DE69517378T2

DE69517378T2 - Dämpfungsmaterial für Formpresse

Info

Publication number: DE69517378T2
Application number: DE69517378T
Authority: DE
Inventors: Atsuo Tanaka; Akira Yoshida
Original assignee: Yamauchi Corp
Current assignee: Yamauchi Corp
Priority date: 1994-09-21
Filing date: 1995-09-12
Publication date: 2001-01-04
Anticipated expiration: 2015-09-13
Also published as: TW373570U; CN1068276C; KR100186849B1; KR960010242A; JPH0890577A; CN1129171A; JP2649899B2; EP0703069B1; MY112925A; DE69517378D1; EP0703069A1; TW378605U; US6514888B1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Dämpfungsmaterial für eine Formpresse zum Pressen von Dekorlaminaten, gedruckten Schaltplatten, kupferkaschierten Laminaten (CCL), Materialien für flexible gedruckte Schaltungen (FPC) und elektrischen Laminaten.

Stand der Technik

Im Folgenden wird auf Fig. 1 Bezug genommen. Bei der Herstellung eines Laminats durch Heißpressen wird im Allgemeinen ein zu pressendes Objekt zwischen Heizplatten 1 und 2 gebracht, wobei ein vorbestimmter Druck und eine vorbestimmte Wärme darauf aufgebracht werden. Wie in der Figur gezeigt, sind zu diesem Zeitpunkt des Pressens eine Metallspiegelplatte 4 und 5 in Positionen angeordnet, bei denen sie direkt in Kontakt mit dem zu pressenden Objekt 3 stehen. Um einen gleichförmigen Druck und eine gleichförmige Wärme auf die gesamte Fläche des zu pressenden Objektes aufzubringen, ist ferner ein ebenes Dämpfungsmaterial 6 zwischen der Heizplatte 1 und der Metallspiegelplatte 4 und ein ebenes Dämpfungsmaterial 7 zwischen der Heizplatte 2 und der Metallspiegelplatte 5 angeordnet.
Ein vorrangiger Zweck des Dazwischenbringens der Dämpfungsmaterialien 6 und 7 besteht darin, ein Laminat mit einer erhöhten Dickengenauigkeit und einer erhöhten Flächenglattheit durch Aufbringen eines gleichförmigen Druckes und einer gleichförmigen Wärme auf die gesamte Fläche des zu pressenden Objektes 3 zu erzielen. Deshalb sind Dämpfungseigenschaft, Wärmeleitfähigkeit, Wärmebeständigkeit, Haltbarkeit, Dimensionsstabilität und Oberflächenentformeigenschaft notwendige Erfordernisse für die Dämpfungsmaterialien 6 und 7.
Es war lange Zeit üblich, mehrere Blätter, beispielsweise ungefähr fünf bis ungefähr zwanzig aufeinandergelegte Blätter eines verstärkten Papiers als Dämpfungsmaterial für eine Formpresse zu verwenden. Das aus verstärktem Papier bestehende Dämpfungsmaterial ist kostengünstig und zeigt zu Beginn seines Einsatzes eine erhöhte Dämpfungseigenschaft. Jedoch ist die Haltbarkeit für wieder holte Verwendung eher schlecht, wobei die Lebensdauer des Papiers durch eine lediglich einmalige Verwendung bis zu einer maximal fünfmaligen Verwendung bestimmt ist. Wegen dieses Nachteils ist das aus verstärktem Papier gebildete Dämpfungsmaterial in letzter Zeit kaum noch verwendet worden.
Dämpfungsmaterialien mit verschiedenen Strukturen sind vorgeschlagen worden, die eine verbesserte Haltbarkeit aufweisen.
Ein Beispiel für ein derartiges Dämpfungsmaterial weist einen Verstärkungswebstoff 9 auf, der in einer Elastomerfolie 8 eingebettet ist, wie es in der Fig. 2 gezeigt ist. Dieses Dämpfungsmaterial ist gegenüber dem aus verstärktem Papier gebildeten Dämpfungsmaterial hinsichtlich seiner Haltbarkeit für wiederholte Verwendung von Vorteil. Weil jedoch in dem Elastomer kein Zwischenraum enthalten ist, dehnen sich offene Seitenabschnitte beim Aufnehmen einer Druckkraft aus, was zu einer Ausdehnung oder zu einer permanenten Verformung führt. Diese Veränderung der Abmessung beeinflusst die gualität des zu pressenden Laminats. Um eine derartige Veränderung in der Abmessung zu unterdrücken, ist ein Verstärkungswebstoff 9 eingebettet. Jedoch geht durch das Vorsehen des Verstärkungswebstoffes 9 in der Elastomerfolie die Gummielastizität verloren, wobei als ein Ergebnis hieraus die Vorteile der Elastomerfolie 8, wie beispielsweise gute Dämpfungseigenschaft und die Wirkung eines gleichförmigen Druckes, verloren gehen. Da dieses Dämpfungsmaterial ferner keinen Zwischenraum aufweist, ist die Wärmeleitfähigkeit so gut, dass eine Veränderung der Temperatur der Heizplatten direkt übertragen wird, was eine Veränderung der Wärmeleitfähigkeit hervorruft.
Fig. 3 zeigt ein Dämpfungsmaterial, das durch Vernadeln einer Vliesstoffschicht 10 mit einem dazwischengebrachten Verstärkungsgrundgewebe 11 hergestellt ist. Das in die Vliesstoffschicht 10 eingebettete Verstärkungsgrundgewebe 11 kann aus einer Schicht oder aus zwei oder mehr Schichten bestehen. Dieses Dämpfungsmaterial hat eine gute Dämpfungseigenschaft infolge von Zwischenräumen in der Vliesstoffschicht 10 und ferner eine gute Wärmeisolierwirkung. Beim Aufbringen einer Druckkraft tritt im Gegensatz zu einem Elastomer keine Ausdehnung in Richtung der Seitenflächen auf. Anders ausgedrückt, ist eine Dimensionsstabilität hinsichtlich einer Kompression zufriedenstellend.
Obwohl das Dämpfungsmaterial, das aus dem - wie beispielsweise in der Fig. 3 gezeigten - Vliesstoff gebildet ist, die vorstehend beschriebenen Vorteile aufweist, unterliegt es den folgenden Nachteilen. Ein Vliesstoff weist im Wesentlichen Erhebungen und Vertiefungen auf seiner Fläche auf und hat eine ungleichmäßige Flächengewichtsverteilung. Derartige Erhebungen und Vertiefungen auf der Fläche und die ungleichmäßige Flächengewichtsverteilung führen zu einer Veränderung der Wärmeleitfähigkeit und zu einer Druckveränderung. Außerdem führt das Vernadeln zu einer weiteren Ungleichmäßigkeit in der Flächengewichtsverteilung. Das Verhältnis von Zwischenräumen in dem Vliesstoff nimmt mit einer langen Einsatzdauer ab, wodurch sich die Wärmeleitfähigkeit und die Dämpfungseigenschaft zeitlich verändern. Im Gegensatz dazu unterliegt die in der Fig. 2 gezeigte Elastomerschicht 8 einer geringeren zeitlichen Veränderung, weil sie keinen Zwischenraum aufweist.
Ein in der Fig. 4 gezeigtes Dämpfungsmaterial weist Elastomerschichten 13 mit einem dazwischengebrachten Verstärkungswebstoff 12 auf, wobei vernadelte Vliesstoffschichten 14 und 15, wie beispielsweise in der Fig. 3 gezeigt, auf oberen und unteren Flächen der Elastomerschicht 13 angeordnet sind. Das Dämpfungsmaterial weist eine erhöhte Dämpfungseigenschaft der Vliesstoffschichten 14 und 15 als auch eine erhöhte zeitliche Stabilität der Elastomerschicht 13 auf. Weil jedoch die Vliesstoffschichten 14 und 15 an den äußersten Flächen angeordnet sind, fallen die Nachteile der Vliesstoffschicht, d. h. Erhebungen und Vertiefungen der Fläche als auch eine ungleichförmige Flächengewichtsverteilung, direkt auf das Dämpfungsmaterial zurück.
Ein in der Fig. 5 gezeigtes Dämpfungsmaterial wird durch Übereinanderlegen von vernadelten Vliesstoffschichten 16 und 17 hergestellt, wobei ein Klebemittelmaterial 18, das ein mit Epoxidharz imprägniertes Glasgewebe ist, dazwischengebracht ist. Da eine Mehrzahl von Schichten des Vliesstoffes in dieser Weise übereinander gelegt sind, kann eine ungleichförmige Flächengewichtsverteilung von jeder Vliesstoffschicht bis zu einem bestimmten Maß ausgeglichen werden. Weil sich jedoch die Vliesstoffschichten 16 und 17 immer noch jeweils an den äußersten Flächen befindet, können die vorstehend genannten Nachteile bezüglich einer Vliesstoffschicht nicht vollständig eliminiert werden. Weiterhin ist das vorstehend beschriebene Klebemittelmaterial hart, wodurch es beim Aufbringen einer Druckkraft nicht vollständig der Formänderung der Vliesstoffschichten 16 und 17 folgen kann. Folglich besteht bei langzeitiger Verwendung des Dämpfungsmaterials ein mögliches Problem in der durch die Schädigung des Glasgewebes verursachten Ablösung des Klebemittelmaterials.
Ein in der Fig. 6 gezeigtes Dämpfungsmaterial 19 ist ein papierähnliches Material, das durch Mischen einer aromatischen Polyamidfaser und Steinwolle hergestellt ist. Das Dämpfungsmaterial hat eine erhöhte Wärmefestigkeit, unterliegt einer kleinen Änderung in der Abmessung und hat ebenfalls den Vorteil einer klei neren Veränderung der Flächengewichtsverteilung. Jedoch weist es die folgenden Nachteile auf. Es hat nämlich eine schlechte Dämpfungseigenschaft, wobei es ferner kleine Erhebungen und Vertiefungen auf seiner Fläche aufweist, weil es ein Fasermaterial enthält.
