DE2042974C3 - Verbundsicherheitsglas mit einer Zwischenschicht aus Polyurethanelastomeren - Google Patents
Verbundsicherheitsglas mit einer Zwischenschicht aus PolyurethanelastomerenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft Verbundsicherheitsglas aus zwei Glasscheiben mit einer Zwischenschicht aus einem
Polyurethanelastomeren.
Gewisse Verbundsicherheitsgläser, insbesondere der fünfschichtige Typ, sind als tragende Konstruktionsteile
vorgesehen. Beispielsweise beschreibt die US-PS 33 88 032 ein Sicherheitsglas mit einer Polycarbonatfo-He,
die zwischen Polyurethanfolien eingeschoben ist, die ihrerseits eine Zwischenschicht zwischen Flachgläsern
bilden. Ein solches Sicherheitsglas hat seine besondere Anwendung, nämlich als tragendes Konstruktionsteil,
jedoch ist es überdimensioniert und teuer bei Verwendung für Zwecke, bei denen es nicht als tragendes
Konstruktionsteil dient. Es ist daher zweckmäßig, in solchen Fällen zu einem dreischichtigen Sicherheitsglas
zu greifen, das nur eine einzige billige Zwischenschicht enthält.
Es ist bekannt, daß gewisse Kunststoffe als einzige Zwischenschicht für Verbundsicherheitsglas verwendet
werden können. Bekannt für diesen Zweck sind beispielsweise Polycarbonate und Polyvinylbutyral.
Polycarbonate erwiesen sich als unbefriedigende Zwischenschichten für Verbundsicherheitsglas, weil die
Haftfestigkeit zwischen dem Polycarbonat und dem Glas ungenügend ist und ferner das Polycarbonat und
das Glas verschiedene Wärmeausdehnungskoeffizienten haben, so daß das Sicherheitsglas springt und Risse
bildet, wenn es von der Temperatur, die zum Aufeinanderschichten des Verbundsicherheitsglases
notwendig ist, gekühlt wird. Weichgemachtes Polyvinylbutyral hat andererseits genügend Haftfestigkeit und
ausreichende Elastizität, um Unterschiede in der Wärmeausdehnung auszugleichen. Verbundsicherheitsglas
mit einer Zwischenschicht aus Polyvinylbutyral hat jedoch einen Bereich von Gebrauchstemperaturen, der
enger ist als der gewünschte Bereich von Gebrauchs- bo
temperaturen, in dem die Durchschlagsfestigkeit optimal ist.
Es besteht somit ein Bedürfnis für eine billige Zwischenschicht für Verbundsicherheitsglas, die gute
Klebeigenschaften, gute Durchlässigkeit und gute b> Durchschlagsfestigkeit über einen weiteren Bereich von
Gebrauchstemperaturen hat, und die sich leicht zu Folien formen läßt, die unmittelbar beim üblichen
Verfahren rar Herstellung von Verbundsicherheitsglas verwendet werden können.
Es ist bekannt daß Polyurethane im allgemeinen in Verbundgläsern verwendet werden. Der Stand der
Technik bezüglich dieser Verwendung von Polyurethanen für diesen Zweck wird in den US-Patentschriften
29 29 800 und 28 99 411 und in der kanadischen Patenschrift 6 73 678 beschrieben.
Die US-Patentschrift 29 29 800 beschreibt allgemein ein Polyurethan, das aus a) einem Polyalkylenätherglykol
mit einem Molekulargewicht von wenigstens 750, b) einem molaren Oberschuß eines organischen
Diisocyanats und c) einem Kettenverlängerer hergestellt ist. Die Zusammensetzung wird nicht für die
Verwendung in Sicherheitsglas vorgeschlagen.
Die US-Patentschrift 28 99 411 beschreibt die Herstellung von Polyurethanen durch Mischen von a) I Mol
eines Poly(polymethylenoxyds) mit einem Molekulargewicht von 800 bis 4000 mit b) 0,5 bis 9 Mol eines
gesättigten aliphatischen Glykols einschließlich 1,4-Butandiol und c) 1,5 bis 10 Mol eines Diphenyldiisocyanats.
Diese Patentschrift berichtet über ziemlich negative Ergebnisse, wenn Toluylendiisocyanat an Stelle von
Diphenylmethandiisocyanat verwendet wird.
