DE69421012T2 - Laminate aus Olefine thermoplastisches Elastomer - Google Patents

Laminate aus Olefine thermoplastisches Elastomer

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Description

    GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft thermoplastische Olefin-Elastomere und Laminate davon. Insbesondere betrifft die Erfindung thermoplastische Olefin-Elastomere, die zu Formkörpern mit hoher Kratzfestigkeit geformt werden können, und sie betrifft thermoplastische Olefin-Elastomer-Laminate mit hoher Kratzfestigkeit, die günstig für Kraftfahrzeug-Außenteile usw. verwendet werden können.
    • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Vinylchloridharze werden üblicherweise verbreitet für Seitenschutzteile von Kraftfahrzeugen verwendet. Die Vinylchloridharze sind sehr geeignet für derartige Anwendungen, da sie ausgezeichnete Kratzfestigkeit aufweisen und billig sind. Die Vinylchloridharze entwickeln jedoch schädliche Gase, wenn sie verbrennen und es tritt daher ein Problem der Umweltverschmutzung auf.
  • Übrigens werden thermoplastische Olefin-Elastomere verbreitet für Kraftfahrzeugteile, industrielle Maschinenteile, elektrische und elektronische Teile, Baumaterialien usw. als Elastomere verwendet, die geeignet sind Energie zu sparen und natürliche Ressourcen einzusparen, insbesondere als Ersatz für vulkanisierte Kautschukarten, da sie leicht sind und einfach recycled werden können.
  • Ferner sind aus Gründen des Umweltschutzes die Vinylchloridharze, die beim Verbrennen schädliche Gase entwickeln, in jüngster Zeit durch thermoplastische Olefin-Elastomere ersetzt worden, die keine schädlichen Gase entwickeln.
  • Die aus den üblichen thermoplastischen Olefin-Elastomeren hergestellten Formkörper besitzen jedoch geringere Kratzfestigkeit als Formkörper, die aus den Vinylchloridharzen hergestellt sind, und daher war eine Verbesserung der Kratzfestigkeit von thermoplastischen Olefin-Elastomeren sehr erwünscht.
  • Ferner ist seit langem bekannt, daß übliche thermoplastische Olefin-Elastomere in Laminatstrukturen verwendet werden. Z. B. gibt die US-PS 3 424 649 Dien/Monovinylaren-Blockcopolymer-Polyolefin-Laminate an, spezieller eine Substratschicht aus einem normalerweise festen Polyolefin, das dicht mit einer Oberflächenschicht verbunden ist, die ein Polystyrol/Polybutadien/Polystyrol-Blockcopolymer umfaßt.
  • Unter diesen Umständen, wie oben erwähnt, wurden im Rahmen der Erfindung intensiv thermoplastische Olefin-Elastomere mit hoher Kratzfestigkeit und daraus hergestellte Formkörper untersucht. Als Ergebnis hat sich das folgende gezeigt und wurde die vorliegende Erfindung entwickelt.
  • (1) Wenn ein Laminat, umfassend ein Substrat, das aus einem teilweise oder vollständig vernetzten thermoplastischen Elastomer besteht, das ein kristallines Polyolefinharz und einen Olefinkautschuk umfaßt, und eine Außenschicht, die aus einen thermoplastischen Elastomer besteht, das ein kristallines Polyolefinharz und ein spezielles Copolymer in einem speziellen Verhältnis umfaßt, hergestellt wird, kann ein thermoplastisches Elastomer-Laminat mit hoher Kratzfestigkeit und hoher Wärmebeständigkeit erhalten werden, das leicht ist, einfach recycled werden kann und das beim Verbrennen keine schädlichen Gase entwickelt.
  • (2) Wenn ein Laminat, umfassend ein Substrat, das aus einem kristallinen Polyolefinharz besteht, und eine Außenschicht, die aus einem thermoplastischen Elastomer besteht, das ein kristallines Polyolefinharz und ein spezielles Copolymer in einem speziellen Verhältnis umfaßt, hergestellt wird, kann ein thermoplastisches Elastomer-Laminat mit hoher Kratzfestigkeit und hoher Wärmebeständigkeit erhalten werden, das leicht ist, einfach recycled werden kann und das beim Verbrennen keine schädlichen Gase entwickelt.
    • ZIEL DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung soll solche Probleme lösen, wie sie mit den oben angegebenen bekannten Verfahren verbunden sind, und es ist ein Ziel der Erfindung, thermoplastische Elastomer-Laminate mit hoher Kratzfestigkeit und hoher Wärmebeständigkeit zu liefern, die leicht sind, einfach recycled werden können und die keine schädlichen Gase entwickeln, selbst wenn sie thermisch entsorgt werden.
  • Das erste thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung ist ein thermoplastisches Elastomer-Laminat, umfassend:
  • [I] ein Substrat, das gebildet ist aus einem thermoplastischen Elastomer [2], das ein kristallines Polyolefinharz (A) und einen Olefinkautschuk (C) umfaßt, und das teilweise oder vollständig vernetzt ist, und
  • [II] eine Außenschicht, die gebildet ist aus einem thermoplastischen Elastomer [3], das umfaßt:
  • ein kristallines Polyolefinharz (A) in einer Menge von 20 bis 85 Gew.-Teilen und
  • ein Blockcopolymer (B) in einer Menge von 15 bis 80 Gew.- Teilen, das hydriert sein kann und umfaßt:
  • (a) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat und
  • (b) einen Polymer- oder Copolymerblock, der ein Isopren- Polymerblock oder ein Isopren/Butadien-Copolymerblock ist und mindestens 40% Isopreneinheiten, die in 1,2- oder 3,4-Stellung gebunden sind, bezogen auf die gesamten Isopren-Einheiten, enthält,
  • wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A), (B) und (C) 100 Gew.-Teile ausmacht.
  • Das zweite thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung ist ein thermoplastisches Elastomer-Laminat, umfassend:
  • [I] ein Substrat, das gebildet ist aus einem thermoplastischen Elastomer [2], das ein kristallines Polyolefinharz (A) und einen Olefinkautschuk (C) umfaßt, und das teilweise oder vollständig vernetzt ist, und
  • [II] eine Außenschicht, die gebildet ist aus einem thermoplastischen Elastomer, das teilweise vernetzt ist und umfaßt:
  • ein kristallines Polyolefinharz (A) in einer Menge von 20 bis 80 Gew.-Teilen und
  • ein Blockcopolymer (B) in einer Menge von 15 bis 75 Gew.- Teilen, das hydriert sein kann und umfaßt:
  • (a) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat und
  • (b) einen Polymer- oder Copolymerblock, der ein Isopren- Polymerblock oder ein Isopren/Butadien-Copolymerblock ist und mindestens 40% Isopreneinheiten, die in 1,2- oder 3,4-Stellung gebunden sind, bezogen auf die gesamten Isopren-Einheiten, enthält, und
  • einen Olefinkautschuk (C) in einer Menge von 5 bis 65 Gew.-Teilen,
  • wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A), (B) und (C) 100 Gew.-Teile ausmacht.
  • Das dritte thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung ist ein thermoplastisches Elastomer-Laminat, umfassend:
  • [I] ein Substrat, das gebildet ist aus einem thermoplastischen Elastomer [2], das ein kristallines Polyolefinharz (A) und einen Olefinkautschuk (C) umfaßt, und das teilweise oder vollständig vernetzt ist, und
  • [II] eine Außenschicht, die gebildet ist aus einem thermoplastischen Elastomer, das umfaßt:
  • ein thermoplastisches Elastomer [1] in einer Menge von 10 bis 80 Gew.-Teilen, umfassend ein kristallines Polyolefinharz (A) und einen Olefinkautschuk (C) und das teilweise oder vollständig vernetzt ist, und
  • ein Blockcopolymer (B) in einer Menge von 20 bis 90 Gew.- Teilen, das hydriert sein kann und umfaßt:
  • (a) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat und
  • (b) einen Polymer- oder Copolymerblock, der ein Isopren- Polymerblock oder ein Isopren/Butadien-Copolymerblock ist und mindestens 40% Isopreneinheiten, die in 1,2- oder 3,4-Stellung gebunden sind, bezogen auf die gesamten Isopren-Einheiten, enthält,
  • wobei die Gesamtmenge der Komponenten [1] und (B) 100 Gew.-Teile ausmacht.
  • Das vierte thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung ist ein thermoplastisches Elastomer-Laminat, umfassend:
  • [I] ein Substrat, das gebildet ist aus einem kristallinen Polyolefinharz, und
  • [II] eine Außenschicht, die gebildet ist aus einem thermoplastischen Elastomer, das umfaßt:
  • ein kristallines Polyolefinharz in einer Menge von 20 bis 85 Gew.-Teilen und
  • ein Blockcopolymer (8) in einer Menge von 15 bis 80 Gew.- Teilen, das hydriert sein kann und umfaßt:
  • (a) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat und
  • (b) einen Polymer- oder Copolymerblock, der ein Isopren- Polymerblock oder ein Isopren/Butadien-Copolymerblock ist und mindestens 40% Isopreneinheiten, die in 1,2- oder 3,4-Stellung gebunden sind, bezogen auf die gesamten Isopren-Einheiten, enthält,
  • wobei die Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefin und der Komponente (B) 100 Gew.-Teile ausmacht.
  • Das fünfte thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung ist ein thermoplastisches Elastomer-Laminat, umfassend:
  • [I] ein Substrat, das gebildet ist aus einem kristallinen Polyolefinharz, und
  • [II] eine Außenschicht, die gebildet ist aus einem thermoplastischen Elastomer, das teilweise vernetzt ist und umfaßt:
  • ein kristallines Polyolefinharz (A) in einer Menge von 20 bis 80 Gew.-Teilen und
  • ein Blockcopolymer (B) in einer Menge von 15 bis 75 Gew.- Teilen, das hydriert sein kann und umfaßt:
  • (a) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat und
  • (b) einen Polymer- oder Copolymerblock, der ein Isopren- Polymerblock oder ein Isopren/Butadien-Copolymerblock ist und mindestens 40% Isopreneinheiten, die in 1,2- oder 3, 4-Stellung gebunden sind, bezogen auf die gesamten Isopren-Einheiten, enthält, und
  • einen Olefinkautschuk (C) in einer Menge von 5 bis 65 Gew.-Teilen,
  • wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A), (B) und (C) 100 Gew.-Teile ausmacht.
  • Das sechste thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung ist ein thermoplastisches Elastomer-Laminat, umfassend:
  • [I] ein Substrat, das gebildet ist aus einem kristallinen Polyolefinharz, und
  • [II] eine Außenschicht, die gebildet ist aus einem thermoplastischen Elastomer, das umfaßt:
  • ein thermoplastisches Elastomer [1] in einer Menge von 10 bis 80 Gew.-Teilen, umfassend ein kristallines Polyolefinharz (A) und einen Olefinkautschuk (C) und das teilweise oder vollständig vernetzt ist, und
  • ein Blockcopolymer (B) in einer Menge von 20 bis 90 Gew.- Teilen, das hydriert sein kann und umfaßt:
  • (a) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat und
  • (b) einen Polymer- oder Copolymerblock, der ein Isopren- Polymerblock oder ein Isopren/Butadien-Copolymerblock ist und mindestens 40% Isopreneinheiten, die in 1,2- oder 3,4-Stellung gebunden sind, bezogen auf die gesamten Isopreneinheiten enthält,
  • wobei die Gesamtmenge der Komponenten [1] und (B) 100 Gew.-Teile ausmacht.
    • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Die Laminate nach der Erfindung und die thermoplastischen Olefin-Elastomere, die sie enthalten, werden im folgenden im Detail beschrieben.
  • Das erste thermoplastische Olefin-Elastomer zur Verwendung im Rahmen der Erfindung wird nun beschrieben.
  • Das erste thermoplastische Olefin-Elastomer umfaßt ein teilweise vernetztes thermoplastisches Elastomer, umfassend
  • [I] ein kristallines Polyolefinharz (A);
  • [II] ein Blockcopolymer (B), das hydriert sein kann und umfaßt:
  • (a) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat und
  • (b) einen Isopren-Polymerblock oder einen speziellen Isopren/Butadien-Copolymerblock, und
  • [III] einen Olefinkautschuk (C).
  • Das erste thermoplastische Olefin-Elastomer kann ferner ein anderes kristallines Polyolefinharz enthalten als das teilweise vernetzte thermoplastische Elastomer.
    • Kristallines Polyolefinharz (A)
  • Das im Rahmen der Erfindung verwendete kristalline Polyolefinharz (A) ist z. B. ein Homopolymer oder ein Copolymer eines α-Olefins mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen.
  • Beispiele für das kristalline Polyolefinharz (A) umfassen Homopolymere und Copolymere wie unten angegeben.
    • (1) Ethylen-Homopolymer
  • Das Ethylen-Homopolymer kann hergestellt werden nach irgendeinem üblichen Niederdruckverfahren oder Hochdruckverfahren.
  • (2) Copolymere aus Ethylen und mehr als 10 mol% anderen α-Olefinen als Ethylen oder Vinyl-Monomeren, wie Vinylacetat oder Ethylacrylat
  • (3) Propylen-Homopolymer
  • (4) Statistische Copolymere aus Propylen und nicht mehr als 10 mol% anderen Olefinen als Propylen
  • (5) Blockcopolymere aus Propylen und nicht mehr als 30 mol% anderen Olefinen als Propylen
  • (6) 1-Buten-Homopolymer
  • (7) Statistische Copolymere aus 1-Buten und nicht mehr als 10 mol% anderen Olefinen als 1-Buten
  • (8) 4-Methyl-1-penten-Homopolymer
  • (9) Statistische Copolymere aus 4-Methyl-1-penten und nicht mehr als 20 mol% anderen Olefinen als 4-Methyl-1-penten.
  • Beispiele für die α-Olefine umfassen Ethylen, Propylen, 1-Buten, 4-Methyl-1-penten, 1-Hexen und 1-Octen.
  • Von den oben angegebenen kristallinen Polyolefinharzen sind ein Propylen-Homopolymer und ein Propylen/α-Olefin-Copolymer mit einem Propylengehalt von nicht weniger als 50 mol% besonders bevorzugt.
  • Die oben angegebenen kristallinen Polyolefinharze können einzeln oder in Kombination verwendet werden.
  • Das kristalline Polyolefinharz (A) hat eine Fließfähigkeit (MFR, gemessen nach ASTM D 1238 bei 230ºC unter einer Last von 2,16 kg) von vorzugsweise 0,01 bis 100 g/10 min. insbesondere 0,3 bis 70 g/10 min.
  • Die Kristallinität des kristallinen Polyolefinharzes (A), gemessen durch Röntgenbeugung, liegt im Bereich von üblicherweise 5 bis 100%, vorzugsweise 20 bis 80%.
  • In dem ersten thermoplastischen Olefin-Elastomer nach der Erfindung wird das kristalline Polyolefinharz (A) in einer Menge von 20 bis 80 Gew.-Teilen, vorzugsweise 30 bis 70 Gew.- Teilen, insbesondere 35 bis 65 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A), dem Blockcopolymer (B) und dem Olefinkautschuk (C) verwendet.
  • Wenn das kristalline Polyolefinharz (A) in einer solchen Menge verwendet wird, wie oben definiert, kann ein thermoplastisches Elastomer mit guter Formbarkeit und das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Wärmebeständigkeit ergeben kann, erhalten werden.
    • Blockcopolymer (B)
  • Das im Rahmen der Erfindung verwendete Blockcopolymer (B) umfaßt (a) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat und (b) einen Isopren-Polymerblock oder einen Isopren/Butadien-Copolymerblock und kann hydriert sein.
  • Die Polymer-Komponente, die den Block (a) bildet, ist Styrol oder sein Derivat.
  • Beispiele für Styrol und seine Derivate umfassen α-Methylstyrol, 3-Methylstyrol, 4-Propylstyrol, 4-Cyclohexylstyrol, 4-Dodecylstyrol, 2-Ethyl-4-benzylstyrol und 4-(Phenylbutyl)styrol. Die Polymer-Komponente, die den Block (a) bildet, ist vorzugsweise Styrol oder α-Methylstyrol.
  • Das Polymer oder das Copolymer, das den Block (b) bildet ist ein Isopren-Polymer oder ein Isopren/Butadien-Copolymer und die folgenden Isopren-Einheiten, die an ihre benachbarten Bindungseinheiten in 1,2-Stellung (im folgenden als "1,2-Bindungen" bezeichnet) und in 3,4-Stellung (im folgenden als "3,4-Bindungen" bezeichnet) in dem Isoprenpolymer-Anteil gebunden sind, sind in einer Menge von nicht weniger als 40%, vorzugsweise nicht weniger als 45%, vorhanden. "1,2-Bindung": "3,4-Bindung":
  • Der Gehalt an den "1,2-Bindungen" und den "3,4-Bindungen" in dem Isopren-Anteil kann gemessen werden nach dem Verfahren, das in der japanischen Offenlegungsschrift 300250/1990 angeben ist.
  • Wenn der Gehalt an den "1,2-Bindungen" und den "3,4-Bindungen" in dem Isoprenpolymer-Anteil nicht weniger als 40% beträgt, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit ergeben kann.
  • In dem Blockcopolymer (B) ist der Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat (a) in einer Menge von vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-%, insbesondere 10 bis 45 Gew.-% enthalten und der Isopren-Polymerblock oder der Isopren/Butadien-Copolymerblock (b)ist in einer Menge vorzugsweise von 95 bis 50 Gew.-%, insbesondere 90 bis 55 Gew.-%, enthalten.
  • Nach der vorliegenden Erfindung ist das Blockcopolymer (B) vorzugsweise hydriert. Wenn das hydrierte Blockcopolymer als Blockcopolymer verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Wärmebeständigkeit ergeben kann.
  • Das Blockcopolymer (B), das im Rahmen der Erfindung verwendet wird, hat eine Fließfähigkeit (MFR, gemessen nach ASTM D 1238 bei 230ºC unter einer Last 2,16 kg) von vorzugsweise 0,01 bis 30 g/10 min. insbesondere 0,01 bis 10 g/10 min. Wenn das Blockcopolymer (B) mit einer solchen Fließfähigkeit, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit ergeben kann.
  • Als Blockform des Blockcopolymers (B), das im Rahmen der Erfindung verwendet wird, ist die Form Block (a)/Block (b)/Block (a) besonders bevorzugt, aber die Blockform ist in keiner Weise darauf beschränkt.
  • Das Blockcopolymer (B) kann z. B. nach den folgenden, in der japanischen Offenlegungsschrift 300250/1990 angegebenen, Verfahren hergestellt werden.
  • (1) Ein Verfahren, bei dem Styrol oder sein Derivat und Isopren oder ein Isopren/Butadien-Gemisch nacheinander polymerisiert werden unter Verwendung einer Alkyllithium-Verbindung als Initiator.
  • (2) Ein Verfahren, bei dem Styrol oder sein Derivat polymerisiert wird und dann Isopren oder ein Isopren/Butadien-Gemisch polymerisiert und anschließend unter Verwendung eines Kupplungsmittels angekuppelt wird.
  • (3) Ein Verfahren, bei dem Isopren oder ein Isopren/Butadien-Gemisch und Styrol oder sein Derivat nacheinander polymerisiert werden unter Verwendung einer Dilithium-Verbindung als Initiator.
