DE69423143T2 - Verfahren zur Herstellung einer Doppelschichtfolie - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer Doppelschichtfolie

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Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Doppelschichtfolie mit ausgezeichneter interlaminarer Bindefestigkeit.
  • Die EP-A-0 451030 offenbart ein Verfahren zum Herstellen einer Doppelschichtfolie auf einem Substrat durch reaktives Gießen unter Einsatz von zwei Arten reaktionshärtbarer Harz- Rohmaterial-Mischungen.
  • Bisher wurde ein Verfahren zum Herstellen einer Doppelschichtfolie durch Zuführen unumgesetzter flüssiger Rohmaterialien zu einem Substrat in der JP-OS 162618/1981, der US-PS 4,935,264 und der US-PS 5,084,325 vorgeschlagen. Bei einem solchen konventionellen Verfahren wurde ein Rohmaterial für die auf dem Substrat angeordnete erste Schicht zum Härten umgesetzt, und nach dem Härten der ersten Schicht wurde ein Rohmaterial für die zweite Schicht zugeführt. Die Haftung zwischen den beiden Schichten war daher unangemessen. Eine Schichtablösung an der Grenzfläche trat daher aufgrund einer Belastung, wie eines Zuges oder Quellens, auf. Speziell nach verschiedenen Haltbarkeitstest wurde eine merkliche Abnahme der Adhäsionsfestigkeit und eine Grenzflächen-Schichttrennung beobachtet. Dies verursachte ein ernstes Problem bei der praktischen Verwendung.
  • Da die entsprechenden Schichten unterschiedliche Brechungsindices aufwiesen, fand an der Grenzfläche eine optische Verzerrung beim Durchlassen von Licht statt. Dieses Verfahren ist daher als ein praktisches Verfahren zur Herstellung einer Folie, die eine hohe optische Qualität haben muss, nicht geeignet.
  • Weiter ist es schwierig, in einem Falle, bei dem das Substrat mit einem Trennmittel überzogen ist, die erste Schicht dünn zu machen, weil während der Härtungsreaktion nach dem Gießen des Rohmaterials für die erste Schicht auf dem Substrat ein Entfeuchten stattfindet.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein neues Verfahren zum Herstellen einer Doppelschichtfolie zu schaffen, mit dem die oben erwähnten Probleme des konventionellen Verfahrens gelöst werden können. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zum Herstellen einer Doppelschichtfolie durch Gießen unumgesetzter flüssiger Rohmaterial-Mischungen auf ein Substrat und dann Umsetzen und Härten derselben, wodurch die Adhäsionsfestigkeit zwischen den beiden Schichten erhöht und gleichzeitig eine optische Verzerrung verringert wird, und die erste Schicht dünn ausgeführt werden kann.
  • Die vorliegende Erfindung schafft somit ein Verfahren zum Herstellen einer Doppelschichtfolie auf einem mit einem Trennmittel überzogenen Substrat durch reaktives Gießen unter Einsatz von zwei Arten reaktionshärtbarer Harz-Rohmaterial-Mischungen, die im Wesentlichen frei sind von einem Lösungsmittel, umfassend das Gießen einer ersten unumgesetzten flüssigen Rohmateri al-Mischung für die erste Schicht auf das Substrat, dann Gießen einer zweiten unumgesetzten flüssigen Rohmaterial-Mischung für die zweite Schicht auf die erste Schicht, während die erste Rohmaterial-Mischung ihre Fluidität beibehält, indem man die Reaktionsrate der ersten Schicht bei einem Niveau von nicht mehr als 80% hält, und danach Härten der beiden Schichten gleichzeitig, wobei die Dicke jeder Schicht der Doppelschichtfolie im Bereich von 0,04 bis 2 mm liegt.
  • In der beigefügten Zeichnung zeigen:
  • Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht, die ein Verfahren zum Gießen der zweiten Schicht kontinuierlich nach der Bildung der ersten Schicht auf einem durchlaufenden Substrat veranschaulicht,
  • Fig. 2 eine schematische Querschnittsansicht, die ein Verfahren zum Gießen der zweiten Schicht nach einer vorläufigen Reaktion der auf einem durchlaufenden Substrat gebildeten ersten Schicht veranschaulicht,
  • Fig. 3(a) eine schematische Schnittansicht einer Doppelschichtfolie und
  • Fig. 3(b) eine schematische Darstellung der Änderung ihrer Zusammensetzung über die Dicke.
  • Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung detailliert unter Bezugnahme auf die bevorzugten Ausführungsformen beschrieben.
  • Wie in der Querschnittsansicht der Fig. 1 gezeigt, wird bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung als erstes eine Rohmaterial-Mischung A für die erste Schicht gerührt, gemischt und dann aus einer Düse 4 für die erste Schicht auf die Oberfläche eines flachen Substrates 1 gegossen und unmittelbar danach wird eine Rohmaterial-Mischung B für die zweite Schicht, die gleichzeitig gerührt und gemischt wird, aus einer Düse 5 für die zweite Schicht auf die erste Schicht gegossen, die noch ihre Fluidität eines flüssigen Zustandes aufweist, um eine zweite Schicht 3 zu bilden.
  • In einem Falle, bei dem zum Fördern der Reaktion ein Erhitzen erforderlich ist, ist es möglich, ein Verfahren anzuwenden, wie es in Fig. 2 gezeigt ist, bei dem eine Rohmaterial-Mischung A für die erste Schicht aus einer Düse 4 auf ein durchlaufendes flaches Substrat gegossen wird, dann das Vorerhitzen durch eine Heizeinrichtung, wie einen Ofen 6, unter milden Bedingungen für Heiztemperatur und Heizzeit ausgeführt wird, so dass die Reaktion nicht abrupt fortschreitet, damit die erste Schicht 2 ihre Fluidität nach dem Erhitzen beibehält, und danach wird eine Rohmaterial-Mischung B für die zweite Schicht aus einer Düse 5 auf die erste Schicht 2 gegossen, um eine zweite Schicht 3 zu bilden. In einem solchen Falle kann die Gleichmäßigkeit der Dicke der ersten Schicht durch die Nivellierungswirkung in der Vorerhitzungsstufe verbessert werden, wodurch die optische Qualität der Folie verbessert wird.
  • Zu der Zeit, zu der mit dem oben erwähnten Verfahren die zweite Schicht 3 auf die erste Schicht 2 gegossen wird, haben die entsprechenden Schichten genügend Fluidität, so dass ein physikalisches Vermischen an der Grenzfläche der beiden Schichten stattfindet. Dies ist schematisch in Fig. 3 dargestellt. Fig. 3(a) ist eine Querschnittsansicht der Doppelschichtfolie, und Fig. 3(b) veranschaulicht die Änderung der Zusammensetzung in der Dickenrichtung der Doppelschichtfolie. Wie in den Fig. 3(a) und 3(b) gezeigt, hat die Doppelschichtfolie, die durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung erhalten wird, eine Übergangsschicht 8 an der Grenzfläche zwischen der ersten Schicht 7 und der zweiten Schicht 9, in der die Rohmaterial-Mischungen für die beiden Schichten miteinander vermischt sind. Innerhalb der Übergangsschicht 8 ändert sich die Zusammensetzung graduell von der Zusammensetzung der ersten Schicht zur Zusammensetzung der zweiten Schicht, und es existiert somit keine bestimmte Grenzfläche.
  • Innerhalb der Übergangsschicht 8 sind die beiden Schichten 7 und 9 miteinander vermischt, wodurch die interlaminare Bindefestigkeit aufgrund der Verankerungswirkung sehr hoch ist. In einem Falle, bei dem die Rohmaterial-Mischungen der beiden Schichten wechselseitig zum Härten miteinander reaktionsfähig sind, wird eine chemische Bindefestigkeit zwischen den Schichten ausgebildet, und diese trägt zur interlaminaren Bindefestigkeit in Kombination mit der obigen Verankerungswirkung bei.
  • Innerhalb der Übergangsschicht ändert sich der Brechungsindex graduell, wodurch die optische Verzerrung beim Durchlassen von Licht verringert wird, und es kann eine Folie einer hohen optischen Qualität erhalten werden.