Fig. 7 zeigt ein Dämpfungsmaterial für eine Formpresse, wie es in der JP-A-47- 46945 offenbart ist. Das Dämpfungsmaterial weist Elastomerschichten 21 und 22 an einer oberen Fläche und an einer unteren Fläche einer vernadelten Vliesstoffschicht 20 auf. In der Druckschrift ist beschrieben, dass Silikonelastomer, Nitrilelastomer, Butylelastomer oder dergleichen als Elastomerschicht verwendet werden können. Fig. 8 ist eine Vergrößerung des Querschnitts von Fig. 7.
Das in der Fig. 7 gezeigte Dämpfungsmaterial weist sowohl die erhöhte Dämpfungseigenschaft des vernadelten Vliesstoffes als auch die Wirkung eines gleichförmigen Druckes aufgrund der Gummielastizität der Fläche der Elastomerschichten auf. Im Unterschied zu den in den Fig. 3 bis 5 gezeigten Dämpfungsmaterialien weist das Dämpfungsmaterial eine Elastomerschicht 21 und 22 auf, die auf der oberen und der unteren Fläche der vernadelten Vliesstoffschicht 20 angeordnet sind. Deshalb hat dieses Dämpfungsmaterial den Vorteil, dass unerwünschte Einflüsse von Erhebungen und Vertiefungen der Fläche und eine ungleichförmige Flächengewichtsverteilung des vernadelten Vliesstoffes durch die Elastomerschicht 21 und 22 ausgeglichen werden können. Dies ist darin begründet, dass die Ungleichmäßigkeit der Flächengewichtsverteilung und die Erhebungen und Vertiefungen der Fläche durch ein verflüssigtes Elastomer absorbiert werden können, das an der Grenzfläche zwischen der Vliesstoffschicht 20 und der Elastomerschichten 21 und 22 in irreguläre Zwischenräume der Fasern an der Fläche des Vliesstoffs eintreten kann, wie es in der Fig. 8 gezeigt ist, wenn die Elastomerschichten 21 und 22 während der Herstellungsschritte des Dämpfungsmaterials vulkanisiert und mit der Vliesstoffschicht 20 verbunden werden. Jedoch hat das in der JP-A-47-46945 offenbarte Dämpfungsmaterial für eine Formpresse die folgenden Nachteile.
Erstens bewegt sich beim Einsatz des Dämpfungsmaterials die vernadelte Vliesstoffschicht 20 infolge der Formänderung der Elastomerschichten 21 und 22, weil überhaupt kein Verstärkungsmaterial zwischen die vernadelte Vliesstoffschicht 20 gebracht ist, was zu einem ungleichmäßigen Druck führt, Zweitens sind die Elastomerschichten 21 und 22 nicht ausreichend, um den unerwünschten Einfluss der ungleichförmigen Flächengewichtsverteilung der Vlies stoffschicht zu beseitigen.
Ein drittes Problem besteht in dem unerwünschten Einfluss eines Ausschwitzens eines Verbindungsmittels, das in den Elastomerschichten 21 und 22 enthalten ist. Bei Verwendung des Dämpfungsmaterials unter Wärme und Druck schwitzt das Verbindungsmittel mit einem geringen Molekulargewicht an die Flächen der Elastomerschichten 21 und 22 aus. Wenn das Ausschwitzen so belassen würde, könnte das Erscheinungsbild des Dämpfungsmaterials für eine Formpresse beeinträchtigt werden. Außerdem besteht die Möglichkeit, dass das Ausschwitzen die Spiegelplatte oder das zu pressende Laminat verfärbt oder dass das Dämpfungsmaterial an der Spiegelplatte oder der Heizplatte anhaftet. Um ein Ausschwitzen des Verbindungsmittels zu verhindern, kann eine Ausschwitzverhinderungsschicht, wie beispielsweise eine Folie oder eine Metallfolie, mit der Fläche der Elastomerschichten 21 und 22 in Haftung gebracht werden. Gegenwärtig jedoch ist diese Maßnahme nicht sehr erfolgreich, da ein verwendetes Klebemittel eine ungleichförmige Druckverteilung verursacht, was zu einem ungleichmäßigen Unter-Druck-Setzen führt, wobei eine schlechte Wärmebeständigkeit des Klebemittels zu dem Problem einer ungleichmäßigen Wärmeleitfähigkeit oder zu dem Problem einer Ablösung führt.
Die GB-A-1571266 offenbart ein synthetisches Förderband, das ein homogenes ebenes Band oder mehrere homogene ebene Bänder mit einem thermisch fixierten Profil aufweist, wobei das Profil aus Verstärkungsrippen besteht. Das Band nimmt die ganze Zugbelastung des Förderbandes auf. Ferner sind Verbindungsschichten eines elastischen Materials vorgesehen, die mit dem Profil an beiden Seiten des Bandes ineinander gehakt sind. Die Verbindungsschichten verhindern eine Verformung des Profils.
Aus der DE-A-39 07 453 ist ein geschichtetes Gewebematerial bekannt, das bei der Herstellung von Verpackungscontainern verwendet wird. Das Gewebematerial besteht aus einer Gewebeschicht, die auf beiden Seiten durch ein Elastomer bedeckt ist. Eine Elastomerschicht ist durch ein Harz, wie beispielsweise eine Polyimid, bedeckt, auf dem eine weitere Elastomerschicht vorgesehen ist.
Die US-A-4,461,800 offenbart einen Pressstempel für eine Formpresse. Auf beiden Seiten einer harten Dämpfungsschicht ist jeweils eine aus Stahl hergestellte steife Folie angeordnet, wobei jede steife Folie durch eine weiche Dämpfungsschicht bedeckt ist. Die weichen Dämpfungsschichten auf beiden Seiten sind jeweils durch eine dünne, geschmolzene Folie bedeckt, die ferner durch eine Entformschicht bedeckt ist. Der Pressstempel gewährleistet eine langzeitig gleichför mige Dicke und eine gleichförmige Wärmeleitfähigkeit.
Die JP-A-57072812 offenbart ein Dämpfungsmaterial, das insbesondere für ein Formpressen von laminierten Dekorplatten verwendet wird. Es wird durch Bedecken von Netzen und Verstärkungsgeweben eines gewebten Textils mit einem unvernetzten, wärmeaushärtenden Klebemittel hergestellt, so dass bei wechselweisem Laminieren Zwischenräume belassen werden.
Aus der DE-A-26 27 442 ist ein weiteres Dämpfungsmaterial für eine Heißpresse bekannt, bei dem ein Netz von Fasern in Wirrlage durch einen Silikonelastomer bedeckt ist.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Entsprechend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Dämpfungsmaterial für eine Formpresse vorzusehen, das die Übertragung eines gleichförmigen Druckes auf die gesamte Fläche langzeitig gewährleistet.
Ein weiteres Ziel der Erfindung liegt darin, ein Dämpfungsmaterial für eine Formpresse vorzusehen, das eine gleichförmige Wärmeleitfähigkeit über die gesamte Fläche zeigt.
Ein noch weiteres Ziel der Erfindung liegt darin, ein Dämpfungsmaterial für eine Formpresse vorzusehen, das eine verbesserte Dimensionsstabilität aufweist. Ein noch weiteres Ziel der Erfindung liegt darin, ein Dämpfungsmaterial für eine Formpresse vorzusehen, das weder auf einer Spiegelplatte oder einem zu pressenden Laminat Flecken hinterlässt noch an der Spiegelplatte oder einer Heizplatte anhaftet.
Der erfindungsgemäße Dämpfungskörper für eine Formpresse weist auf:
zwei oder mehr Fasermaterialschichten, die aus porösem Fasermaterial gebildet sind;
jeweils eine zwischen den Fasermaterialschichten angeordnete Verbindungsmaterialschicht, um eine obere und eine untere Fasermaterialschicht zu verbinden;
eine obere Elastomerschicht, die auf einer oberen Fläche der obersten Fasermaterialschicht angeordnet ist;
eine untere Elastomerschicht, die auf einer unteren Fläche der untersten Fasermaterialschicht angeordnet ist;
eine obere Ausschwitzverhinderungsschicht, die auf einer oberen Fläche der obe ren Elastomerschicht angeordnet ist, um ein Ausschwitzen eines in der oberen Elastomerschicht enthaltenen Verbindungsmittels zu verhindern;
und eine untere Ausschwitzverhinderungsschicht, die auf einer unteren Fläche der unteren Elastomerschicht angeordnet ist, um ein Ausschwitzen eines in der unteren Elastomerschicht enthaltenen Verbindungsmittels zu verhindern;
wobei die obere Elastomerschicht mit der oberen Ausschwitzverhinderungsschicht und die untere Elastomerschicht mit der unteren Ausschwitzverhinderungsschicht ohne jegliche Klebemittelschicht in Haftung gebracht sind. Die Fasermaterialschicht besteht aus einem porösen Fasermaterial mit darin ausgebildeten Zwischenräumen. Weil eine derartige poröse Fasermaterialschicht darin Zwischenräume aufweist, zeigt sie ein erhöhtes Dämpfungsvermögen. Vliesstoff, Webstoff oder Papier können als eine derartige Fasermaterialschicht eingesetzt werden.
Weil Elastomerschichten auf der oberen Fläche der obersten Fasermaterialschicht und auf der unteren Fläche der untersten Fasermaterialschicht vorgesehen sind, tritt, wenn die Elastomerschichten auf die Fasermaterialschichten gelegt und während der Schritte der Herstellung des Dämpfungsmaterials vulkanisiert und verbunden werden, das verflüssigte Elastomer an der Grenzfläche zwischen den Fasermaterialschichten und den Elastomerschichten in irreguläre Zwischenräume der Faser an der Fläche der Fasermaterialschichten ein. Als ein Ergebnis hieraus werden eine ungleichförmige Flächengewichtsverteilung und Erhebungen und Vertiefungen der Fläche der Fasermaterialschichten durch die Elastomerschicht absorbiert. Entsprechend kann ein unerwünschter, durch die Unebenheit der Faser verursachter Einfluss verhindert werden, wobei eine gleichförmige Druckverteilung und eine gleichförmige Wärmeleitfähigkeit erzielt werden kann.