Die kanadische Patentschrift 6 73 678 beschreibt ein Polyurethan, das aus einem Polytetramethylenätherglykol-Diisocyanat-Prepolymeren
mit einem Venetzungssystem aus einem Diol und einem Polyol wie
Trimethylolpropan hergestellt wird. Bei der üblichen Verwendung als Zwischenschicht für Verbundsicherheitsglas
wird das Polymere zu einer Folie verarbeitet und zwischen die Flachgläser geschichtet, indem die
Polymerfolie unter Wärmeeinwirkung zwischen die Glasschichten gepreßt wird. Die thermoplastischen
Eigenschaften der Zwischenschicht ermöglichen es ihr, zu fließen, am Glas zu haften und bei Abkühlung erneut
ihre Eigenschaften anzunehmen. Auf Grund der Verwendung von Trimethylolpropan im Polyurethan
gemäß dem kanadischen Patent 6 73 678 verliert dieses seine thermoplastischen Eigenschaften, so daß das
Polyurethan in Form von Folien für die Herstellung von Verbundsicherheitsglas jn der herkömmlichen Weise
unbrauchbar wird.
Die DE-OS 18 16 749 beschreibt ein Verbundsicherheitsglas,
bei dem eine Polyurethanschicht zwischen zwei Glasscheiben angeordnet ist. Dieses Polyurethan
basiert auf einem Polyesterglykol und wird als flüssiges Gemisch mit einem Härtemittel wie einem Diol, Triol
oder Diamin zwischen die Glasscheiben gegossen oder gespritzt, wobei sich bei der Härtung Harnstoffbindungen
und auch gegebenenfalls Biuretbindungen bilden. Das erhaltene gehärtete Polymer ist nicht mehr
thermoplastisch. Die Anwendung des flüssigen Gemisches, das an Ort und Stelle zwischen den Glasscheiben
gehärtet werden muß, hat die Nachteile, daß es schwierig ist, die Glasscheiben in die richtige Stellung zu
bringen, und daß Streifen und Blasen in der Polymerschicht gebildet werden, die zu Produkten führen, die
nicht die gewünschte optische Klarheit aufweisen. Weiterhin ergeben eingegossene oder eingespritzte
flüssige Massen während des Härtens Schrumpfung des Polymeren, wodurch Zug- und Druckbeanspruchungen
in der Polymerschicht entstehen.
Die genannten Nachteile des Stands der Technik werden durch die vorliegende Erfindung vermieden, bei
der Folien oder Filme von speziellem thermoplastischem Polyurethan als Zwischenschicht in Verbundsicherheitsglas
laminiert sind.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verbundsicherheitsglas aus zwei Glasscheiben mit einer Zwischenschicht
aus einem Polyurethanelastomeren, das dadurch gekennzeichnet ist daß das Polyurethanelastomere im
wesentlichen aus
a) Polytetramethylenätherglykol mit einem durchschnittlichen
Molekulargewicht von 800 bis 1300,
b) 1,4-Butandiolund
c) 2,4-ToIuylendiisocyanat oder dessen Gemischen
mit bis zu 35 Gew.-% 2,6-Tolylendiisocyanat
hergestellt worden ist, wobei die Mengen der Reaktionsteilnehmer
2,5 bis 3 Mol Butandiol pro Mol des Glykols betragen und ungefähr äquivalente Mengen des
Diisocyanate vorliegen.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung wird nachstehend beschrieben.
Einer der Bestandteile im Polyurethanelastomeren ist das Polytetramethyienätherglykol (nachstehend als
PTMEG bezeichnet). Dieses Glykol ist dem Fachmann bekannt und wird insbesondere in der US-PS 29 29 800
und 24 92 955 beschrieben. Das durchschnittliche Molekulargewicht liegt zwischen 800 und 1300.
Während Polypropylenätherglykol weitgehend in Polyurethanelastomeren verwendet wird, hat sich gezeigt,
daß seine Verwendung für die Zwecke der Erfindung einen nachteiligen Einfluß auf die Eigenschaften bei
tiefen Temperaturen hat, wenn das Polyurethan für Zwischenschichten in Verbundsicherheitsglas für Windschutzscheiben
verwendet wird.
Ein anderer Bestandteil ist das 1,4-Butandiol, von dem
2,5 bis 3 Mol PTMEG verwendet werden.
