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Die vorliegende Erfindung betrifft
Behälterverpackungsmaschinen
und insbesondere Niedergeschwindigkeitsmaschinen, welche Kunststofftragelemente
an Behältern
anbringen, um Verpackungen leicht tragbar zu machen.
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Kunststofftragelemente oder -halter
sind allgemein bekannt und angewendet aufgrund ihrer niedrigen Kosten.
Diese Tragelemente können
von Hand an verschiedenen Behältern
(Dosen, Büchsen, Behältern, etc.)
bei einer großen
Anzahl von Produkten und Materialien angebracht werden, aber aufgrund
der hohen Produktionskosten in der Abfüllindustrie für Softdrinks,
Biere, Trinkwasser, etc. ist es ökonomisch
nicht von Hand machbar und es wird eine verpackungsbildende Maschine
zum leichten Vermarkten benötigt.
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Im Stand der Technik gibt es einige
behälterverpackende
Maschinen, welche bei hoher Geschwindigkeit arbeiten (mindestens
900 Behälter/Minute),
es sollte beachtet werden, dass es gegenwärtig auf dem Markt keine Niedergeschwindigkeitsmaschine
(500 Behälter/Minute
oder weniger) gibt. Der Betrieb herkömmlicher Maschinen, welche
in ähnlicher
Weise arbeiten, wie die in der vorliegenden Erfindung beschriebene,
wird nun beschrieben.
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Der Maschinengegenstand der US-A-3
032 944 bringt die Umhüllung
mittels einer. Rotationstrommel an, auf welcher eine Reihe von gleitenden Backen
angeordnet ist, welche auf Schienen laufen. Ihre Bewegung wird mittels
einem Paar von Nocken gesteuert, von welchen je eine auf der Trommel, wenn
die Trommel sich dreht, und der Backen-Gleitschiene angeordnet ist
und das Tragelement öffnet, um
auf den Dosen angeordnet zu werden.
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Die US-A-4 250 682 beschreibet eine
Maschine, welche auch aus einer Rotationstrommel mit Backen besteht,
obwohl sie sich von der oberen unterscheidet, wobei nur die auf
einer Seite gleiten, während
die entgegen gesetzte Seite feststehend bleibt. Wie bei der früheren Maschine öffnen sich
die Backen, während
die Trommel sich dreht, und öffnen so
das Tragelement, um es auf den Dosen anzubringen.
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In der US-A-3 383 823 ist eine andere
Maschine beschrieben, um ein Tragelement anzubringen, welche eine
Reihe von Stiften hat, welche das Tragelement festhalten, welches
getrennt wird, um es zu öffnen
und es auf den Behältern
anzubringen.
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Diese Maschinen haben den Nachteil,
dass sie laut sind, hohe Produktionskosten haben, relativ groß sind,
eine komplexe Wartung und Konstruktion haben, sehr hohe Betriebsgeschwindigkeiten
bei einigen Anwendungen haben, bei Packungsänderungen schwierig mechanisch
einzustellen sind sowie mehr Arbeitszeit bei Änderungen der Größe und des Durchmessers
der Behälter
benötigen.
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Eine weitere Verpackungsmaschine
zum Anbringen von Kunststofftrageelementen an Behältern, um
sie in Packungen aufzuteilen ist in der US-A-4 817 361 beschrieben
und enthält:
eine
Fördervorrichtung
zum Befördern
der Behälter;
einen
Spulenträger
zur Aufnahme einer Spule eines Tragelernentvorrates;
ein Paar
von drehbaren Backenplatten, welche zueinander geneigt sind, um
den Tragelementvorrat aufzunehmen, ihn zu strecken und ihn am Behälter anzubringen;
eine
zentrale Löseplatte,
um den Tragelementvorrat von den Backenplatten zu lösen, nachdem
er an den Behältern
angebracht wurde; und
einen Rotationsantrieb zum Drehen der
drehbaren Backenplatten.
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Gemäß dieser Endung ist solch eine
Maschine dadurch gekennzeichnet, dass sie auch enthält:
eine
Tragelementdurchführung
zum Führen
und Vorfalten des Tragelementvorrates, wenn er an den geneigten
Backenplatten angebracht wird; und
dass die Rotationsachsen
der geneigten Backenplatten in den horizontalen und vertikalen Ebenen
zueinander hin geneigt sind.
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Die herkömmliche Maschine bietet nur
eine Neigung in der vertikalen Ebene der Bewegungsachse der Backenplatten,
während
bei der vorliegenden Erfindung es eine Neigung in der vertikalen
Ebene und eine in der horizontalen Ebene gibt, was es vermeidet,
dass die Backen die Behälter
während
des Betriebes treffen.
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Die Behälter, welche einer Verpackung
durch diese Maschine unterzogen werden, enthalten, sind aber nicht
darauf beschränkt,
Softdrinks, Bierdosen, Flaschen, Säfte und Konserven. Ferner können die Herstellungsmaterialien
dieser Behälter
ohne Beschränkung
darauf Aluminium, Kunststoff oder Stahl enthalten.
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Eine Maschine gemäß der vorliegenden Erfindung
liefert eine Maschine, welche den gegenwärtigen Bedarf an einer Maschine
mit niedriger Produktionsgeschwindigkeit (typischerweise 450 Behälter/Minute)
mit niedrigen Herstellungs- und Wartungskosten bedient. Sie hat
auch ein relativ einfaches und leises Übertragungssystem im Vergleich
zu den Maschinen des gegenwärtig
existierenden Standes der Technik.
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Die vorliegende Erfindung enthält vorzugsweise
ein vollständig
automatisiertes und flexibles System zum Schneiden des Kunststofftragelementvorrates,
welches programmiert werden kann, um auf eine gewisse Menge von
Behältern
pro Packung zu reagieren, ohne wesentliche Produktionsunterbrechung.
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Die Erfindung enthält eine
Kunststofftragelement-Verpackungsmaschine für eine Vielzahl von Behältern, welche
seitlich angeordnet sind, um Packungen von 2, 4, 6, 8 oder mehr
Behältern
zu bilden, vollständig
automatisiert und kontinuierlich.
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Eine motorangetriebene Fördervorrichtung trägt vorzugsweise
die ausgerichteten Behälter,
je zwei nebeneinander, einer genau vor dem anderen, bis zu zwei
nichtmetallischen, vorzugsweise aus Nylon bestehenden Sternrädern, welche
sich im Gleichlauf mit den Backen drehen. Für diesen Betrieb werden zwei
nicht- metallische, vorzugsweise aus Nylon bestehende Führungen
verwendet, welche den Druck auf die Behälterreihe lösen und die Behälter zu den
Sternrädern
hin führen,
so werden die Behälter
in der genauen Position ausgerichtet, um das Tragelementband aufzunehmen.