  • In einem Falle, bei dem das Substrat mit einem Trennmittel überzogen ist, war es schwierig, die erste Schicht bis zu einer Dicke von, z. B., nicht mehr als 100 um auszubilden, da während der Härtungsreaktion nach dem Gießen der Rohmaterial-Mischung für die erste Schicht ein Entfeuchten auf der Substratoberfläche stattfand. Bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird demgegenüber unmittelbar nach dem Gießen der ersten Schicht die zweite Schicht darauf gegossen, um sie abzudecken, so dass die Filmdicke zunimmt, wodurch das Entfeuchten verhindert werden kann, und es ist möglich, eine Doppelschichtfolie mit einer dünnen ersten Schicht herzustellen.
  • Als ein anderes Verfahren zum Gießen von zwei Schichten, die aus unumgesetzten Rohmaterial-Mischungen zusammengesetzt sind, auf das Substrat, ist ein Verfahren vorstellbar, umfassend das Kombinieren der beiden Strömungen unumgesetzter Rohmaterial-Mischungen in einer einzigen Düse, wie im Falle der gemeinsamen Extrusion thermoplastischer Harze, und dann Gießen des kombinierten Flusses auf das Substrat. Ein solches Verfahren hat jedoch das Problem, dass, in Abhängigkeit von den Viskositäten der flüssigen Rohmaterial-Mischungen für die beiden Schichten, die Rohmaterial-Mischungen unter Bildung einer einzigen Schicht zur totalen Vermischung neigen oder, wenn sich der Ausgleich bei der Zufuhr der Rohmaterial-Mischungen für die entsprechenden Schichten nur ein wenig ändert, die Rohmaterial-Mischungen gleichermaßen vollständig vermischt werden können und eine einzige Schicht bilden. Die Kombination der Rohmaterial-Mischungen wird daher begrenzt, oder die Einstellung der Rohmaterialien wird sehr schwierig. Gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung kann die Kombination der Rohmaterial-Mischungen für die entsprechenden Schichten innerhalb eines weiten Bereiches ausgewählt werden, und selbst wenn sich der Ausgleich bei der Zufuhr der flüssigen Rohmaterial-Mischungen zu einem gewissen Grade ändert, gibt es kein solches Problem, dass die gesamten Schichten vermischt werden, wodurch die Produktion der laminierten Folie einfach und für die industrielle Anwendung geeignet ist.
  • Bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung ist es wichtig, dass sich die erste Schicht in einem flüssigen Zustand befindet, wenn die Rohmaterial-Mischung für die zweite Schicht darauf gegossen wird. Zu diesem Zweck ist es ratsam, die Reaktionsrate der ersten Schicht bei einem Ni veau von nicht mehr als 80%, bevorzugter nicht mehr als 50%, zu halten. Übersteigt die Reaktionsrate den obigen Wert, dann ist die Fluidität der ersten Schicht unangemessen, und das Vermischen an der Grenzfläche mit der Rohmaterial-Mischung für die zweite Schicht ist unangemessen, wodurch die interlaminare Bindefestigkeit gering sein wird und die optische Verzerrung zunimmt. Die Doppelschichtfolie der vorliegenden Erfindung hat vorzugsweise eine Gesamtdicke von 0,04 bis 4 mm, bevorzugter von 0,08 bis 2 mm. Die Dicke jeder Schicht beträgt vorzugsweise von 0,08 bis 2 mm.
  • Das flache Substrat, d. h., der Träger, ist vorzugsweise ein Kunststoffilm mit einer Dicke von 1 bis 10 mm. Besonders bevorzugt ist ein biaxial gereckter Polypropylenfilm oder ein biaxial gereckter Polyethylenterephthalat-Film mit einer Dicke von 0,03 bis 0,3 mm, der in einem genügend flachen Zustand unter Zug befördert werden kann.