  • Details der Verfahren zur Herstellung des Blockcopolymers (B) sind z. B. in den japanischen Offenlegungsschriften 300250/1990 und 45646/1991 angegebenen.
  • Wenn das wie oben hergestellte Blockcopolymer (B) hydriert wird, kann ein hydriertes Blockcopolymer (B) erhalten werden. Der zu hydrierende Block ist der Isopren-Polymerblock oder der Isopren/Butadien-Copolymerblock (b).
  • In dem ersten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird das Blockcopolymer (B) in einer Menge von 15 bis 75 Gew.-Teilen, vorzugsweise 20 bis 60 Gew.-Teilen, insbesondere 25 bis 55 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A), dem Blockcopolymer (B) und dem Olefinkautschuk (C), verwendet.
  • Wenn das Blockcopolymer (B) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Wärmebeständigkeit ergeben kann.
    • Olefinkautschuk (C)
  • Der Olefinkautschuk (C) zur Verwendung im Rahmen der Erfindung ist ein amorphes, statistisches, elastomeres Copolymer, enthaltend ein α-Olefin mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen in einer Menge von nicht weniger als 50 mol% und umfaßt ein amorphes α-Olefin-Copolymer, das zwei oder mehrere Arten von α-Olefinen enthält, und ein α-Olefin/nicht-konjugiertes Dien- Copolymer, das zwei oder mehrere Arten von α-Olefinen und nicht-konjugiertes Dien enthält.
  • Konkrete Beispiele für den Olefinkautschuk (C) umfassen die folgenden Kautschukarten:
  • (1) Ethylen/α-Olefin-Copolymerkautschuk [Ethylen/α-Olefin (Molverhältnis = etwa 90/10-50/50)],
  • (2) Ethylen/α-Olefin/nicht-konjugiertes Dien- Copolymerkautschuk [Ethylen/α-Olefin (Molverhältnis = etwa 90/10-50/50)],
  • (3) Propylen/α-Olefin-Copolymerkautschuk [Propylen/α-Olefin (Molverhältnis = etwa 90/10-50/50)],
  • (4) Buten/α-Olefin-Copolymerkautschuk [Buten/α-Olefin (Molverhältnis = etwa 90/10-50/50)]
  • Beispiele für die α-Olefine sind die gleichen wie diejenigen, die das oben angegebene kristalline Polyolefinharz (A) bilden.
  • Beispiele für die nicht-konjugierten Diene umfassen Dicyclopentadien, 1,4-Hexadien, Cyclooctadien, Methylennorbornen und Ethylidennorbornen.
  • Der Ethylen/α-Olefin/nicht-konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk (2) bei dem ein solches nicht-konjugiertes Dien, wie oben erwähnt, copolymerisiert ist, hat eine Iodzahl von vorzugsweise nicht mehr als 25.
  • Jede der Copolymer-Kautschukarten (1) bis (4) hat eine Mooney-Viskosität [ML&sub1;&sbplus;&sub4;](100ºC)] von 10 bis 250, vorzugsweise 30 bis 150.
  • In dem ersten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird der Olefinkautschuk (C) in einer Menge von 5 bis 65 Gew.-Teilen, vorzugsweise 10 bis 50 Gew.-Teilen, insbesondere 10 bis 40 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A), dem Blockcopolymer (B) und dem Olefinkautschuk (C) verwendet.
  • Wenn der Olefinkautschuk (C) in einer solchen Menge verwendet wird, wie oben definiert, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Flexibilität ergeben kann.
  • Andere Kautschukarten als der Olefinkautschuk (C) können in Kombination mit dem Olefinkautschuk (C) verwendet werden, mit der Maßgabe, daß die Ziele der Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
  • Beispiele für andere Kautschukarten als der Olefinkautschuk (C) umfassen Dien-Kautschukarten, wie Styrol/Butadien- Kautschuk (SBR), Nitrilkautschuk (NBR), Naturkautschuk (NR) und Butylkautschuk (IIR) sowie Polyisobutylen-Kautschuk.
    • Blockcopolymer (D)
  • Das erste thermoplastische Olefin-Elastomer, das teilweise vernetzt ist, kann ferner, soweit erforderlich, als Komponente ein Blockcopolymer (D) enthalten, das hydriert sein kann und einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat (c) und einen Isopren-Polymerblock oder einen Isopren/Butadien-Copolymerblock (d) oder einen Butadien-Polymerblock (e) umfaßt, neben dem kristallinen Polyolefinharz (A), dem Blockcopolymer (B) und dem Olefinkautschuk (C) enthalten.
  • Die Polymer-Komponente, die das Blockcopolymer (D) bildet, ist Styrol oder sein Derivat.
  • Beispiele für Styrol und seine Derivate sind die gleichen wie oben für das Blockcopolymer (B) angegeben. Die Polymer- Komponente, die das Blockcopolymer (D) bildet, ist vorzugsweise Styrol oder α-Methylstyrol.
  • Das Polymer oder das Copolymer, das den Block (d) bildet, ist ein Isopren-Polymer oder ein Isopren/Butadien-Copolymer und die "1,2-Bindungen" und die "3,4-Bindungen" in dem Isoprenpolymer-Anteil sind in einer Menge von nicht mehr als 30%, vorzugsweise nicht mehr als 25%, vorhanden.
  • Wenn der Gehalt an den "1,2-Bindungen" und den "3,4-Bindungen" in dem Isoprenpolymer-Anteil nicht mehr als 30% beträgt, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit gutem Aussehen ergeben kann.
  • Das im Rahmen der Erfindung verwendete Blockcopolymer (D) kann aus dem Block (c) und dem Block (d) bestehen, oder es kann aus dem Block (c) und dem Butadien-Polymerblock (e) bestehen.
  • In dem Blockcopolymer (D) ist der Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat (c) in einer Menge von vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-%, insbesondere 10 bis 45 Gew.-%, enthalten und der Isopren-Polymerblock oder der Isopren/Butadien-Copolymerblock (d) oder der Butadien-Polymerblock (e) ist in einer Menge von vorzugsweise von 95 bis 50 Gew.-%, insbesondere 90 bis 55 Gew.-%, enthalten.
  • Nach der vorliegenden Erfindung ist das Blockcopolymer (D) vorzugsweise hydriert. Wenn das hydrierte Blockcopolymer als Blockcopolymer (D) verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Wärmebeständigkeit ergeben kann.
  • Das Blockcopolymer (D), das im Rahmen der Erfindung verwendet wird, hat eine Fließfähigkeit (MFR, gemessen nach ASTM D 1238 bei 230ºC unter einer Last von 2,16 kg) von vorzugsweise 0,01 bis 100 g/10 min. insbesondere 0,01 bis 50 g/10 min. Wenn das Blockcopolymer (D) mit einer solchen Fließfähigkeit, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit ergeben kann.
  • Als Blockform des Blockcopolymers (D), das im Rahmen der Erfindung verwendet wird, ist die Form Block (c)/Block (d) oder (e)/Block (c) besonders bevorzugt, aber die Blockform ist in keiner Weise darauf beschränkt.
  • Das Blockcopolymer (D), das hydriert sein kann, kann z. B. auf die gleiche Weise, wie oben zur Herstellung des Blockcopolymers (B) beschrieben hergestellt werden.
  • In der Herstellung des hydrierten Blockcopolymers ist der zu hydrierende Block der Isopren-Polymerblock oder der Isopren/Butadien-Copolymerblock (d) oder der Butadien-Polymerblock (e).
  • In dem ersten thermoplastischen Olefin-Elastomer nach der Erfindung wird das Blockcopolymer (D) in einer Menge von 1 bis 40 Gew.-Teilen, vorzugsweise 3 bis 35 Gew.-Teilen, insbesondere 5 bis 30 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A), dem Blockcopolymer (B) und dem Olefinkautschuk (C) verwendet.
  • Wenn das Blockcopolymer (D) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Aussehen ergeben kann.
    • Weichmacher (E)
  • Das erste thermoplastische Olefin-Elastomer, das teilweise vernetzt ist, kann ferner, soweit erforderlich, als Komponente einen Weichmacher (E) enthalten
  • Geeignet als Weichmacher (E) sind solche, wie sie üblicherweise für Kautschuk verwendet werden.
  • Beispiele für den Weichmacher (E) umfassen:
  • Erdölprodukte, wie Verfahrensöl, Schmieröl, Paraffin, flüssiges Paraffin, Erdölasphalt und Vaseline;
  • Kohlenteere, wie Kohlenteer und Teerasphalt;
  • fette Öle, wie Rizinusöl, Leinsamenöl, Rapsöl, Sojabohnenöl und Kokosnußöl;
  • Wachse, wie Tallöl, Bienenwachs, Karnaubawachs und Lanolin;
  • Fettsäuren, wie Rizinolsäure, Palmitinsäure und Stearinsäure, und Metallsalze davon;
  • synthetische polymere Materialien, wie Erdölharz, Kumaron/Inden-Harz und ataktisches Polypropylen;
  • Ester-Weichmacher, wie Dioctylphthalat, Dioctyladipat und Dioctylsebacat, und
  • andere Weichmacher, wie mikrokristallines Wachs, flüssiges Polybutadien oder modifizierte oder hydrierte Produkte davon und flüssiges Thiokol.
    • Füllstoff (F)
  • Das erste thermoplastische Olefin-Elastomer, das teilweise vernetzt ist, kann ferner, soweit erforderlich, einen Füllstoff (F) als Komponente enthalten.
  • Als Füllstoff (F) sind solche geeignet, die üblicherweise für Kautschuk verwendet werden.
  • Beispiele für den Füllstoff (F) umfassen Calciumcarbonat, Calciumsilicat, Ton, Kaolin, Talkum, Siliciumdioxid, Diatomeenerde, Glimmerpulver, Asbest, Bariumsulfat, Aluminiumsulfat, Calciumsulfat, Magnesiumcarbonat, Molybdändisulfid, Glasfasern, Glasperlen, Shirasu-Hohlkügelchen, Graphit und Tonerde.
  • In dem ersten thermoplastischen Olefin-Elastomer werden der Weichmacher (E) und der Füllstoff (F) in einer Menge von jeweils 0 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 35 Gew.-%, insbesondere 3 bis 30 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A), dem Blockcopolymer (B), dem Olefinkautschuk (C), dem Weichmacher (E) und dem Füllstoff (F) verwendet, mit der Maßgabe, daß die Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A), dem Blockcopolymer (B) und dem Olefinkautschuk (C) 40 bis 100 Gew.-% beträgt.
  • Wenn der Weichmacher (E) in einer Menge von 1 bis 40 Gew.-% verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer mit guter Fließfähigkeit bei dem Formverfahren erhalten werden. Ein aus diesem thermoplastischen Elastomer hergestellter Formkörper zeigt ausgezeichnete Kratzfestigkeit.
  • Das thermoplastische Olefin-Elastomer kann ferner Additive enthalten, wie bekannte Wärmestabilisatoren, Antialterungsmittel, Witterungsstabilisatoren, antistatische Mittel und Gleitmittel (z. B. Metallseifen, Wachse), mit der Maßgabe, daß die Ziele der Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
  • Beispiele für die bekannten Wärmestabilisatoren, Antialterungsmittel und Witterungsstabilisatoren umfassen Phenole, Sulfite, Phenylalkane, Phosphite und Amine.
  • Das erste thermoplastische Olefin-Elastcmer hat eine Zusammensetzung, enthaltend mindestens das kristalline Polyolefinharz (A), das Blockcopolymer (B) und den Olefinkautschuk (C), wie oben erwähnt, und ist teilweise vernetzt.
  • Der Ausdruck "teilweise vernetzt" bedeutet, daß der Gelgehalt (Gewicht des in Cyclohexan unlöslichen Anteils), gemessen nach dem folgenden Verfahren, z. B. nicht weniger als 10%, vorzugsweise nicht weniger als 2C% und weniger als 98%, beträgt. Nach der Erfindung ist der Gelgehalt vorzugsweise nicht kleiner als 30%. Wenn der Gelgehalt in dem oben angegebenen Bereich liegt, hat das erhaltene thermoplastische Elastomer eine gute Fließfähigkeit bei dem Formverfahren und kann einen Formkörper mit ausgezeichneter mechanischer Festigkeit und Wärmebeständigkeit ergeben.
    • [Verfahren zur Messung des Gelgehalts (Gewicht des in Cyclohexan unlöslichen Anteils)]
  • Etwa 100 mg eines thermoplastischen Elastomers werden zu einer Probe von 0,5 mm · 0,5 mm · 0,5 mm zerschnitten und die Probe wird 48 Stunden bei 23ºC in 30 ml Cyclohexan eingetaucht.
  • Dann wird die Probe auf Filterpapier gegeben und 72 Stunden bei Raumtemperatur getrocknet bis Gewichtskonstanz erreicht ist.
  • Ein Wert, der erhalten worden ist durch Subtrahieren des Gewichts der in Cyclohexan unlöslichen Komponenten (faserförmiger Füllstoff, Füllstoff, Pigment usw.), außer der Polymer- Komponente, von dem Gewicht der getrockneten Probe wird als "korrigiertes Endgewicht (Y)" genommen.
  • Andererseits wird ein Wert, der erhalten worden ist durch Subtrahieren des Gewichts der in Cyclohexan löslichen Komponenten (z. B. Weichmacher), außer der Polymer-Komponente, und des Gewichts der in Cyclohexan unlöslichen Komponenten (faserförmiger Füllstoff, Füllstoff, Pigment usw.), außer der Polymer-Komponente, von dem Gewicht der Probe als "korrigiertes Anfangsgewicht (X)" genommen.
  • Der Gelgehalt (Gewicht des in Cyclohexan unlöslichen Anteils)wird bestimmt nach der folgenden Formel:
  • Gelgehalt [Gew.-%] = [(korrigiertes Endgewicht (Y)/ (korrigiertes Anfangsgewicht (X)] · 100
  • In dem ersten thermoplastischen Olefin-Elastomer kann ein kristallines Polyolefinharz in einer speziellen Menge zu dem oben erwähnten teilweise vernetzten thermoplastischen Elastomer zugesetzt werden.
  • Als das kristalline Polyolefinharz wird vorzugsweise das oben angegebene kristalline Polyolefinharz (A) verwendet. In dem ersten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird dieses kristalline Polyolefinharz in einer Menge von vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-Teilen, insbesondere 5 bis 40 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile des oben erwähnten teilweise vernetzten (thermoplastischen Elastomers) verwendet.
  • Wenn das kristalline Polyolefinharz in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer mit guter Formbarkeit und das einen Formkörper mit ausgezeichneter Bearbeitbarkeit, Flexibilität und Kratzfestigkeit bilden kann, erhalten werden.
  • Im folgenden wird das Verfahren zur Herstellung des ersten thermoplastischen Olefin-Elastomers nach der Erfindung beschrieben.
  • Von den ersten thermoplastischen Olefin-Elastomeren wird das thermoplastische Elastomer, umfassend das kristalline Polyolefinharz (A), das Blockcopolymer (B) und den Olefinkautschuk (C) und gegebenenfalls mindestens ein Element aus der Gruppe, bestehend aus dem Blockcopolymer (D), dem Weichmacher (E), dem Füllstoff (F) und anderen Additiven, wie oben erwähnt, auf die folgende Weise hergestellt.
  • Die oben erwähnten thermoplastischen Elastomere können erhalten werden durch dynamisches Wärmebehandeln eines Gemisches aus dem kristallinen Polyolefinharz (A), dem Blockcopolymer (B), dem Olefinkautschuk (C) und gegebenenfalls mindestens einem Element aus der Gruppe, bestehend aus dem Blockcopolymer (D), dem Weichmacher (E), dem Füllstoff (F) und anderen Additiven, wie oben erwähnt, in Gegenwart eines organischen Peroxids, um teilweise vernetzt zu werden.
  • Der Ausdruck "dynamisches Wärmebehandeln" bedeutet ein Verkneten in geschmolzenem Zustand.
  • Beispiele für die organischen Peroxide, die erfindungsgemäß verwendet werden, umfassen Dicumylperoxid, Di-tert.-butylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert.-butylperoxy)hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert.-butylperoxy)hexin-3, 1,3-Bis(tert.-butylperoxyisopropyl)benzol, 1,1-Bis(tert.-butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan, n-Butyl-4,4,-bis(tert.-butylperoxy)valerat, Benzoylperoxid, p-Clorbenzoylperoxid, 2,4-Dichlorbenzoylperoxid, tert.-Butylperoxybenzoat, tert.-Butylperbenzoat, tert.- Butylperoxyisopropyl-carbonat, Diacetylperoxid, Lauroylperoxid und tert.-Butylcumylperoxid.
  • Von diesen sind 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert.-butylperoxy)hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert.-butylperoxy)hexin-3, 1,3- Bis(tert.-butylperoxyisopropyl)benzol, 1,1-Bis(tert.-butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan und n-Butyl-4,4,-bis(tert.- butylperoxy)valerat bevorzugt und besonders bevorzugt ist 1,3-Bis(tert.-butylperoxyisopropyl)benzol aus Gründen des Geruchs und der Anvulkanisierfestigkeit.
  • In dem ersten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird das organische Peroxid in einer Menge von 0,05 bis 3 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 1 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A) und dem Olefinkautschuk (C) verwendet.
  • In der teilweisen Vernetzungsbehandlung mit dem organischen Peroxid nach der Erfindung können Peroxy-Vernetzungshilfsmittel, wie Schwefel, p-Chinondioxim, pp'-Dibenzoylchinondioxim, N-Methyl-N-4-dinitrosoanilin, Nitrosobenzol, Diphenylguanidin und Trimethylolpropan-N,N'-m-phenylendimaleinimid, Divinylbenzol, Triallylcyanurat, polyfunktionelle Methacrylat- Monomere, wie Ethylenglykoldimethacrylat, Diethylenglykoldimethacrylat, Polyethylenglykoldimethacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat und Allylmethacrylat, und polyfunktionelle Vinyl-Monomere, wie Vinylbutyrat und Vinylstearat, verwendet werden,
  • Durch Verwendung der oben angegebenen Verbindungen kann eine gleichmäßige und milde Vernetzungsreaktion erwartet werden. Nach der Erfindung ist Divinylbenzol besonders bevorzugt. Divinylbenzol kann leicht gehandhabt werden und zeigt ein ausgezeichnetes gegenseitiges Lösungsvermögen mit dem kristallinen Polyolefinharz (A), dem Olefinkautschuk (C) und anderen Kautschukarten als dem Olefinkautschuk (C), die die Hauptkomponenten darstellen, die vernetzt werden sollen. Darüber hinaus hat Divinylbenzol eine Wirkung zum Löslichmachen des organischen Peroxids und dient als Dispergiermittel für das organische Peroxid. Daher kann durch seine Verwendung ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das gleichförmige Vernetzung durch die Wärmebehandlung und ein gut ausgewogenes Gleichgewicht zwischen Fließfähigkeit und physikalischen Eigenschaften zeigt.