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Die Platten sind zwei massive kreisförmige Stücke, in
welchen die Backen montiert sind, welche das Tragelement aufnehmen
und es quer strecken, wenn sich die Platten drehen. Die Backen werden mittels
zweier Schrauben am Plattenumfang gehalten und sind mit gleichem
Abstand darauf angeordnet. Jede Platte ist auf einer Welle montiert
und ihre Längsachsen
sind nicht kollinear und bilden zwischen ihnen einen Winkel in der
vertikalen Ebene von 155° bis
175°, vorzugsweise
165°, und
einen Winkel zwischen den gleichen Wellen in der horizontalen Ebene
von 160° bis
180°, vorzugsweise
171 °. Die Größe der oben
bezeichneten Winkel kann variieren, hauptsächlich in Abhängigkeit
von dem Betrag, um welchen das Tragelement geöffnet werden soll, und den
Abmessungen der Behälter,
d.h. die Höhe
und der Durchmesser, wobei diese Winkel immer kleiner oder gleich
180° sind.
Wie aus der Beschreibung der Maschinen des Standes der Technik entnommen werden
kann, ist diese doppelte Neigung der Platten bei keiner von ihnen
vorgesehen. Den Winkel, welchen die Plattenantriebswellen zueinander
in der vertikalen Ebene bilden, veranlasst die Platten durch die Backen
das Kunststofftragelement zu öffnen, welches
eine ausreichende Öffnung
erreicht, um dieses Tragelement in die Behälter einzusetzen, während der
Winkel zwischen diesen Wellen in der horizontalen Ebene verhindert,
dass die Behälter
mit den Backen zusammenstoßen,
wenn sie zur Kunststofftragelement-Anbringposition geleitet werden.
Diese Winkelkombination erlaubt es den Backenplatten beim Drehen
das Tragelement in einer transversalen Weise zu öffnen, um die erforderliche
Größe zu erreichen und
danach das Schließen
zu starten, um richtig auf den Behältern angeordnet zu werden,
welche unter diesen Platten auf der Fördervorrichtung passieren und
durch die Zahnräder
oder Sterne gehalten werden.
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Es wurde herausgefunden, dass die
Verwendung dieses zweiten Winkels in Kombination mit dem Transport-
und Anordnungssystem der Behälter
zur Tragelement-Anbringungszone, d. h. zu den Platten und Nylon-Sternrädern, große Vorteile
liefert insbesondere bei der Vermeidung, dass Behälter falsch behandelt
werden oder dass sie sogar explodieren als Folge des Druckes in
der Behälterreihe
vor und in der Tragelement-Anbringungszone. Dieser Druck wird aufgrund
der benötigten
Produktionsgeschwindigkeit, typischerweise 450 Behälter . pro
Minute, hervorgerufen. Es wird angenommen, dass eine kleinere Produktion
als 100 Behälter
pro Minute kein System dieses Typs erfordern würde; jedoch' aufgrund der Tatsache,
dass die minimale Produktionsrate größer ist, ist diese Kombination
notwendig. Der zweite Winkel verhindert, dass die Backen mit den Behältern sowie
mit den nicht-metallischen Schienen zusammenstoßen. Anders ausgedrückt, dieser
zweite Winkel verhindert, dass die Backen der Scheiben mit Backen
gegen die Behälter
schlagen und die nicht-metallischen Führungen lockern als Folge der Verwendung
dieses Systems den Druck in der Behälterreihe.
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Eine andere Anwendung des zweiten
Winkels ist, zu verhindern dass das Tragelement von den Backenplatten
ruiniert wird, bevor es angebracht wird. Es wurde herausgefunden,
dass ohne diesen zweiten Winkel das Tragelement herunterfallen würde, bevor
es angebracht wird und dass eine größere Öffnung in den Backen dieses
Tragelement dauerhaft deformiert. In der Tat wurde überraschenderweise
herausgefunden, dass ohne diesen zweiten Winkel das Tragelement,
obwohl es von den Backen gehalten wird, von der Zone, in welcher
es mit den Backen von den Scheiben genommen wird, auf die Behälter fiel,
bevor es angebracht wurde.
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Zwischen beiden Platten und auf dem
Kontaktniveau zwischen dem Tragelement und den Behältern angeordnet,
ist eine Trennplatte angeordnet, welche verhindert, dass das Tragelement
wieder mit den Backen „klettert"
und ihre Verschiebung erzwingt. Die Behälter mit dem bereits angeordneten Tragelement
oder Befestigen werden von der Fördervorrichtung
zur Schneidestation getragen. In dieser Station ist ein anderes
nicht-metallisches Zahnrad angeordnet, welches durch eine manuell
einstellbare Bremse gesteuert wird, obwohl eine elektromagnetische
Bremse oder irgendeine andere Art automatischer Bremse, welche einem
Fachmann bekannt ist, verwendet werden kann. Dieses Zahnrad begrenzt die
Bewegung der Behälter,
um den Schneideschritt zu erleichtern und erlaubt des dem optoelektronischen
Detektor, die Menge der vor ihm vorbeigezogenen Behälter wahrzunehmen.
Der optoelektronische Detektor kann durch einen elektromechanischen
Schalter oder eine ähnliche
Vorrichtung ersetzt werden.
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Wie bereits zuvor erwähnt zählt das
Schneidesystem mit einem optoelektronischen Detektor, welcher an
dem Hilfsrahmen der entfernbaren Vorrichtung montiert ist, und seine
funktion ist, den Durchgang und die Menge der Behälter zu
detektieren, welche vor ihm passieren, und ein Signal zu liefern,
um ein pneumatisches Elektroventil zu aktivieren, welches einen
dreiteiligen Nylonkolben, welcher, wenn er sich absenkt, die Behälter zentriert
und trennt und zwei Messer auslöst,
welche den Tragelementschnitt ausführen und die Packungen in 2,
4, 6, 8 oder mehr Behälter
gemäß der elektronischen
Auswahlprogrammierung trennen. Die gesamte Kolbenbaugruppe, d.h.
der pneumatische Kolben, die Nylonzentriermittel und die Klingen
oder Messer sind an einem Federgelenk montiert, welches eine momentane
Bewegung zusammen mit den Behältern
erlaubt und zur Ausgangsposition zurückkehrt, sobald der Schnitt
ausgeführt
ist. Dieses Gelenk ist über
dem Hilfsrahmen montiert. Der Kolben ist pneumatisch, obwohl es
einem Fachmann in dem Gebiet offensichtlich ist, dass eine andere
Art von Kolben oder ähnliche
Vorrichtungen angewendet werden können. Die Maschine hat eine
entfernbare Vorrichtung, welche ein Tragelement-Anbringungssystem und einen Teil des Übertragungssystems
enthält,
welches vollständig
an einem Hauptrahmen montiert ist. Die Hauptrahmenvorrichtung der
entfernbaren Vorrichtung wurde auf eine Weise gemacht, dass sie
die Winkel a und β durch
die relative Position zwischen den Traglagern der Antriebswellen
der Backenplatten erhält.