Um die Entformungseigenschaft zu verbessern, weist das erfindungsgemäße Dämpfungsmaterial für eine Formpresse eine auf der oberen Fläche der oberen Elastomerschicht angeordnete Entformschicht und eine auf der unteren Fläche der unteren Elastomerschicht angeordnete untere Entformschicht auf. Als Entformschicht können ein Kunstharzfilm, eine Metallfolie, ein Webstoff oder Papier verwendet werden.
Die obere Entformschicht dient als eine obere Ausschwitzverhinderungsschicht, um ein Ausschwitzen eines in der oberen Elastomerschicht enthaltenen Verbindungsmittels zu verhindern. Die untere Entformschicht dient als eine untere Ausschwitzverhinderungsschicht, um ein Ausschwitzen des in der unteren Ela stomerschicht enthaltenen Verbindungsmittels zu verhindern. Weil die Ausschwitzverhinderungsschichten auf den Flächen der Elastomerschichten vorgesehen sind, schwitzt das in einem Elastomer enthaltene Verbindungsmittel mit einem geringen Molekulargewicht in keinem Fall aus. Deshalb kann ein Verfärben verhindert und die Entformungseigenschaft verbessert werden.
Die Ausschwitzverhinderungsschicht ist vorzugsweise aus einem folienförmigen Material ausgebildet, das sowohl eine Undurchlässigkeit für Luft als auch eine Entformungseigenschaft aufweist. Ein derartiges Material weist im Besonderen einen Kunstharzfilm oder eine Metallfolie auf. Obwohl Webstoff und Papier eine Luftdurchlässigkeit aufweisen, können diese als Ausschwitzverhinderungsschicht verwendet werden, wenn sie einer Behandlung zur Erzielung einer Luftundurchlässigkeit unterzogen werden, beispielsweise durch Beschichten mit einer Kunstharzflüssigkeit, Laminieren eines Kunstharzfilmes oder durch eine Wärmebehandlung ihrer Oberflächen. Wenn Webstoff oder Papier als Ausschwitzverhinderungsschicht zu verwenden sind, indem ein Beschichten mit einer Kunstharzflüssigkeit vorgesehen ist, können Fluoridharz, Melaminharz, Acrylharz oder dergleichen als Kunstharzflüssigkeit verwendet werden.
Sämtliche Fasermaterialschichten können aus dem gleichen Material gebildet sein oder sie können sich voneinander unterscheiden. Wenn alle Fasermaterialschichten aus dem gleichen Material bestehen, nimmt der Wärmeausdehnungskoeffizient aller Fasermaterialschichten den gleichen Wert an, wodurch in dem Dämpfungsmaterial keine Krümmung erzeugt wird und eine gleichförmige Druckverteilung und eine gleichförmige Wärmeleitfähigkeit ohne Weiteres erzielt werden können. Des Weiteren ist die Herstellung einfach.
Falls die Fasermaterialschichten aus verschiedenen Materialien gebildet sind, können Vorteile der jeweiligen Materialien synergetisch erzielt werden, wohingegen Nachteile der jeweiligen Materialien ausgeglichen werden können. In jedem Fall weisen verschiedene Materialien der Fasermaterialschichten verschiedene Wärmeausdehnungskoeffizienten auf, wobei deshalb eine Kombination der Materialien in dem oberen Abschnitt und in dem unteren Abschnitt vorzugsweise symmetrisch sein sollte, um eine Krümmung des Dämpfungsmaterials zu verhindern. In einer Ausführungsform weist die Verbindungsmaterialschicht ein Klebemittel auf. Es können ein wärmebeständiges Elastomer oder ein Kunstharzklebemittel verwendet werden oder es kann alternativ ein flüssiges oder ein folienförmiges Klebemittel verwendet werden. Bevorzugte Klebemittel sind beispielsweise: Fluorelastomer-Klebemittel, Silikonelastomer-Klebemittel, hydriertes Nitril elastomer-Klebemittel, EPM-Klebemittel, EPDM-Klebemittel, Acrylelastomer- Klebemittel, NBR-Klebemittel und Epoxidharz-Klebemittel.
Erfindungsgemäß sind zwei oder mehr Fasermaterialschichten laminiert, um eine Mehrschichtstruktur mit einer dazwischengebrachten Verbindungsmaterialschicht zu erzielen. Deshalb kann eine ungleichförmige Flächengewichtsverteilung jeder Fasermaterialschicht jeweils ausgeglichen werden, wobei eine Genauigkeit der Flächengewichtsverteilung des Dämpfungsmaterials als Ganzes verbessert werden kann. Deshalb können eine gleichförmige Druckverteilung und eine gleichförmige Wärmeleitfähigkeit erzielt werden. Je größer die Anzahl der zu laminierenden Fasermaterialschichten, desto höher ist die Genauigkeit der Flächengewichtsverteilung.
In einer Ausführungsform weist die Verbindungsmaterialschicht ein folienartiges Grundmaterial auf, das sich unter Einfluss von Wärme oder Druck in planarer Richtung nur geringfügig verformen kann. Die Verbindungsmaterialschicht weist ferner ein Klebemittel auf, das auf entgegengesetzte Flächen des Grundmaterials aufgebracht ist. Als Grundmaterial können ein Webstoff, eine Kunstharzfolie, eine Metallfolie oder anorganisches Faserpapier verwendet werden. Als Klebstoff können ein wärmebeständiges Elastomer oder ein Kunstharzklebstoff verwendet werden, insbesondere können ein Fluorelastomer-Klebemittel, Silikonelastomer- Klebemittel, hydriertes Nitrilelastomer-Klebemittel, EPM-Klebemittel, EPDM-Klebemittel, Acrylelastomer-Klebemittel, NBR-Klebemittel oder Epoxidharz-Klebemittel verwendet werden. Ein Fluorelastomer-Klebemittel oder ein EPDM-Klebemittel sind vorteilhaft.
Auch in dieser Ausführungsform werden zwei oder mehr Fasermaterialschichten laminiert, um eine Mehrschichtstruktur mit einer dazwischengebrachten Verbindungsmaterialschicht zu erzielen, so dass eine ungleichförmige Flächengewichtsverteilung jeder Fasermaterialschicht jeweils ausgeglichen und eine Genauigkeit der Flächengewichtsverteilung des Dämpfungsmaterials als Ganzes verbessert werden kann. Als ein Ergebnis hieraus können eine gleichförmige Druckverteilung und eine gleichförmige Wärmeleitfähigkeit erzielt werden. Weil das Dämpfungsmaterial eintönig verwendet wird und wiederholt dem Einfluss von Wärme und Druck ausgesetzt wird, würde die Elastomerschicht normalerweise dazu neigen, sich in planarer Richtung auszudehnen. Anstatt dessen neigt die Verbindungsmaterialschicht dazu, die Bewegung der Fasermaterialschicht in planarer Richtung zu unterdrücken. Deshalb kann selbst bei langzeitiger Verwendung des Materials eine Veränderung in der Abmessung unterdrückt werden, wobei eine gleichförmige Druckverteilung beibehalten wird.
In einer weiteren Ausführungsform ist die Verbindungsmaterialschicht eine Elastomerfolie. In diesem Fall kann die Elastomerfolie so beschaffen sein, dass ein verstärkender Webstoff darin eingebettet ist.
In einer weiteren Ausführungsform ist die Fasermaterialschicht ein Vliesstoff und die Verbindungsmaterialschicht ein Grundgewebe, wobei der Vliesstoff und das Grundgewebe durch ein durch Vernadeln verursachtes Verwickeln von Fasern mit dem Grundgewebe verbunden sind. Wenn das Dämpfungsmaterial wiederholt verwendet wird und dem Einfluss von wiederholter Wärme und Druck ausgesetzt wird, würde die Elastomerschicht normalerweise dazu neigen, sich in planarer Richtung auszudehnen. Weil die Fasermaterialschicht durch das Grundgewebe verstärkt ist, kann jedoch die Bewegung der Fasermaterialschicht infolge der Ausdehnung der Elastomerschicht verhindert werden. Deshalb kann selbst bei langzeitiger Verwendung des Dämpfungsmaterials eine Veränderung der Abmessung unterdrückt werden, wobei eine gleichförmige Druckverteilung beibehalten werden kann.
In dieser Ausführungsform kann ein Klebemittel auf das Grundgewebe aufgebracht werden, so dass der Vliesstoff und das Grundgewebe nicht nur durch ein durch Vernadeln verursachtes Verwickeln von Fasern mit dem Grundgewebe, sondern auch durch ein Anhaften durch das Klebemittel verbunden sind. Dies führt zu einem festen Verbinden und zu weiterer Verbesserung der Dimensionsstabilität.