  • In dem ersten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird das Vernetzungshilfsmittel oder das polyfunktionelle Vinyl-Monomer in einer Menge von vorzugsweise 0,1 bis 2 Gew.-%, insbesondere 0,3 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der zu vernetzende Materialien verwendet. Wenn die Menge an dem Vernetzungshilfsmittel oder polyfunktionellen Vinyl-Monomer in dem oben angegebenen Bereich liegt, verbleibt das Vernetzungshilfsmittel oder das polyfunktionelle Vinyl-Monomer nie als nicht-umgesetztes Monomer in dem erhaltenen thermoplastischen Elastomer, und daher leidet das erhaltene thermoplastische Elastomer nicht an einer Veränderung der physikalischen Eigenschaften aufgrund der Wärme bei dem Formverfahren und besitzt eine gute Fließfähigkeit.
  • Die dynamische Wärmebehandlung wird durchgeführt unter Anwendung einer Mischwalze, eines Intensiv-Mischers, einer Knetvorrichtung (z. B. Banbury-Mischer, Kneter, Einschneckenextruder, Doppelschneckenextruder) usw., aber sie wird vorzugsweise in einer nicht-offenen Knetvorrichtung durchgeführt. Die dynamische Wärmebehandlung wird vorzugsweise in einer Inertgas- Atmosphäre, wie Stickstoff, durchgeführt. Die Temperatur für die Wärmebehandlung liegt im Bereich von üblicherweise dem Schmelzpunkt eines Polyolefinharzes bis 300ºC, und die Knetzeit liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 10 min. Die beim Kneten angewandte Scherkraft liegt vorzugsweise im Bereich von 100 bis 50 000 s&supmin;¹, in Werten für die Schergeschwindigkeit.
  • Das erste thermoplastische Olefin-Elastomer nach der Erfindung umfaßt das teilweise vernetzte thermoplastische Elastomer, das nach dem oben angegebenen Verfahren erhalten worden ist.
  • Das erste thermoplastische Olefin-Elastomer nach der Erfindung umfaßt ferner ein thermoplastisches Elastomer, bestehend aus diesem teilweise vernetzten thermoplastischen Elastomer und einem kristallinen Polyolefin.
  • Ferner umfaßt das erste thermoplastische Olefin-Elastomer nach der Erfindung auch ein thermoplastisches Elastomer, das erhalten worden ist durch Vermischen des teilweise vernetzten thermoplastischen Elastomers, umfassend das kristalline Polyolefinharz (A), das Blockcopolymer (B) und den Olefinkautschuk (C), mit dem Blockcopolymer (D).
  • Diese thermoplastischen Elastomere werden günstigerweise hergestellt indem 100 Gew.-Teile des teilweise vernetzten thermoplastischen Elastomers und 5 bis 50 Gew.-Teile des kristallinen Polyolefinharzes oder 5 bis 50 Gew.-Teile des Blockcopolymers (D) der oben angegebenen Wärmebehandlung unterworfen werden. In diesem Falle wird die dynamische Wärmebehandlung jedoch in Abwesenheit eines organischen Peroxids durchgeführt.
  • Anschließend wird das zweite thermoplastische Olefin- Elastomer zur Verwendung im Rahmen der Erfindung beschrieben.
  • Das zweite thermoplastische Olefin-Elastomer umfaßt ein thermoplastisches Olefin-Elastomer, das teilweise vernetzt ist und umfaßt
  • [I] das kristalline Polyolefinharz (A),
  • [II] das Blockcopolymer (B) und
  • [III] mindestens ein Element, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus (a) Siliconöl, (b) einem Ester eines aliphatischen Alkohols mit einer Dicarbonsäure oder einer Fettsäure und (c) einem fluorhaltigen Polymer, in speziellen Mengen.
  • Das zweite thermoplastische Olefin-Elastomer kann ferner mindestens ein Element enthalten, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus dem Blockcopolymer (D), dem Olefinkautschuk (C), dem Weichmacher (E) und dem Füllstoff (F), soweit erforderlich, neben dem kristallinen Polyolefinharz (A), dem Blockcopolymer (B) und mindestens einem Element, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus dem Siliconöl (a), dem Ester (b) und dem fluorhaltigen Polymer (c).
  • In dem zweiten thermoplastischen Olefin-Elastomer das erfindungsgemäß verwendet wird, wird das kristalline Polyolefinharz (A) in einer Menge von 20 bis 85 Gew.-Teilen, vorzugsweise 30 bis 75 Gew.-Teilen, insbesondere 35 bis 70 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A) und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • Wenn das kristalline Polyolefinharz (A) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer mit guter Formbarkeit und das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Wärmebeständigkeit ergeben kann, erhalten werden.
  • In dem zweiten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird das Blockcopolymer (B) in einer Menge von 15 bis 80 Gew.-Teilen, vorzugsweise 25 bis 70 Gew.-Teilen, insbesondere 30 bis 65 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A) und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • Wenn das Blockcopolymer (B) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Wärmebeständigkeit ergeben kann.
  • In dem zweiten thermoplastischen Olefin-Elastomer kann das Blockcopolymer (D) in einer Menge von 0 bis 50 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0 bis 40 Gew.-Teilen, insbesondere 0 bis 30 Gew.- Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A) und dem Blockcopolymer (B) verwendet werden.
  • Wenn das Blockcopolymer (D) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Aussehen ergeben kann.
  • In dem zweiten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird der Olefinkautschuk (C) in einer Menge von 0 bis 50 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0 bis 40 Gew.-Teilen, insbesondere 0 bis 30 Gew.- Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A) und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • Wenn der Olefinkautschuk (C) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Flexibilität ergeben kann, erhalten werden.
  • In dem zweiten thermoplastischen Olefin-Elastomer werden der Weichmacher (E) und der Füllstoff (F) jeweils in einer Menge von 0 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A), dem Blockcopolymer (B), dem Weichmacher (E) und dem Füllstoff (F) verwendet, mit der Maßgabe, daß die Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A) und dem Blockcopolymer (B) 40 bis 100 Gew.-% beträgt.
  • Wenn der Weichmacher (E) in einer Menge von 1 bis 40 Gew.-% verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer mit guter Fließfähigkeit bei dem Formverfahren erhalten werden. Ein aus diesem thermoplastischen Elastomer hergestellter Formkörper zeigt ausgezeichnete Kratzfestigkeit.
  • In dem zweiten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird, wie oben beschrieben, mindestens ein Element, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus (a) Siliconöl, (b) einem Ester eines aliphatischen Alkohols mit einer Dicarbonsäure oder einer Fettsäure und (c) einem fluorhaltigen Polymer, verwendet.
  • Beispiele für das erfindungsgemäß verwendete Siliconöl umfassen Dimethylsiliconöl, Phenylmethylsiliconöl, Fluorsiliconöl, Tetramethyltetraphenyltrisiloxan und modifiziertes Siliconöl. Von diesen werden vorzugsweise Dimethylsiliconöl und Phenylmethylsiliconöl verwendet.
  • Das Siliconöl (a) hat eine kinetische Viskosität [JIS K2283: 25ºC] von 10 bis 30 000 cSt, vorzugsweise 50 bis 10 000 cSt, insbesondere 100 bis 5 000 cSt.
  • Beispiele für den Ester eines aliphatischen Alkohols mit einer Dicarbonsäure oder einer Fettsäure (b), der erfindungsgemäß verwendet wird, umfassen Ester von Cetylalkohol und Essigsäure, Propionsäure oder Buttersäure, Ester von Talgalkohol und Essigsäure, Propionsäure oder Buttersäure, Ester von Stea rylalkohol und Essigsäure, Propionsäure oder Buttersäure, Ester von Distearylalkohol und Phthalsäure, Glycerinmonooleat, Glycerinmonostearat, 12-Hydroxystearat, Glycerintristearat, Trimethylolpropantristearat, Pentaerythrittetrastearat, Butylstearat, Isobutylstearat, Stearinsüreester, Ölsäureester, Behensäureester, Calciumseifen enthaltende Ester, Isotridecylstearat, Cetylpalmitat, Cetylstearat, Stearylstearat, Behenylbehenat, Ethylenglykolmontanat, Glycerinmontanat, Pentaerythritmontanat und Calcium enthaltende Montanester. Von diesen sind Ester von Distearylalkohol und Phthalsäure, Glycerinmonooleat, Glycerinmonostearat, Stearinsäureester und Glycerinmontanat bevorzugt. Besonders bevorzugt sind Ester von Distearylalkohol und Phthalsäure, Glycerinmonooleat und Glycerinmontanat.
  • Beispiele für das fluorhaltige Polymer (c), das im Rahmen der Erfindung verwendet wird, umfassen Polytetrafluorethylen und Vinylidenfluorid-Copolymere. Von diesen ist Polytetrafluorethylen bevorzugt.
  • In dem zweiten thermoplastischen Olefin-Elastomer werden das Siliconöl (a), der Ester (b) oder das fluorhaltige Polymer (c) in einer Menge von 0,01 bis 10 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,01 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A) und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • Wenn der das Siliconöl (a), der Ester (b) oder das fluorhaltige Polymer (c) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet werden, kann ein thermoplastisches Elastomer mit ausgezeichnete Kratzfestigkeit aufgrund der oberflächenverbessernden Wirkung erhalten werden.
  • Das zweite thermoplastische Olefin-Elastomer kann ferner mindestens ein Additiv enthalten, wie Wärmestabilisatoren, Antialterungsmittel, Witterungsstabilisatoren, antistatische Mittel und Gleitmittel (z. B. Metallseifen, Wachse), mit der Maßgabe, daß die Ziele der Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
  • Das zweite thermoplastische Olefin-Elastomer kann hergestellt werden durch Vermischen des kristallinen Polyolefinharzes (A), des Blockcopolymers (B) und mindestens eines Elements, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus dem Siliconöl (a), dem Ester (b) und dem fluorhaltigen Polymer (c) und, soweit erforderlich, mindestens einem Element, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus dem Olefinkautschuk (C), dem Weichmacher (E), dem Füllstoff (F) und anderen Additiven, wie oben erwähnt, und anschließendes dynamisches Wärmebehandeln, wie oben erwähnt, in Gegenwart des organischen Peroxids.
  • In dem zweiten thermoplastischen Olefin-Elastomer nach der Erfindung wird das organische Peroxid in einer Menge von 0,05 bis 3 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 1 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz und dem Olefinkautschuk verwendet.
  • Abhängig von der Verwendung des thermoplastischen Elastomers kann ein thermoplastisches Elastomer, das die gleichen Komponenten enthält wie das zweite thermoplastische Elastomer aber nicht vernetzt ist, mit verwendet werden.
  • Ferner ist es erwünscht, daß die oben erwähnten Vernetzungshilfsmittel und polyfunktionellen Vinyl-Monomere in Kombination verendet werden.
  • Das Kneten wird vorzugsweise bei der Temperatur durchgeführt, bei der die Halbwertzeit des organischen Peroxids weniger als 1 min entspricht. Die Knettemperatur liegt im Bereich von üblicherweise 150 bis 280ºC, vorzugsweise 170 bis 240ºC und die Knetzeit liegt im Bereich von 1 bis 20 min. vorzugsweise 1 bis 5 min. Die beim Kneten angewandte Scherkraft liegt vorzugsweise im Bereich von 10 bis 10&sup4; s&supmin;¹, vorzugsweise 10² bis 10&sup4; s&supmin;¹, in Werten für die Schergeschwindigkeit.
  • Der Ausdruck "teilweise vernetzt" bedeutet, daß der Gelgehalt (Gewicht des in Cyclohexan unlöslichen Anteils), gemessen nach dem oben angegebenen Verfahren, z. B. nicht weniger als 10%, vorzugsweise nicht weniger als 20% und weniger als 98%, beträgt. Nach der Erfindung ist der Gelgehalt vorzugsweise nicht kleiner als 30%.
  • Wenn der Gelgehalt in dem oben angegebenen Bereich liegt, hat das erhaltene thermoplastische Elastomer eine gute Fließfähigkeit bei dem Formverfahren und kann einen Formkörper mit ausgezeichneter mechanischer Festigkeit und Wärmebeständigkeit ergeben.
  • Anschließend wird das dritte thermoplastische Olefin- Elastomer zur Verwendung im Rahmen der Erfindung beschrieben.
  • Das dritte thermoplastische Olefin-Elastomer umfaßt ein thermoplastisches Elastomer [1] und das oben erwähnte Blockcopolymer (B) in speziellen Mengen.
  • In dem dritten thermoplastischen Elastomer können auch das kristalline Polyolefinharz (A), der Olefinkautschuk (C), das Blockcopolymer (D) und der Weichmacher (E), soweit erforderlich, in speziellen Mengen enthalten sein.
  • Das nach der Erfindung verwendete thermoplastische Elastomer [1] besteht aus dem kristallinen Polyolefinharz (A) und dem Olefinkautschuk (C).
  • In dem dritten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird das kristalline Polyolefinharz (A) in einer Menge von 10 bis 90 Gew.-Teilen, vorzugsweise 10 bis 80 Gew.-Teilen, insbesondere 20 bis 70 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A) und dem Olefinkautschuk (C) verwendet.
  • Wenn das kristalline Polyolefinharz (A) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer mit guter Formbarkeit und das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Wärmebeständigkeit ergeben kann, erhalten werden.
  • In dem thermoplastischen Elastomer [1] liegt der Olefinkautschuk (C) in teilweise vernetzter oder in vollständig vernetzter Form vor. Nach der Erfindung liegt der Olefinkautschuk (C) vorzugsweise in teilweise vernetzter Form vor.
  • Nach der Erfindung kann der Olefinkautschuk (C) in Kombination mit anderen Kautschukarten als dem Olefinkautschuk (C), die oben beschrieben sind, verwendet werden, mit der Maßgabe, daß die Ziele der Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
  • In dem dritten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird der Olefinkautschuk (C) in einer Menge von 10 bis 90 Gew.-Teilen, Vorzugsweise 20 bis 90 Gew.-Teilen, insbesondere 30 bis 80 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A) und dem Olefinkautschuk (C) verwendet.
  • Wenn der Olefinkautschuk (C) und der andere Kautschuk als der Olefinkautschuk (C) in Kombination verwendet werden, wird der andere Kautschuk als der Olefinkautschuk (C) in einer Menge von nicht mehr als 40 Gew.-Teilen, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A) und dem Olefinkautschuk (C) verwendet.
  • Wenn der Olefinkautschuk (C) oder eine Kombination des Olefinkautschuks (C) und des anderen Kautschuks als der Olefinkautschuk (C) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Flexibilität ergeben kann.
  • Das im Rahmen der Erfindung verwendete thermoplastische Elastomer [1] kann, soweit erforderlich, ferner Additive enthalten, wie Mineralöl-Weichmacher, Wärmestabilisatoren, antistatische Mittel, Witterungsstabilisatoren, Antialterungsmittel, Füllstoffe, Färbemittel und Gleitmittel, mit der Maßgabe, daß die Ziele der Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
  • Das im Rahmen der Erfindung verwendete thermoplastische Elastomer [1] umfaßt vorzugsweise ein kristallines Polypropylenharz und einen Ethylen/α-Olefin-Copolymerkautschuk oder einen Ethylen/α-Olefin/nicht-konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk. In dem thermoplastischen Elastomer [1] liegen diese Komponenten in teilweise vernetzter Form vor und das Gewichts verhältnis zwischen dem kristallinen Polypropylenharz und dem Olefinkautschuk liegt im Bereich von 70/30 bis 10/90 (kristallines Polypropylenharz/Olefinkautschuk).
  • Ein Beispiel für das thermoplastische Elastomer [1], das vorzugsweise im Rahmen der Erfindung verwendet wird, ist ein thermoplastisches Elastomer, umfassend
  • ein kristallines Polypropylenharz in einer Menge von 60 bis 10 Gew.-Teilen,
  • einen Ethylen/Propylen-Copolymerkautschuk oder einen Ethylen/Propylen/Dien-Copolymerkautschuk als Olefinkautschuk in einer Menge von 40 bis 90 Gew.-Teilen,
  • wobei die Gesamtmenge an dem kristallinen Polypropylenharz und dem Olefinkautschuk 100 Gew.-Teile ausmacht, und
  • einen anderen Kautschuk als den Olefinkautschuk in einer Menge von 5 bis 100 Gew.-Teilen und/oder einen Mineralöl- Weichmacher in einer Menge von 5 bis 100 Gew.-Teilen,
  • wobei der Olefinkautschuk teilweise vernetzt ist.
  • Das im Rahmen der Erfindung verwendete thermoplastische Elastomer [1] kann hergestellt werden durch dynamisches Wärmebehandeln eines Gemisches aus dem kristallinen Polyolefinharz (A) und dem Olefinkautschuk (C) in Gegenwart des oben erwähnten organischen Peroxids.
  • Das dynamische Wärmebehandeln wird günstigerweise unter den gleichen Bedingungen durchgeführt, wie sie oben in Bezug auf das zweite thermoplastische Olefin-Elastomere angegeben sind.
  • Der Ausdruck "teilweise vernetzt" bedeutet, daß der Gelgehalt (Gewicht des in Cyclohexan unlöslichen Anteils), gemessen nach dem obigen Verfahren, z. B. nicht weniger als 10%, vorzugsweise nicht weniger als 20% und weniger als 98%, beträgt. Nach der Erfindung ist der Gelgehalt vorzugsweise nicht kleiner als 30%. Der Ausdruck "vollständig vernetzt" bedeutet, daß der Gelgehalt (Gewicht des in Cyclohexan unlöslichen Anteils), gemessen nach dem obigen Verfahren, im Bereich von 98 bis 100% liegt. Wenn das thermoplastische Elastomer [1] mit einem Gel gehalt in dem oben angegebenen Bereich verwendet wird, hat das erhaltene thermoplastische Elastomer eine gute Fließfähigkeit bei dem Formverfahren und kann einen Formkörper mit ausgezeichneter mechanischer Festigkeit und Wärmebeständigkeit ergeben.
  • In dem dritten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird das thermoplastische Elastomer [1] in einer Menge von 10 bis 80 Gew.-Teilen, vorzugsweise 20 bis 70 Gew.-Teilen, insbesondere 30 bis 70 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem thermoplastischen Elastomer [1] und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • Wenn das thermoplastischen Elastomer [1] in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Wärmebeständigkeit ergeben kann.
  • Nach der Erfindung wird das Blockcopolymer (B) in einer Menge von 20 bis 90 Gew.-Teilen, vorzugsweise 30 bis 80 Gew.- Teilen, insbesondere 30 bis 70 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem thermoplastischen Elastomer [1] und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • Wenn das Blockcopolymer (B) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Wärmebeständigkeit ergeben kann.
  • Das dritte thermoplastische Olefin-Elastomer kann ferner, soweit erforderlich, das kristalline Polyolefinharz (A) neben dem thermoplastischen Elastomer [1] und dem Blockcopolymer (B) enthalten.
  • In dem dritten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird das kristalline Polyolefinharz (A) in einer Menge von vorzugsweise 5 bis 100 Gew.-Teilen, insbesondere 5 bis 70 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem thermoplastischen Elastomer [1] und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • Wenn das kristalline Polyolefinharz (A) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer mit guter Formbarkeit und das einen Formkörper mit ausgezeichneter Bearbeitbarkeit, Flexibilität und Kratzfestigkeit ergeben kann, erhalten werden.
  • Das dritte thermoplastische Olefin-Elastomer kann ferner, soweit erforderlich, den Olefinkautschuk (C) enthalten.