Als Diisocyanat verwendet man 2,4-ToIuylendiisocyanat
oder dessen Gemische mit 2,6-Toluylendiisocyanat, wobei das Gemisch bis etwa 35 Gew.-% des
2,6-Isomeren enthält. Das Toluylendiisocyanat ist in
Mengen vorhanden, die der Gesamtmolzahl von Butandiol und PTMEG ungefähr äquivalent sind. Die
verwendete genaue Menge des Toluylendiisocyanats hängt von der für das Produkt gewünschten Viskosität
oder dem gewünschten Molekulargewicht ab. Für Schuhsohlen und für die Verwendung in Windschutzscheiben
werden etwa 98% der Theorie für Toluylendiisocyanat bevorzugt, da ein Produkt mit sehr hohem
Molekulargewicht nicht bevorzugt wird.
Es ist wichtig, daß das PTMEG und das 1,4-Butandiol gleichzeitig mit dem Diisocyanat umgesetzt werden.
Prepolymere, in denen das gesamte PTMEG mit dem Diisocyanat umgesetzt ist und das Diol anschließend
zugesetzt wird, haben unerwünscht hohe Viskositäten und Schmelzpunkte und sind in Lösungsmitteln
ungenügend löslich. Auf Grund dieser Eigenschaften ist ein solches Polyurethan für die Verwendung als
Zwischenschicht in Verbundsicherheitsglas auf Grund der hohen erforderlichen Preßtemperaturen ungeeignet.
Für die Verwendung in Klebstoffen ist es ebenfalls ungeeignet, weil Lösungen mit geeigneter Konzentration
nicht hergestellt werden können.
Die Polyurethane gemäß der Erfindung können nach Prepolymerverfahren hergestellt werden, solange sowohl
das PTMEG als auch das Butandiol bei der Bildung des Prepolymeren vorhanden sind. Bei der Herstellung
eines Prepolymeren gemäß der Erfindung ist es zweckmäßig, daß das Molverhältnis von Diol zu
PTMEG etwa 2 :1 bis 3 :1 beträgt und das Molverhältnis
von Diisocyanat zur Summe von PTMEG und Die! während der Bildung des Prepoiymeren im Bereich von
etwa 2:1 bis 2,33 :1 liegt, während der Rest der Rezeptur anschließend zugesetzt wird.
Es ist ferner ohne weiteres möglich, die Polyurethane gemäß der Erfindung nach einem Einstufenverfahren
herzustellen, bei dem sämtliche Bestandteile gleichzeitig zugesetzt werden. Die Einzelheiten eines solchen
Verfahrens ergeben sich aus den später folgenden Beispielen.
Die Polyurethane gemäß der Erfindung können in einem Lösungsmittel, z. B. Methyläthylketon, hergestellt
werden. Es ist üblich, alle drei Bestandteile dem
ίο Lösungsmittel zusammen mit einem Katalysator wie
Dibutylzinndilaurat zuzusetzen und die Polymerisation durchzuführen, bis das Polymere ein solches Molekulargewicht
erreicht hat, daß 35 Gew.-Teile des Elastomeren in 65 Teilen Methyläthylketon und 1 Teil Methanol
eine Brookfield-Viskosität zwischen etwa 10 000 und 100 000 cP bei 25° C haben. Bei der Polymerisation in
einem Lösungsmittel ist es ferner üblich, die Reaktion bei der gewünschten Viskosität durch Zusatz eines
einwertigen primären Alkohols mit bis zu etwa 3
C-Atomen, z.B. Äthanol, Methanol oder n-Propanol,
abzubrechen.
Als Katalysatoren für diese Reaktion eignen sich ferner Bleinaphthenat, Kobaltnaphthenat und Gemische
von Dibutylzinndilaurat und Triäthylendiamin.
Wenn die Reaktion in einem Lösungsmittel durchgeführt wird, ist die Verwendung eines Katalysators sehr
zweckmäßig, da durch die Verdünnung die Reaktionsgeschwindigkeit verringert und durch die Polarität des
Lösungsmittels die Glykole solvatisiert und weniger reaktionsfähig gemacht werden. Geeignet sind beispielsweise
Lösungsmittel, die inert gegenüber Isocyanaten und ferner in der Lage sind, etwa 20 bis 40
Gew.-% der Feststoffe des Polyurethanelastomeren zu lösen, z. B. Methyläthylketon, Aceton, Tetrahydrofuran
und Äthylacetat. Wenn das Polyurethan nach dem Lösungsmittelverfahren hergestellt wird, kann es als
solches als Lösungskleber verwendet werden, oder das Lösungsmittel kann zur Bildung eines festen Polyurethans
abgedampft werden.