Im ersten Winkelfall wird er durch eine Höhendifferenz in den Traglagern
der Backenplatten antreibenden Wellen erhalten, und im zweiten Winkelfall durch
eine Verschiebung der horizontalen Ebene der zentralen Lager zum
Eintritt der Behälter
relativ zu den äußeren Lagern
hin.
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Das Übertragungssystem enthält ein Hauptsystem
und zwei Sekundärsysteme.
Das Hauptsystem empfängt
die Bewegung des Antriebssystems mit Hilfe einer Kette und überträgt diese
Bewegung auf das sekundäre
System mittels Schrägzahn-Kegelrädern. Die
Wellen sitzen auf den Lagern und ihre Typen variieren in Abhängigkeit
von der benötigten Baugruppe.
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Die sekundären Übertragungssysteme sind identisch,
was die Position ihrer Elemente betrifft, aber sind an entgegen
gesetzten Seiten der Maschine angeordnet, wie in den beiliegenden
Zeichnungen geschätzt
werden kann.
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Eine besondere Ausführungsform
einer Maschine gemäß dieser
Erfindung wird nun mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben,
in welchen
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1 eine
perspektivische Ansicht der Verpackungsmaschine ist und die Spule
und das Tragelement in Arbeitsposition zeigt;
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2 eine
perspektivische Ansicht der Behälter-Zuführzone zur
Maschine ist, wobei die Bewegung der Behälter von rechts nach links
ist, wie durch den Pfeil angegeben;
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3 ist
eine Vorderansicht des Spulenträgers
und seiner Bremse;
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4 ist
eine Seitenansicht, welche schematisch den Weg des Kunststofftragelements
in der Maschine von der Spule zu den Platten zeigt;
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5 ist
eine perspektivische Ansicht, welche im Detail den Eingang des Kunststofftragelements
zur Durchführung
zeigt;
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5A zeigt
die Durchführung
und den Eintritt für
die Backen.
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6 ist
eine perspektivische Ansicht, welche zeigt, wie die Backen das Tragelement
oder einen Befestigen halten und seine Öffnung beginnen;
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7 ist
eine obere Ansicht, welche den Neigungswinkel zwischen den . Antriebswellen
der Backenplatten zeigt;
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Fig. 8 ist
eine Vorderansicht des Eintritts der Behälter, welche den Neigungswinkel
zwischen den Antriebswellen der Backenplatten zeigt;
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8A ist
eine obere Ansicht der entfernbaren Vorrichtung und der Teile, welche
sie halten;
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9 ist
eine vordere perspektivische Ansicht der Backenplatten, welche die
Schrägzahn-Kegelräder und
die Wellenträger
zeigen;
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10 ist
eine perspektivische Ansicht, in welcher im Detail die zentrale
Löseplatte,
die Sterne, die Backenplatten und Teile einer sekundären Übertragung
dargestellt sind,
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11 ist
eine perspektivische Ansicht, welche im Detail die Zone zum Anbringen
des Kunststofftragelements auf dem Behälter zeigt;
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12 ist
eine perspektivische Ansicht, in welcher
die Sterne und der Austritt der Behälter aus der Anbringungszone
dargestellt ist;
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13 ist
eine perspektivische Ansicht der Hauptübertragung, einer der sekundären Übertragungen
und des Antriebssystems;
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14 ist
eine Seitenansicht der sekundären Übertragung;
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15 ist
eine teilweise perspektivische Ansicht, welche das Schneidesystem
und einen Rollenträger
zeigt;
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16 ist
eine perspektivische Ansicht der einteiligen Backe, welche bei den
Platten der vorliegenden Erfindung verwendet wird, und
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17 ist
eine teilweise perspektivische Ansicht, welche die Kolbenbaugruppe
in der geschnittenen Position zeigt.
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1 zeigt
die Maschine vollständig
zusammengebaut, wobei die Anordnung der Spule 8 für die Kunststofftragelemente 9 und
der Weg davon durch die Rollenträger 10 und
die Durchführung 13 geschätzt werden
kann, welche zusätzlich
zur Führung des
Tragelements die Seitenenden des Kunststoffträgers 9 vorfaltet,
um zu vermeiden, dass sie sich nach innen biegen und unzureichend
durch die Backen 15 der Platten 11 ergriffen werden, das
heißt
das Falten der Tragelementenden beginnt, was bei keiner der Maschinen
des Standes der Technik gemacht wird, sobald das Tragelement gefaltet
ist, wird es, in den Platten 11 mit den Backen 15 angeordnet.
Dies sind einstöckige
Backen 15, wie in 16 zu
sehen ist, und nicht zwei- oder mehrstöckige, wie die beim Stand der
Technik, und haben zwei Gewindelöcher, um
die Platten 11 mittels Schrauben zu halten, und zwei Führungslöcher, um
sie schnell und leicht zu positionieren.
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Wie aus 16 zu entnehmen ist, ist die Vorderseite
konkav und die hintere obere Seitenfläche ist konvex, so dass die
Tragelemente die Behälterform
annehmen und offen werden, wobei vermieden wird, dass sie brechen.
An dieser hinteren oberen Seitenfläche wird das Tragelement 15 aufgenommen.
Die untere Rückseite
der Backe 15 ist flach, um sie an die Seitenfläche der
Platten 11 anzupassen.
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In 2 ist
die Fördervorrichtung 35 zu
sehen, welche vom Eintritt der Behälter 42 bis zum bereits
verpackten Austritt davon verläuft.
Dies ist eine Fördervorrichtung 5 mit
Kunststoffplatten, wie sie im Stand der Technik allgemein bekannt
ist, obwohl sie mit einem anderen Typ und mit einem anderen Material
gebaut werden kann. Die Fördervorrichtung
enthält
ferner einen Rahmen aus rostfreiem Stahl, an welchem die Kunststoffführungen
4 montiert sind, welche die seitliche Verschiebung der Behälter 42 erlauben.
Diese 2 zeigt die Eintrittszone
der Fördervorrichtung 35 mit
der Behälter
trennenden Platte 3, welche die Behälter in zwei Reihen aufteilt,
um sie auszurichten und so ihren richtigen Eintritt in die Tragelement-Anbringungszone
zu erlauben, wobei an dieser Platte zwei Reflektoren 2 montiert
sind, auf jeder Seite dieser Trennplatte 3 einer, auf welche
die Infrarotstrahlen auf die Detektoren 1 treffen, um das Vorhandensein
oder die Abwesenheit der Behälter 42 auf
der Fördervorrichtung 35 festzustellen.