  • Anstelle des Olefinkautschuks (C) kann ein anderer Kautschuk als der Olefinkautschuk (C) verwendet werden. Ferner können der Olefinkautschuk (C) und der andere Kautschuk als der Olefinkautschuk (C) in Kombination verwendet werden.
  • In dem dritten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird der Olefinkautschuk (C) in einer Menge von vorzugsweise 5 bis 100 Gew.-Teilen, insbesondere 5 bis 70 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem thermoplastischen Elastomer [1] und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • Der andere Kautschuk als der Olefinkautschuk (C) wird in einer Menge von vorzugsweise 5 bis 100 Gew.-Teilen, insbesondere 5 bis 70 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem thermoplastischen Elastomer [1] und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • Wenn der Olefinkautschuk (C) und der andere Kautschuk als der Olefinkautschuk (C) in Kombination verwendet werden, wird der andere Kautschuk als der Olefinkautschuk (C) in einer Menge von vorzugsweise 5 bis 70 Gew.-Teilen, insbesondere 5 bis 50 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem thermoplastischen Elastomer [1] und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • Wenn der Olefinkautschuk (C) und/oder der andere Kautschuk als der Olefinkautschuk (C)in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet werden, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Flexibilität und Kratzfestigkeit ergeben kann.
  • Das dritte thermoplastische Olefin-Elastomer kann ferner, soweit erforderlich, das Blockcopolymer (D) enthalten.
  • In dem dritten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird das Blockcopolymer (D) in einer Menge von vorzugsweise 0 bis 30 Gew.-Teilen, insbesondere 0 bis 20 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem thermoplastischen Elastomer [1] und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • Wenn das Blockcopolymer (D) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Aussehen ergeben kann.
  • Das dritte thermoplastische Olefin-Elastomer kann ferner, soweit erforderlich, den Weichmacher (E) und/oder den Füllstoff (F) enthalten.
  • In dem dritten thermoplastischen Olefin-Elastomer werden der Weichmacher (E) und der Füllstoff (F) in einer Menge von 0 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Gesamtmenge an dem thermoplastischen Elastomer [1], dem Blockcopolymer (B), dem Weichmacher (E) und dem Füllstoff (F) verwendet, mit der Maßgabe, daß die Gesamtmenge an dem thermoplastischen Elastomer [1] und dem Blockcopolymer (B) 40 bis 100 Gew.-% beträgt.
  • Wenn der Weichmacher (E) in einer solchen Menge von 1 bis 40 Gew.-% verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer mit guter Fließfähigkeit bei dem Formverfahren erhalten werden. Ein aus diesem thermoplastischen Elastomer hergestellter Formkörper zeigt ausgezeichnete Kratzfestigkeit.
  • Das dritte thermoplastische Olefin-Elastomer kann, soweit erforderlich, ferner die oben angegebenen Additive, wie Wärmestabilisatoren, Antialterungsmittel, Witterungsstabilisatoren, antistatische Mittel und Gleitmittel (z. B. Metallseifen, Wachse) enthalten, mit der Maßgabe, daß die Ziele der Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
  • Zum Vermischen des thermoplastischen Elastomers [1], des Blockcopolymers (B), des kristallinen Polyolefinharzes (A), des Olefinkautschuks (C), des Weichmachers (E) und des Füllstoffs (F) (die Komponenten (A), (C), (E) und (F) werden, so weit erforderlich gegebenenfalls verwendet) wird vorzugsweise die gleiche dynamische Wärmebehandlung, wie oben für die Herstellung des thermoplastischen Elastomers [1] beschrieben, durchgeführt. In diesem Falle wird die dynamische Wärmebehandlung jedoch in Abwesenheit eines organischen Peroxids durchgeführt.
  • Anschließend wird das vierte thermoplastische Olefin- Elastomer zur Verwendung im Rahmen der Erfindung beschrieben.
  • Das vierte thermoplastische Olefin-Elastomer ist ein thermoplastisches Elastomer, umfassend:
  • [I] das teilweise oder vollständig vernetzte thermoplastische Elastomer [1],
  • [II] das Blockcopolymer (B) und
  • [III] mindestens ein Element, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus dem Siliconöl (a), dem Ester eines aliphatischen Alkohols mit einer Carbonsäure oder einer Fettsäure (b) und dem fluorhaltigen Polymer (c),
  • wobei die obigen Komponenten in speziellen Mengen enthalten sind.
  • Das vierte thermoplastische Olefin-Elastomer kann ferner, soweit erforderlich, mindestens ein Element enthalten, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus dem kristallinen Polyolefinharz (A), dem Blockcopolymer (D), dem Olefinkautschuk (C), dem Weichmacher (E) und dem Füllstoff (F), neben dem thermoplastischen Elastomer [1], Blockcopolymer (B), dem Siliconöl (a), dem Ester (b) und dem fluorhaltigen Polymer (c).
  • In dem vierten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird das thermoplastische Elastomer [1] in einer Menge von 10 bis 80 Gew.-Teilen, vorzugsweise 30 bis 80 Gew.-Teilen, insbesondere 35 bis 75 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem thermoplastischen Elastomer [1] und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • Wenn das thermoplastische Elastomer [1] in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Wärmebeständigkeit ergeben kann.
  • In dem vierten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird das Blockcopolymer (B) in einer Menge von 20 bis 90 Gew.-Teilen, vorzugsweise 20 bis 70 Gew.-Teilen, insbesondere 25 bis 65 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem thermoplastischen Elastomer [1] und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • Wenn das Blockcopolymer (B) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Wärmebeständigkeit ergeben kann.
  • In dem vierten thermoplastischen Olefin-Elastomer werden das Siliconöl (a), der Ester (b) oder das fluorhaltige Polymer (c) in einer Menge von 0,01 bis 10 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,01 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem thermoplastischen Elastomer [1] und dem Blockcopolymer verwendet.
  • Wenn der das Siliconöl (a), der Ester (b) oder das fluorhaltige Polymer (c) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet werden, kann ein thermoplastisches Elastomer mit ausgezeichnete Kratzfestigkeit aufgrund der oberflächenverbessernden Wirkung erhalten werden.
  • In dem vierten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird das kristalline Polyolefinharz (A) in einer Menge von 0 bis 50 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0 bis 40 Gew.-Teilen, insbesondere 0 bis 30 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem thermoplastischen Elastomer [1] und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • Wenn das kristalline Polyolefinharz (A) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer mit guter Formbarkeit und das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Wärmebeständigkeit ergeben kann, erhalten werden.
  • In dem vierten thermoplastischen Olefin-Elastomer wird das Blockcopolymer (D) in einer Menge von 0 bis 50 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0 bis 40 Gew.-Teilen, insbesondere 0 bis 30 Gew.- Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem thermoplastischen Elastomer [1] und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • Wenn das Blockcopolymer (D) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Aussehen ergeben kann.
  • In dem vierten thermoplastischen Olefin-Elastomer nach der Erfindung wird der Olefinkautschuk (C) in einer Menge von 0 bis 50 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0 bis 40 Gew.-Teilen, insbesondere 0 bis 30 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem thermoplastischen Elastomer [1] und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • Wenn der Olefinkautschuk (C) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das einen Formkörper mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Flexibilität ergeben kann.
  • In dem vierten thermoplastischen Olefin-Elastomer werden der Weichmacher (E) und der Füllstoff (F) jeweils in einer Menge von 0 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Gesamtmenge an dem thermoplastischen Elastomer [1], dem Blockcopolymer (B), dem Weichmacher (E) und dem Füllstoff (F) verwendet.
  • Wenn der Weichmacher (E) in einer Menge von 1 bis 40 Gew.-% verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer mit guter Fließfähigkeit bei dem Formverfahren erhalten werden. Ein aus diesem thermoplastischen Elastomer hergestellter Formkörper zeigt ausgezeichnete Kratzfestigkeit.
  • Das vierte thermoplastische Olefin-Elastomer kann hergestellt werden durch Vermischen des thermoplastischen Elastomers [1], des Blockcopolymers (B) und mindestens eines Elements, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus dem Siliconöl (a), dem Ester (b) und dem fluorhaltigen Polymer (c) und, soweit erforderlich, mindestens einem Element, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus dem kristallinen Pclyolefinharz (A), dem Blockcopolymer (D), dem Olefinkautschuk (C), dem Weichmacher (E), dem Füllstoff (F) und anderen Additiven, wie oben erwähnt, und anschließendes dynamisches Wärmebehandeln in Gegenwart des organischen Peroxids.
  • Als dynamische Wärmebehandlung, die bei der Herstellung des vierten thermoplastischen Olefin-Elastomers durchgeführt wird, wird günstigerweise die gleiche Wärmehandlung angewandt, wie sie oben bei der Herstellung des thermoplastischen Elastomers [1] beschrieben ist.
  • Anschließend wird das erste thermoplastische Elastomer- Laminat nach der Erfindung beschrieben.
  • Das erste thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung umfaßt ein Substrat und eine Außenschicht.
  • Das Substrat besteht aus einem thermoplastischen Olefin- Elastomer [2], umfassend das kristalline Polyolefinharz (A) und den Olefinkautschuk (C) und ist teilweise oder vollständig vernetzt.
  • Das thermoplastische Elastomer [2] ist identisch mit dem oben erwähnten thermoplastischen Elastomer [1].
  • In dem thermoplastischen Elastomer [2] wird das kristalline Polyolefinharz (A) jedoch in einer Menge von üblicherweise 10 bis 90 Gew.-Teilen, vorzugsweise 10 bis 70 Gew.-Teilen, insbesondere 20 bis 60 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A) und dem Olefinkautschuk (C) verwendet.
  • Der Olefinkautschuk (C) wird in einer Menge von üblicherweise 10 bis 90 Gew.-Teilen, vorzugsweise 30 bis 90 Gew.-Teilen, insbesondere 40 bis 80 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.- Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A) und dem Olefinkautschuk (C) verwendet.
  • Wenn der Olefinkautschuk (C) und der andere Kautschuk als der Olefinkautschuk (C) in Kombination verwendet werden, wird der andere Kautschuk als der Olefinkautschuk (C) in einer Menge von nicht mehr als 40 Gew.-Teilen, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A) und dem Olefinkautschuk (C) verwendet.
  • Wenn der Olefinkautschuk (C) oder eine Kombination des Olefinkautschuks (C) und eines anderen Kautschuks als dem Olefinkautschuk (C) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das ein Substrat mit ausgezeichneter Flexibilität ergeben kann.
  • Das im Rahmen der Erfindung verwendete thermoplastische Elastomer [2] kann, soweit erforderlich, ferner Additive enthalten, wie Mineralöl-Weichmacher, Wärmestabilisatoren, antistatische Mittel, Witterungsstabilisatoren, Antialterungsmittel, Füllstoffe, Färbemittel und Gleitmittel, mit der Maßgabe, daß die Ziele der Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
  • Das im Rahmen der Erfindung verwendete thermoplastische Elastomer [2] umfaßt vorzugsweise ein kristallines Polypropylenharz und einen Ethylen/α-Olefin-Copolymerkautschuk oder einen Ethylen/α-Olefin/nicht-konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk. In dem thermoplastischen Elastomer [2] liegen diese Komponenten in teilweise vernetzter Form vor und das Gewichtsverhältnis zwischen dem kristallinen Polypropylenharz und dem Olefinkautschuk liegt im Bereich von 70/30 bis 10/90 (kristallines Polypropylenharz/Olefinkautschuk).
  • Ein Beispiel für das thermoplastische Elastomer [2], das vorzugsweise im Rahmen der Erfindung verwendet wird, ist ein thermoplastisches Elastomer, umfassend
  • ein kristallines Polypropylenharz in einer Menge von 70 bis 10 Gew.-Teilen,
  • einen Ethylen/Propylen-Copolymerkautschuk oder einen Ethylen/Propylen/Dien-Copolymerkautschuk als Olefinkautschuk in einer Menge von 30 bis 90 Gew.-Teilen,
  • wobei die Gesamtmenge an dem kristallinen Polypropylenharz und dem Olefinkautschuk 100 Gew.-Teile ausmacht, und
  • einen anderen Kautschuk als den Olefinkautschuk in einer Menge von 5 bis 100 Gew.-Teilen und/oder einen Mineralöl- Weichmacher in einer Menge von 5 bis 100 Gew.-Teilen,
  • wobei der Olefinkautschuk teilweise vernetzt ist.
  • Ein solches thermoplastisches Elastomer [2] hat eine gute Fließfähigkeit bei dem Formverfahren und kann ein Substrat mit ausgezeichneter mechanischer Festigkeit und Wärmebeständigkeit ergeben.
  • Das thermoplastische Elastomer [2] kann nach dem gleichen Verfahren hergestellt werden, wie es für das thermoplastische Elastomer [1] angegeben ist.
  • Das zur Bildung der Außenschicht verwendete thermoplastische Elastomer umfaßt ein thermoplastisches Olefin-Elastomer [3], umfassend das kristalline Polyolefinharz (A) und das Blockcopolymer (B) in speziellen Mengen und ein thermoplastisches Olefin-Elastomer [4], umfassend das kristalline Polyolefinharz (A), das Blockcopolymer (B) und das Blockcopolymer (D) in speziellen Mengen. Nach der Erfindung kann das thermoplastische Elastomer [4], soweit erforderlich, ferner den Olefinkautschuk (C), den Weichmacher (E) und den Füllstoff (F) enthalten.
  • In dem thermoplastischen Elastomer [3] wird das kristalline Polyolefinharz (A) in einer Menge von üblicherweise 20 bis 85 Gew.-Teilen, vorzugsweise 30 bis 75 Gew.-Teilen, insbesondere 40 bis 60 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A) und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • In dem thermoplastischen Elastomer [4] wird das kristalline Polyolefinharz (A) in einer Menge von üblicherweise 20 bis 85 Gew.-Teilen, vorzugsweise 20 bis 75 Gew.-Teilen, insbesondere 20 bis 60 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A), dem Blockcopolymer (B), dem Blockcopolymer (D), dem Olefinkautschuk (C) und dem Weichmacher (E) verwendet. Der Olefinkautschuk (C) und der Weichmacher (E), der Füllstoff (F) und andere Additive, wie oben erwähnt, werden jedoch (nur) soweit erforderlich verwendet, so daß deren Menge 0 Gew.-Teile betragen kann.
  • In dem thermoplastischen Elastomer [3] wird das Blockcopolymer (B) in einer Menge von üblicherweise 15 bis 80 Gew.-Teilen, vorzugsweise 25 bis 70 Gew.-Teilen, insbesondere 40 bis 60 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A) und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • In dem thermoplastischen Elastomer [4] wird das Blockcopolymer (B) in einer Menge von üblicherweise 12 bis 79 Gew.-Teilen, vorzugsweise 20 bis 70 Gew.-Teilen, insbesondere 20 bis 60 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A), dem Blockcopolymer (B), dem Blockcopolymer (D), dem Olefinkautschuk (C), dem Weichmacher (E) und dem Füllstoff (F) verwendet. Der Olefinkautschuk (C), der Weichmacher (E) und der Füllstoff (F) werden jedoch, wie oben erwähnt, (nur) soweit erforderlich verwendet, so daß deren Menge 0 Gew.-Teile betragen kann.
  • Wenn das Blockcopolymer (B) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das eine Außenschicht mit ausgezeichneter Wärmebeständigkeit und Kratzfestigkeit ergeben kann.
  • In dem thermoplastischen Elastomer [4] wird das Blockcopolymer (D) in einer Menge von üblicherweise 1 bis 30 Gew.-Teilen, vorzugsweise 3 bis 25 Gew.-Teilen, insbesondere 5 bis 20 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A), dem Blockcopolymer (B), dem Blockcopolymer (D), dem Olefinkautschuk (C), dem Weichmacher (E) und dem Füllstoff (F) verwendet. Der Olefinkautschuk (C), der Weichmacher (E) und der Füllstoff (F) werden jedoch, wie oben erwähnt, (nur) soweit erforderlich verwendet, so daß deren Menge 0 Gew.-Teile betragen kann.
  • Wenn das Blockcopolymer (D) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das eine Außenschicht mit hoher Kratzfestigkeit ergeben kann. Ein aus diesem thermoplastischen Elastomer durch Spritzguß hergestellter Formkörper zeigt ein gutes Aussehen.
  • Der Olefinkautschuk (C), der gegebenenfalls in dem thermoplastischen Elastomer [4] verwendet wird, ist identisch mit dem Olefinkautschuk (C) zur Bildung des oben angegebenen thermoplastischen Elastomers [1]. Beispiele für den Olefinkautschuk (C), der für das thermoplastische Elastomer [4] verwendet wird, umfassen die oben aufgeführten Copolymer-Kautschukarten (1) bis (4), enthaltend ein α-Olefin als eine Hauptkomponente. Die Mooney-Viskositäten [ML&sub1;&sbplus;&sub4;] (100ºC)] dieser Copolymer-Kautschukarten liegen insbesondere im Bereich von 30 bis 150.
  • Ähnlich wie bei dem oben erwähnten thermoplastischen Elastomer [2] können der Olefinkautschuk (C) und der andere Kautschuk als der Olefinkautschuk (C) in dem thermoplastischen Elastomer [4] in Kombination verwendet werden, mit der Maßgabe, daß die ziele der Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
  • In dem thermoplastischen Elastomer [4] wird der Olefinkautschuk (C), soweit erforderlich, in einer Menge von üblicherweise 1 bis 30 Gew.-Teilen, vorzugsweise 3 bis 25 Gew.-Teilen, insbesondere 5 bis 20 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A), dem Olefinkautschuk (C), dem Blockcopolymer (B), dem Blockcopolymer (D), dem Weichmacher (E) und dem Füllstoff (F) verwendet. Der Weichmacher (E) und der Füllstoff (F) werden jedoch, wie oben erwähnt, (nur) soweit erforderlich verwendet, so daß deren Menge 0 Gew.-Teile betragen kann.
  • Wenn der Olefinkautschuk (C) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das eine Außenschicht mit ausgezeichneter Flexibilität und Kratzfestigkeit ergeben kann.
  • In dem thermoplastischen Elastomer [4] wird der Weichmacher (E) in einer Menge von üblicherweise 0 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, insbesondere 3 bis 25 Gew.-%, vor allem 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz (A), dem Olefinkautschuk (C), dem Blockcopolymer (B), dem Blockcopolymer (D), dem Weichmacher (E) und dem Füllstoff (F) verwendet. Der Olefinkautschuk (C) wird jedoch, wie oben erwähnt, (nur) soweit erforderlich verwendet, so daß dessen Menge 0 Gew.-Teile betragen kann.
  • Wenn der Weichmacher (E) in einer Menge von 1 bis 40 Gew.-% verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer mit guter Fließfähigkeit bei dem Formverfahren erhalten werden. Eine aus diesem thermoplastischen Elastomer gebildete Außenschicht hat ausgezeichnete Kratzfestigkeit.
  • Das thermoplastische Elastomer [3] und das thermoplastische Elastomer [4] können ferner, soweit erforderlich, die oben erwähnten Additive, wie Wärmestabilisatoren, Witterungsstabilisatoren, Antialterungsmittel und antistatische Mittel, enthalten, mit der Maßgabe, daß die Ziele der Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
  • Erfindungsgemäß können das thermoplastische Elastomer [3] und das thermoplastische Elastomer [4] eine nicht-vernetzte Struktur haben, aber jedes von ihnen hat vorzugsweise eine vernetzte Struktur.