Die Polyurethanelastomeren gemäß der Erfindung erwiesen sich als sehr geeignet für die Herstellung von
Verbundsicherheitsglas, bei dem eine etwa 0,38 bis 1,3 mm dicke Polyurethanfolie als Zwischenschicht
zwischen zwei Flachgläsern verwendet wird. Da die Elastomeren gemäß der Erfindung mit den verhältnismäßig
billigen Toluylendiisocyanaten ohne die Notwendigkeit für zusätzliche teure Komponenten hergestellt
werden können, haben sie einen stark gesteigerten Nutzen.
Spezielle Ausführungsformen der Erfindung werden in den folgenden Beispielen beschrieben, in denen die
Teile und Prozentsätze sich auf das Gewicht beziehen, falls nicht anders angegeben.
Zu einem in einem 12-1-Kolben enthaltenen Gemisch
von a) 3450 g Polytetramethylenätherglykol mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 986 (3,5 Mol)
und b) 788 g wasserfreiem 1,4-Butandiol (8,75 Mol) werden 2136 g eines Gemisches der Isomeren von
Toluylendiisocyanat (80% 2,4-lsomeres und 20% 2,6-Isomeres) (12,25 Mol) gegeben. Das Diisocyanat
wird möglichst schnell zugesetzt, und der Kolbeninhalt wird etwa 2 bis 3 Minuten gerührt und entgast, indem
b5 der Druck mit einer Vakuumpumpe erniedrigt wird. Die
Temperatur des Gemisches steigt während des Entgasens durch die Reaktionswärme von Raumtemperatur
auf etwa 1200C. Der Kolbeninhalt wird dann in eine mit
einem Gleitmittel eingestrichene Aluminiumform von 61 χ 91,4 χ 20,6 cm gegossen, wobei ein Polyurethan
gebildet wird, das 16 Stunden bei 1000C gehalten wird.
Nach Kühlung auf Raumtemperatur wircJ das Polymere aus der Form genommen.
Das in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellte Polyurethan hat im allgemeinen eine Inherent
Viscosity von etwa 0,7 bis 1,2 in Tetrahydrofuran. Eine Lösung, die 18,4 Gew.-°/o des Polymeren in Tetrahydrofuran
enthält, hat im allgemeinen eine Brockfield-Viskosität
von etwa 300 bis 3000 cP bei Raumtemperatur.
Folien, die eine Größe von 30,5 χ 30,5 χ 0,066 cm haben, werden aus einem gemäß Beispiel 1 hergestellten
Elastomeren gepreßt. Das erforderliche Harzgewicht wird in eine Form gegeben, die aus Platten, die mit
Polytetrafluorethylen beschichtet sind, und einem Formrahmen von 30,5 χ 303 cm besteht. Die Form
wird 10 Minuten auf 165° C erhitzt, wobei ein Druck aufrechterhalten wird, der gerade genügt, um den
Kontakt zwischen dem Harz und den Platten aufrechtzuerhalten. Der auf die Platten ausgeübte Gesamtdruck
wird für 3 Minuten auf 18 t erhöht, wobei die Form gleichmäßig gefüllt wird, worauf die Form durch
Umwälzen von Leitungswasser durch die Platten der Presse gekühlt wird, bis die Temperatur 30° C erreicht.
Die Folien werden dann in einer Atmosphäre von 23% relativer Feuchtigkeit gehalten, anschließend als Zwischenschicht
zwischen Glasplatten von 30,5 χ 30,5 χ 0,32 cm zu Verbundglas gepreßt. Die
übereinandergelegten Schichten werden zwischen Fließpapierpolster in einer dampfbeheizten Presse bei
175" C gepreßt, wobei der Druck für 6 Minuten bei etwa
2,5 kg/cm2 gehalten (8,9-cm-Pressentisch) und für 4 Minuten auf 140 kg/cm2 erhöht wird, worauf unter
Druck gekühlt wird. Das Schichtglas wird 9 Minuten bei 135°C und 15,8 kg/cm2 in einem Ölautoklav gehalten.