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Am Ende der Trennplatte 3 und
bereits in der Tragelement-Anbringungszone sind zwei nicht-metallische
Platten angeordnet, vorzugsweise aus Nylon 17, siehe 7, 8a und 9,
welche die zwei Reihen mit Behältern
42 öffnen,
um tangential die Nylonsterne 12 zu treffen und damit den übermäßigen Druck
zwischen den Behältern 42 in
der Fördervorrichtung
zu reduzieren. Die Sterne 12 synchronisieren beim Drehen
die Längsbewegung
der Behälter 42 mit
der Kreisbewegung der Platten 11 mit den Backen 15,
um so die Tragelemente 9 genau auf den Behältern 42 anzubringen.
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Im oberen Teil der Maschine ist eine
in 3 dargestellte Vorrichtung
angeordnet, wobei der Spulenträger 6 mit
seiner Bremse 7 zu sehen ist, welche die Bewegung der Spule 8 steuert,
und so starke Bewegungen oder Drehungsträgheit vermeidet und ferner
dem Tragelement 9 die erforderliche Spannung gibt für seine.
richtige Anbringung an der Durchführung 13. Diese Bremse 7 ist
eine manuell einstellbare Bremse, welche einen Träger und
einen Bremsschuh in Kontakt mit der Spulenträger – Rotationswelle 6 enthält.
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In 4 ist
der Weg des Tragelements 9 dargestellt. Sobald das Tragelement
aus der Spule 8 heraus ist und durch die Rollenträger 10 hindurch und
danach in die Durchführung 13 eingeführt ist, welche
eine doppelte Rolle spielt, erstens und aufgrund ihrer zweiteiligen
Konstruktion und da sie nach oben gebogene Seitenenden aufweist
, erlaubt sie es dem Tragelement dazwischen zu verlaufen und faltet dabei
die Kanten des Tragelements beim Austritt aus der Durchführung 13,
und zweitens legt sie das Tragelement in ein Paar von Backen 15,
an dieser Stelle beginnt der Eintritt in die Nuten der Durchführung 13 aus
rostfreiem Stahl, was klarer in 5a und 6 gewürdigt wird. Es sollte beachtet
werden, dass alle metallischen Elemente aus rostfreiem Stahl sind, was
durch die Hygieneerfordernisse festgelegt wird, jedoch ist es möglich, einen
anderen Typ von Metallen öder
Materialien zu verwenden, welche geeignet sind, um die entsprechende
Funktion auszüführen. Sobald
das Tragelement 9 auf den Backen 15 angeordnet
ist, öffnet
sich das Tragelement, siehe 6, wenn
sich die Platten 11 im Uhrzeigersinn drehen, wie von der
Antriebssystemseite zu sehen ist, d. h. beim Eintritt des Tragelements 9 auf
der linken Seite der Platten 11, wobei diese Öffnung des
Tragelements 9 durch Drehen der Platten 11 mit
den Backen 15 erreicht wird, wobei diese über den
Wellen 16 sind und winkelförmig mit vorbestimmten Winkeln
auf den horizontalen und vertikalen Ebenen verschoben werden. Der
erste Winkel a, 8, ist
zwischen den Wellen 16, mit Bezug auf die vertikale Ebene
und ist zum Erhalt der Öffnung
des Tragelementes 9.
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In Analogie der Bewegung der Platten 11 zu den
Zeigern einer Uhr, von der entgegen gesetzten Seite des Hauptübertragungssystems
aus gesehen, nehmen die Backen 15 das Tragelement 9 bei
der 1:00 Uhr-Position, und wenn die Backen 15 die 7:00 Uhr-Position
erreichen, wobei sie im Gegenuhrzeigersinn drehen, ist die maximal
mögliche Öffnung des
Tragelementes 9 erreicht. Das Tragelement schließt sich
zwischen den 7:00 Uhr- und 6:00 Uhr-Positionen aufgrund der Winkel
a und n, 7 und 8, zwischen
den Wellen 16 und hilft auch Kontakt zwischen den Behältern und
den Backen 15 zu vermeiden. Wenn die Platte 11 mit
den Backen 15 auf ihrem Weg von den 7:00 Uhr- zu den 6:00
Uhr-Positionen läuft, kontaktiert
das Tragelement 9 die zentrale Löseplatte 19 und diese
zwingt durch ihre Konstruktion und Anordnung das Tragelement 9 sich
abzusenken bis es von den Backen 15 befreit ist, wobei
es die Behälter
hält. Die
zentrale Löseplatte 19 ist
zwischen den zwei Reihen von Behältern 42 und
zwischen den Platten 11 mit Backen 15 und den
Sternen 12 angeordnet, wie in den 10 und 11 zu
sehen, und ist aus rostfreiem Stahl hergestellt.
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Sobald das Kunststofftragelement 9 auf
den Behältern 42 angebracht
ist, sollten sie ihre Bewegung auf der Fördervorrichtung 35 fortsetzen
und vom Stern 31 der Schneidestation, 15, aufgenommen werden, welcher eine
damit gekuppelte Bremse 32 hat, welche die Geschwindigkeit
der Behälter
mit Bezug auf die Platten-Fördervorrichtung 5 verringert,
und es erlaubt, die Behälter
zu stoppen, um den Kolben mit den Messern und Trennern 36 abzusenken,
und das Tragelement
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9 wird geschnitten, 15 und 17,
so dass ferner der Infrarotdetektor 34 genau den Durchgang der
Behälter 42 erfassen
kann und das Signal an ein elektronisches Zählsystem sendet, welches wiederum
ein elektrisches Signal erzeugt, welches ein pneumatisches Elektroventil 41 aktiviert,
welches wiederum den pneumatischen Kolben 33 aktiviert, welcher
in seinem Rohr einen Mechanismus mit drei Nylon-Zentriervorrichtungen
und zwei Klingen gekuppelt hat, 16.
Diese Zentriervorrichtungen werden verwendet, um die Behälter 42 aufzunehmen,
bevor beiden Klingen das Schneiden des Tragelements 9 beginnen.
Diese Schneidvorrichtung ist auf dem Hilfsrahmen 48 montiert
und mittels Ösen 49 und 50 in
der Höhe
einstellbar, wie in 1 und 15 ersichtlich. An diesem
gleichen Hilfsrahmen 48 sind der optoelektronische Detektor 34 und
das Gelenk und der Kolben 33 sowie die Schneidebaugruppe 36 montiert.
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Das vom Sensor erzeugte Signal wird
an das elektrische und elektronische Steuersystem gesandt, bei welchem
mit einer einfachen Schaltbewegung die Anzahl der Behälter in
der Verpackung gewählt
wird, und so ein Signal an das pneumatische Elektroventil 41 erzeugt
wird, welches wiederum den pneumatischen, Kolben 33 aktiviert,
um das Tragelement 9 zu schneiden und um so 2, 4, 6; 8
oder mehr Behälter pro
Packung zu erhalten, wie zuvor ausgewählt.