  • Das thermoplastische Elastomer [3] und das thermoplastische Elastomer [4] können nach dem gleichen Verfahren hergestellt werden, wie es für die Herstellung des thermoplastischen Elastomers [1] angegeben ist.
  • Die thermoplastischen Elastomere [3] und [4], die wie oben hergestellt worden sind, und das oben angegebene thermoplastische Elastomer [2] können durch Coextrudieren laminiert werden. Daher können bei der Herstellung des thermoplastischen Laminats nach der Erfindung ein aus dem thermoplastischen Elastomer [2] gebildetes Substrat und eine aus dem thermoplastischen Elastomer [3] oder [4] gebildete Außenschicht direkt la miniert werden, ohne daß sie einen Folien- (Bahn-) bildenden Prozeß durchlaufen müssen, d. h. das Laminat kann wirtschaftlich hergestellt werden.
  • Wie oben beschrieben, besteht das erste thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung aus einem Substrat, das aus dem thermoplastischen Elastomer [2] gebildet ist und einer Außenschicht, die aus dem thermoplastischen Elastomer [3] oder [4] gebildet ist.
  • Folglich kann das erste thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung erhalten werden durch Laminieren der Außenschicht auf das Substrat.
  • Das Verfahren zum Laminieren der Außenschicht auf das Substrat variiert, abhängig von der Form des Endproduktes, dessen Größe und den erforderlichen physikalischen Eigenschaften, und es besteht keine spezielle Beschränkung.
  • Einige der Laminier-Verfahren werden im folgenden beschrieben:
  • (1) Ein Verfahren des Schmelz-Verbindens eines Substrats mit einer Außenschicht, die beide vorher hergestellt worden sind, bei einer Temperatur, die nicht niedriger liegt als der Schmelzpunkt mindestens eines von dem Substrat oder der Außenschicht, unter Anwendung einer Kalanderwalze, einer Druckformvorrichtung usw.
  • (2) Ein Verfahren des Schmelz-Verbindens eines von dem Substrat oder der Außenschicht, das/die vorher zu einer Folie geformt worden ist, mit dem anderen, das durch Extrudieren oder Kalandern aufgebracht wird.
  • (3) Ein Verfahren des Schmelz-Verbindens des Substrats mit der Außenschicht, durch gleichzeitiges Extrudieren mit Hilfe einer Mehrschicht-Extrusions-Formvorrichtung (Coextrusions- Formen).
  • Von diesen ist das Coextrusions-Formverfahren (3) bevorzugt.
  • Nach der Erfindung kann ein Laminat aus dem Substrat und der Außenschicht auch hergestellt werden durch Einspritzen von zwei Arten von geschmolzenen Harzen in eine Form zu unterschiedlichen Einspritzzeiten (Zweischicht-Spritzgußformen). Ferner kann ein dreischichtiges Laminat, bestehend aus einer Außenschicht, einem Substrat und einer Außenschicht, die in dieser Reihenfolge übereinander liegen, erhalten werden durch Einspritzen von zwei Arten von geschmolzenen Harzen in eine Form zu unterschiedlichen Einspritzzeiten, ähnlich dem Zweischicht-Spritzgußformen (d. h. dem sogenannten Sandwich- Spritzgußformen).
  • Nach der Erfindung ist es bevorzugt, daß die Dicke des Substrats im Bereich von 0,1 bis 50 mm und die Dicke der Außenschicht im Bereich von 5 um bis 20 mm liegt.
  • In dem ersten thermoplastischen Elastomer-Laminat nach der Erfindung besteht das Substrat aus dem thermoplastischen Elastomer, das das kristalline Polyolefinharz (A) und den Olefinkautschuk (C) umfaßt und teilweise oder vollständig vernetzt ist, und daher besitzt das Substrat ausgezeichnete Wärmestabilität, Wärmealterungsbeständigkeit und elastomere Eigenschaften.
  • Die Außenschicht besteht aus dem thermoplastischen Elastomer, das das kristalline Polyolefinharz (A) und das Blockcopolymer (B) und, soweit erforderlich, andere Komponenten, wie das Blockcopolymer (D), den Olefinkautschuk (C) den Weichmacher (E) und den Füllstoff (F) umfaßt und daher besitzt die Außenschicht ausgezeichnete Kratzfestigkeit.
  • Anschließend wird das zweite thermoplastische Elastomer- Laminat nach der Erfindung beschrieben.
  • Das zweite thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung umfaßt ein Substrat, das aus einem thermoplastischen Elastomer [2] besteht, und eine Außenschicht, die aus dem oben angegebenen ersten thermoplastischen Olefin-Elastomer besteht.
  • Das zweite thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung ist das gleiche wie das erste thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung, wie oben beschrieben, mit Ausnahme der Außenschicht.
  • Die Ausführungsformen des thermoplastischen Elastomers zur Bildung der Außenschicht sind die gleichen, wie oben beschrieben.
  • Anschließend wird das dritte thermoplastische Elastomer- Laminat nach der Erfindung beschrieben.
  • Das dritte thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung umfaßt ein Substrat, das aus dem thermoplastischen Elastomer [2] besteht, und eine Außenschicht, die aus dem oben angegebenen dritten thermoplastischen Olefin-Elastomer besteht.
  • Das dritte thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung ist das gleiche wie das erste thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung, wie oben beschrieben, mit Ausnahme der Außenschicht.
  • Die Ausführungsformen des thermoplastischen Elastomers zur Bildung der Außenschicht sind die gleichen, wie oben beschrieben.
  • Anschließend wird das vierte thermoplastische Elastomer- Laminat nach der Erfindung beschrieben.
  • Das vierte thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung umfaßt ein Substrat, das aus einem kristallinen Polyolefinharz besteht, und eine Außenschicht, die aus einem speziellen thermoplastischen Elastomer besteht.
  • Das kristalline Polyolefinharz zur Verwendung in dem Substrat des vierten thermoplastischen Elastomer-Laminats nach der Erfindung ist z. B. ein Homopolymer oder ein Copolymer eines α-Olefins mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen.
  • Beispiele für das kristalline Polyolefinharz umfassen Homopolymere und Copolymere, wie unten angegeben.
    • (1) Ethylen-Homopolymer
  • Das Ethylen-Homopolymer kann hergestellt werden nach irgendeinem üblichen Niederdruckverfahren oder einem Hochdruckverfahren.
  • (2) Copolymere aus Ethylen und nicht mehr als 10 mol% anderen α-Olefinen als Ethylen oder Vinyl-Monomeren, wie Vinylacetat oder Ethylacrylat
  • (3) Propylen-Homopolymer
  • (4) Statistische Copolymere aus Propylen und nicht mehr als 10 mol% anderen Olefinen als Propylen
  • (5) Blockcopolymere aus Propylen und nicht mehr als 30 mol% anderen α-Olefinen als Propylen
  • (6) 1-Buten-Homopolymer
  • (7) Statistische Copolymere aus 1-Buten und nicht mehr als 10 mol% anderen α-Olefinen als 1-Buten
  • (8) 4-Methyl-1-penten-Homopolymer
  • (9) Statistische Copolymere aus 4-Methyl-1-penten und nicht mehr als 20 mol% anderen α-Olefinen als 4-Methyl-1- penten
  • (10) Polyethylen mit ultra-hohem Molekulargewicht mit einer Grundviskosität [η], gemessen in Decalin bei 135ºC, von 10 bis 40 dl/g
  • (11) Polyethylenmasse mit ultra-hohem Molekulargewicht, bestehend aus 15 bis 40 Gew.-% Polyethylen mit ultra-hohem Molekulargewicht mit einer Grundviskosität [η], gemessen in Decalin bei 135ºC, von 10 bis 40 dl/g und 60 bis 85 Gew.-% Polyethylen mit einer Grundviskosität [η], gemessen in Decalin bei 135ºC, von 0,1 bis 5 dl/g, und die eine Grundviskosität [η], gemessen in Decalin bei 135ºC, von 3,5 bis 8,3 dl/g aufweist.
  • Beispiele für die α-Olefine umfassen Ethylen, Propylen, 1-Buten, 4-Methyl-1-penten, 1-Hexen und 1-Octen.
  • Von den oben angegebenen kristallinen Polyolefinharzen sind ein Propylen-Homopolymer, ein statistisches Copolymer aus Propylen und nicht mehr als 10 mol% eines anderen α-Olefins als Propylen und ein Blockcopolymer aus Propylen und nicht mehr als 30 mol% eines anderen α-Olefins als Propylen besonders bevorzugt.
  • Das kristalline Polyolefinharz hat eine Fließfähigkeit (MFR, gemessen nach ASTM D 1238, bei 230ºC, unter einer Last von 2,16 kg) von vorzugsweise nicht mehr als 50 g/10 min. insbesondere nicht mehr als 20 g/10 min.
  • Das kristalline Polyolefinharz kann, soweit erforderlich, ferner Additive enthalten, wie Mineralöl-Weichmacher, Wärmestabilisatoren, antistatische Mittel, Witterungsstabilisatoren, Antialterungsmittel, Füllstoffe, Färbemittel und Gleitmittel, mit der Maßgabe, daß die Ziele der Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
  • Das für die Außenschicht des vierten thermoplastischen Elastomer-Laminats nach der Erfindung verwendete thermoplastische Elastomer umfaßt ein thermoplastisches Elastomer, enthaltend das kristalline Polyolefinharz zur Bildung des das Substrat bildenden thermoplastischen Elastomers und das Blockcopolymer (B) in den speziellen Mengen, sowie ein thermoplastisches Elastomer, enthaltend das obige kristalline Polyolefin, das Blockcopolymer (B) und das Blockcopolymer (D).
  • Diese thermoplastischen Elastomere können, soweit erforderlich, den Olefinkautschuk (C), Den Weichmacher (E) und den Füllstoff (F) enthalten.
  • Ferner können diese thermoplastischen Elastomere nicht- vernetzt oder teilweise vernetzt sein.
  • Das für diese thermoplastischen Elastomere verwendete kristalline Polyolefinharz hat eine Fließfähigkeit (MFR, gemessen nach ASTM D 1238, bei 230ºC, unter einer Last von 2,16 kg) von vorzugsweise nicht mehr als 100 g/10 min. insbesondere nicht mehr als 50 g/10 min.
  • In den thermoplastischen Elastomeren wird das kristalline Polyolefinharz einer Menge von 20 bis 85 Gew.-Teilen, vorzugsweise 30 bis 80 Gew.-Teilen, insbesondere 35 bis 75 Gew.- Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz und dem Blockcopolymer (B) oder bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Po lyolefinharz, dem Blockcopolymer (B) und dem Blockcopolymer (D) verwendet.
  • Wenn das kristalline Polyolefinharz in einer solchen Menge wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer mit guter Formbarkeit und das eine Außenschicht mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Wärmebeständigkeit ergeben kann, erhalten werden.
  • In dem zuerst genannten thermoplastischen Elastomer wird das Blockcopolymer (B) in einer Menge von 15 bis 80 Gew.- Teilen, vorzugsweise 20 bis 70 Gew.-Teilen, insbesondere 25 bis 65 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz und dem Blockcopolymer (B) verwendet.
  • In dem zuletzt genannten thermoplastischen Elastomer wird das Blockcopolymer (B) einer Menge von 12 bis 79 Gew.-Teilen, vorzugsweise 17 bis 67 Gew.-Teilen, insbesondere 20 bis 60 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz, dem Blockcopolymer (B) und dem Blockcopolymer (D) verwendet.
  • Wenn das Blockcopolymer (B) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das eine Außenschicht mit ausgezeichneter Wärmebeständigkeit und Kratzfestigkeit ergeben kann.
  • In dem zuletzt genannten thermoplastischen Elastomer wird das Blockcopolymer (D) in einer Menge von 1 bis 30 Gew.- Teilen, vorzugsweise 3 bis 25 Gew.-Teilen, insbesondere 5 bis 20 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz, dem Blockcopolymer (B) und dem Blockcopolymer (D) verwendet.
  • Wenn das Blockcopolymer (D) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das eine Außenschicht mit ausgezeichneter Kratzfestigkeit und Aussehen ergeben kann.
  • Der Olefinkautschuk (C) wird z. B. in dem zuletzt genannten thermoplastischen Elastomer in einer Menge von 1 bis 40 Gew.- Teilen, vorzugsweise 3 bis 35 Gew.-Teilen, insbesondere 5 bis 30 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz, dem Blockcopolymer (B) und dem Blockcopolymer (D) verwendet.
  • Wenn der Olefinkautschuk (C) in einer solchen Menge, wie oben definiert, verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das eine Außenschicht mit ausgezeichneter Flexibilität und Kratzfestigkeit ergeben kann.
  • Der Olefinkautschuk (C) und der oben angegebene andere Kautschuk als der Olefinkautschuk (C) können in Kombination verwendet werden, mit der Maßgabe, daß die Ziele der Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
  • Der Weichmacher (E) und der Füllstoff (F) und andere Additive, wie oben erwähnt, können, soweit erforderlich, in dem thermoplastischen Elastomer verwendet werden, mit der Maßgabe daß die Ziele der Erfindung nicht beeinträchtigt werden. Z. B. werden in dem zuletzt genannten thermoplastischen Elastomer der Weichmacher (E) und der Füllstoff (F) jeweils in einer Menge von 0 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 35 Gew.-%, insbesondere 5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz, dem Blockcopolymer (B), dem Blockcopolymer (D), dem Weichmacher (E) und dem Füllstoff (F) verwendet.
  • Wenn der Weichmacher (E) in einer Menge von 1 bis 40 Gew.-% verwendet wird, kann ein thermoplastisches Elastomer mit guter Fließfähigkeit bei dem Formverfahren erhalten werden. Eine aus diesem thermoplastischen Elastomer hergestellte Außenschicht hat eine ausgezeichneter Kratzfestigkeit.
  • Das thermoplastische Elastomer kann ferner die oben erwähnten Additive enthalten, wie anorganische Füllstoffe, Wärmestabilisatoren, Antialterungsmittel, Witterungsstabilisatoren, antistatische Mittel und Gleitmittel (z. B. Metallseifen, Wachse), mit der Maßgabe, daß die Ziele der Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
  • Das thermoplastische Elastomer zur Bildung der Außenschicht kann eine nicht-vernetzte Struktur haben, aber vorzugsweise hat es eine vernetzte Struktur.
  • Das thermoplastische Elastomer kann hergestellt werden durch Vermischen der einzelnen Komponenten und anschließendes dynamisches Wärmebehandeln, wie oben erwähnt, in Gegenwart oder Abwesenheit eines organischen Peroxids. Wenn das dynamische Wärmebehandeln in Gegenwart des organischen Peroxids durchgeführt wird, kann ein thermoplastisches Elastomer mit einer vernetzten Struktur erhalten werden. Wenn das dynamische Wärmebehandeln in Abwesenheit des organischen Peroxids durchgeführt wird, kann ein thermoplastisches Elastomer erhalten werden, das keine vernetzte Struktur hat.
  • Das organische Peroxid wird in einer Menge von 0,05 bis 3 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 1 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefin, dem Blockcopolymer (B) und dem Olefinkautschuk (C) oder bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefin, dem Blockcopolymer (B), dem Blockcopolymer (D) und dem Olefinkautschuk (C) verwendet.
  • Bei der teilweisen Vernetzungsbehandlung unter Verwendung des organischen Peroxids ist es bevorzugt, das oben angegebene Vernetzungshilfsmittel oder das polyfunktionelle Vinyl-Monomer in einer Menge von 0,1 bis 2 Gew.-%, insbesondere 0,3 bis 1 Gew.-% Teilen, bezogen auf das Gesamtgewicht der zu vernetzende Materialien, zu verwenden.
  • Die dynamische Wärmebehandlung wird auf die gleiche Weise durchgeführt, wie bei der Herstellung des thermoplastischen Elastomers [1] beschrieben.
  • Die Knettemperatur liegt im Bereich von üblicherweise dem Schmelzpunkt des kristallinen Polyolefinharzes bis 250ºC, vorzugsweise 160 bis 230ºC, und die Knetzeit liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 10 min. Die angewandte Scherkraft liegt im Bereich von 10² bis 5 · 10&sup4; s&supmin;¹, in Werten für die Schergeschwindigkeit.
  • So kann ein thermoplastisches Elastomer, das teilweise vernetzt oder nicht vernetzt ist, erhalten werden.
  • Der Ausdruck "teilweise vernetzt" bedeutet, daß der Gelgehalt (Gewicht des in Cyclohexan unlöslichen Anteils), gemessen nach dem obigen Verfahren, z. B. nicht weniger als 10%, vorzugsweise nicht weniger als 20% und weniger als 98%, beträgt. Nach der Erfindung ist der Gelgehalt vorzugsweise nicht kleiner als 30%.
  • Das kristalline Polyolefinharz zur Bildung des Substrats und das thermoplastische Elastomer zur Bildung der Außenschicht können durch Coextrudieren laminiert werden. Daher können bei der Herstellung des vierten thermoplastischen Laminats nach der Erfindung das Substrat und die Außenschicht direkt laminiert werden, ohne daß sie einen Folien- (Bahn-) bildenden Prozeß durchlaufen müssen, d. h. das Laminat kann wirtschaftlich hergestellt werden.
  • Das vierte thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung kann erhalten werden durch Laminieren der Außenschicht auf das Substrat.
  • Das Laminier-Verfahren, die Dicke des Substrats und die Dicke der Außenschicht sind identisch mit denjenigen bei dem ersten thermoplastischen Elastomer-Laminat nach der Erfindung.
  • Bei dem vierten thermoplastischen Elastomer-Laminat nach der Erfindung besteht das Substrat aus dem kristallinen Polyolefinharz und daher besitzt das Substrat ausgezeichnete Wärmebeständigkeit, Alterungsbeständigkeit und Steifigkeit.
  • Die Außenschicht besteht aus dem thermoplastischen Elastomer, enthaltend das kristalline Polyolefinharz und das Blockcopolymer (B) und, soweit erforderlich, das Blockcopolymer (D), den Olefinkautschuk (C) und den Weichmacher (E), den Füllstoff (F) und andere Additive, wie oben erwähnt, und daher hat die Außenschicht ausgezeichnete Kratzfestigkeit Erholungseigenschaften nach dem Verformen und weichen Griff.
  • Anschließend wird das fünfte thermoplastische Elastomer- Laminat nach der Erfindung beschrieben.
  • Das fünfte thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung umfaßt ein Substrat, das aus dem kristallinen Polyolefinharz besteht, das für das vierte thermoplastische Elastomer-Laminat verwendet wird, und eine Außenschicht, die aus dem ersten thermoplastischen Olefin-Elastomer besteht.
  • Das fünfte thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung ist das gleiche wie das vierte thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung, wie oben beschrieben, mit Ausnahme der Außenschicht.
  • Die Ausführungsformen für das thermoplastische Elastomer für die Außenschicht sind die gleichen, wie oben beschrieben.
  • Anschließend wird das sechste thermoplastische Elastomer- Laminat nach der Erfindung beschrieben.
  • Das sechste thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung umfaßt ein Substrat, das aus dem kristallinen Polyolefinharz besteht, das für das vierte thermoplastische Elastomer-Laminat verwendet wird, und eine Außenschicht, die aus dem dritten thermoplastischen Olefin-Elastomer besteht.