  • Ein Polyurethanharz ist besonders bevorzugt als das Material jeder Schicht der Doppelschichtfolie, die durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wird. In diesem Falle umfasst die reaktive flüssige Rohmaterial-Mischung eine Polyol- und eine Polyisocyanat-Verbindung als die hauptsächlichen Rohmaterial-Komponenten, und sie enthält weiter ein Kettenverlängerungsmittel, wie in vielen Fällen ein Polyol oder Polyamin geringen Molekulargewichtes, und eine geringe Menge eines Katalysators kann üblicherweise eingebracht werden. Weiter kann ein Färbemittel, ein UV-Absorber, ein Antioxidationsmittel, ein Stabilisator, wie ein Lichtstabilisator, oder ein die Formbarkeit verbesserndes Mittel, wie ein Verlaufmittel, zur Verbesserung der Fluidität oder Benetzbarkeit der reaktiven Rohmaterial-Mischung in der Gussform eingebracht werden. Es ist erwünscht, das eine solche Rohmaterial-Mischung im Wesentlichen frei von einem Lösungsmittel ist. Das Gießverfahren einer solchen reaktiven Rohmaterial-Mischung ohne ein Lösungsmittel wird ein Massen-Gießverfahren genannt.
  • Das obige Polyol ist vorzugsweise ein Polyesterpolyol, ein Polycarbonatpolyol, ein Polytetraoxymethylenpolyol oder eine Kombination daraus. Jedes Polyol kann eine Mischung von Polyolen mit unterschiedlichen Molekulargewichten und Hydroxylwerten sein. Das Molekulargewicht beträgt vorzugsweise von etwa 20 bis 500, insbesondere von 40 bis 400, ausgedrückt als Hydroxylwert, und die Anzahl der Hydroxylgruppen beträgt vorzugsweise von etwa 2 bis 4, bevorzugter von 2 bis 3. Diese Werte sind Mittelwerte, wenn zwei oder mehr Polyole in Kombination eingesetzt werden. In einem Falle, bei dem ein Polyol ein hohes Molekulargewicht (oder einen geringen Hydroxylwert) hat, ist es bevorzugt, ein Kettenverlängerungsmittel zu benutzen.
  • Das Kettenverlängerungsmittel ist üblicherweise ein Polyol geringen Molekulargewichtes (gewöhnlich nicht mehr als 200) oder ein Polyamin relativ geringen Molekulargewichtes, wie Ethylenglykol,1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, Diethanolamin, Dimethylolpropionsäure, Hexamethylendiamin oder Isophorondiamin. Als das Polyisocyanat kann beispielsweise ein Polyisocyanat benutzt werden, bei dem keine Isocyanatgruppe direkt an eine aromatische Gruppe gebunden ist. Spezifisch kann es beispielsweise vorzugsweise Methylenbis(cyclohexylisocyanat), Isophorondiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat oder deren modifizierte Produkte sein, wie harnstoffmodifizierte Produkte, vorpolymer-modifizierte Produkte oder amid-modifizierte Produkte.
  • Besonders bevorzugt sind alicyclische Isocyanate, aliphatische Diisocyanate und modifizierte Produkte davon.
  • Ein Polyurethanharz wird erhalten durch Umsetzen und Härten einer Mischung, hergestellt durch Vermischen dieser beiden reaktiven Rohmaterialien oder durch Vermischen eines Vorpolymers, erhalten durch teilweises Umsetzen solcher reaktiven Materialien, mit dem Rest der Rohmaterialien.
  • Es ist bevorzugt, dass eine der beiden Polyurethanharz-Schichten eine Polyurethanharzschicht mit guten mechanischen Eigenschaften ist, insbesondere eine Polyurethanharzschicht mit guten Energie absorbierenden Eigenschaften und Penetrationsbeständigkeit, und die andere Polyurethanharzschicht ist aus einem Polyurethanharz mit guten Oberflächeneigenschaften, insbesondere guten selbstheilenden Eigenschaften der Oberfläche hergestellt. Insbesondere bevorzugt als ein Polyurethanharz mit guten Oberflächeneigenschaften ist ein Polyurethanharz mit selbstheilenden Eigenschaften. Ein solches Polyurethanharz ist, z. B., in den JP-PSn 2879/1988, 31361/1988, 60990/1987, 60989/1987 und 27050/1982 sowie der JP-OS 71252/1985 offenbart.
