Krantraverse 250 mit dem Haken 220 ausgebildete Einheit starr und unverformbar ist. Selbst im Falle einer starken Biegung der Gabeln 6 verändert sich die Neigung des Hakens 220 dank der Geometrie des Vielecks nur sehr wenig.
Um die Greifvorrichtung 100 in die Ruheposition (siehe 7A) zu bringen, wird die Stange 430 des Zylinders ausgefahren und gegen den Endschalteranschlag arretiert. Zu Beginn ihres Hubes bewirkt die Stange 430 das Drehen der Krantraverse 250 mit dem Haken 220 praktisch um eine viertel Drehung um die Schwenkachse 210 herum, bis sie gegen einen fest mit den Schwingarmen 320 verbundenen Kippanschlag 330 anschlägt. Während der Fortsetzung ihres Hubes dreht die Stange 430 die aus den Schwingarmen 320 und der Krantraverse 250 mit dem Haken 220 ausgebildete Einheit um die Schwenkachse 310 zurück, bis die Einheit im Inneren des Mastes des Hubwagens verschwindet. Die Arbeitsposition der Handhabungsvorrichtung 100 wird durch das Wiedereinfahren der Stange 430 des Zylinders erhalten, wobei die Einheit in entgegengesetzter Richtung belastet wird.
Der Zylinder 400, der hydraulisch oder pneumatisch sein kann, wird wie in dem vorangegangenen Beispiel mittels eines geeigneten Hebels betätigt, der auf dem Schaltpult des Hubwagens vorgesehen ist. Auf diese Weise kann der Bediener die Handhabungsvorrichtung 100 von seinem Steuerstand aus betätigen.
Die Handhabungsvorrichtung 10 weist zusätzlich zu der in dem vorangegangenen Beispiel Beschriebenen eine Drehvorrichtung 600 für den Haken 220 auf, die in 9 veranschaulicht ist. Die Drehvorrichtung 600 ist im Inneren der Krantraverse 250 vorgesehen, wobei ihr Zweck darin besteht, den Haken 220 zum Drehen um eine parallel zu seinem großen Schenkel 230 verlaufende Drehachse 610 zwischen zwei Extrempositionen 1 und 2 zu veranlassen, wobei er eine Zwischenposition 0 passiert, und die in 9 durch Achsenlinien schematisch dargestellt sind. Sie weist einen doppeltwirkenden Zylinder 620 auf, dessen Körper 621 an einem Festpunkt 622 mit der Krantraverse 250 verbunden ist, und dessen Stange 623 mittels einer starren Kupplung 624 mit einer Zahnstange 630 verbunden ist. Die Zahnstange 630 ist parallel und so zu der Achse des Zylinders 620 angeordnet, dass eine lineare Verlagerung der Stange 623 eine dieser entsprechende lineare Verlagerung der Zahnstange herbeiführt. Diese Letztere steht mit einem fest mit dem Haken 220 verbundenen Zahnrad 640 koaxial zu dessen Drehachse 610 in Eingriff.
Der Zylinder 620, der hydraulisch oder pneumatisch sein kann, wird ebenfalls mittels eines geeigneten Hebels betätigt, der auf dem Schaltpult des Hubwagens vorgesehen ist. Auf diese Weise kann der Bediener die Drehvorrichtung 600 des Hakens 220 von seinem Steuerstand aus betätigen, um diesen je nach Bedarf in den Positionen 0, 1 oder 2 zu positionieren. In der Position 0 ist der kleine Schenkel 240 des Hakens 220 nach vorne ausgerichtet, wobei er in 6 mit einem dicken Strich dargestellt ist. In der Position 1 ist der Haken 220 um 180° gedreht, wobei sein kleiner Schenkel 240 nach hinten ausgerichtet, und in 6 in feinen gemischten Strichen dargestellt ist. In der Position 2 ist der Haken 220 im Verhältnis zu seiner Position 0 um 60° gedreht, wobei der Winkel wenn notwendig anders sein kann. Die Position 2 kann insbesondere dann verwendet werden, wenn die Abrollhaspeln schräg angeordnet sind, um das Laden und Entladen der Rollen zu erleichtern.