In einer weiteren Ausführungsform ist die Fasermaterialschicht ein Vliesstoff, wobei eine erste Verbindungsmaterialschicht ein Grundgewebe ist. Der Vliesstoff und das Grundgewebe sind durch ein durch Vernadeln verursachtes Verwickeln der Fasern mit dem Grundgewebe verbunden. Eine zweite Verbindungsmaterialschicht weist einen Klebstoff auf. Bezüglich des Laminierens der Fasermaterialschicht und der Verbindungsmaterialschicht werden viele Lagen von verbundenen Vliesstoffschichten, die durch Verbinden von zwei oder mehr Vliesstoffschichten durch die erste Verbindungsmaterialschicht hergestellt worden sind, durch die zweite Verbindungsmaterialschicht laminiert. Gemäß dieser Ausführungsform hat die verbundene Vliesstoffschicht eine gute Dimensionsstabilität, weil sie durch das Grundgewebe verstärkt ist. Da die verbundenen Vliesstoffschichten in vielen Lagen durch die zweite Verbindungsmaterialschicht laminiert sind, kann eine Ungleichförmigkeit der Flächengewichtsverteilung der verbundenen Vliesstoffschichten ausgeglichen werden, wobei eine Genauigkeit der Flächengewichtsverteilung des Dämpfungsmaterials als Ganzes verbessert werden kann, und somit eine gleichförmige Druckverteilung als auch eine gleichförmige Wärmeleitfähigkeit erzielt werden kann. Je größer die Anzahl des Laminierens, desto besser ist die Präzision der Flächengewichtsverteilung. Wie in den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen, kann als Klebemittel ein wärmebeständiges Elastomer-Klebemittel oder ein Kunstharz-Klebemittel oder ein Kunstharz- Klebemittel verwendet werden.
In der vorstehend beschriebenen Ausführungsform weist die zweite Verbindungsmaterialschicht ein folienförmiges Grundmaterial auf, das sich unter Einfluss von Wärme oder Druck nur geringfügig in planarer Richtung verformt. Ferner weist die zweite Verbindungsmaterialschicht einen Klebstoff auf, der auf entgegengesetzte Flächen des Grundmaterials aufgebracht ist. Dies trägt zu einer weiteren Verbesserung der Dimensionsstabilität des Dämpfungsmaterials als Ganzes bei.
In der vorstehenden Ausführungsform ist beispielsweise ein Klebstoff auf das Grundgewebe der ersten Verbindungsmaterialschicht aufgebracht. Der Vliesstoff und das Grundgewebe sind sowohl durch ein durch Vernadeln verursachtes Verwickeln der Fasern mit dem Grundgewebe als auch durch ein Anhaften des Klebemittels verbunden. Dies verbessert weiter die Dimensionsstabilität der verbundenen Vliesstoffschicht, wobei somit die Dimensionsstabilität des Dämpfungsmaterials als Ganzes verbessert werden kann.
Wenn die Verbindungsmaterialschicht einen Klebstoff aufweist, wird vorzugsweise ein Fluorelastomer-Klebemittel verwendet. Das Fluorelastomer-Klebemittel weist eine verbesserte Wärmebeständigkeit auf. Weil das Fluorelastomer-Klebemittel ein Elastomer-Klebemittel ist, weist es eine verbesserte Flexibilität selbst nach dem Vulkanisieren und Verbinden auf, wodurch die Dämpfungseigenschaft der Fasermaterialschicht nicht verschlechtert wird.
Im Allgemeinen werden für die Fasermaterialschicht Polyamidfasern, Polyesterfasern, Melaminfasern oder Polyphenylsulfidfasern verwendet. Vorzugsweise wird eine wärmebeständige Faser verwendet, die eine Glasübergangstemperatur von zumindest 200ºC und eine thermische Zersetzungstemperatur von zumindest 400ºC bei einem Gewichtsverlust von 10% aufweist. Eine derartige wärmebeständige Faser kann eine wärmebeständige organische Faser oder eine wärmebeständige anorganische Faser sein. Wärmebeständige organische Fasern sind beispielsweise aromatische Polyamidfasern oder aromatische Polyesterfasern. Anorganische Fasern sind beispielsweise Glasfasern, Steinwollefasern, Siliciumfasern oder Metallfasern. Eine dieser wärmebeständigen Faser oder eine Mischung von zwei oder mehr dieser Fasern wird in Form des Vliesstoffs, Webstoffs oder Papiers verwendet.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Acrylmonomer zu der Zusammensetzung hinzugefügt, die die obere und untere Elastomerschicht bildet. Ein Hinzufügen des Acrylmonomers gewährleistet ein direktes Anhaften zwischen der Elastomerschicht und der Entformschicht, ohne eine Klebemittelschicht einzufügen. Deshalb kann der Herstellprozess vereinfacht werden.
Vorzugsweise beträgt die Temperatur, bei der eine thermische Zersetzung von oberen und unteren Elastomerschichten einen Gewichtsverlust von 10% verursacht, zumindest 380ºC. Als ein Material für die Elastomerschicht kann ein wärmebeständiges Elastomer verwendet werden. Insbesondere sind Fluorelastomer, EPM, EPDM, hydriertes Nitrilelastomer, Silikonelastomer, Acrylelastomer und Butylelastomer vorteilhaft. Diese Elastomermaterialien können alleine, geblendet oder mit anderen organischen oder anorganischen Materialien gemischt verwendet werden. Das Verbindungsmittel und das Verbindungsverhältnis der hauptsächlich aus dem Elastomermaterial ausgebildeten Elastomerschicht sollten vorzugsweise so eingestellt sein, dass die Temperatur, bei der eine thermische Zersetzung einen Gewichtsverlust von 10% verursacht, zumindest 380ºC beträgt. Vorzugsweise besteht die Hauptkomponente der oberen und unteren Elastomerschichten aus einem hochwärmebeständigen Fluorelastomer.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die obere und die untere Entformschicht durch eine Fluoridharzfolie gebildet, die als Ausschwitzverhinderungsschicht dient. Die für die Ausschwitzverhinderungsschicht erforderliche Eigenschaft besteht darin, dass ein Ausschwitzen des Verbindungsmittels in dem Elastomer wirksam verhindert werden kann. Ferner ist ein Material vorteilhaft, das einen Elastizitätsmodul nahe zu dem des Elastomers aufweist. Wenn diese Erfordernisse erfüllt sind, kann die Elastizität der Elastomerschicht wirksam auf den Flächen des Dämpfungsmaterials verwendet werden, so dass eine durch Erhebungen und Vertiefungen der Flächen der Heizplatte und der Spiegelplatte verursachte Ungleichförmigkeit des Drucks durch die Elastomerschicht absorbiert und einer Wärmeausdehnung bzw. -schrumpfung der Heizplatte und der Spiegelplatte gefolgt werden kann. Somit kann eine gleichförmige Druckverteilung und eine gleichförmige Wärmeleitfähigkeit erzielt werden.
Hinsichtlich des vorstehend Genannten ist die Ausschwitzverhinderungsschicht vorzugsweise durch eine Fluorharzfolie gebildet. Neben Fluorharzfolien sind insbesondere ein Tetrafluorethylen-Perfluoralkylvinyläther-Copolymer (PFA) und ein Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen-Copolymer (FEP) vorteilhaft. Bei Verwendung einer Fluorharzfolie als Ausschwitzverhinderungsschicht weist diese Folie vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 10 um bis 200 um auf. Ein bevorzugter Bereich der Dicke liegt zwischen 50 um bis 100 um.
Das vorstehend Genannte und weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des Erfindungsgedankens sind in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert oder in abhängigen Patentansprüche definiert.
Die Erfindung und vorteilhafte Einzelheiten werden nachfolgend unter Bezug auf die Zeichnungen in einer beispielsweisen Ausführungsform näher erläutert.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Es zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt, der verschiedene übereinander gelegte Elemente zum Pressen eines Objektes zeigt;
Fig. 2 einen guerschnitt, der ein Beispiel eines herkömmlichen Dämpfungsmaterials für eine Formpresse zeigt;
Fig. 3 einen guerschnitt, der ein anderes Beispiel eines herkömmlichen Dämpfungsmaterials für eine Formpresse zeigt;
Fig. 4 einen guerschnitt, der ein noch anderes Beispiel eines herkömmlichen Dämpfungsmaterials für eine Formpresse zeigt;
Fig. 5 einen guerschnitt, der ein noch anderes Beispiel eines herkömmlichen Dämpfungsmaterials für eine Formpresse zeigt;
Fig. 6 einen Querschnitt, der ein noch anderes Beispiel eines herkömmlichen Dämpfungsmaterials für eine Formpresse zeigt;
Fig. 7 einen Querschnitt, der ein noch anderes Beispiel eines herkömmlichen Dämpfungsmaterials für eine Formpresse zeigt;
Fig. 8 einen guerschnitt, der einen Abschnitt der Fig. 7 in Vergrößerung zeigt;
Fig. 9 einen Querschnitt, der eine Ausführungsform der Erfindung zeigt;
Fig. 10 einen Querschnitt, der eine weitere Ausführungsform der Erfindung zeigt;
Fig. 11 einen Querschnitt, der eine noch weitere Ausführungsform der Erfindung zeigt;
Fig. 12 eine Struktur einer ersten in der Fig. 11 gezeigten Verbindungsmaterialschicht 51;
Fig. 13 einen Querschnitt, der eine noch weitere Ausführungsform der Erfindung Zeigt;
Fig. 14 einen Querschnitt, der eine noch weitere Ausführungsform der Erfindung zeigt;
Fig. 15 einen Querschnitt, der eine noch weitere Ausführungsform der Erfindung zeigt;
Fig. 16 einen Querschnitt, der eine noch weitere Ausführungsform der Erfindung zeigt; und
Fig. 17 einen Querschnitt, der eine noch weitere Ausführungsform der Erfindung zeigt;