  • Eine solche laminierte Doppelschichtfolie aus Polyurethan, bei der eine Schicht gut Energie absorbierende Eigenschaften und eine hohe Eindringbeständigkeit und die andere Schicht gute selbstheilende Oberflächeneigenschaften aufweist, ist brauchbar für die Herstellung eines Sicherheitsglases vom Doppelschichttyp, wie auf verschiedene Glasscheiben für Automobile, Gebäude oder Fahrzeuge aufgrund solcher Eigenschaften laminiert. In einem solchen Falle ist es möglich, ein Sicherheitsglas zu schaffen, das eine ausgezeichnete Sicherheit gegen Kollision aufweist und sehr beständig gegen Kratzen ist, indem man die Doppelschichtfolie derart laminiert, dass die Schicht mit den guten Energie absorbierenden Eigenschaften und der hohen Eindringbeständigkeit auf der Seite der Glasscheibe angeordnet ist, und die Schicht mit den guten selbstheilenden Eigenschaften die exponierte Oberfläche bildet.
  • Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung detaillierter unter Bezugnahme auf Beispiele beschrieben. Es sollte jedoch klar sein, dass die vorliegende Erfindung in keiner Weise durch solche spezifischen Beispiele beschränkt ist.
    • BEISPIEL 1
  • Eine Doppelschichtfolie wurde aus Polyurethanharzen der folgenden Formulierungen hergestellt.
  • Polyurethanharz für die erste Schicht (die selbstheilende Oberflächeneigenschaften aufweist):
  • Polyol (insgesamt) 100 Gewichtsteile
  • Polycaprolactontriol (MW = 300) 45 Gewichtsteile
  • Polycaprolactontriol (MW = 800) 45 Gewichtsteile
  • Polycaprolactondiol (MW = 2.300) 4 Gewichtsteile
  • Zusätze* 5,8 Gewichtsteile
  • (* einschließlich einem Lichtstabilisator, einem Antioxidationsmittel, einem UV- Lichtabsorber, einem Reaktionsbeschleuniger, einem Verlaufmittel usw.) Isocyanat (insgesamt) 100 Gewichtsteile
  • Hexamethylendiisocyanattrimer 82 Gewichtsteile
  • Hexamethylendiisocyanatmonomer 18 Gewichtsteile
  • Polyurethanharz für die zweite Schicht (die Energie absorbierende Eigenschaften und Eindringbeständigkeit aufweist):
  • Polyol (insgesamt) 100 Gewichtsteile
  • Polycaprolactondiol (MW = 1.200) 50 Gewichtsteile
  • Polycaprolactontriol (MW = 800) 9 Gewichtsteile
  • Polyaliphatisches Carbonatdiol (MW = 2.000) 16 Gewichtsteile
  • Polyaliphatisches Carbonatdiol (MW = 850) 16 Gewichtsteile
  • 1,4-Butandiol 7,3 Gewichtsteile
  • Zusätze* 1,7 Gewichtsteile
  • (* einschließlich einem Lichtstabilisator, einem UV-Lichtabsorber, einem Antioxidationsmittel usw.)
  • Isocyanat (insgesamt) 100 Gewichtsteile
  • 4,4'-Methylenbis(cyclohexylisocyanat) 99 Gewichtsteile
  • Zusätze* 0,3 Gewichtsteile
  • (* einschließlich einem Reaktionsbeschleuniger, einem Verlaufmittel usw.)
  • Das Substrat, auf das die obigen Harz-Rohmaterial-Mischungen gegossen wurden, war ein 0,1 mm dicker, biaxial gereckter Polyethylenterephthalat (PET)-Film, der mit einem Trennmittel überzogen war. Der Film wurde während des Gießens unter Zug bewegt, um ihn flach zu halten.
  • Die erste Schicht wurde gebildet durch Gießen des Polyols und Isocyanats, die zur Bildung eines NCO-Index von 105 gemischt worden waren. Die Mischung wurde auf den PET-Film gegossen, der mit einer Geschwindigkeit von 0,2 m/min bewegt wurde, um die erste Schicht von 1.000 mm Breite und 0,15 mm Dicke zu gießen.
  • Die zweite Schicht wurde durch Gießen des Polyols und Isocyanats, die gemischt worden waren, um ein NCO-Index von 102 zu schaffen, gebildet. Die Mischung wurde auf die erste Schicht zur Bildung der zweiten Schicht von 1.050 mm Breite und 0,9 mm Dicke gegossen.