Die Funktion der Handhabungsvorrichtung 100 wird gegenwärtig unter Bezugnahme auf 10A bis Q beschrieben, die alle Funktionsschritte schematisch darstellen, die das Laden einer Blechrolle auf den Dorn einer Abrollhaspel genannten Abhaspelmaschine ermöglichen. In diesem Beispiel sind eine oder mehrere Rollen umgekehrt auf der Palette positioniert und müssen zwingend umgedreht werden, um in der richtigen Aufrollrichtung auf die Abrollhaspel geladen zu werden, wobei die richtige Seite der Rolle gegen den Dorn positioniert sein muss:

• 10A: Der Bediener holt mit seinem Hubwagen 1 holt eine Paletten-Blechrolleneinheit 50 an einem Lagerplatz und transportiert sie in die Nähe einer Abrollhaspel 60, wobei sich die Handhabungsvorrichtung 100 in der Ruheposition befindet,
• 10B: Der Bediener kippt die Handhabungsvorrichtung 100 in ihre Arbeitsposition, indem er den auf dem Schaltpult vorgesehenen Bedienungshebel des Zylinders 400 betätigt, der hydraulisch sein kann,
• 10C: Die Handhabungsvorrichtung 100 befindet sich in der Arbeitsposition, wobei sich die Stange 430 des Zylinders in der wieder eingefahrenen Position befindet,
• 10D: Der Bediener dreht den Haken 220 leer um 180°, um den kleinen Schenkel 240 des Hakens nach hinten zu positionieren, indem er den auf dem Schaltpult vorgesehenen Bedienungshebel des Zylinders 620 betätigt, der hydraulisch sein kann,
• 10E: Der Bediener bewegt den Hubwagen 1 vorwärts, um den Haken 220 über die Palette 50 zu schieben,
• 10F: Der Bediener senkt die Platte 5 des Hubwagens 1 ab, um den Haken 220 in das Innere der ersten Rolle 51 abzusenken,
• 10G: Der Bediener bewegt den Hubwagen 1 leicht rückwärts, um den kleinen Schenkel 240 des Hakens 220 unter die erste Rolle 51 zu schieben. Dieser Vorgang ist nur dank der Steifigkeit des Hakens 220 in dem Raum möglich, die wie oben erklärt durch die auf den Gabeln 6 aufliegende Krantraverse 250, die Schwingarme 320, die Trägerplatte 500 und den Zylinder 400 erhalten wird,
• 10H: Sobald die richtige Position eingenommen ist, fährt der Bediener die Platte 5 wieder hoch, um die sich unter der Wirkung der Schwerkraft drehende Rolle 51 anzuheben,
• 10I: Die Rolle 51 hat sich um 90° gedreht. Sie ist vertikal angeordnet und ihre Achse verläuft horizontal,
• 10J: Der Bediener entfernt die Palette 50 von dem Hubwagen 1,
• 10K: Der Bediener senkt die Platte 5 des Hubwagens 1 erneut ab, um die Rolle 51 auf dem Boden auf einer Kante zu positionieren,
• 10L: Der Bediener bewegt den Hubwagen 1 leicht vorwärts, um den Haken 220 von der Rolle 51 zu entfernen,
• 10M: Der Bediener dreht den Haken 220 leer um 180° in entgegengesetzter Richtung, um den kleinen Schenkel 240 des Hakens nach vorne zu positionieren,
• 10N: Der Bediener bewegt den Hubwagen 1 vorwärts, um den Haken 220 erneut in der Rolle 51 in Eingriff zu bringen,
• 10O: Der Bediener bewegt die Platte 5 wieder nach oben und bewegt den Hubwagen 1 in Richtung der Abrollhaspel 60 vorwärts, wobei er die zum Laden bereite Rolle 51 trägt, und wobei von der Letzteren die richtige Seite in der richtigen Richtung positioniert ist,
• 10P: Der Bediener bewegt den Hubwagen 1 auf der Achse der Abrollhaspel 60 vorwärts, um die Rolle 51 auf dem Dorn 61 der Abrollhaspel zu positionieren. Die geringe Breite des kleinen Schenkels 240 des Hakens 220 ermöglicht es ihm, diesen direkt zwischen die Spannbacken des Dornes zu schieben,
• 10Q: Wenn das Laden beendet ist, bewegt der Bediener den Hubwagen 1 zurück, um die Greifeinrichtung 220 von dem Dorn 61 der Abrollhaspel zu entfernen.

Der Funktionsvorgang kann je nach Positionierung der Rollen unterschiedlich sein. Es ist zum Beispiel möglich, die Rolle von vorne zu laden, den belasteten Haken zu drehen, die Rolle auf dem Boden zu abzusetzen, den Haken leer zu drehen und die Rolle wieder aufzunehmen, um sie auf die Abrollhaspel zu laden.
Dann nimmt der Hubwagen 1 wieder seine Anfangsfunktionen wahr, wenn der Bediener die Handhabungsvorrichtung 100 in die Ruheposition anhebt. Im Falle, dass die Rolle nicht ganz verbraucht ist, nachdem sie wieder aufgerollt wurde, kann der Bediener die Rolle 51 über die Steuerung seines Hubwagens wieder auf dem Dorn 61 der Abrollhaspel 60 aufnehmen und sie in die Warteposition bringen. Zu diesem Zweck genügt es, die oben erwähnten Schritte in umgekehrter Reihenfolge durchzuführen.