Die auf diese Weise hergestellten Schichtgläser sind transparent und haben eine ausgezeichnete Farbe. Sie
werden bei -18° C, 23° C und 49" C konditioniert und
auf Durchschlagsfestigkeit und einwandfreie Beschaffenheit geprüft, indem man eine Stahlkugel, die 2,27 kg
wiegt, aus verschiedenen Höhen auf die Schichtgläser fallen läßt, die in einem horizontalen Rahmen gehalten
werden (Test Z-26 der American Standards Association). Bei -18° C schlägt die Kugel im allgemeinen bei
einer Fallhöhe von 5,5 m, 5,8 m, 6,1 m und 6,4 m nicht durch (d. h. sie wird aufgehalten und bleibt auf dem
gesprungenen Schichtglas liegen), aber bei 6,7 m schlägt sie durch. Bei 23° C schlägt die Kugel bei 4,3 m, 4,9 m und
5,5 m Fallhöhe nicht durch, jedoch schlägt sie bei 6,1 m durch. Bei 49° C schlägt die Kugel bei einer Fallhöhe von
1,5 m und 1,8 m nicht durch, jedoch schlägt sie bei 2,1 m durch. Bei diesen Prüfungen wird nur sehr wenig oder
kein Glas von der Zwischenschicht gelöst. Die Durchschlagsfestigkeit erweist sich als besser als bei
Verbundschichtglas mit üblichem weichgemachtem Polyvinylbutyral als Zwischenschicht.
Von gegossenen Blöcken eines Polyurethanelastomeren, wie es gemäß Beispiel 1 hergestellt wurde, werden
Folien von 30,5 χ 30,5 χ 0,0076 cm geschält. Die Folien werden konditioniert, indem sie in einer Atmosphäre
mit 23% relativer Feuchtigkeit gehalten werden. Sie werden dann zum Verbundglas verarbeitet, indem die
Flachgläser mit der Zwischenschicht eine Minute in einem Ofen bei 200° C gehalten, zwischen Walzen
durchgeführt, 3 Minuten im Ofen erhitzt, zwischen Walzen durchgeführt, erneut 3 Minuten erhitzt und
gewalzt werden, worauf dieser »Vorpreßling« 9 Minuten in einem Ölautoklav bei 135°Cund 15,8 kg/cm2
gehalten wird. Die Verbundgläser haben gute Farbe und Durchsichtigkeit Bei Prüfung auf die in Beispiel 2
beschriebene Weise werden die Verbundgläser bei -18° C und einer Fallhöhe von 8,5 m (der größten Höhe
ίο bei diesem Versuch) nicht durchschlagen. Bei 23°C
halten die Proben die Kugel bei einer Fallhöhe von 6,1 m auf, jedoch nicht bei 6,4 m. Bei 49° C halten die
Proben die Kugel bei einer Fallhöhe von 1,8 m auf, werden aber bei einer Fallhöhe von 2,1 m durchschlagen.
Die Haftung des Glases bei der Durchschlagsprüfung ist ausgezeichnet
Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise werden 4 Polymere hergestellt, die 2,0, 2,5, 3,0 bzw. 3,5 Mol
1,4-Butandiol (BDO) pro Mol Polytetramethylenätherglykol
(PTMEG) enthalten.
Diese Polymeren werden auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise geprüft, d. h. die Polymeren werden
zu Folien geformt, zwischen zwei Flachgläser eingefügt und geprüft, indem ihr Einsatz als Verbundsicherheitsglas
für Windschutzscheiben simuliert wird. Ihre Durchschlagsfestigkeit wird ermittelt, indem man eine
Stahlkugel von 2,27 kg (entsprechend dem Gewicht eines menschlichen Kopfes) bei verschiedenen Temperaturen
(entsprechend den Änderungen der Lufttemperatur) aus verschiedenen Höhen aufprallen läßt, bis das
Verbundglas vollständig durchschlagen wird. Die bei dieser Prüfung im Laboratorium erhaltenen Ergebnisse
sind nachstehend in Tabelle I zusammengestellt. Zum Vergleich sind außerdem die Bruchhöhen für ein
handelsübliches weichgemachtes Polyvinylbutyral angegeben.