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Ausführungsform I

Das in Fig. 9 gezeigte Dämpfungsmaterial für eine Formpresse weist auf: zwei Fasermaterialschichten 31 und 32, die jeweils auf einer oberen und einer unteren Seite einer Verbindungsmaterialschicht 30 angeordnet sind, eine obere Elastomerschicht 33, die auf einer oberen Fläche einer Fasermaterialschicht 31 angeordnet ist, eine untere Elastomerschicht 34, die auf einer unteren Fläche der anderen Fasermaterialschicht 32 angeordnet ist, eine obere Ausschwitzverhinderungsschicht 35, die auf einer oberen Fläche der oberen Elastomerschicht 33 zum Verhindern eines Ausschwitzens eines in der oberen Elastomerschicht 33 enthaltenen Verbindungsmittels angeordnet ist, und eine untere Ausschwitzverhinderungsschicht 36, die auf einer unteren Fläche der unteren Elastomerschicht 34 zum Verhindern eines Ausschwitzens eines in der unteren Elastomerschicht 34 enthaltenen Verbindungsmittels angeordnet ist. Als die Fasermaterial schichten 31 und 32 werden Vliesstoff, Webstoff oder Papier verwendet. Diese zwei Fasermaterialschichten 31 und 32 können aus dem gleichen Material oder aus verschiedenen Materialien gebildet sein.
Für die obere Elastomerschicht 33 und die untere Elastomerschicht 34 kann ein wärmebeständiges Elastomer verwendet werden. Beispielsweise können Fluorelastomer, EPM, EPDM, hydriertes Nitrilelastomer, Silikonelastomer, Acrylelastomer oder Butylelastomer verwendet werden. Vorzugsweise wird ein Fluorelastomer verwendet, das mit einem Acrylmonomer vermischt ist. Das Acrylmonomer weist auf: Tetrahydrofurfuryl-Methacrylat, Methoxyldiethylenglykol-Methacrylat, Phenoxylethylacrylat, Phenoxyldiethylenglykolacrylat, Ethylendimethacrylat, 1,3- Butylendimethacrylat, 1,4-Butylendimethacrylat, 1,6-Hexandioldimethacrylat, Polyethylenglykoldimethacrylat, 1,4-Butandioldiacrylat, 1,6-Hexandioldiacrylat, 2,2'-Bis(4-Methacryloxydiethoxyphenyl)propan, 2,2'-Bis(4-Acryloxydiethoxypheny1)propan, Trimethylolpropantriacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat und Pentaerythrytoltriacrylat.
Durch Hinzufügen des Acrylmonomers zu dem Elastomer wird es möglich, die Elastomerschicht direkt mit der Ausschwitzverhinderungsschicht in Haftung zu bringen, ohne jegliche Klebemittelschicht zu verwenden.
Angesichts der Flexibilität, der Wärmebeständigkeit und der Entformungseigenschaft ist eine Fluorharzfolie am meisten vorteilhaft zur Verwendung als die Ausschwitzverhinderungsschichten 35 und 36. Es können jedoch auch andere Materialien verwendet werden.
Wie vorstehend beschrieben, sind die Ausschwitzverhinderungsschichten 35 und 36 direkt mit Elastomerschichten 33 und 34 in Haftung gebracht, ohne jegliches Klebemittel dazwischen einzubringen. Deshalb können die durch die Klebemittelschicht verursachten Probleme eines ungleichförmigen Drucks und einer ungleichförmigen Temperatur vermieden werden.

Ausführungsform 2

Das in Fig. 10 gezeigte Dämpfungsmaterial für eine Formpresse weist auf: eine Vliesstoffschicht 40, die darin eine Verbindungsmaterialschicht 41 enthält, eine obere Elastomerschicht 42, die auf einer oberen Fläche einer Vliesstoffschicht 40 angeordnet ist, eine untere Elastomerschicht 43, die auf einer unteren Fläche der Vliesstoffschicht 40 angeordnet ist, eine obere Ausschwitzverhinderungsschicht 44, die auf einer oberen Fläche der oberen Elastomerschicht 42 angeord net ist, und eine untere Ausschwitzverhinderungsschicht 45, die auf einer unteren Fläche der unteren Elastomerschicht 43 angeordnet ist.
Die Vliesstoffschicht 40 ist aus einer aromatischen Polyamidfaser gebildet. Das Verbindungsmaterial 41 besteht aus einem Grundgewebe, das aus einer aromatischen Polyamidfaser ausgebildet ist. Die Vliesstoffschicht 40 und das Grundgewebe 41 sind vernadelt, so dass Fasern in Maschen des Grundgewebes eintreten. Somit ist durch ein Verwickeln der Fasern mit dem Grundgewebe eine Ausdehnung der Vliesstoffschicht 40 in planarer Richtung unterdrückt, wobei als ein Ergebnis hieraus die Abmessung in Dickenrichtung ebenfalls stabilisiert ist. Das Material der oberen und der unteren Elastomerschicht 42 und 43 besteht aus einem Fluorelastomer, das ein Acrylmonomer enthält. Die Ausschwitzverhinderungsschichten 44 und 45 sind Fluorharzfolien.