  • Die beiden Düsen für die erste und zweite Schicht befanden sich im Abstand von 30 cm voneinander und der Raum dazwischen wurde bei Raumtemperatur gehalten, so dass die erste Schicht aufgrund unvollständiger Reaktion ihre Fluidität beibehalten hatte, als die zweite Schicht darauf gebildet wurde.
  • Die beiden auf dem PET-Film gebildeten flüssigen Schichten wurden in einen Ofen (bei 150ºC) eingeführt, so dass die beiden Schichten kontinuierlich und gleichzeitig gehärtet wurden. Es wurde eine Doppelschichtfolie aus Polyurethan erhalten.
  • Die Doppelschichtfolie aus Polyurethan wurde mittels eines Klebstoffes so mit einer Glasscheibe verbunden, dass die zweite Schicht der Glascheibe gegenüber lag. Die erste Schicht wurde behandelt und dann eine Glasscheibe mittels Urethan-Dichtungsmittel ("Hamatite" von der Yokohama Rubber Co., Ltd.) gebunden. Somit wurde ein Teststück zur Messung der Scherspannung zwischen der ersten und zweiten Schicht erhalten. Die erste Glasscheibe hatte eine Breite von 25 mm, eine Länge von 90 mm und eine Dicke von 5 mm. Die zweite Glasscheibe hatte eine Breite von 25 mm, eine Länge von 90 mm und eine Dicke von b mm. Die Bindefläche für das Urethan-Dichtungsmittel hatte eine Breite von 25 mm und eine Länge von 8 mm (folglich 2 cm²).
  • Das Teststück wurde auf Scher-Bindefestigkeit getestet. Die anfängliche Bindefestigkeit betrug 48 kg/cm². Die Bindefestigkeit nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest (bei 38ºC und 95% relativer Feuchte für 2 Wochen) betrug 35 kg/cm². Die Bindefestigkeit nach dem Eintauchtest in warmes Wasser (2 Wochen bei 40ºC) betrug 40 kg/cm². Ein Versagen fand nur am Urethan-Dichtungsmittel statt, es trat keine Schichtentrennung zwischen den beiden Schichten auf.
    • BEISPIEL 2
  • Eine Doppelschichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 mit der Ausnahme hergestellt, dass die Formulierung des Polyurethans für die zweite Schicht folgendermaßen geändert wurde, und die Dicke der zweiten Schicht zu 1 mm geändert wurde.
  • Polyurethanharz für die zweite Schicht:
  • Polyol (insgesamt) 100 Gewichtsteile
  • Polycaprolactondiol (MW = 1.200) 49,5 Gewichtsteile
  • Polycaprolactontriol (MW = 1.500) 40,5 Gewichtsteile
  • 1,4-Butandiol 9 Gewichtsteile
  • Zusätze* 0,1 Gewichtsteil
  • (* einschließlich einem Lichtstabilisator, einem UV-Lichtabsorber, einem Antioxidationsmittel usw.)
  • Isocyanat (insgesamt) 100 Gewichtsteile
  • 4,4'-Methylenbis(cyclohexylisocyanat) 99 Gewichtsteile
  • Zusätze* 0,1 Gewichtsteil
  • (* einschließlich einem Reaktionsbeschleuniger, einem Verlaufmittel usw.)
  • Ein Teststück wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 mit der Ausnahme hergestellt, dass das Urethan-Dichtungsmittel durch "Betaseal" (von Sunstar Co., Ltd.) ersetzt wurde. Das Teststück wurde auf Scherbindefestigkeit getestet. Die anfängliche Bindefestigkeit betrug 36 kg/cm². Die Bindefestigkeit nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest (bei 38ºC und 95% relativer Feuchte für 2 Wochen) betrug 35 kg/cm². Die Bindefestigkeit nach dem Eintauchtest in warmes Wasser (2 Wochen bei 40ºC) betrug 30 kg/cm². Ein Versagen trat nur am Urethan-Dichtungsmittel auf, und es fand keine Schichtentrennung zwischen den beiden Schichten statt.