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Wenn die Menge oder Behälter pro
Packung geändert
werden muss, muss dieses System keine mechanischen Einstellung durchführen, wie
dies die Maschinen des Standes der Technik erfordern und welche
auch nicht zählen,
selbst weder bei einem elektronischen Schneideauswahlsystem noch
bei einer Schneidstation des elektropneumatischen Typs, wie hier
beschrieben.
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Das Antriebssystem enthält einen
elektrischen Motor 26 und ein Reduktionsgetriebe 25,
beide mit der notwendigen Leistung, um den ganzen Maschinenmechanismus
zu bewegen. Aus diesem Reduktionsgetriebe kommt eine Welle heraus,
auf welcher zwei Zahnräder
angeordnet sind. Eines dieser Zahnräder bewegt mittels einer Kette
die Antriebsachse der Fördervorrichtung 35,
welche am Austrittsende der Behälterverpackungen
angeordnet ist.
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Das andere Zahnrad bewegt durch eine
andere Kette 27 das Zahnrad 28, und dieses wiederum bewegt
die Welle 29 der Hauptübertragung,
diese Welle 29 verläuft
unter der Fördervorrichtung 35 zu den
entgegen gesetzten Enden; um die Bewegung des sekundären Übertragungssystems
zu übertragen.
Es darf nicht vergessen werden, dass beide sekundäre Systeme
identisch sind. Wie in den 1 und 14 zu sehen ist, wird die
Welle 29 von zwei selbst ausrichtenden Bodenlagern am Rahmen
der Fördervorrichtung 35 befestigt.
An der Welle 29 sind zwei Schrägzahn-Kegelräder 21 montiert,
eines an jedem Ende der Welle 29 und an jeder Seite der
Fördervorrichtung 35,
wobei diese Zahnräder
mit den jeweiligen Schrägzahn-Kegelrädern 21 gekuppelt
sind, welche auf den vertikalen Wellen 20 montiert sind,
eines an jeder Seite der Fördervorrichtung 35.
In den 13 und 14 ist das ganze oben genannte
auf einer einzigen Seite der Fördervorrichtung
zu sehen. Solch eine sekundäre Übertragung
ist symmetrisch zur anderen Seite der Fördervorrichtung. Die Schrägzahn-Kegelräder 21 sind
paarweise gekuppelt, wobei jedes Paar einen gestreckten Winkel bildet;
d.h. so, dass jedes Zahnrad 21 bei 45° gemacht wird. Wie den 13 und 14 zu entnehmen ist, wird jede Welle 20 am
unteren Teil durch ein Bodenlager 30 und am oberen Teil
durch ein Wandlager 24 gehalten, welches am Hauptrahmender
entfernbaren Vorrichtung 44 befestigt ist, 12: Im mittleren Teil jeder Welle 20,
d.h. in der Höhe
der Behälter
ist ein Paar von nicht-metallischen , vorzugsweise aus Nylon-Material bestehenden
Sternen 12 montiert, wobei jedes Paar mit Hilfe von drei
Schrauben mit Abstandshaltern 22 mit gleichem Abstand befestigt
ist und das Paar der Sterne 12 völlig parallel zwischen ihnen
hält, wie
in 12 zu sehen ist.
Diese Sterne 12 halten die Behälter und synchronisieren ihre
Bewegung mit Bezug auf die Platten 11, mit Backen 15,
um sie genau an der erforderlichen Position anzuordnen, um auf ihnen das
Tragelement 9 zu platzieren.
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Jeder Stern 12 zählt mit
halbkreisförmigen Nuten,
welches es erlauben, dass die Umfangsprofile gegeneinander passen,
siehe 12, sowie um die Position
der Sterne 12 mit den Backen 15 in den Platten 11 zu
synchronisieren. Am oberen Ende der Wellen 20 sind zwei
Schrägzahn-Kegelräder 14 mit
dem Winkel angeordnet, welcher ihre Kupplung mit den Zahnrädern 14 der
Antriebswellen 16 erlaubt, welche die Platten 11 mit
den Backen 15 bewegen. Die zwei Wellen 16-sind auf zwei selbst
ausrichtenden Bodenlagern 18 und 18A montiert,
welche mit dem Hauptrahmen der entfernbaren Vorrichtung 44 verbunden sind.
Um die Antriebswellen 16 mit den Platten 11 mit den
Backen 15 zu kuppeln, wird pro Platte 11 ein Verankerungselement
(bridle) 43 verwendet. Die Verankerungselemente 43 sind
mechanisch mit den Antriebswellen 16 der Platten 11 mit
den Klauen 15 gekuppelt mit Hilfe eines Keiles und eines
Gewindebolzens, welcher die vertikale Bewegung auf den Wellen 16 verhindert,
wobei die Verankerungselemente 43 wiederum die Platten 11 mit
Hilfe von drei Schrauben halten, welche durch drei konzentrische
halbkreisförmige
Nuten in den Verankerungselementen verlaufen, welche eine kreisförmige Einstellung
der Platten 11 erlauben, wie in 6 dargestellt. Es muss darauf hingewiesen
werden, dass die Platten 11 an den Verankerungselementen 43 montiert
und daran gehalten werden. Die Platten 11 haben Nuten;
um das Gewicht davon zu reduzieren, wie in 1 dargestellt.
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Wie aus dem oben beschriebenen und
aus den 1 bis 14 zu entnehmen ist, wird
die Übertragungsbewegung
zwischen den Wellen mit Hilfe von Schrägzahn-Kegelrädern ausgeführt anstelle der traditionellen
Kettenräder-Rädersysteme,
welche bei den Maschinen des Standes der Technik verwendet werden.
Dies liefert eine große
Einfachheit des Systems und verringert gleichzeitig die Herstellungskosten,
die Größe der Maschine,
ihr Gewicht und das Geräusch
während
des Betriebes.
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Der Rahmen 39 der entfernbaren
Vorrichtung 44 hält
das Tragelement 9, welches . die Ausrüstung anbringt, d.h. den Träger 37 der
Traglager 10, den Träger 38 der
Durchführung 13,
die Bodenlager 18 und 18A der Wellen 16,
die Platten 11 mit Backen 15, die Wandlager 24 der
Wellen 20, die Schrägzahn-Kegelräder 14 und
auch die zentrale Löseplatte 19.
Dieser Rahmen 39 ist auf vier Pfählen 23 montiert und
wird von vier Schrauben mit Muttern 40 gehalten, was eine
Höheneinstellung
erlaubt, wie sie durch die Größe der Behälter erforderlich
ist. Wenn die Rahmenkonstruktion 39 und ihre Befestigung
auf den Pfählen 23 gegeben
ist, ist es sehr einfach; wenn es notwendig ist, sie von der Maschine
zu entfernen und sie durch eine andere, zuvor auf die benötigten Behältergröße eingestellte
zu ersetzen. Dies setzt voraus, dass die Schrauben mit der Mutter 40 eine
doppelte Rolle spielen zum Halten des Rahmens 39 der entfernbaren
Vorrichtung 44 und um ihre Höhe mit Bezug auf die Behälter 42 einzustellen.