Ausführungsform 3

Ein in Fig. 11 gezeigtes Dämpfungsmaterial für eine Formpresse weist auf: ein Laminat aus einer Vliesstoffschicht 50, das darin eine erste Verbindungsmaterialschicht 51 enthält, und einer Vliesstoffschicht 52, das darin eine erste Verbindungsmaterialschicht 53 enthält, mit einer dazwischengebrachten zweiten Verbindungsmaterialschicht 54. Eine obere Elastomerschicht 55 ist auf einer oberen Fläche der Vliesstoffschicht 50 angeordnet, wobei an ihrer oberen Fläche eine Ausschwitzverhinderungsschicht 57 angeordnet ist. Eine untere Elastomerschicht 56 ist auf einer unteren Fläche der anderen Vliesstoffschicht 52 angeordnet, wobei auf ihrer unteren Fläche eine untere Ausschwitzverhinderungsschicht 58 angeordnet ist.
Fig. 12 stellt die Struktur der ersten Verbindungsmaterialschicht 51 dar. Die andere erste Verbindungsmaterialschicht 53 hat eine identische Struktur. Wie in dieser Figur gezeigt, weist die erste Verbindungsmaterialschicht 51 ein offen gewebtes Glasgewebe 51a auf, auf das ein Fluorelastomer-Klebemittel 51b aufgetragen ist, wobei das Geflecht des Glasgewebes nicht verschlossen ist.
Die erste Verbindungsmaterialschicht 51 und die Vliesstoffschicht 50 sind vernadelt, wobei in gleicher Weise die andere erste Verbindungsmaterialschicht 53 und die Vliesstoffschicht 52 vernadelt sind. Wie in Fig. 12 gezeigt, weist die erste Verbindungsmaterialschicht 51 Maschen 51c auf, und deshalb treten Fasern in die Maschen 51c ein. In dieser Weise ist durch Vernadeln der Fasern mit der Verbindungsmaterialschicht eine Ausdehnung der Vliesstoffschichten 50 und 52 in planarer Richtung unterdrückt. Als ein Ergebnis hieraus ist die Abmessung auch in der Dickenrichtung stabilisiert. Für die Vliesstoffschichten 50 und 52 wird eine aromatische Polyamidfaser verwendet. Die Flächengewichtsverteilung der Vliesstoffschicht 50, die vernadelt ist und die erste Verbindungsmaterialschicht 51 enthält, und die Flächengewichtsverteilung der Vliesstoffschicht 52, die vernadelt ist und die erste Verbindungsmaterialschicht 53 enthält, betragen beide 650 g/m².
Die zweite Verbindungsmaterialschicht 54 besteht aus einem Glasgewebe, an dessen entgegengesetzten Flächen ein Fluorelastomer-Klebemittel aufgetragen ist. Das Material der oberen und der unteren Elastomerschicht 55 und 56 ist ein Fluorelastomer, das ein Acrylmonomer enthält. Das Material der oberen und der unteren Ausschwitzverhinderungsschicht 57 und 58 ist eine Fluoridharzfolie. Im Vergleich zur Ausführungsform 2 stellen sich die Vorteile der Ausführungsform 3 wie folgt dar.
Zunächst, weil die erste Verbindungsmaterialschicht und die Vliesstoffschicht nicht nur durch das Verwickeln der Fasern, sondern auch durch ein Anhaften verbunden sind, ist die Verbindungskraft stärker als wenn sie lediglich durch Vernadeln miteinander verbunden wären. Deshalb ist die Dimensionsstabilität der verbundenen Vliesstoffschichten (sowohl 50 und 51 als auch 52 und 53) verbessert.
Des Weiteren kann eine Ungleichmäßigkeit der Flächengewichtsverteilung der jeweiligen verbundenen Vliesstoffschichten ausgeglichen werden, weil die zwei verbundenen Vliesstoffschichten auf die dazwischengebrachte zweite Verbindungsmaterialschicht 54 gelegt sind. Somit ist die Genauigkeit der Flächengewichtsverteilung verbessert.
Ferner hat das Dämpfungsmaterial eine erhöhte Wärmebeständigkeit, weil ein Fluorelastomer-Klebemittel verwendet wird. Aufgrund der erhöhten Flexibilität ist die Dämpfungseigenschaft der Fasermaterialschicht nicht verschlechtert. Ausführungsform 4
Ein in der Fig. 13 gezeigtes Dämpfungsmaterial für eine Formpresse weist drei verbundene Vliesstoffschichten 60, 61 und 62 auf. Die verbundenen Vliesstoffschichten 60, 61 und 62 sind Vliesstoffschichten 60a, 61a und 62a, die darin jeweils eine erste Verbindungsmaterialschicht 60b, 61b und 62b enthalten, wobei diese vernadelt sind. Eine Flächengewichtsverteilung der verbundenen Vliesstoffschichten 60, 61 und 62 beträgt jeweils 450 g/m².
Die verbundenen Vliesstoffschichten 60, 61 und 62 sind durch eine weite Verbindungsmaterialschicht 63 und 64 verbunden. Auf einer oberen Fläche der obersten verbundenen Vliesstoffschicht 60 ist eine obere Elastomerschicht 65 angeordnet, wobei auf ihrer oberen Fläche eine obere Ausschwitzverhinderungsschicht 67 angeordnet ist. Auf einer unteren Fläche der untersten verbundenen Vliesstoffschicht 62 ist eine untere Elastomerschicht 66 angeordnet, wobei auf ihrer unteren Fläche eine untere Ausschwitzverhinderungsschicht 68 angeordnet ist.
Die Strukturen der ersten Verbindungsmaterialschichten 60b, 61b und 62b sind die gleichen wie die in der Fig. 12 Gezeigten. Die Vliesstoffschichten 60a, 61a und 62a sind aus einer aromatischen Polyamidfaser gebildet. Die zweiten Verbindungsmaterialschichten 63 und 64 sind durch Auftragen eines Fluorelastomer- Klebemittels auf entgegengesetzte Flächen eines Glasgewebes hergestellt. Das Material der Elastomerschichten 65 und 66 ist ein Fluorelastomer, das ein Acrylmonomer enthält. Die Ausschwitzverhinderungsschichten 67 und 68 sind aus Fluoridharzfolien ausgebildet.
Die Struktur der Ausführungsform 4 unterscheidet sich von der der Ausführungsform 3 erstens darin, dass drei verbundene Vliesstoffschichten aufeinander gelegt sind, und zweitens darin, dass die Flächengewichtsverteilung der verbundenen Vliesstoffschicht klein ist. Weil eine Anzahl von verbundenen Vliesstoffschichten mit jeweils einer kleineren Flächengewichtsverteilung aufeinander gelegt ist, kann die Genauigkeit der Flächengewichtsverteilung insgesamt verbessert werden. Jedoch ist die Dämpfungseigenschaft der zweiten Ausführungsform vergleichsweise höher.

Ausführungsform 5

Ein in der Fig. 14 gezeigtes Dämpfungsmaterial für eine Formpresse weist drei Papierschichten 70, 71 und 72 auf. Die Papierschicht besteht aus Papier, das gleich einem Material ist, das durch Mischen einer aromatischen Polyamidfaser und Steinwolle hergestellt ist. Die Papierschichten 70, 71 und 72 sind durch Verbindungsmaterialschichten 73 und 74 verbunden. Die Verbindungsmaterialschichten 73 und 74 sind durch Auftragen eines Fluorelastomer-Klebemittels auf die entgegengesetzten Flächen eines Glasgewebes erzeugt.
Auf einer oberen Fläche der obersten Papierschicht 70 ist eine obere Elastomerschicht 75 angeordnet, wobei auf ihrer oberen Fläche eine obere Ausschwitz verhinderungsschicht 77 angeordnet ist. Auf einer unteren Fläche der untersten Papierschicht 72 ist eine untere Elastomerschicht 76 angeordnet, wobei auf ihrer unteren Fläche eine untere Ausschwitzverhinderungsschicht 78 angeordnet ist. Die obere und die untere Elastomerschicht 75 und 76 sind aus einem Fluorelastomer ausgebildet, das ein Acrylmonomer enthält. Die Ausschwitzverhinderungsschicht 77 und 78 sind Fluorharzfolien.
Das Merkmal der Ausführungsform 5 stellt sich wie folgt dar.
Die Flächengewichtsverteilung und die Dickengenauigkeit der Papierschicht selbst sind besser als die der Vliesstoffschicht. Deshalb kann die Genauigkeit der Flächengewichtsverteilung als Ganzes verbessert werden. Ferner ist die Dämpfungseigenschaft verglichen mit einem aus durch Mischen von Materialien hergestellten Papier gebildeten herkömmlichen Dämpfungsmaterial besser, weil Elastomerschichten auf die Flächen gelegt sind. Ferner weisen die Flächen der Papierschicht keine Erhebungen und Vertiefungen auf. Jedoch ist im Vergleich zu den vorstehend genannten Ausführungsformen 2, 3 und 4 und zu den nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen 6, 7 und 8 die Dämpfungseigenschaft schlechter.