    • BEISPIEL 3
  • Eine Doppelschichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 mit der Ausnahme hergestellt, dass die erste Schicht (0,08 mm dick) auf das PET-filmsubstrat gegossen und dann vorläufig mittels eines zwischen der ersten und der zweiten Düse angeordneten Ofens auf 50ºC erwärmt und danach auf Raumtemperatur gekühlt wurde, und die zweite Schicht auf die erste Schicht gegossen wurde.
  • Ein Teststück zur Messung der Scherbindefestigkeit wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt. Die anfängliche Bindefestigkeit betrug 38 kg/cm². Die Bindefestigkeit nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest (bei 38ºC und 95% relativer Feuchte für 2 Wochen) betrug 36 kg/cm². Die Bindefestigkeit nach dem Eintauchtest in warmes Wasser (2 Wochen bei 40ºC) betrug 33 kg/cm². Ein Versagen trat nur am Urethan-Dichtungsmittel auf, und es fand keine Schichtentrennung zwischen den beiden Schichten statt.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 1
  • Eine Doppelschichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 mit der Ausnahme hergestellt, dass der Abstand zwischen der ersten und zweiten Düse erweitert, und dass ein Ofen dazwischen installiert wurde, so dass die auf das laufende PET-Filmsubstrat gegossene erste Schicht bei 150ºC gehärtet und danach auf Raumtemperatur abgekühlt und dann die zweite Schicht auf die erste Schicht gegossen wurde.
  • Ein Teststück zur Messung der Scherbindefestigkeit wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt. Die anfängliche Bindefestigkeit betrug 50 kg/cm², und ein Versagen trat am Urethan-Dichtungsmittel auf. Die Bindefestigkeit nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest (für 2 Wochen) und nach dem Eintauchtest in warmes Wasser (für 2 Wochen) betrug 26 kg/cm². bzw. 18 kg/cm². Zwischen den beiden Schichten trat eine Schichtentrennung auf.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 2
  • Eine Doppelschichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 mit der Ausnahme hergestellt, dass der Abstand zwischen der ersten und zweiten Düse erweitert, und dass ein Ofen dazwischen installiert wurde, so dass die auf das laufende PET-Filmsubstrat gegossene erste Schicht bei 150ºC gehärtet und danach auf Raumtemperatur abgekühlt und dann die zweite Schicht auf die erste Schicht gegossen wurde.
  • Ein Teststück zur Messung der Scherbindefestigkeit wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 hergestellt. Die anfängliche Bindefestigkeit betrug 37 kg/cm², und ein Versagen trat am Urethan-Dichtungsmittel auf. Die Bindefestigkeit nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest (für 2 Wochen) und nach dem Eintauchtest in warmes Wasser (für 2 Wochen) betrug 25 kg/cm². bzw. 19 kg/cm². Zwischen den beiden Schichten trat eine Schichtentrennung auf.
    • VERGLEICHSBEISPIEL 3
  • Eine Doppelschichtfolie wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 mit der Ausnahme hergestellt, dass der Abstand zwischen der ersten und zweiten Düse erweitert, und dass ein Ofen dazwischen installiert wurde, so dass die auf das laufende PET-Filmsubstrat gegossene erste Schicht bei 150ºC gehärtet und danach auf Raumtemperatur abgekühlt und dann die zweite Schicht auf die erste Schicht gegossen wurde.
  • Ein Teststück zur Messung der Scherbindefestigkeit wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 hergestellt. Die anfängliche Bindefestigkeit betrug 37 kg/cm², und ein Versagen trat am Urethan-Dichtungsmittel auf. Die Bindefestigkeit nach dem Feuchtigkeitsbeständigkeitstest (für 2 Wochen) und nach dem Eintauchtest in warmes Wasser (für 2 Wochen) betrug 27 kg/cm². bzw. 21 kg/cm². Zwischen den beiden Schichten trat eine Schichtentrennung auf.
  • Das Verfahren der vorliegenden Erfindung schafft eine Doppelschicht-Kunststofffolie mit einer sehr hohen interlaminaren Bindefestigkeit aufgrund physikalischen Vermischens und chemischer Umsetzung an der Grenzfläche.