Die Handhabungsvorrichtung 100 ist leicht und ohne bauliche Veränderung auf Hubwagen mit standardisierten Platten anpassbar, wobei der Hubzylinder im Inneren der Mastprofilstähle angeordnet sein kann, und wobei der Mast eine verringerte Dicke aufweisen kann, da der Haken in eingefahrener Position umgedreht ist.
Aus der Beschreibung geht klar hervor, dass die Erfindung das Erreichen der folgenden Ziele ermöglicht:

• Verringerung der Handhabungseinrichtungen im Blechschneidbetrieb, da eine einzige Vorrichtung genügt, um: • Lkws zu entladen, • Paletten in den Lagergestellen mit Rollen zu beladen, • die Dorne von Abrollhaspeln mit Horizontalwellen zu beladen, • die Handhabung der verschiedenen Paletten und Behälter in dem Betrieb durchzuführen,
• Verringerung der Ladezeit von Abrollhaspeln mit Horizontalwellen dank des sofortigen Übergangs von einer Universalvorrichtung auf eine spezifische Maschine für das Beladen der Dorne und umgekehrt durch die einfache Betätigung eines Hebels auf dem Schaltpult,
• Beliebige Veränderung der Schneidstraßen in der Art und Weise, dass die Handhabungseinrichtungen nicht die Struktur des Gebäudes beeinflussen.

Es ist ebenfalls klar ersichtlich, dass die Handhabungsvorrichtung 10 und 100 ursprünglich auf den Hub wagen vorhanden sein, oder im Rahmen des Kundendienstes zur Ausrüstung von bereits in Betrieb befindlichen Hubwagen vorgeschlagen werden können. Es können auch andere Maschinen oder Vorrichtungen zum Beladen und Entladen anderer Arten von Teilen damit ausgerüstet werden.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele begrenzt, sondern erstreckt sich auf jede für Fachleute auf diesem Gebiet offensichtliche Abänderung und Variante, wie sie in den Ansprüchen festgelegt ist. Insbesondere die Anzahl und die Form der Teile können sich ändern. In gleicher Weise können die Regelungseinrichtungen zwei Zylinder oder andere gleichwertige Einrichtungen wie zum Beispiel einen Motor, ein Ritzel-Zahnstangensystem usw. umfassen. Die Greifeinrichtung kann auch zwei parallel angeordnete, und in derselben Richtung oder in der entgegengesetzten Richtung ausgerichtete Haken umfassen.

Claims

Handhabungsvorrichtung (10,100) für Teile, die zum Laden und Entladen von Blechrollen zwischen einem Lagerplatz und zum Beispiel einer Abrollhaspel bestimmt ist, wobei die Vorrichtung auf einem Handhabungsgerät (1) angebracht sein kann, welches mindestens einen feststehenden Mast (4) und eine vertikal an dem Mast entlangbewegbare Platte (5) mit Gabeln (6) aufweist, wobei die Vorrichtung mindestens einen Träger (8,9,500) aufweist, der angeordnet ist, um auf der Platte des Handhabungsgerätes so angebracht zu werden, dass die Handhabungsvorrichtung benutzt werden kann, mindestens eine Greifeinrichtung (20,200) zum Ergreifen einer zu handhabenden Rolle, einen die Greifeinrichtung mit dem Träger und den Regelungseinrichtungen (40,400) verbindenden Rahmen (30,300), wobei die Greifeinrichtung im Verhältnis zu dem Rahmen um eine erste Schwenkachse (21,210) schwenkbar gelagert ist, und wobei der Rahmen im Verhältnis zu dem Träger um eine zweite Schwenkachse (31,310) schwenkbar gelagert ist, wobei die erste und zweite Schwenkachse parallel und so voneinander. beabstandet sind, dass beim Gebrauch der Handhabungsvorrichtung, wobei der Träger auf der Platte des Handhabungsgerätes angebracht ist, die Regelungseinrichtungen von dem Träger aus so auf den Rahmen wirken, dass er zum Kippen um die zweite Schwenkachse zwischen einer Arbeitsposition, in der sich die Greifeinrichtung ab der ersten Schwenkachse zwischen den Gabeln des Handhabungsgerätes erstreckt, so dass sich die Greifeinrichtung in einem Zustand befindet, in dem sie die zu handhabende Rolle unter den Gabeln des Handhabungsgerätes hält, und einer Ruheposition bewegt, in der die Greifeinrichtung und der Rahmen gleichzeitig so über den Träger angehoben werden, dass sie im Inneren des Mastes des Handhabungsgerätes aufgenommen werden, so dass sie den Gabeln nicht mehr im Weg stehen.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Greifeinrichtung (20,200) einen L-förmigen Haken (22,220) aufweist, dessen großer Schenkel (23,230) fest mit einer Krantraverse (25,250) verbunden ist, die parallel zu, und dem kleinen Schenkel (24,240) gegenüberliegend angeordnet ist, und angeordnet ist, um sich auf den Gabeln (6) des Handhabungsgerätes abzustützen, wenn sich die Handhabungsvorrichtung (10,100) in Arbeitsposition befindet, wobei der kleine Schenkel (24,240) auf einer Ebene positioniert ist, die niedriger als diejenige der Gabeln ist.