Ausführungsform 6

Ein in Fig. 15 gezeigtes Dämpfungsmaterial für eine Formpresse weist an seiner Mitte eine Webstoffschicht 80 und auf seinen oberen und unteren Flächen jeweils eine Verbindungsmaterialschicht 81 und 82 auf. Auf einer oberen Fläche einer Verbindungsmaterialschicht 81 ist eine verbundene Vliesstoffschicht 83 angeordnet. Die verbundene Vliesstoffschicht 83 weist eine Vliesstoffschicht 83a auf, die zusammen mit einer darin enthaltenen Verbindungsmaterialschicht 83b vernadelt ist. Auf einer unteren Fläche der anderen Verbindungsmaterialschicht 82 ist eine verbundene Vliesstoffschicht 84 angeordnet. Die verbundene Vliesstoffschicht 84 weist ebenfalls eine Vliesstoffschicht 84a auf, die zusammen mit einer darin enthaltenen Verbindungsmaterialschicht 84b vernadelt ist.
Auf einer oberen Fläche der oberen verbundenen Vliesstoffschicht 83 ist eine obere Elastomerschicht 85 angeordnet, wobei ferner auf ihrer oberen Fläche eine obere Ausschwitzverhinderungsschicht 87 angeordnet ist. Auf einer unteren Fläche der unteren verbundenen Vliesstoffschicht 84 ist eine untere Elastomerschicht 86 angeordnet, wobei auf ihrer unteren Fläche eine untere Ausschwitzverhinderungsschicht 88 angeordnet ist.
Die Webstoffschicht 80 besteht aus einem aus einem Vielfach-Einzelfaden gewebten Gewebe einer aromatischen Polyamidfaser. Die Verbindungsmaterialschichten 81 und 82 sind durch Auftragen eines Fluorelastomer-Klebemittels auf entgegengesetzte Flächen eines Glasgewebes hergestellt. Die verbundenen Vliesstoffschichten 83 und 84 haben die gleiche Struktur wie die verbundene Vliesstoffschicht der Ausführungsform 4.
Eine Elastomerschicht 85 und 86 bestehen aus einem Fluorelastomer, das ein Acrylmonomer enthält, wobei Ausschwitzverhinderungsschichten 87 und 88 aus Fluorharzfolien bestehen.
Das Merkmal der Ausführungsform 6 besteht darin, dass eine Ungleichmäßigkeit der Flächengewichtsverteilung und eine schlechte Dimensionsstabilität, die die inhärenten Nachteile des Vliesstoffs sind, durch den Webstoff 80 kompensiert werden, und dass eine erhöhte Dämpfungseigenschaft, die den Vorteil des Vliesstoffs darstellt, in vollem Maße zum Tragen kommt.

Ausführungsform 7

Ein in Fig. 16 gezeigtes Dämpfungsmaterial für eine Formpresse weist zwei verbundene Vliesstoffschichten 91 und 92 auf, die auf eine dazwischengebrachte zweite Verbindungsmaterialschicht 90 gelegt sind. Auf einer oberen Fläche von einer verbundenen Vliesstoffschicht 91 ist eine obere Elastomerschicht 93 angeordnet, wobei auf ihrer oberen Fläche eine obere Ausschwitzverhinderungsschicht 95 angeordnet ist. Auf einer unteren Fläche einer unteren verbundenen Vliesstoffschicht 92 ist eine untere Elastomerschicht 94 angeordnet, wobei auf ihrer unteren Fläche eine untere Ausschwitzverhinderungsschicht 96 angeordnet ist. Die obere verbundene Vliesstoffschicht 91 weist eine Vliesstoffschicht 91a auf, die zusammen mit einer darin enthaltenen Verbindungsmaterialschicht 91b vernadelt ist. Die untere verbundene Vliesstoffschicht 92 weist ebenfalls eine Vliesstoffschicht 92a auf, die zusammen mit einer darin enthaltenen Verbindungsmaterialschicht 92b vernadelt ist.
Mit Ausnahme der Tatsache, dass die zweite Verbindungsmaterialschicht 90 aus einer Fluorelastomerfolie besteht, ist die Struktur der in Fig. 16 gezeigten Ausführungsform 7 die gleiche wie die der in Fig. 11 gezeigten Ausführungsform 3. Das Merkmal der Ausführungsform 7 besteht darin, dass sie eine größere Wirkung beim Absorbieren einer Ungleichförmigkeit des Drucks aufweist, die von einer ungleichförmigen Flächengewichtsverteilung und von Erhebungen und Ver tiefungen der Flächen der Vliesstoffschicht hervorgerufen wird.

Ausführungsform 8

Ein in Fig. 17 gezeigtes Dämpfungsmaterial für eine Formpresse weist zwei verbundene Vliesstoffschichten 102 und 103 auf, die auf eine dazwischengebrachte zweite Verbindungsmaterialschicht 101 gelegt sind. Die obere verbundene Vliesstoffschicht 102 ist durch ein Vernadeln einer aus aromatischen Polyamidfasern hergestellten Vliesstoffschicht 102a und einer darin angeordneten Verbindungsmaterialschicht 102b hergestellt. In gleicher Weise ist die untere verbundene Vliesstoffschicht 103 durch ein Vernadeln einer aus aromatischen Polyamidfasern hergestellten Vliesstoffschicht 103a mit einer darin angeordneten Verbindungsmaterialschicht 103b erzeugt. Die Verbindungsmaterialschichten 102b und 103b haben die gleiche Struktur wie die in der Ausführungsform 3 verwendete erste Verbindungsmaterialschicht 51.
Die zweite Verbindungsmaterialschicht 101 weist eine Fluorelastomerfolie 101a und einen darin eingebetteten Verstärkungswebstoff 101b eines Glasgewebes auf.
Auf einer oberen Fläche der oberen verbundenen Vliesstoffschicht 102 ist eine Elastomerschicht 104 angeordnet, wobei darauf ferner eine obere Ausschwitzverhinderungsschicht 106 angeordnet ist. Auf einer unteren Fläche der unteren verbundenen Vliesstoffschicht 103 ist eine untere Elastomerschicht 105 angeordnet, wobei darunter ferner eine untere Ausschwitzverhinderungsschicht 107 angeordnet ist.
Die obere und die untere Ausschwitzverhinderungsschicht 106 und 107 weisen auf: Glasgewebe 106a und 107a, ein darauf aufgebrachtes Fluorelastomer 106b und 107b und ein weiter darauf aufgebrachtes Harz 106c und 107c. Die obere und die untere Elastomerschicht 104 und 105 bestehen aus einem Fluorelastomer, das auf hintere Flächen der oberen und der unteren Ausschwitzverhinderungsschicht 106 und 107 aufgebracht ist.

(Vergleich der Eigenschaften)

Die Eigenschaften von herkömmlichen Dämpfungsmaterialien für eine Formpresse und der erfindungsgemäßen Dämpfungsmaterialien für eine Formpresse wurden verglichen. Die Strukturen der zum Vergleich herangezogenen Dämpfungsmaterialien stellen sich wie folgt dar.

[Vergleichsbeispiel 1]

Ein Stapel von fünfzehn Blättern eines Kraftpapiers.

(Vergleichsbeispiel 2]

Dieses Beispiel hat die in Fig. 2 gezeigte Struktur. Als Elastomerfolie 8 wurde ein Silikonelastomer und als Verstärkungswebstoff 9 wurde ein glatter Webstoff aus einer aromatischen Polyamidfaser verwendet.

[Vergleichsbeispiel 3]

Dieses Beispiel hat die in Fig. 3 gezeigte Struktur. Als vernadelter Vliesstoff 10 wurde eine aromatische Polyamidfaser und als Verstärkungsgrundgewebe 11 wurde ein Grundgewebe aus einer aromatischen Polyamidfaser verwendet.

(Vergleichsbeispiel 4]

Dieses Beispiel hat die in Fig. 4 gezeigte Struktur. Als vernadelter Vliesstoff 14 wurde eine aromatische Polyamidfaser, als Verstärkungsgrundgewebe wurde ein Grundgewebe aus einer aromatischen Polyamidfaser, als Elastomerschicht 13 wurde EPDM und als Verstärkungswebstoff 12 wurde ein Scheindrehergewebe eines Glasgewebes verwendet.