  • Die Doppelschichtfolie hat hervorragende optische Eigenschaften, weil das physikalische Vermischen und chemische Umsetzen an der Grenzfläche eine graduelle Änderung des Brechungsindex an der Grenzfläche verursachen.
  • Selbst in dem Falle, bei dem ein mit einem Trennmittel überzogenes Substrat benutzt wurde, verhindert das Verfahren der vorliegenden Erfindung das Entfeuchten, weil die erste Schicht unmittelbar nach ihrem Gießen mit der zweiten Schicht bedeckt wird. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung gestattet die Herstellung einer Doppelschichtfolie, bei der die erste Schicht dünn ist. Zusätzlich gestattet das Verfahren der vorliegenden Erfindung die Herstellung einer Doppelschichtfolie guter gleichmäßiger optischer Qualität, wenn die erste Schicht in einer zusätzlichen Stufe vorläufig erwärmt wird.
  • Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ermöglicht das Erhitzen der ersten und zweiten Schicht gleichzeitig. Beim industriellen Verfahren mit Heizeinrichtung (wie eines Härtungsofens) zur Förderung der Umsetzung und Härtung, gestattet dies die Verringerung der Ofenlänge, was zu verringerten Investitionen, einer Verringerung der laufenden Kosten, Raumersparnis und der Kosten zur Filmherstellung führt.

Claims (9)

1. Verfahren zum Herstellen einer Doppelschichtfolie auf einem mit einem Trennmittel überzogenen Substrat (1) durch reaktives Gießen unter Einsatz von zwei Arten reaktionshärtbarer Harz-Rohmaterial-Mischungen, die im Wesentlichen frei sind von einem Lösungsmittel, umfassend das Gießen einer ersten nicht umgesetzten flüssigen Rohmaterial-Mischung (A) für die erste Schicht (2) auf das Substrat (1), dann Gießen einer zweiten nicht umgesetzten flüssigen Rohmaterial-Mischung (B) für die zweite Schicht (3) auf die erste Schicht, während die erste Rohmaterial- Mischung ihre Fluidität beibehält, indem man die Reaktionsrate der ersten Schicht bei einem Niveau von nicht mehr als 80% hält, und danach gleichzeitiges Reaktionshärten der beiden Schichten, wobei die Dicke jeder Schicht der Doppelschichtfolie im Bereich von 0,04 bis 2 mm liegt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, weiter gekennzeichnet durch die Stufe des Abziehens der Folie vom Substrat und deren Verbinden mit Glas.
3. Verfahren zum Herstellen einer Doppelschichtfolie nach Anspruch 1, worin jede der Rohmaterial-Mischungen für die beiden Schichten eine Rohmaterial-Mischung ist, die zur Bildung eines Polyurethanharzes in der Lage ist.
4. Verfahren zum Herstellen einer Doppelschichtfolie nach Anspruch 1, worin eine der Rohmaterial-Mischungen eine zur Bildung eines Polyurethanharzes mit guten Energie absorbierenden Eigenschaften und Eindringbeständigkeit fähige Rohmaterial-Mischung ist und die andere Rohmaterial-Mischung eine zur Bildung eines Polyurethanharzes mit guten selbstheilenden Eigenschaften der Oberfläche fähige Rohmaterial-Mischung ist.
5. Verfahren zum Herstellen einer Doppelschichtfolie nach Anspruch 1, worin die Gesamtdicke der Doppelschichtfolie von 0,08 bis 4 mm beträgt.
6. Verfahren zum Herstellen einer Doppelschichtfolie nach Anspruch 5, worin die Gesamtdicke der Doppelschichtfolie von 0,08 bis 2 mm beträgt.
7. Verfahren zum Herstellen einer Doppelschichtfolie nach Anspruch 1, worin das Substrat (1) ein Kunststofffilm ist.
8. Verfahren zum Herstellen einer Doppelschichtfolie nach Anspruch 7, worin das Substrat (1) ein Propylenfilm oder ein Polyethylenterephthalatfilm ist.
9. Verfahren zum Herstellen einer Doppelschichtfolie nach Anspruch 8, worin das Substrat (1) ein biaxial gereckter Polyethylenterephthalatfilm mit einer Dicke von 0,03 bis 0,3 mm ist.
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