  • Das sechste thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung ist das gleiche wie das vierte thermoplastische Elastomer-Laminat nach der Erfindung, wie oben beschrieben, mit Ausnahme der Außenschicht.
  • Die Ausführungsformen für das thermoplastische Elastomer für die Außenschicht sind die gleichen, wie oben beschrieben.
  • Das oben beschriebene erste bis vierte thermoplastische Olefin-Elastomer nach der Erfindung kann nicht nur für die Außenschichten der oben erwähnten Laminate verwendet werden, sondern auch für Formkörper, die durch Rotationsformen hergestellt worden sind, und für Formkörper, die durch Pulverschlämmvefahren hergestellt worden sind, die auf ihrer Oberfläche ein körniges Muster aufweisen.
    • WIRKUNG DER ERFINDUNG
  • Nach der vorliegenden Erfindung können thermoplastische Elastomer-Laminate erhalten werden, die außerordentlich hohe Bindungsfestigkeit zwischen dem Substrat und der Außenschicht aufweisen und die ausgezeichnete mechanische Festigkeit, Wärmebeständigkeit, Wärme-Alerungsbeständigkeit Witterungsbeständigkeit, Kratzfestigkeit und Dimensionsstabilität aufweisen.
  • Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Elastomer-Laminate sind leichter und können einfacher recycled werden, verglichen mit Polyvinylchloridharzen, darüber hinaus entwickeln sie keine schädlichen Gase und sind an der Oberfläche nicht fettig, auf Grund des Entweichens von Weichmachern.
  • Folglich können die thermoplastischen Elastomer-Laminate nach der Erfindung erfolgreich angewandt werden, nicht nur für Anwendungen, bei denen Kratzfestigkeit besonders erforderlich ist, z. B. für Außenteile und Innenverkleidungen von Kraftfahrzeugen, wie Seitenschutz und Fenstereinfassungen, aber auch für Möbel, Baumaterialien, Gehäuse für Elektrogeräte, Beutel, Koffer, Sportartikel, Bürogeräte, Mischgüter usw..
    • BEISPIELE
  • Die vorliegende Erfindung wird im folgenden anhand der folgenden Beispiele und Bezugsbeispiele näher erläutert, ist jedoch in keiner Weise auf diese Beispiele beschränkt.
    • Bezugsbeispiel 1
  • 40 Gew.-Teile Pellets eines Propylen-Homopolymers [Fließfähigkeit (ASTM D 1238, 230ºC, 2,16 kg): 20 g/10 min. Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugung: 73%, im folgenden als "(A-1)" bezeichnet] als kristallines Polyolefinharz (A), 30 Gew.-Teile Pellets eines Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers [Styrolgehalt: 20 Gew.-%, Gehalt an "1,2-Bindungen" und "3,4- Bindungen" in dem Isoprenpolymer-Anteil: 55%, Fließfähigkeit (ASTM D 1238, 230ºC, 2,16 kg): 2,5 g/10 min. im folgenden als "(B-1)" bezeichnet] als Blockcopolymer (B) und 30 Gew.-Teile Pellets eines Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-norbornen-Copolymerkautschuks [Ethylengehalt: 70 mol%, Iodzahl: 14, Mooney- Viskosität [ML&sub1;&sbplus;&sub4;(100ºC)]: 62, im folgenden als "(C-1)" bezeichnet) als Olefinkautschuk (C) wurden mit Hilfe eines Banbury-Mischers 5 min unter Stickstoffatmosphäre bei 180ºC verknetet. Dann wurde das erhaltene verknetete Produkt durch Walzen geführt, unter Bildung einer Bahn, und die Bahn wurde mit einer Schneidevorrichtung zerschnitten, um quadratische Pellets herzustellen.
  • Dann wurden 100 Gew.-Teile der quadratischen Pellets, 0,3 Gew.-Teile Dicumylperoxid und 5 Gew.-Teile Divinylbenzol mit Hilfe eines Henschel-Mischers vermischt und verrührt, und das erhaltene Gemisch wurde bei 220ºC mit Hilfe eines Einschneckenextruders (L/D: 30, Schneckendurchmesser: 50 mm) extrudiert, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers herzustellen. Der Gelgehalt des so erhaltenen thermoplastischen Elastomers betrug 79%.
  • Die Pellets des thermoplastischen Elastomers wurden mit Hilfe einer Spritzguß-Vorrichtung bei 220ºC zu einer quadratischen Platte (150 mm · 150 mm · 3 mm) geformt.
  • Das Aussehen der so erhaltenen quadratischen Platte wurde visuell bewertet.
  • Ferner wurde ein Filztuch von 20 mm · 20 mm auf die quadratische Platte gelegt und ein Gewicht aufgesetzt, so daß ein Druck von 200 g/cm² auf die quadratische Platte ausgeübt wurde. Das Filztuch mit dem Gewicht wurde 100-mal auf der quadratischen Platte hin und her bewegt und der Glanz (JIS K 7105) der Oberfläche der quadratischen Platte wurde vor und nach dem hin-und-her-Bewegen gemessen. Aus der Veränderung des Glanzes wurde die Kratzfestigkeit der Oberfläche der quadratischen Platte bestimmt.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 2
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Mengen an (A-1), (B-1) und (C-1) auf 22 Gew.-Teile, 33 Gew.-Teile bzw. 45 Gew.-Teile verändert wurden und daß ein Verfahrensöl vom Mineralöltyp [PW-380 von Idemitsu Kosan Co, Ltd., im folgenden als "(E-1)" bezeichnet] in einer Menge von 11 Gew.-Teilen als Weichmacher (E) verwendet wurde, um ein thermoplastisches Elastomer herzustellen, um eine quadratische Platte zu erhalten. Die so erhaltene quadratische Platte wurde auf die gleiche Weise wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bezüglich des Aussehens und der Kratzfestigkeit bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 3
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Mengen an (A-1) und (C-1) auf jeweils 20 Gew.-Teile verändert wurden und daß Pellets eines hydrierten Produktes eines Blockcopolymers, umfassend einen Styrol- Polymerblock, einen Isopren/Butadien-Copolymerblock und einen Styrol-Polymerblock [Blockcopolymer (B), Styrolgehalt: 20 Gew.-%, Butadiengehalt in dem Isopren/Butadien-Copolymerblock: 12 Gew.-%, Gehalt an "1,2-Bindungen" und "3,4-Bindungen" in dem Isopren/Butadien-Copolymer-Anteil: 60%, Fließfähigkeit (ASTM D 1238, 230ºC, 2,16 kg): 2,1 g/10 min. im folgenden als "(B-2)" bezeichnet] in einer Menge von 65 Gew.-Teilen anstelle von (B-1) verwendet wurde, um ein thermoplastisches Elastomer herzustellen, um eine quadratische Platte zu erhalten. Die so erhaltene quadratische Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bezüglich des Aussehens und der Kratzfestigkeit bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 4
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Mengen an (A-1), (B-1) und (C-1) auf 70 Gew.-Teile, 20 Gew.-Teile bzw. 10 Gew.-Teile verändert wurden, um ein thermoplastisches Elastomer herzustellen, um eine quadratische Platte zu erhalten. Die so erhaltene quadratische Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bezüglich des Aussehens und der Kratzfestigkeit bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 5
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Menge an (C-1) auf 22 Gew.-Teile verändert wurde und daß Pellets eines Propylen/Ethylen-Copolymers [kristallines Polyolefinharz (A), Ethylengehalt: 3,2 mol%, Fließfähigkeit (ASTM D 1238, 230ºC, 2,16 kg): 25 g/10 min. Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugung: 66%, im folgenden als "(A-2)" bezeichnet] in einer Menge von 45 Gew.-Teilen anstelle von (A-1) verwendet wurde, (B-2) in einer Menge von 33 Gew.-Teilen anstelle von (B-1) verwendet wurde und außerdem Pellets eines hydrierten Produktes eines Blockcopolymers, umfassend einen Styrol-Polymerblock, einen Butadien-Polymerblock und einen Styrol-Polymerblock [Styrolgehalt: 40 Gew.-%, Fließfähigkeit (ASTM D 1238, 230ºC, 2,16 kg): 15 g/10 min. im folgenden als "(D-1)" bezeichnet] in einer Menge von 11 Gew.- Teilen als Blockcopolymer (D) verwendet wurde, um ein thermoplastisches Elastomer herzustellen, um eine quadratische Platte zu erhalten. Die so erhaltene quadratische Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bezüglich des Aussehens und der Kratzfestigkeit bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 6
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß (A-2) in einer Menge von 45 Gew.-Teilen verwendet wurde und daß ein lineares Polyethylenharz niederer Dichte [kristallines Polyolefinharz (A), Comonomer: 1-Buten, Dichte: 0,920 g/cm³, Fp.: 120ºC, Fließfähigkeit (ASTM D 1238, 230ºC, 2,16 kg): 31 g/10 min. Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugung: 52%, im folgenden als "(A-3)" bezeichnet] in einer Menge von 11 Gew.-Teilen anstelle von (A-1) verwendet wurde, (B-2) in einer Menge von 22 Gew.-Teilen anstelle von (B-1) verwendet wurde, ein Ethylen/Buten-Copolymer [Olefinkautschuk (C), Ethylengehalt: 85 mol%, Fließfähigkeit (ASTM D 1238, 230ºC, 2,16 kg): 8,1 g/10 min. im folgenden als "(C-2)" bezeichnet] in einer Menge von 22 Gew.-Teilen anstelle von (C-1) verwendet wurde und daß (E-1) in einer Menge von 11 Gew.-Teilen verwendet wurde, um ein thermoplastisches Elastomer herzustellen, um eine quadratische Platte zu erhalten. Die so erhaltene quadratische Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bezüglich des Aussehens und der Kratzfestigkeit bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 1
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Menge an (C-1) auf 60 Gew.-Teile verändert wurde und kein (B-1) verwendet wurde, um ein thermoplastisches Elastomer herzustellen, um eine quadratische Platte zu erhalten. Die so erhaltene quadratische Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bezüglich des Aussehens und der Kratzfestigkeit bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 2
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Mengen an (A-1) und (C-1) auf 57 Gew.- Teile bzw. 43 Gew.-Teile verändert wurden und kein (B-1) aber (D-1) in einer Menge von 43 Gew.-Teilen verwendet wurde, um ein thermoplastisches Elastomer herzustellen, um eine quadratische Platte zu erhalten. Die so erhaltene quadratische Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bezüglich des Aussehens und der Kratzfestigkeit bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 3
  • Aus den quadratischen Pellets des thermoplastischen Elastomers vor der Verwendung von Dicumylperoxid und Divinylbenzol in Bezugsbeispiel 1 wurde eine quadratische Platte auf die gleiche Weise wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben hergestellt. Die so erhaltene quadratische Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bezüglich des Aussehens und der Kratzfestigkeit bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 4
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Mengen an (A-1), (B-1) und(C-1) auf 60 Gew.-Teile, 5 Gew.-Teile bzw. 35 Gew.-Teile verändert wurden, um ein thermoplastisches Elastomer herzustellen, um eine quadratische Platte zu erhalten. Die so erhaltene quadratische Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bezüglich des Aussehens und der Kratzfestigkeit bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben. Tabelle 1
    • Anmerkungen:
  • Aussehen des Formkörpers *1:
  • AA: Das Aussehen war gut.
  • BB: Es wurde eine Anzahl von Fischschuppen- Mustern auf der quadratischen Platte beobachtet.
    • Kratzfestigkeit *2:
  • AA: Die Kratzfestigkeit war gut.
  • BB: Die Oberfläche der quadratischen Platte war leicht geschädigt.
  • Die Einheit für den Wert jeder Komponente ist Gewichtsteil (e).
    • Bezugsbeispiel 7
  • 100 Gew.-Teile des in Beispiel 1 erhaltenen thermoplastischen Elastomers und 30 Gew.-Teile (A-3) als kristallines Polyolefinharz wurden ausreichend vermischt und gerührt und das erhaltene Gemisch wurde mit Hilfe eines Einschneckenextruders, der auf 200ºC eingestellt war, extrudiert, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers zu erhalten. Aus diesem thermoplastischen Elastomer wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, eine quadratische Platte hergestellt. Das Aussehen der so erhaltenen quadratischen Platte und die Kratzfestigkeit wurden auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 5
  • 100 Gew.-Teile des in Bezugsbeispiel 1 erhaltenen thermoplastischen Elastomers und 70 Gew.-Teile (A-3) als kristallines Polyolefinharz wurden ausreichend vermischt und gerührt und das erhaltene Gemisch wurde mit Hilfe eines Einschneckenextruders, der auf 200ºC eingestellt war, extrudiert, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers zu erhalten. Aus diesem thermoplastischen Elastomer wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, eine quadratische Platte hergestellt. Das Aussehen der so erhaltenen quadratischen Platte und die Kratzfestigkeit wurden auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2
    • Anmerkungen:
  • Aussehen des Formkörpers *1:
  • AA: Das Aussehen war gut.
  • BB: Es wurde eine Anzahl von Fischschuppen-Mustern auf der quadratischen Platte beobachtet.
    • Kratzfestigkeit *2:
  • AA: Die Kratzfestigkeit war gut.
  • BB: Die Oberfläche der quadratischen Platte war leicht geschädigt.
  • Die Einheit für den Wert jeder Komponente ist Gewichtsteil (e).
    • Bezugsbeispiel 8
  • 20 Gew.-Teile Polypropylen [Fließfähigkeit (ASTM D 1238, 230ºC, 2,16 kg): 13 g/10 min. Dichte: 0,91 g/cm³, Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugung: 72%], als kristallines Polyolefinharz, 80 Gew.-Teile eines Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-norbornen-Copolymerkautschuks [Ethylengehalt: 70 Gew.-%, Iodzahl: 12, Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC): 120] als Olefinkautschuk wurden mit Hilfe eines Banbury-Mischers 5 min unter Stickstoffatmosphäre bei 180ºC verknetet. Dann wurde das erhaltene verknetete Produkt durch Walzen geführt, unter Bildung einer Bahn, und die Bahn wurde mit einer Schneidevorrichtung zerschnitten, um quadratische Pellets herzustellen.
  • Dann wurden 100 Gew.-Teile der quadratischen Pellets, 0,3 Gew.-Teile 1,3-Bis(tert.-butylperoxyisopropyl)benzol und 0,5 Gew.-Teile Divinylbenzol mit Hilfe eines Henschel-Mischers vermischt und verrührt und das erhaltene Gemisch wurde bei 220ºC unter Stickstoffatmosphäre mit Hilfe eines Einschneckenextruders (L/D: 30, Schneckendurchmesser: 50 mm) extrudiert, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers [im folgenden als "TPE-(1)" bezeichnet] zu erhalten. Der Gelgehalt des so erhaltenen TPE-(1) betrug 84%.
  • Anschließend wurden 70 Gew.-Teile der Pellets von TPE-(1) und 30 Gew.-Teile Pellets des Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers (B-1) als Blockcopolymer (B) ausreichend vermischt und verrührt und das erhaltene Gemisch wurde bei 220ºC mit Hilfe eines Einschneckenextruders (L/D: 30, Schneckendurchmes ser: 50 mm) extrudiert, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers zu erhalten.
  • Die Pellets des thermoplastischen Elastomers wurden mit Hilfe einer Spritzguß-Vorrichtung bei 220ºC zu einer quadratischen Platte (15C mm · 150 mm · 3 mm) geformt.
  • Das Aussehen und die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurden auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 9
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 8 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Menge an TPE-(1) auf 20 Gew.-Teile verändert wurde und das hydrierte Produkt (B-2) des Blockcopolymers, umfassend den Styrolblock, den Isopren/Butadien-Copolymerblock und den Styrol-Polymerblock, in einer Menge von 80 Gew.-Teilen anstelle von (B-1) verwendet wurde, um ein thermoplastisches Elastomer herzustellen, um eine quadratische Platte zu erhalten. Die so erhaltene quadratische Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bezüglich der Kratzfestigkeit bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 10
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 8 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Menge an TPE-(1) auf 50 Gew.-Teile verändert wurde, (B-2) in einer Menge von 50 Gew.-Teilen anstelle von (B-1) verwendet wurde und daß ferner ein statistisches Propylen/Ethylen-Copolymer [Ethylengehalt: 3 mol%, Fließfähigkeit (ASTM D 1238, 230ºC, 2,16 kg): 15 g/10 min. Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugung: 67%, im folgenden als "(A-4)" bezeichnet] in einer Menge von 50 Gew.-Teilen als kristallines Polyolefinharz verwendet wurde, um ein thermoplastisches Elastomer herzustellen, um eine quadratische Platte zu erhalten. Die so erhaltene quadratische Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bezüglich der Kratzfestigkeit bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 11
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 8 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Menge an TPE-(1) auf 50 Gew.-Teile verändert wurde, (B-2) in einer Menge von 50 Gew.-Teilen anstelle von (B-1) verwendet wurde und daß ferner 1-Polybuten [Fließfähigkeit (ASTM D 1238, 230ºC, 2,16 kg): 11 g/10 min. Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugung: 53%, im folgenden als "(A-5)" bezeichnet] in einer Menge von 50 Gew.-Teilen als kristallines Polyolefinharz verwendet wurde, um ein thermoplastisches Elastomer herzustellen, um eine quadratische Platte zu erhalten. Die so erhaltene quadratische Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bezüglich der Kratzfestigkeit bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 12
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 8 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Menge an TPE-(1) auf 50 Gew.-Teile verändert wurde, (B-2) in einer Menge von 50 Gew.-Teilen anstelle von (B-1) verwendet wurde und ferner ein Ethylen/Propylen- Copolymer [Ethylengehalt: 78 mol%, Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC): 14, im folgenden als "(C-3)" bezeichnet] in einer Menge von 50 Gew.-Teilen als Olefinkautschuk verwendet wurde, um ein thermoplastisches Elastomer herzustellen, um eine quadratische Platte zu erhalten. Die so erhaltene quadratische Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bezüglich der Kratzfestigkeit bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 13
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 8 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Menge an TPE-(1) auf 50 Gew.-Teile verändert wurde, (B-2) in einer Menge von 50 Gew.-Teilen anstelle von (B-1) verwendet wurde und ferner (A-4) in einer Menge von 30 Gew.-Teilen sowie ein Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-norbornen-Copolymerkautschuk [Ethylengehalt: 82 mol%, Iodzahl: 8, Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC): 72, im folgenden als "(C-4)" bezeichnet] als Olefinkautschuk in einer Menge von 20 Gew.- Teilen verwendet wurde, um ein thermoplastisches Elastomer herzustellen, um eine quadratische Platte zu erhalten. Die so erhaltene quadratische Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bezüglich der Kratzfestigkeit bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 14
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 8 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Menge an TPE-(1) auf 50 Gew.-Teile verändert wurde, (B-2) in einer Menge von 50 Gew.-Teilen anstelle von (B-1) verwendet wurde und ferner (A-4) in einer Menge von 30 Gew.-Teilen, (C-3) in einer Menge von 20 Gew.-Teilen und das Verfahrensöl vom Mineralöl-Typ (E-1) als Weichmacher in einer Menge von 20 Gew.-Teilen verwendet wurde, um ein thermoplastisches Elastomer herzustellen, um eine quadratische Platte zu erhalten. Die so erhaltene quadratische Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bezüglich der Kratzfestigkeit bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 6
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 8 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Menge an TPE-(1) auf 20 Gew.-Teile verändert wurde und ein hydriertes Produkt eines Styrol/Butadien/Styrol-Blockcopolymers [Styrolgehalt: 20 Gew.-%, Fließfä higkeit (ASTM D 1238, 230ºC, 2,16 kg): 2,8 g/10 min. im folgenden als "(B-3)" bezeichnet] in einer Menge von 80 Gew.- Teilen anstelle von (B-1) verwendet wurde, um ein thermoplastisches Elastomer herzustellen, um eine quadratische Platte zu erhalten. Die so erhaltene quadratische Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bezüglich des Aussehens und der Kratzfestigkeit bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 7
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 8 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Mengen an TPE-(1) und (B-1) auf 20 Gew.- Teile bzw. 0 Gew.-Teile verändert wurden und (C-3) in einer Menge von 80 Gew.-Teilen verwendet wurde, um ein thermoplastisches Elastomer herzustellen, um eine quadratische Platte zu erhalten. Die so erhaltene quadratische Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bezüglich des Aussehens und der Kratzfestigkeit bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben. Tabelle 3
    • Anmerkungen: Kratzfestigkeit *1:
  • AA: Die Kratzfestigkeit war gut.