[Vergleichsbeispiel 5]

Dieses Beispiel hat die in Fig. 5 gezeigte Struktur. Als vernadelter Vliesstoff 16 wurde eine aromatische Polyamidfaser, als Verstärkungsgrundgewebe wurde ein Grundgewebe aus einer aromatischen Polyamidfaser und als Klebemittelschicht 18 wurde ein Klebemittel aus einem mit Epoxidharz getränkten Glasgewebe verwendet.

[Vergleichsbeispiel 6]

Dieses Beispiel hat die in Fig. 6 gezeigte Struktur. Als ein durch Mischen gebildetes papierähnliches Material 19 wurde ein papierähnliches Material verwendet, das durch Mischen einer aromatischen Polyamidfaser und Steinwolle hergestellt ist.

[Vergleichsbeispiel 7]

Dieses Beispiel hat die in Fig. 7 gezeigte Struktur. Als Elastomerschicht 21 wurde ein Silikonelastomer und als ein vernadelter Vliesstoff 20 wurde ein Gewebe aus einer aromatischen Polyamidfaser verwendet.

[Ausführungsform 2]

Die in Fig. 10 gezeigte Struktur.

[Ausführungsform 3]

Die in Fig. 11 gezeigte Struktur.

[Ausführungsform 4]

Die in Fig. 13 gezeigte Struktur.

[Ausführungsform 5]

Die in Fig. 14 gezeigte Struktur.

[Ausführungsform 6]

Die in Fig. 15 gezeigte Struktur.

[Ausführungsform 7]

Die in Fig. 16 gezeigte Struktur.

[Ausführungsform 8]

Die in Fig. 17 gezeigte Struktur.
Die Eigenschaften der Vergleichsbeispiele 1 bis 7 und der Ausführungsformen 2 bis 8 wurden verglichen, wobei die Ergebnisse in der Tabelle 1 dargestellt sind. TABELLE 1 Vergleich der Eigenschaften zwischen den Ausführungsformen 2 bis 8 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 7
Auswertung ... exzellent
O... gut
Δ... Durchschnitt
X ... unter Durchschnitt
XX ... weit unter Durchschnitt

Claims

1. Dämpfungskörper für eine Formpresse, mit:

zwei oder mehr Fasermaterialschichten (31, 32), die aus porösem Fasermaterial gebildet sind;

jeweils einer zwischen den Fasermaterialschichten angeordneten Verbindungsmaterialschicht (30), um eine obere und eine untere Fasermaterialschicht (31, 32) zu verbinden;

einer oberen Elastomerschicht (33), die auf einer oberen Fläche der obersten Fasermaterialschicht (31) angeordnet ist;

einer unteren Elastomerschicht (34), die auf einer unteren Fläche der untersten Fasermaterialschicht (32) angeordnet ist;

einer oberen Ausschwitzverhinderungsschicht (35), die auf einer oberen Fläche der oberen Elastomerschicht (33) angeordnet ist, um ein Ausschwitzen eines in der oberen Elastomerschicht (33) enthaltenen Verbindungsmittels zu verhindern; und

einer unteren Ausschwitzverhinderungsschicht (36), die auf einer unteren Fläche der unteren Elastomerschicht (34) angeordnet ist, um ein Ausschwitzen eines in der unteren Elastomerschicht (34) enthaltenen Verbindungsmittels zu verhindern; dadurch gekennzeichnet, dass

die obere Elastomerschicht (33) mit der oberen Ausschwitzverhinderungsschicht (35) und die untere Elastomerschicht (34) mit der unteren Ausschwitzverhinderungsschicht (36) ohne jegliche Klebemittelschicht in Haftung gebracht sind.

2. Dämpfungskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermaterialschicht (31, 32) aus Vliesstoff, Webstoff oder Papier besteht.

3. Dämpfungskörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass alle Fasermaterialschichten (31, 32) aus dem gleichen Material gebildet sind.

4. Dämpfungskörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine, zwei oder mehr Fasermaterialschichten (31) aus einem Material gebildet sind, das von dem Material der übrigen Fasermaterialschicht (32) verschieden ist.

5. Dämpfungskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsmaterialschicht (30) ein Klebemittel aufweist.

6. Dämpfungskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsmaterialschicht (51) ein folienartiges Grundmaterial (51a), das sich unter Einfluss von Wärme oder Druck in planarer Richtung geringfügig verformt, und ein auf entgegengesetzte Flächen des Grundmaterials aufgebrachtes Klebemittel (51b) aufweist.

7. Dämpfungskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsmaterialschicht aus einer Elastomerfolie (90) besteht.

8. Dämpfungskörper nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsmaterialschicht aus einer Elastomerfolie (101a) besteht, in die ein Verstärkungswebstoff (101b) eingebettet ist.

9. Dämpfungskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermaterialschicht aus einem Vliesstoff (40) besteht, die Verbindungsmaterialschicht aus einem Grundgewebe (41) besteht, und der Vliesstoff (40) und das Grundgewebe (41) durch ein durch Vernadeln verursachtes Verwickeln von Fasern mit dem Grundgewebe verbunden sind.

10. Dämpfungskörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Klebemittel (51b) auf das Grundgewebe (51a) aufgebracht ist, und der Vliesstoff und das Grundgewebe durch ein durch Vernadeln verursachtes Verwickeln von Fasern mit dem Grundgewebe als auch durch eine durch das Klebemittel bedingte Haftung verbunden sind.

11. Dämpfungskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsmaterialschicht eine erste Verbindungsmaterialschicht (51) und eine zweite Verbindungsmaterialschicht (54) umfasst;

die Fasermaterialschicht aus einem Vliesstoff (50) besteht;

die erste Verbindungsmaterialschicht aus einem Grundgewebe (51) besteht;

der Vliesstoff (50) und das Grundgewebe (51) durch ein durch Vernadeln verursachtes Verwickeln von Fasern mit dem Grundgewebe verbunden sind;

die zweite Verbindungsmaterialschicht (54) ein Klebemittel aufweist; und

der Dämpfungskörper durch Laminieren von mehreren Abschnitten von verbundenen Vliesstoffschichten, die jeweils durch Verbinden von zwei oder mehr Vliesstoffschichten (50) durch die erste Verbindungsmaterialschicht (51) erzeugt sind, durch die zweite Verbindungsmaterialschicht (54) hergestellt ist.

12. Dämpfungskörper nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Verbindungsmaterialschicht (54) ein folienartiges Grundmaterial, das sich unter Einfluss von Wärme oder Druck in planarer Richtung geringfügig verformt, und ein auf entgegengesetzte Flächen des Grundmaterials aufgebrachtes Klebemittel aufweist.

13. Dämpfungskörper nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein Klebemittel (51b) auf das Grundgewebe (51a) der ersten Verbindungsmaterialschicht (51) aufgebracht ist; und

der Vliesstoff und das Grundgewebe durch ein durch Vernadeln verursachtes Verwickeln von Fasern mit dem Grundgewebe als auch durch eine durch das Klebemittel bedingte Haftung verbunden sind.

14. Dämpfungskörper nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebemittel ein Fluorelastomer-Klebemittel ist.

15. Dämpfungskörper nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebemittel ein EPDM-Klebemittel ist.

16. Dämpfungskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermaterialschicht eine Faser umfasst, die eine Glasübergangstemperatur von zumindest 200ºC und eine thermische Zersetzungstemperatur von zumindest 400ºC bei einem Gewichtsverlust von 10% aufweist.

17. Dämpfungskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Acrylmonomer einer Mischung hinzugefügt ist, aus der die obere und die untere Elastomerschicht (33, 34) besteht.

18. Dämpfungskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für die obere und die untere Elastomerschicht (33, 34) die thermische Zersetzungstemperatur zumindest 380ºC bei einem Gewichtsverlust von 10% beträgt.

19. Dämpfungskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptkomponente der oberen und der unteren Elastomerschicht (33, 34) ein Fluorelastomer ist.

20. Dämpfungskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptkomponente der oberen und der unteren Elastomerschicht ein EPDM ist.

21. Dämpfungskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die obere und die untere Elastomerschicht (104, 105) aus einer Elastomerbeschichtung bestehen, die auf hintere Flächen von Ausschwitzverhinderungsschichten (106, 107) aufgebracht ist.

22. Dämpfungskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausschwitzverhinderungsschicht (106) durch Aufbringen eines Harzes (106c) auf eine Fläche eines Grundmaterials (106a) hergestellt ist, das aus Vliesstoff oder Papier besteht.

23. Dämpfungskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausschwitzverhinderungsschicht aus einer synthetischen Harzfolie, einer Metallfolie, einem Webstoff oder Papier besteht.

24. Dämpfungskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausschwitzverhinderungsschicht eine Fluor-Harzfolie ist.