Wie später
zu sehen ist, gibt es ein Bedürfnis,
diese Höhe
abzuändern,
wenn die Höhe
der zu verpackenden Behälter 42 geändert wird.
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Der Rahmen 39 der entfernbaren
Vorrichtung 44 ist aus Bauelementen aus herkömmlichem rostfreiem
Stahl hergestellt, welche aneinandergeschweißt sind, obwohl auch ein anderer
Typ von Materialien mit ähnlichen
mechanischen Widerstands- und Korrosionsbeständigkeitsmerkmalen verwendet werden
kann. Wie zuvor erwähnt
wurde, wird der Winkel a erhalten, indem die Trägerbauelemente der Lager in
der horizontalen Ebene auf unterschiedlichen Ebenen angeordnet werden;
das zentrale Bauelement 46 der entfernbaren Vorrichtung 44 im Längsmittelpunkt
der Maschine mit den Lagern 18A in einem bestimmten Niveau
und das äußere Bauelement 47 der
entfernbaren Vorrichtung 44 in einem oberen Niveau mit
der Halterung der Lager 18, zwischen ihnen die Antriebswellen 16 und
die Schrägzahn-Kegelräder 14 der
Platten 11 mit den Backen 15 als Ergebnis der
Analyse der Fig: 9: Mit Bezug auf den zweiten Winkel β der 7 und 8a kann
festgestellt werden, dass dieser Winkel erhalten wird, indem die
Lagerachse 18 und 18A nicht kollinear sind in der horizontalen
Ebene. Das untere Bauelement 45 hält die Wandlager 24 und
den Träger 38 der Durchführung 13,
das mittlere Niveau 46 hält die zentralen Lager 18A und
die zentrale Löseplatte 19,
das obere Niveau 47 hält
die äußeren Lager 18 und
die Tragelement-Trägerrollen 10 und
ferner an einem Ende den Hilfsrahmen 48 des Schneidesystems
mit Hilfe von drei Schrauben und Ösen 49.
-
Die entfernbare Vorrichtung 44 enthält, wie aus
der obigen Beschreibung zu entnehmen ist, den metallischen Rahmen 39,
welcher aus Bauelementen aufgebaut ist, wie zuvor erwähnt, den
Träger 37, die
Rollenträger 10,
den Träger 38,
die Durchführung 13,
die Bodenlager 18, die Wellen 16, die Platten 11 mit
Backen 15, die Wandlager 24, die Wellen 20 und auch
die zentrale Löseplatte 19.
-
Wenn der Bedarf besteht, die Maschine durch Änderungen
in der Größe der Behälter abzuwandeln
und es in irgendeinem Moment erforderlich ist, die Maschine mit
einem anderen Behältertyp
mit unterschiedlichen Abmessungen zu verwenden, müssen die
folgenden Verfahren durchgeführt
werden, abhängig
vom Typ des Behälters:
-
- a) Bei Änderung
der Durchmessergröße an der
Abdeckung des Behälters 42 und
dem gleichem Körperdurchmesser:
- – Einstellung
der Entfernung zwischen den Platten 11 ohne Änderung
der Winkel.
- – Die
Durchführung 13 wird
geändert,
passend für den
neuen Kunststoffträger 9.
- b) Wenn die Höhe
der Behälter
geändert
wird und die Abdeckung und der Durchmesser des Körpers des Behälters 42 beibehalten
werden:
- – Der
Rahmen 39 wird in der Höhe
ausgeglichen mit den Schrauben mit den Muttern 40 an den
Pfählen 23.
- – Die
Schneidestation wird in der Höhe
ausgeglichen (Hilfsrahmen).
- c) Wenn die Änderung
in den Durchmessern des Körpers
und der Abdeckung des Behälters 42 ist.
Die entfernbare Vorrichtung 44 wird ausgetauscht.
- – Die
Sterne 12 werden geändert.
- – Klingen
und Trenner 36 werden ersetzt.
- d) Wenn die Änderung
in der Höhe
und den Durchmessern des Behälters 42 ist:
- – Verfahren
c) wird durchgeführt.
- – Als
nächstes
wird Verfahren b) durchgeführt.
-
Jedes dieser Änderungs- oder Umwandlungsverfahren überschreitet
nicht 90 Minuten Arbeitszeit; d.h. es ist sehr leicht und schnell
durchzuführen,
sowie ökonomischer
in den Kosten, im Unterschied zu den Maschinen der bereits beschriebenen Patente;
welche ein bis drei Tage Arbeit erfordern, um einige Abwandlungen
im Format und die Umwandlung aufgrund einer Änderung in den Dimensionen
der Behälter
auszuführen,
und auch einen Unterschied in den Kosten, welche über die
Gesamtkosten der Maschine hinausgehen welche in dieser Patentanmeldung
geliefert wird.
-
Um die Maschinenbewegungen zu steuern, die
Funktionsdetektoren mit diesen Bewegungen zu sequenzieren und zu
synchronisieren, wird ein elektrisches und elektronisches Steuersystem
verwendet, welches in einer Schalttafel montiert ist, in welcher
auch die Lichtindikatoren und Knöpfe
angeordnet sind. Diese Schalttafel (nicht dargestellt) erzeugt die
elektrischen Signale des Motors 26; des Elektroventils 41,
des Lichtindikators (nicht dargestellt) und empfängt die Signale der Ein-, Start-,
Stop- und Geschwindigkeitsknöpfe
der Maschine sowie die Detektorsignale 1 der Sicherheitsschalter 2,
der der Türen (nicht
dargestellt) und des optoelektronischen Detektors 34, welcher
die Menge der Behälter 42 detektiert und
das Signal an die Schalttafel sendet, so dass sie das Elektroventil 41 des
Schneidesystems auslöst.
-
Die folgenden nummerierten Absätze offenbaren
verschiedene Merkmale der vorliegenden Erfindung:
-
- 1. Eine Niedergeschwindigkeitsverpackungsmaschine,
um Kunststofftragelemente an Behältern
anzubringen, welche eine Fördervorrichtung,
einen Spulenträger,
eine zentrale Löseplatte
und eine Antriebswelle hat, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Doppelrollen-Tragelementdurchführung, zwei
entfernbar befestigte geneigten Backenplatten in zwei verschiedenen
Ebenen, Elemente, um die Backenplatten drehen zu lassen, eine entfernbare
Vorrichtung, in welcher die Durchführung montiert ist, den Träger für diese
durch die Backenplatten, die Elemente, um sie drehen zu lassen,
die Tragelement-Trägerrollen,
der Träger
für diese
Rollen, und eine zentrale Löseplatte
enthält.