  • BB: Die Oberfläche der quadratischen Platte war leicht geschädigt.
  • Die Einheit für den Wert jeder Komponente ist Gewichtsteil (e).
    • Bezugsbeispiel 15
  • 56 Gew.-Teile Pellets des Propylen-Homopolymers (A-1), 44 Gew.-Teile Pellets eines hydrierten Produktes eines Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers [Styrolgehalt: 20 Gew.-%, Gehalt an "1,2-Bindungen" und "3,4-Bindungen" in dem Isoprenpolymer-Anteil: 55%, MFR (ASTM D 1238-65T, 230ºC, Last 2,16 kg): 2,0 g/10 min. im folgenden als "(B-4)" bezeichnet] 11 Gew.-Teile Pellets eines hydrierten Produktes eines Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers [Styrolgehalt: 30 Gew.-%, Gehalt an "1,2-Bindungen" und "3,4-Bindungen" in dem Isoprenpolymer-Anteil: 7%, MFR (ASTM D 1238-65T, 230ºC, Last 2,16 kg): 8 g/10 min. im folgenden als "(D-2)" bezeichnet] und 2,8 Gew.-Teile eines Siliconöls [SH200, von Toray Silicone Co., Ltd., im folgenden als "(a-1)" bezeichnet] wurden mit Hilfe eines Banbury-Mischers 5 min unter Stickstoffatmosphäre bei 180ºC verknetet. Dann wurde das erhaltene verknetete Produkt durch Walzen geführt, unter Bildung einer Bahn, und die Bahn wurde mit einer Schneidevorrichtung zerschnitten, um quadratische Pellets herzustellen.
  • Dann wurden die quadratischen Pellets unter Stickstoffatmosphäre bei 220ºC mit Hilfe eines Einschneckenextruders (L/D: 30, Schneckendurchmesser: 50 mm) extrudiert, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers zu erhalten.
  • Die Pellets des thermoplastischen Elastomers wurden mit Hilfe einer Spritzguß-Vorrichtung bei 220ºC zu einer quadratischen Platte (150 mm · 150 mm · 3 mm) geformt.
  • Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 16
  • 56 Gew.-Teile Pellets des Propylen-Homopolymers (A-1), 44 Gew.-Teile Pellets des hydrierten Produktes (B-4) des Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers und 11 Gew.-Teile Pellets des hydrierten Produktes (D-2) des Styrol/Isopren/Styrol- Blockcopolymers wurden mit Hilfe () ausreichend vermischt. Dann wurde das erhaltene Gemisch in einen Zylinder eines Einfülltrichters eines Einschneckenextruders (L/D: 30, Schneckendurchmesser: 50 mm) gegeben, während Siliconöl (a-1) direkt durch eine Öffnung, die sich in der Meßzone des Zylinders befand, mit Hilfe einer Kolbenpumpe zugegeben wurde, so daß die Menge des zugegebenen Siliconöls 2,8 Gew.-Teile wurde, und das erhaltene Gemisch wurde bei 220ºC unter Stickstoffatmosphäre extrudiert, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers zu erhalten.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 17
  • 56 Gew.-Teile Pellets des Propylen-Homopolymers (A-1), 44 Gew.-Teile Pellets des hydrierten Produktes (B-4) des Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers, 11 Gew.-Teile Pellets des hydrierten Produktes (D-2) des Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers und 0,3 Gew.-Teile Distearylphthalat (b-1) wurden mit Hilfe eines Henschel-Mischers ausreichend Vermischt. Dann wurde das erhaltene Gemisch bei 220ºC unter Stickstoffatmosphäre extrudiert, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers zu erhalten.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 18
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 17 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß Glycerinmonostearat (b-2) anstelle von Distearylphthalat (b-1) verwendet wurde, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers herzustellen.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine qua dratische Platte hergestellt: Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Eezugsbeispiel 19
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 17 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß Glycerinmontanat (b-3) anstelle von Distearylphthalt (b-1) verwendet wurde, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers herzustellen.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 20
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 17 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß ein Polyvinylidenfluoridharz [KF Polymer-W- 1000, von Kureha Co., Ltd., im folgenden als "(c-1)" bezeichnet] in einer Menge von 5,6 Gew.-Teilen anstelle von Distearylphthalt (b-1) verwendet wurde, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers herzustellen.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 21
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 15 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Mengen an dem Propylen-Homopolymer (A-1), dem hydrierten Produkt (B-4) des Styrol/Isopren/Styrol- Blockcopolymers, dem hydrierten Produkt (D-2) des Styrol/- Isopren/Styrol-Blockcopolymers und dem Siliconöl (a-1) auf 70 Gew.-Teile, 30 Gew.-Teile, 0 Gew.-Teile bzw. 2,5 Gew.-Teile verändert wurden, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers herzustellen.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 22
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 15 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß Pellets eines Propylen/Ethylen-Copolymers [Ethylengehalt: 3 mol%, MFR (ASTM D 1238-65T, 230ºC, Last 2,16 kg): 20 g/10 min. Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugung: 73%, im folgenden als "(A-6)" bezeichnet], in einer Menge von 69 Gew.-Teilen anstelle des Propylen-Homopolymers (A-1) verwendet wurden, Pellets des Blockcopolymers (B-2), umfassend den Styrol-Polymerblock, den Isopren/Butadien-Copolymerblock und den Styrol-Polymerblock, in einer Menge von 31 Gew.-Teilen anstelle des hydrierten Produktes (B-4) des Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers, verwendet wurden, daß Pellets des hydrierten Produktes (D-1) des Styrol/Isopren/- Styrol-Blockcopolymers in einer Menge von 11 Gew.-Teilen anstelle des hydrierten Produktes (D-2) des Styrol/Isopren/- Styrol-Blockcopolymers verwendet wurden und daß zusätzlich Pellets eines Ethylen/1-Buten-Copolymerkautschuks [Ethylengehalt: 84 mol%, Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC): 10, im folgenden als "(C-5)" bezeichnet] in einer Menge von 15 Gew.-Teilen verwendet wurden, und das Verfahrensöl vom Mineralöltyp (E-1) in einer Menge von 31 Gew.-Teilen verwendet wurde und die Menge an dem Siliconöl (a-1) auf 3,8 Gew.-Teile verändert wurde, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers herzustellen.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 23
  • 57 Gew.-Teile Pellets des Propylen-Homopolymers (A-1), 43 Gew.-Teile Pellets des hydrierten Produktes (B-4) des Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers, 43 Gew.-Teile Pellets des Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-norbornen-Copolymerkautschuks (C-1) und 3,6 Gew.-Teile des Siliconöls (a-1) wurden mit Hilfe eines Banbury-Mischers 5 min unter Stickstoffatmosphäre bei 180ºC verknetet. Dann wurde das erhaltene verknetete Produkt durch Walzen geführt, unter Bildung einer Bahn, und die Bahn wurde mit einer Schneidevorrichtung zerschnitten, um quadratische Pellets herzustellen.
  • Dann wurden 100 Gew.-Teile der quadratischen Pellets, 0,4 Gew.-Teile Dicumylperoxid: und 0,7 Gew.-Teile Divinylbenzol mit Hilfe eines Henschel-Mischers vermischt und verrührt und das erhaltene Gemisch wurde bei 220ºC mit Hilfe eines Einschneckenextruders (L/D: 30, Schneckendurchmesser: 50 mm) extrudiert, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers zu erhalten. Der Gelgehalt des so erhaltenen thermoplastischen Elastomers betrug 79%.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 24
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 23 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß Distearylphthalat (b-1) in einer Menge von 0,4 Gew.-Teilen anstelle des Siliconöls (a-1) verwendet wurde, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers herzustellen. Der Gelgehalt des so erhaltenen thermoplastischen Elastomers betrug 79%.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 25
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 23 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß das Polyvinylidenfluoridharz (c-1) in einer Menge von 7,2 Gew.-Teilen anstelle des Siliconöls (a-1) verwendet wurde, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers herzustellen. Der Gelgehalt des so erhaltenen thermoplastischen Elastomers betrug 80%.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 26
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 23 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß Pellets des Propylen/Ethylen-Copolymers (A-6) in einer Menge von 71 Gew.-Teilen anstelle des Propylen- Homopolymers (A-1)verwendet wurden, Pellets des Blockcopolymers (B-2), umfassend den Styrolblock, den Isopren/Butadien- Copolymerblock und den Styrol-Polymerblock, in einer Menge von 29 Gew.-Teilen anstelle des hydrierten Produktes (B-4), des Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers, verwendet wurden, Distearylphthalt (b-1) in einer Menge von 0,4 Gew.-Teilen anstelle des Siliconöls (a-1) verwendet wurde, die Menge an dem Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-norbornen-Copolymerkautschuk (C-1) auf 21 Gew.-Teile verändert wurde und ferner Pellets des hydrierten Produktes (D-1) des Styrol/Isopren/Styrol- Blockcopolymers in einer Menge von 7,1 Gew.-Teilen und das Verfahrensöl vom Mineralöltyp (E-1) in einer Menge von 14 Gew.-Teilen verwendet wurden, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers zu erhalten. Der Gelgehalt des so erhaltenen thermoplastischen Elastomers betrug 71%.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 27
  • 20 Gew.-Teile Polypropylen [MFR: 13 g/10 min. Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugung: 72%], als kristallines Polyolefinharz und 80 Gew.-Teile eines Ethylen/Propylen/5- Ethyliden-2-norbornen-Copolymerkautschuks [Ethylengehalt: 70 mol%, Iodzahl: 12, Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC): 120] als Olefinkautschuk wurden mit Hilfe eines Banbury-Mischers 5 min unter Stickstoffatmosphäre bei 180ºC verknetet. Dann wurde das erhaltene verknetete Produkt durch Walzen geführt, unter Bildung einer Bahn, und die Bahn wurde mit einer Schneidevorrichtung zerschnitten, um quadratische Pellets herzustellen.
  • Dann wurden 100 Gew.-Teile der quadratischen Pellets, 0,3 Gew.-Teile 1,3-Bis(tert.-butylperoxyisopropyl)benzol und 0,5 Gew.-Teile Divinylbenzol mit Hilfe eines Henschel-Mischers vermischt und verrührt und das erhaltene Gemisch wurde bei 220ºC unter Stickstoffatmosphäre mit Hilfe eines Einschnec kenextruders (L/D: 30, Schneckendurchmesser: 50 mm) extrudiert, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers (F-1) zu erhalten.
  • Der Gelgehalt des so erhaltenen thermoplastischen Elastomers (F-1) betrug 84%.
  • Anschließend wurden, wie in Bezugsbeispiel 15 beschrieben, unter Verwendung von 30 Gew.-Teilen Pellets des hydrierten Produktes (B-4) des Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers, 70 Gew.-Teilen der Pellets des oben hergestellten thermoplastischen Olefin-Elastomers (F-1) und 2,5 Gew.-Teile des Siliconöls (a-1) Pellets eines thermoplastischen Elastomers hergestellt.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Bezugsbeispiel 28
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 27 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Mengen an dem hydrierten Produkt (B-4) des Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers, dem thermoplastischen Olefin-Elastomer (F-1) und dem Siliconöl (a-1) auf 55 Gew.-Teile, 45 Gew.-Teile bzw. 3,7 Gew.-Teile verändert wurden und daß ferner Pellets des Propylen-Homopolymers (A-1) in einer Menge von 22 Gew.-Teilen, Pellets des hydrierten Produktes (D-2) des Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers in einer Menge von 7,5 Gew.-Teilen, Pellets des Ethylen/1-Buten- Copolymerkautschuks (C-5) in einer Menge von 15 Gew.-Teilen und Calciumstearat (E-2) in einer Menge von 4,5 Gew.-Teilen verwendet wurden, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers herzustellen.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine qua dratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 8
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 15 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß kein Siliconöl (a-1) verwendet wurde, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers herzustellen.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 9
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 15 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Mengen an dem Propylen-Homopolymer (A-1), dem hydrierten Produkt (B-4) des Styrol/Isopren/Styrol- Blockcopolymers, dem hydrierten Produkt (D-2) des Styrol/- Isopren/Styrol-Blockcopolymers und dem Siliconöl (a-1) auf 70 Gew.-Teile, 30 Gew.-Teile, 0 Gew.-Teile bzw. 0 Gew.-Teile, verändert wurden, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers herzustellen.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 10
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 15 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß Pellets des Propylen/Ethylen-Copolymers (A-6) in einer Menge von 69 Gew.-Teilen anstelle des Propylen- Homopolymers (A-1)verwendet wurden, daß Pellets des Blockcopolymers (B-2), umfassend den Styrol-Polymerblock, den Isopren/- Butadien-Copolymerblock und den Styrol-Polymerblock, in einer Menge von 31 Gew.-Teilen anstelle des hydrierten Produktes (B-4), des Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers verwendet wurde, Pellets des hydrierten Produktes (D-1) des Styrol/Butadien/Styrol-Blockcopolymers in einer Menge von 7,7 Gew.-Teilen anstelle des hydrierten Produktes (D-2) des Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers verwendet wurden und ferner Pellets des Ethylen/1-Buten-Copolymerkautschuks (C-5) in einer Menge von 15 Gew.-Teilen und das Verfahrensöl vom Mineralöltyp (E-1) in einer Menge von 31 Gew.-Teilen verwendet wurden und daß kein Siliconöl (a-1) verwendet wurde, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers zu erhalten.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 11
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 23 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß kein Siliconöl (a-1) verwendet wurde, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers herzustellen. Der Gelgehalt des so erhaltenen thermoplastischen Elastomers betrug 78%.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 12
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 23 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß Pellets des Propylen/Ethylen-Copolymers (A-6) in einer Menge von 71 Gew.-Teilen anstelle des Propylen- Homopolymers (A-1)verwendet wurden, daß Pellets des Blockcopolymers (B-2), umfassend den Styrol-Polymerblock, den Isopren/Butadien-Copolymerblock und den Styrol-Polymerblock, in einer Menge von 29 Gew.-Teilen anstelle des hydrierten Produktes (B-4), des Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers verwendet wurden, die Menge des Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-norbornen-Copolymerkautschuks (C-1) auf 21 Gew.-Teile verändert wurde und ferner Pellets des hydrierten Produktes (D-1) des Styrol/Butadien/Styrol-Blockcopolymers in einer Menge von 7,1 Gew.-Teilen und das Verfahrensöl vom Mineralöltyp (E-1) in einer Menge von 14 Gew.-Teilen verwendet wurden und daß kein Siliconöl (a-1) verwendet wurde, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers herzustellen. Der Gelgehalt des so erhaltenen thermoplastischen Elastomers betrug 71%.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 13
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 27 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß kein Siliconöl (a-1) verwendet wurde, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers herzustellen.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 14
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 27 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Mengen an dem hydrierten Produkt (B-4) des Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers und dem thermoplastischen Olefin-Elastomer (F-1) auf 55 Gew.-Teile bzw. 45 Gew.-Teile verändert wurden, daß ferner Pellets des Propylen- Homopolymers (A-1) in einer Menge von 22 Gew.-Teilen, Pellets des hydrierten Produktes (D-2) des Styrol/Isopren/Styrol- Blockcopolymers in einer Menge von 7,5 Gew.-Teilen, Pellets des Ethylen/1-Buten-Copolymerkautschuks (C-5) in einer Menge von 15 Gew.-Teilen und Calciumstearat (E-2) in einer Menge von 4,5 Gew.-Teilen verwendet wurden und kein Siliconöl (a-1) verwendet wurde, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers zu erhalten.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 15
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 15 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Mengen an dem Propylen-Homopolymer (A-1), dem hydrierten Produkt (B-4) des Styrol/Isopren/Styrol- Blockcopolymers, dem hydrierten Produkt (D-2) des Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers und des Siliconöls (a-1) auf 100 Gew.-Teile, 0 Gew.-Teile, 43 Gew.-Teile bzw. 3,6 Gew.- Teile verändert wurden, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers zu erhalten.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Bezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 16
  • Das Verfahren des Bezugsbeispiels 27 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Mengen an dem hydrierten Produkt (B-4) des Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers, dem thermoplastischen Olefin-Elastomer (F-1) und dem Siliconöl (a-1) auf 0 Gew.-Teile, 100 Gew.-Teile bzw. 3,6 Gew.-Teile verändert wurden und ferner Pellets des hydrierten Produktes (D-2) des Styrol/Propylen/Styrol-Blockcopolymers in einer Menge von 7,5 Gew.-Teilen verwendet wurden, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers zu erhalten.
  • Dann wurde aus den Pellets des thermoplastischen Elastomers auf die in Eezugsbeispiel 15 angegebene Weise eine quadratische Platte hergestellt. Die Kratzfestigkeit der so erhaltenen quadratischen Platte wurde auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 1 beschrieben, bewertet.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben. Tabelle 4
  • DCP: Dicumylperoxid
  • DVB: Divinylbenzol Tabelle 4 (Forts. 1) Tabelle 4 (Forts. 2)
  • DCP: Dicumylperoxid
  • DVB: Divinylbenzol Tabelle 4 (Forts. 3)
    • Beispiel 1 [Herstellung eines thermoplastischen Elastomers zur Bildung eines Substrats]
  • 20 Gew.-Teile Polypropylen [Fließfähigkeit, ASTM D 1238- 65T, 230ºC, 2,16 kg): 13 g/10 min. Dichte: 0,91 g/cm³, Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugung: 72%, im folgenden als "(A-7)" bezeichnet], als kristallines Polyolefinharz (A), 80 Gew.-Teile eines Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-norbornen-Copolymerkautschuks [Ethylengehalt: 70 mol%, Iodzahl: 12, Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC): 120, im folgenden als "(C-6)" bezeichnet] als Olefinkautschuk (C) wurden 5 min unter Stickstoffatmosphäre bei 180ºC mit Hilfe eines Banbury-Mischers verknetet. Dann wurde das erhaltene verknetete Produkt durch Walzen geführt unter Bildung einer Bahn, und die Bahn wurde mit einer Schneidevorrichtung zerschnitten, um quadratische Pellets herzustellen.