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Haken (22,220) angeordnet ist, um die Rollen zu handhaben, deren Breite höchstens gleich dem Zweifachen der Nutzlänge des kleinen Schenkels (24,240) ist, und deren radiale Dicke höchstens gleich der Länge des großen Schenkels (23,230) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der kleine Schenkel (24,240) des Hakens (22,220) ein sich verdünnendes äußerstes Ende aufweist, dessen Spitze dünner als der Querschnitt der zwischen zwei auf einer Palette übereinander gelagerten Rollen vorgesehenen, eingeschobenen Latten ist.
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Krantraverse (25) gegenüber jeder Gabel (6) des Hubwagens zwei in einem Abstand (i) voneinander beabstandete Auflagepunkte (a,b) aufweist, die eine Auflageebene festlegen.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Auflagepunkte (b) gegenüber jeder Gabel (6) in der Höhe regulierbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schwenkachse (21) auf der Vertikalen des Schwerpunktes (g) der Greifeinrichtung (20) so positioniert ist, dass sie unabhängig von der Position des Rahmens (30) den Haken (22) vertikal und die Auflageebene horizontal hält.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (i) mindestens gleich der Nutzlänge des kleinen Schenkels (24) des Hakens (22) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (30) zwei durch mindestens eine Traverse (33,34) miteinander verbundene parallele Hebel (32) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Regelungseinrichtungen mindestens einen Zylinder (40) umfassen, der einerseits mit dem Träger (9) mittels einer dritten Schwenkachse (41) verbunden ist, die einen Festpunkt darstellt, und andererseits mit dem Rahmen (30) mittels einer vierten Schwenkachse (34) verbunden ist, die einen beweglichen Punkt darstellt.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die vierte Schwenkachse zwischen dem Zylinder (40) und dem Rahmen (30) aus einer von der zweiten Schwenkachse (31) beabstandet zwischen dem Rahmen und dem Träger (8) angeordneten Traverse (34) besteht.
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und zweite Schwenkachse (21,31) in einer Entfernung beabstandet sind, die mindestens gleich der Länge des großen Schenkels (23) des Hakens (22) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (30) ein Arretierungselement (35) aufweist, welches angeordnet ist, um die Greifeinrichtung (20) in der Ruhestellung zu arretieren.
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Krantraverse (250) gegenüber jeder Gabel (6) des Hubwagens mindestens eine Auflagezone (c) im Vorderteil des Hakens (220) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (300) zwei parallele, mittels ihrer Schwenkachsen (210,310) miteinander verbundene Schwingarme (320) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Regelungseinrichtungen mindestens einen Zylinder (400) umfassen, der einerseits mit dem Träger (500) des Hubwagens mittels einer dritten Schwenkachse (410) verbunden ist, die einen Festpunkt darstellt, und andererseits mit der Krantraverse (250) mittels einer vierten Schwenkachse (440) verbunden ist, die einen beweglichen Punkt darstellt.
Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwenkachsen (210,310,410,440) so angeordnet sind, dass sie ein verformbares Vieleck ausbilden.
Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (300) mindestens einen Kippanschlag (330) aufweist, der angeordnet ist, um gegen die Krantraverse (250) anzuschlagen, wenn sich die letztere in der Kipp-Phase befindet, um von der Arbeitsposition in die Ruheposition überzugehen.
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Greifeinrichtungen (200) eine Drehvorrichtung (600) für den Haken (220) aufweisen, die angeordnet ist, um diesen zum Drehen um eine Drehachse (610) zwischen mindestens einer vorderen Position (0) und einer hinteren Position (1) zu veranlassen.
Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehvorrichtung (600) mindestens einen fest mit der Krantraverse (250) verbundenen Zylinder (620) umfasst, dessen Stange (623) fest mit einer Zahnstange (630) verbunden ist, die mit einem fest mit dem Haken (220) verbundenen Zahnrad (640) in Eingriff steht.
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Greifeinrichtung (20) zwei parallel angeordnete Haken (22) aufweist, die in derselben Richtung oder in entgegengesetzter Richtung ausgerichtet sind.
Handhabungsgerät (1), welches mindestens einen feststehenden Mast (4) und eine vertikal an dem Mast entlangbewegbare Platte (5) mit Gabeln (6) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Handhabungsvorrichtung (10,100) für Teile nach einem der vorangegangenen Ansprüche aufweist.