- 2. Maschine nach Absatz 1, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass die Durchführung
die doppelte Rolle des Führens
und des Vorfaltens des Kunststoff-Tragelements hat.
- 3. Maschine nach Absatz 1, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass die Platten mit Bezug auf die horizontale Ebene und die vertikale
Ebene geneigt sind und die Platten mit Hilfe von Wellen; welche
durch die Platten verlaufen, zum Drehen veranlasst werden.
- 4. Maschine nach Absatz 3, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass die Plattenachsen geneigt sein können, eine über die andere, im Bereich
von 160° bis 180° in der horizontalen
Ebene und von 155° bis
175° in
der vertikalen Ebene.
- 5. Maschine nach Absatz 4, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass die, Achsenneigung in der horizontalen Ebene 171° und die
Neigung der gleichen Achse in der vertikalen Ebene 165° beträgt.
- 6. Maschine nach Absatz 5, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass die Wellen auf Bauelementen der entfernbaren Vorrichtung mit
Hilfe von zwei Grundlagern sitzen und dass die Wellen durch das
Zentrum der Platten verlaufen, und dass die Platten ferner mit Hilfe
von Bolzen an der Welle gehalten werden, welche bewirken, dass diese
Verankerungselemente zusammen mit den Backenplatten in dergleichen
Achse gleiten wie die Antriebswellen.
- 7. Maschine nach Absatz 6, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass eines der Traglager an einem Ende der Welle des zentralen Bauelements
der entfernbaren Vorrichtung im Längsmittelpunkt der Maschine und
das andere am entgegen gesetzten Ende der Welle an dem äußeren Bauelement
der entfernbaren . Vorrichtung angeordnet ist.
- 8. Maschine nach Absatz 7, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass um den bevorzugten Winkel von 165° in der vertikalen Ebene zwischen
den Antriebswellen der Platten zu erhalten, Traglager dieser Wellen
an Bauelementen des Rahmens der entfernbaren Vorrichtung angeordnet
sind, welche auf verschiedenen horizontalen Ebenen angeordnet sind,
wobei das äußere Bauelement
auf einem oberen horizontalen Niveau mit Bezug auf die zentralen
Bauelemente angeordnet ist.
- 9. Maschine nach Absatz 8, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass um den bevorzugten Winkel von 171 ° in der horizontalen Ebene zwischen
den Antriebswellen der Platten zu erhalten, die Traglager dieser
Wellen an den gleichen Bauelementen des Rahmens der entfernbaren
Vorrichtung angeordnet sind, welche auf verschiedenen horizontalen
Ebenen angeordnet sind, und welche das Ende der Wellen nähe den Platten
in der entgegen gesetzten Vorschubrichtung der Behälter horizontal
verschieben.
- 10. Maschine nach Absatz 1, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass befestigte Backen einstöckig
sind und sie zwei Gewindelöcher
enthalten, um an den Platten mit Hilfe von Schrauben und auch durch
zwei Stifte befestigt zu werden.
- 11. Maschine nach Absatz 1, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass die entfernbare Vorrichtung an der Anbringungsstation angeordnet
ist und demontiert wird, indem vier Befestigungselemente entfernt
werden.
- 12. Maschine nach Absatz 1, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass die Elemente, welche die Platten drehen lassen, Wellen, Schrägzahn-Kegelräder und
Lager lind.
- 13. Maschine nach Absatz 1, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass die entfernbare Vorrichtung so gebaut ist, dass sie leicht
entfernbar ist und ferner einen Hauptrahmen enthält, welche mit herkömmlichen Bauelementen
gebaut ist.
- 14. Maschine nach Absatz 11, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass die vier Befestigungselemente vier Mutter-Schrauben sind.
- 15. Maschine nach Absatz 1, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass um die Maschine auf eine neue Behälterabdeckungs-Durchmessergröße einzustellen,
die Entfernung zwischen den Backenplatten, um das Tragelement anzubringen, abgewandelt
wird, und die Durchführung
geändert
wird, gemäß der Größe des Tragelements.
- 16. Maschine nach Absatz 15, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass die Abstandsänderung
zwischen den Platten ausgeführt
wird durch Lösen
des einzigen Gewindebolzens des Keilverankerungselements an jeder
Backenplatte und Bewegen der Backenplatte über ihre Antriebswelle ohne
irgendeinen der Neigungswinkel abzuändern.
- 17. Maschine nach Absatz 1, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass um die Maschine auf eine neue Höhenabmessung des Behälters einzustellen;
unter Beibehaltung des Durchmessers, es nur nötig ist, die Höhe der entfernbaren
Vorrichtung und der des Schneidesystems einzustellen, und um auf
eine neue Höhengröße und einen
neuen Abdeckungsdurchmesser einzustellen, es nur nötig ist,
die Entfernung zwischen den Platten einzustellen, die Durchführung zu ändern, und
auf die Höhe
der entfernbaren Vorrichtung und die der Schneidestation einzustellen.
- 18. Maschine nach Absatz 17, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass die Höheneinstellung
der entfernbaren Vorrichtung ausgeführt wird mit Hilfe von vier
Schrauben mit Muttern, und die Einstellung der Schneidevorrichtung
wird ausgeführt
durch Einstellen der Träger
der Enden der gleichen Vorrichtung.
- 19. Maschine nach Absatz 1, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass um die Maschine auf eine neue Abmessung an den Körper-und
Abdeckungsdurchmessern einzustellen, die entfernbare Vorrichtung
durch eine andere ähnliche
ersetzt wird, welche bereits ihre Bauelemente passend zu den neuen
Abmessungen aufweist, die Sternträger sowie die Klinge und die Trennen
der Schneidestation.
- 20. Maschine nach Absatz 1, ferner gekennzeichnet durch
das Enthalten einer elektrischen und elektronischen Steuervorrichtung,
um Bewegungen des Schneidesystems zu koordinieren, die Anzahl der Behälter, welche
die Schneidezone passieren, zu registrieren und voreinzustellen
und die Bewegungen der Maschine im allgemeinen zu steuern.
- 21. Maschine nach Absatz 1, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass die Steuerung der Menge der Behälter in der Verpackung durchgeführt wird
mit Hilfe einer elektronischen Schnittsteuerung, welche in der Schalttafel
des elektrischen und elektronischen Steuersystems angeordnet ist.
- 22. Maschine nach Absatz 1, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass es ferner ein auf einem Kegelrad basierendes Übertragungssystem,
ein automatisches Tragelement-Schneidesystem und ein elektrisches und
elektronisches Steuersystem enthält.
- 23. Maschine nach irgendeinem der vorhergehenden Absätze, wobei
das Rotationsantriebssystem einen Motor; ein Reduktionsgetriebe,
Wellen, Schrägzahn-Kegelräder, Zahnräder und
einen Kettenantrieb enthält,
und wobei beide Backenplatten vom gleichen Motor angetrieben werden über zwei ähnliche
Antriebsgetriebe.