Molverhältnis BDO/PTMEG | Durchschlagshöhe, | : 23°C | m |
-18°C | 335 | 49° C | |
2,0 | 3,35 | 5,8 | 1,22 |
2,5 | 6,4 | 7,01 | 1,98 |
3,0 | 3,66 | 3,66 | 2,9 |
3,5 | 2,44 | 4,9 | 3,05 |
Handelsübliches weichge | 2,1 | 1,8 | |
machtes Standard-Poly- | |||
vinylbutyral |
Diese Werte zeigen, wie entscheidend wichtig das Molverhältnis von 1,4-Butandiol zu Polytetramethylenätherglykol
ist. Es ist festzustellen, daß das Polymere bei einem BDO/PTMEG-Verhältnis von 2 zwar noch
brauchbar ist, jedoch eine wesentliche Verschlechterung der Durchschlagsfestigkeit bei hohen Temperaturen
und bei einem BDO/PTMEG-Verhältnis von 3,5 eine deutliche Verschlechterung der Durchschlagsfestigkeit
b5 bei niedrigen Temperaturen zu zeigen beginnt. Bei allen
Prüftemperaturen schneiden die Polymeren gemäß der Erfindung bei einem Vergleich mit den Standardpolymeren
günstig oder besser ab.
Auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise werden 3 Polymere hergestellt, in denen die molare Menge von
i,4-Butandiol (BDO) pro Mol Polytetrarnethylenätherglykol (PTMEG) konstant bei 2,5 gehalten und das
Molekulargewicht des PTMEG verändert wird.
Diese Polymeren werden auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise geprüft, d. h. die Polymeren werden
zu Folien geformt, zwischen 2 Flachgläsern als Zwischenschicht eingefügt und geprüft, indem ihr
Einsatz als Verbundsicherheitsglas für Windschutzscheiben simuliert wird. Das Verbundsicherheitsglas
wird auf die Durchschlagsfestigkeit geprüft, indem man eine Stahlkugel von 2,27 kg (entsprechend dem Gewicht
eines menschlichen Kopfes) bei verschiedenen Temperaturen (entsprechend den Änderungen der Lufttemperatur)
aus verschiedenen zunehmenden Höhen bis zum vollständigen Durchschlagen aufprallen läßt. Die Ergebnisse
dieser im Laboratorium durchgeführten Prüfung sind nachstehend in Tabelle H angegeben.
Molverhältnis
BDO/
PTMEG
BDO/
PTMEG
Molekulargewicht
des
PTMEG
des
PTMEG
Durchschlagshöhe, m
-180C 230C 49°C
-180C 230C 49°C
2,5
670
1000
2050
1000
2050
2,44 | 2,74 | 5,5 |
6,4 | 5,8 | 1,98 |
6,1 | 1,22 | 0,3 |
Diese Werte zeigen, daß das Molekulargewicht de; PTMEG entscheidend wichtig ist. Es ist offensichtlich
daß bei Verwendung von PTMEG mit einem Molekulargewicht von 800 das Polymere zwar noch brauchbai
ist, jedoch bei tiefen Temperaturen einen deutlicher Abfall der Durchschlagsfestigkeit und bei Verwendung
von PTMEG mit einem Molekulargewicht von 205C einen deutlichen Abfall der Durchschlagsfestigkeit be
hohen Temperaturen zu zeigen beginnt.
Claims (2)
1. Verbundsicherheitsglas aus zwei Glasscheiben mit einer Zwischenschicht aus einem Polyurethanelastemeren,
dadurci· gekennzeichnet, daß das Polyurethanelastomere im wesentlichen aus
a) Polytetramethylenätherglykol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 800 bis
1300,
b) 1,4-Butandiolund
c) 2,4-Toluylendiisocyanat oder dessen Gemischen
mit bis zu 35 Gew.-% 2,6-TolyIendiisocyanat
hergestellt worden ist, wobei die Mengen der Reaktionsteilnehmer 2,5 bis 3 Mol Butandiol pro
Mol des Glykols betragen und ungefähr äquivalente Mengen des Diisocyanats vorliegen.
2. Verbundsicherheitsglas nach Anspruch t, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht
eine Dicke von 0,38 bis 1,27 mm hat
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C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) |