- 24. Übertragungssystem
nach Absatz 23, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die
sekundären
Systeme gleich sind und auf entgegen gesetzten Seiten angeordnet
sind, eines vor dem anderen.
- 25. Übertragungssystem
nach Absatz 23, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die
primäre Übertragung aus
einem ersten einzelnen Zahnrad, einem zweiten einzelnen Zahnrad,
einer einzelnen Kette, einer Welle, zwei selbst-ausrichtenden Lagern
und zwei Schrägzahn-Kegelrädern besteht.
- 26. Übertragungssystem
nach Absatz 23, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die
sekundären Übertragungen
aus drei Schrägzahn-Kegelrädern, zwei
Wellen und je vier Lagern bestehen.
- 27. Übertragungssystem
nach Absatz 25, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die Übertragung
der Bewegung zwischen den ersten und zweiten Zahnrädern durchgeführt wird
mit Hilfe einer Kette, und die Welle mit dem zweiten Zahnrad gekuppelt
ist, um die Bewegung zur sekundären Übertragung
mit Hilfe der Schrägzahn-Kegeräder durchzuführen.
- 28. Übertragungssystem
nach Absatz 27, ferner dadurch gekennzeichnet, dass das
primäre Übertragungsystem
die Bewegung zu den zwei sekundären Übertragungsystemen
mit Hilfe einer Welle überträgt, welche
unter einem Fördersystem
verläuft,
mit Hilfe der Welle des primären Übertragungssystems
mit Schrägzahn-Kegelrädern an
seinen Enden.
- 29. Übertragungssystem
nach Absatz 28, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die
Welle, welche die Bewegung vom primären System zum sekundären System überträgt, bei
90° mit
Bezug auf die Wellen des sekundären
Systems in einer praktisch horizontalen Position angeordnet ist,
und dass ferner die Wellen des sekundären Systems praktisch in der
vertikalen Position die Bewegung zu den Antriebswellen der Platten übertragen.
- 30. Übertragungssystem
nach Absatz 29, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die
Bewegungsübertragung
zwischen den verschiedenen Wellen mit Hilfe von Schrägzahn-Kegelrädern ausgeführt wird.
- 31. Übertragungssystem
nach Absatz 30, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die
primäre Übertragungswelle
durch zwei selbst-ausrichtende Bodenlager gehalten wird, dass die
vertikalen Wellen der sekundären Übertragung
im unteren Teil durch Bodenlager und im oberen Teil mit Hilfe von
Wandlagern gehalten werden, wobei die Bodenlager am Fördervorrichtungssystem-Rahmen
gehalten werden während die
der Wand im Rahmen der entfernbaren Vorrichtung gehalten werden.
- 32. Überragungssystem
nach Absatz 31, ferner dadurch gekennzeichnet, dass in
der Mitte der Länge jeder
Welle praktisch in der vertikalen Position der sekundären Übertragung,
d.h. in der Höhe
des Behälterniveaus,
ein Paar von nicht-metallischen, vorzugsweise aus Nylonmaterial
bestehendes Paar von Sternen angeordnet ist, um die Bewegung der
Behälter
mit der der Plattenbacken zu synchronisieren, wobei diese Sterne
mit Hilfe von drei SchraubenAbstandshaltes gleichmäßig beabstandet
gehalten werden.
- 33. Übertragungssystem
nach Absatz 32, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die
Mittellinie der Wellen praktisch in der vertikalen Position mit
der Mittellinie der Nylonsterne zusammenfällt, und dass diese Wellen
die Sterne praktisch mit der gleichen Geschwindigkeit bewegen wie
die Backenplatten.
- 34. Übertragungssystem
nach Absatz 33, ferner dadurch gekennzeichnet, dass am
oberen Ende der praktisch vertikalen Welle ein Schrägzahn-Kegelrad angeordnet
ist, welches mit einem anderem Schrägzahn-Kegelrad solidarisch
mit der Antriebswelle der Backenplatten gekuppelt ist, um die Bewegung,
welche vom. primären Übertragungssystem
zu den Backenplatten kommt, zu übertragen.
- 35. Übertragungssystem
nach Absatz 34, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die
Kupplung zwischen den Backenplatten und ihren Antriebswellen mit
Hilfe eines Verankerungselements ausgeführt wird, und dass die Mittellinie
der Wellen durch die Mittellinie der Backenplatten verläuft, und
dass die Platten ein Loch in ihrer . Mitte haben mit einem Durchmesser,
welcher geeignet ist; um auf den Verankerungselementen montiert
zu werden und diese wiederum auf den Wellen.
- 36. Maschine nach irgendeinem der vorhergehenden Absätze, welche
auch ein Schneidesystem zum Trennen des zusammengesetzten Tragelementvorrates
und der Behälter
in einzelne Packungen enthält,
wobei das Schneidesystem enthält:
ein
Behälterzähl- und
-detektorelement;
ein pneumatisches Elektroventil,
eine
Kolbenbaugruppe zum Schneiden des Tragelementvorrates,
ein
Sternrad aus nichtmetallischem Material,
einen Hilfsrahmen
und
eine Bremse, um das Sternrad mehr zu begrenzen.,
- 37. Schneidesystem nach Absatz 36, ferner dadurch gekennzeichnet
das das Behälter-Detektorelement, welches
auf dem Hilfsrahmen montiert ist, ein optoelektronischer Detektor
ist, welcher detektiert und ein Signal an das elektrische und elektronische
System sendet, welches die Menge der Behälter zählt, welche die Schneidestation
passieren, und ein Signal sendet, um das pneumatische Elektroventil
zu aktivieren, welches die Kolbenbaugruppe aktiviert.
- 38. System nach Absatz 37, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass die Kolbenbaugruppe einen pneumatischen oder hydraulischen
Kolben, drei Nylonteile zum Zentrieren und Trennen der Behälter mit
Bezug auf die Kolbenbaugruppe, und mindestens zwei Messer oder Klingen
und ein Federgelenk enthält.
- 39. System nach Absatz 38, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass der Kolben pneumatisch ist und das der Kolben; die Nylonteile
und die Messer an dem Federgelenk montiert sind, um es zu erlauben,
dass diese Baugruppe momentan zusammen mit den bereits verpackten
Behältern
sich bewegt, und diese wiederum an dem Hilfsrahmen montiert ist.
- 40. System nach Absatz 39, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass der nichtmetallische Stern minder Bremse gekuppelt ist und
dass beide die Aufgabe ausführen,
die Behälter-Antriebsgeschwindigkeit
zu verringern.
- 41. System nach Absatz 40, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass die Bremse eine manuelle oder automatische Bremse sein kann.
- 42. System nach Absatz 41, ferner dadurch gekennzeichnet,
dass die Bremse manuell ist.