  • Dann wurden 100 Gew.-Teile der quadratischen Pellets, 0,3 Gew.-Teile 1,3-Bis(tert.-butylperoxyisopropyl)benzol und 0,5 Gew.-Teile Divinylbenzol mit Hilfe eines Henschel-Mischers vermischt und gerührt und das erhaltene Gemisch wurde bei 220ºC unter Stickstoffatmosphäre mit Hilfe eines Einschnec kenextruders (L/D: 30, Schneckendurchmesser: 50 mm) extrudiert, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers [im folgenden als "TPE-(2)" bezeichnet]herzustellen. Der Gelgehalt des so erhaltenen TPE-(2) betrug 84%.
    • [Herstellung eines thermoplastischen Elastomers zur Bildung einer Außenschicht]
  • 50 Gew.-Teile Pellets des Propylen-Homopolymers (A-1) als kristallines Polyolefinharz (A) und 50 Gew.-Teile Pellets des Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers (B-1) als Blockcopolymer (B) wurden ausreichend vermischt und das erhaltene Gemisch wurde mit Hilfe eines Einschneckenextruders bei 220ºC extrudiert, um ein thermoplastisches Elastomer [im folgenden als "TPE-(3)" bezeichnet] zu erhalten.
    • [Herstellung eines Laminats]
  • Das oben angegebene TPE-(2) wurde bei 230ºC durch Extrudieren geformt und gleichzeitig wurde das oben angegebene TPE-(3) durch Coextrudieren auf der Oberfläche des TPE-(2) geformt. So wurde ein Laminat (Breite: 5,2 mm) bestehend aus einem Substrat (Dicke: 10 mm), gebildet aus dem TPE-(2), und einer Außenschicht (Dicke: 1,0 mm), gebildet aus dem TPE-(3), erhalten.
  • Bei dem so erhaltenen Laminat wurden die Bindefestigkeit zwischen dem Substrat und der Außenschicht sowie die Veränderung des Glanzes, die als Maß für die Kratzfestigkeit der Oberfläche der Außenschicht diente, nach den folgenden Testverfahren gemessen.
    • (a) Bindefestigkeit zwischen Substrat und Außenschicht
  • Testverfahren: 180º Schältest
  • Testprobe: 25 mm breit, 100 mm lang
  • Zuggeschwindigkeit: 25 mm/min
  • Bindefestigkeit zwischen Substrat und Außenschicht:
  • ein Wert, der erhalten worden ist durch Dividieren der Schälkraft durch die Breite der Testprobe [kgf/cm].
    • (b) Kratzfestigkeits-Test
  • Auf die Außenschicht des Laminats wurde ein Filztuch von 20 mm · 20 mm gelegt und ein Gewicht darauf gesetzt, so daß ein Druck von 200 g/cm² auf die Außenschicht ausgeübt wurde. Das Filztuch mit dem Gewicht wurde 100-mal auf der Außenschicht hin und her bewegt und der Glanz (JIS K 7105) der Außenschicht wurde vor und nach dem hin und her-Bewegen gemessen. Aus der Veränderung des Glanzes wurde die Kratzfestigkeit der Oberfläche der quadratischen Platte bestimmt.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 angegeben.
    • Beispiel 2 [Herstellung eines thermoplastischen Elastomers zur Bildung einer Außenschicht]
  • Aus 40 Gew.-Teilen Pellets von (A-2) als kristallines Polyolefinharz (A), 50 Gew.-Teilen Pellets von (B-1) als Blockcopolymer (B) und 10 Gew.-Teile Pellets von (D-2) als Blockcopolymer (D) wurden Pellets eines thermoplastischen Elastomers [im folgenden als "TPE-(4)" bezeichnet] auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt.
    • [Herstellung eines Laminats]
  • Die oben angegebenen TPE-(2) und TPE-(4) wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 beschrieben durch Coextrudieren laminiert, um ein Laminat zu erhalten, bestehend aus einem Substrat, gebildet aus dem TPE-(2), und einer Außenschicht, gebildet aus dem TPE-(4).
  • Bei dem so erhaltenen Laminat wurden die Bindefestigkeit zwischen dem Substrat und der Außenschicht sowie die Veränderung des Glanzes, die als Maß für die Kratzfestigkeit der Oberfläche der Außenschicht diente, nach den oben angegebenen Testverfahren gemessen.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 angegeben.
    • Beispiel 3 [Herstellung eines thermoplastischen Elastomers zur Bildung einer Außenschicht]
  • Aus 64 Gew.-Teilen Pellets von (A-2) als kristallines Polyolefinharz (A), 29 Gew.-Teilen Pellets von (B-2) als Blockcopolymer (B), 7 Gew.-Teilen Pellets von (D-1) als Blockcopolymer (D), 14 Gew.-Teilen (C-5) als Olefinkautschuk (C) und 29 Gew.-Teilen Verfahrensöl vom Mineralöltyp (E-1) als Weichmacher (E) wurden Pellets eines thermoplastischen Elastomers [im folgenden als "TPE-(5)" bezeichnet] auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt.
    • [Herstellung eines Laminats]
  • Die oben angegebenen TPE-(2) und TPE-(5) wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 beschrieben durch Coextrudieren laminiert, um ein Laminat zu erhalten, bestehend aus einem Substrat, gebildet aus dem TPE-(2), und einer Außenschicht, gebildet aus dem TPE-(5).
  • Bei dem so erhaltenen Laminat wurden die Bindefestigkeit zwischen dem Substrat und der Außenschicht sowie die Veränderung des Glanzes, die als Maß für die Kratzfestigkeit der Oberfläche der Außenschicht diente, nach den oben angegebenen Testverfahren gemessen.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 angegeben.
    • Beispiel 4 [Herstellung eines thermoplastischen Elastomers zur Bildung eines Substrats]
  • 14 Gew.-Teile Pellets von Polypropylen [Fließfähigkeit (ASTM D 1238-65T, 230ºC, 2,16 kg): 11 g/10 min. Dichte: 0,91 g/cm³, Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugung: 70%, im folgenden als "(A-8)" bezeichnet] als kristallines Polyolefinharz (A), 64 Gew.-Teile eines Ethylen/Propylen/5-Ethyliden- 2-norbornen-Copolymerkautschuks mit 40 PHR Ölstreckung mit Paraffin-Verfahrensöl [Ethylengehalt: 78 Gew.-%, Iodzahl: 13, Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC): 75, im folgenden als "(C-7)" bezeichnet] als Olefinkautschuk (C), 14 Gew.-Teile Pellets eines Butylkautschuks [Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC): 45, Isoprengehalt: 1,0 mol%] als anderer Kautschuk als der Olefinkautschuk und 8 Gew.-Teile eines Paraffin-Verfahrensöls als Weichmacher wurden 5 min unter Stickstoffatmosphäre bei 180ºC mit Hilfe eines Banbury-Mischers verknetet. Dann wurde das erhaltene verknetete Produkt durch Walzen geführt, unter Bildung einer Bahn, und die Bahn wurde mit einer Schneidevorrichtung zerschnitten, um quadratische Pellets herzustellen.
  • Dann wurden 100 Gew.-Teile der quadratischen Pellets und eine Lösung von 0,3 Gew.-Teile 1,3-Bis(tert.-butylperoxyisopropyl)benzol in 0,5 Gew.-Teile Divinylbenzol vermischt und gerührt, damit die Lösung gleichmäßig an den quadratischen Pellets haftete.
  • Dann wurden die Pellets bei 210ºC unter Stickstoffatmosphäre mit Hilfe eines Einschneckenextruders extrudiert, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers [im folgenden als "TPE-(6)" bezeichnet] zu erhalten. Der Gelgehalt des so erhaltenen TPE-(2) betrug 78%.
    • [Herstellung eines thermoplastischen Elastomers zur Bildung einer Außenschicht]
  • Aus 50 Gew.-Teilen Pellets von (A-2) als kristallines Polyolefinharz (A), 37,5 Gew.-Teilen Pellets von (B-2) als Blockcopolymer (B), 12,5 Gew.-Teilen Pellets von (D-1) als Blockcopolymer (D), 25 Gew.-Teilen (C-1) als Olefinkautschuk (C), 0,38 Gew.-Teilen Dicumylperoxid und 0,5 Gew.-Teilen Divinylbenzol wurden Pellets eines thermoplastischen Elastomers [im folgenden als "TPE-(7)" bezeichnet] auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Der Gelgehalt des so erhaltenen TPE-(7) betrug 58%.
    • [Herstellung eines Laminats]
  • Die oben angegebenen TPE-(6) und TPE-(7) wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 beschrieben durch Coextrudieren laminiert, um ein Laminat zu erhalten, bestehend aus einem Substrat, gebildet aus dem TPE-(6), und einer Außenschicht, gebildet aus dem TPE-(7).
  • Bei dem so erhaltenen Laminat wurden die Bindefestigkeit zwischen dem Substrat und der Außenschicht sowie die Veränderung des Glanzes, die als Maß für die Kratzfestigkeit der Oberfläche der Außenschicht diente, nach den oben angegebenen Testverfahren gemessen.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 angegeben.
    • Vergleichsbeispiel 17 [Herstellung eines thermoplastischen Elastomers zur Bildung einer Außenschicht]
  • Aus 50 Gew.-Teilen Pellets von (A-1) als kristallines Polyolefinharz (A) und 50 Gew.-Teilen Pellets von (D-2) als Blockcopolymer (D) wurden Pellets eines thermoplastischen Elastomers [im folgenden als "TPE-(8)" bezeichnet] auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt.
    • [Herstellung eines Laminats]
  • Die oben angegebenen TPE-(2) und TPE-(8) wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 beschrieben durch Coextrudieren laminiert, um ein Laminat zu erhalten, bestehend aus einem Substrat, gebildet aus dem TPE-(2), und einer Außenschicht, gebildet aus dem TPE-(8).
  • Bei dem so erhaltenen Laminat wurden die Bindefestigkeit zwischen dem Substrat und der Außenschicht sowie die Veränderung des Glanzes, die als Maß für die Kratzfestigkeit der Oberfläche der Außenschicht diente, nach den oben angegebenen Testverfahren gemessen.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 angegeben. Tabelle 5
    • Anmerkungen:
  • Organisches Peroxid (1):
  • 1,3-Bis(tert.-butylperoxyisopropyl)benzol Organisches Peroxid (2):
  • Dicumylperoxid
    • Kratzfestigkeit:
  • AA: Die Kratzfestigkeit war gut.
  • BB: Die Oberfläche der quadratischen Platte war leicht geschädigt.
  • Die Einheit für den Glanz ist %.
  • Die Einheit für den Wert jeder Komponente ist Gewichtsteil (e).
    • Beispiel 5 [Herstellung eines thermoplastischen Elastomers zur Bildung einer Außenschicht]
  • 50 Gew.-Teile Pellets von (A-1) als kristallines Polyolefinharz und 50 Gew.-Teilen Pellets von (B-1) als Blockcopolymer (B) wurden ausreichend vermischt und das erhaltene Gemisch wurde mit Hilfe eines Einschneckenextruders bei 220ºC extrudiert, um Pellets eines thermoplastischen Elastomers [im folgenden als "TPE-(9)" bezeichnet] herzustellen.
    • [Herstellung eines Laminats]
  • Ein Polypropylen-Homopolymer [Fließfähigkeit 0,5 g/10 min, Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugung: 70%] als kristallines Polyolefinharz zur Bildung eines Substrats wurde bei 230ºC durch Extrudieren geformt und gleichzeitig wurde das obige TPE-(9) durch Coextrudieren auf der Oberfläche des Polypropylen-Homopolymers geformt. So wurde ein Laminat (Breite: 5,2 mm) bestehend aus einem Substrat (Dicke: 10 mm), gebildet aus dem Polypropylen-Homopolymer, und einer Außenschicht (Dicke: 1,0 mm), gebildet aus dem TPE-(9), erhalten.
  • Bei dem so erhaltenen Laminat wurden die Bindefestigkeit zwischen dem Substrat und der Außenschicht sowie die Veränderung des Glanzes, die als Maß für die Kratzfestigkeit der Oberfläche der Außenschicht diente, nach den oben angegebenen Testverfahren gemessen.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 angegeben.
    • Beispiel 6
  • Aus 40 Gew.-Teilen Pellets von (A-1) als kristallines Polyolefinharz, 50 Gew.-Teilen Pellets von (B-1) als Blockcopolymer (B) und 10 Gew.-Teilen Pellets eines Styrol/Isopren/Styrol-Blockcopolymers [Styrolgehalt: 30 Gew.-%, Gehalt an "1,2-Bindungen" und "3,4-Bindungen" in dem Isoprenpolymer- Anteil: 7%, Fließfähigkeit: 8 g/10 min. im folgenden als "(D-3)" bezeichnet] als Blockcopolymer (D) wurden Pellets eines thermoplastischen Elastomers [im folgenden als "TPE-(10)" bezeichnet] auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 beschrieben hergestellt.
    • [Herstellung eines Laminats]
  • Das Verfahren zur Herstellung des Laminats nach Beispiel 5 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß TPE-(10) anstelle von TPE-(9) verwendet wurde, um ein Laminat zu erhalten, bestehend aus einem Substrat, gebildet aus dem Propylen-Homopolymer, und einer Außenschicht, gebildet aus dem TPE-(10).
  • Bei dem so erhaltenen Laminat wurden die Bindefestigkeit zwischen dem Substrat und der Außenschicht sowie die Veränderung des Glanzes, die als Maß für die Kratzfestigkeit der Oberfläche der Außenschicht diente, nach den oben angegebenen Testverfahren gemessen.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 angegeben.
    • Beispiel 7
  • Aus 64,3 Gew.-Teilen Pellets von (A-2) als kristallines Polyolefinharz, 28,6 Gew.-Teilen Pellets von (B-2) als Blockcopolymer (B), 7,1 Gew.-Teilen Pellets von (D-1) als Blockcopolymer (D), 14,3 Gew.-Teilen Pellets von (C-5) als Olefinkautschuk (C) und 28,6 Gew.-Teilen (E-1) als Weichmacher wurden Pellets eines thermoplastischen Elastomers [im folgenden als "TPE-(11)" bezeichnet] auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 beschrieben hergestellt.
    • [Herstellung eines Laminats]
  • Das Verfahren zur Herstellung des Laminats nach Beispiel 5 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß TPE-(11) anstelle von TPE-(9) verwendet wurde, um ein Laminat zu erhalten, bestehend aus einem Substrat, gebildet aus dem Propylen-Homopolymer, und einer Außenschicht, gebildet aus dem TPE-(11).
  • Bei dem so erhaltenen Laminat wurden die Bindefestigkeit zwischen dem Substrat und der Außenschicht sowie die Veränderung des Glanzes, die als Maß für die Kratzfestigkeit der Oberfläche der Außenschicht diente, nach den oben angegebenen Testverfahren gemessen.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 angegeben.
    • Beispiel 8
  • Aus 50 Gew.-Teilen Pellets von (A-2) als kristallines Polyolefinharz, 37,5 Gew.-Teilen Pellets von (B-2) als Blockcopolymer (B), 12,5 Gew.-Teilen Pellets von (D-1) als Blockcopolymer (D), 25 Gew.-Teilen Pellets von (C-1) als Olefinkautschuk (C), 0,375 Gew.-Teilen Dicumylperoxid und 0,5 Gew.- Teilen Divinylbenzol wurden Pellets eines thermoplastischen Elastomers [im folgenden als "TPE-(12)" bezeichnet] auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 beschrieben hergestellt. Der Gelgehalt des so erhaltenen TPE-(12) betrug 58%.
    • [Herstellung eines Laminats]
  • Das Verfahren zur Herstellung des Laminats nach Beispiel 5 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß TPE-(12) anstelle von TPE-(9) verwendet wurde, um ein Laminat zu erhalten, bestehend aus einem Substrat, gebildet aus dem Propylen-Homopolymer, und einer Außenschicht, gebildet aus dem TPE-(12).
  • Bei dem so erhaltenen Laminat wurden die Bindefestigkeit zwischen dem Substrat und der Außenschicht sowie die Veränderung des Glanzes, die als Maß für die Kratzfestigkeit der Oberfläche der Außenschicht diente, nach den oben angegebenen Testverfahren gemessen.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 angegeben. Tabelle 6
    • Anmerkungen: Kratzfestigkeit:
  • AA: Die Kratzfestigkeit war gut.
  • BB: Die Oberfläche der quadratischen Platte war leicht geschädigt.
  • Die Einheit für den Glanz ist %.

Claims (14)

1. Thermoplastisches Elastomer-Laminat, umfassend
[I] ein Substrat, das gebildet ist aus einem thermoplastischen Olefinelastomer [2], umfassend ein kristallines Polyolefinharz (A) und einen Olefinkautschuk (C), und das teilweise oder vollständig vernetzt ist, und
[II] eine Außenschicht aus einem thermoplastischen Olefinelastomer [3], umfassend
ein kristallines Polyolefinharz (A) in einer Menge von 20 bis 85 Gewichtsteilen und
ein Blockcopolymer (B) in einer Menge von 15 bis 80 Gewichtsteilen, das hydriert sein kann und umfaßt
(a) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat und
(b) einen Polymer- oder Copolymerblock, der ein Isoprenpolymerblock oder ein Isopren/Butadien-Copolymerblock ist und mindestens 40% Isopreneinheiten, die in 1,2- oder 3,4-Stellungen gebunden sind, bezogen auf die gesamten Isopreneinheiten, enthält,
wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A) und (B) 100 Gewichtsteile ausmacht.
2. Thermoplastisches Elastomer-Laminat, umfassend
[I] ein Substrat, das gebildet ist aus einem thermoplastischen Olefinelastomer [2], umfassend ein kristallines Polyolefinharz (A) und einen Olefinkautschuk (C), und das teilweise oder vollständig vernetzt ist, und
[II] eine Außenschicht aus einem thermoplastischen Olefinelastomer [4], umfassend
ein kristallines Polyolefinharz (A) in einer Menge von 20 bis 85 Gewichtsteilen und
ein Blockcopolymer (B) in einer Menge von 12 bis 79 Gewichtsteilen, das hydriert sein kann und umfaßt
(a) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat, und
(b) einen Polymer- oder Copolymerblock, der ein Isoprenpolymerblock oder ein Isopren/Butadien-Copolymerblock ist und mindestens 40% Isopreneinheiten, die in 1,2- oder 3,4-Stellungen gebunden sind, bezogen auf die gesamten Isopreneinheiten, enthält, und
ein Blockcopolymer (D) in einer Menge von 1 bis 30 Gewichtsteilen, das hydriert sein kann und umfaßt
(c) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat und
(d) einen Polymer- oder Copolymerblock, der ein Isoprenpolymerblock oder ein Isopren/Butadien-Copolymerblock ist und nicht mehr als 30% Isopreneinheiten, die in 1,2- oder 3,4- Stellungen gebunden sind, bezogen auf die gesamten Isopreneinheiten, enthält, oder (e) einen Butadienpolymerblock,
wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A), (B) und (D) 100 Gewichtsteile ausmacht.
3. Thermoplastisches Elastomer-Laminat nach Anspruch 2, wobei das thermoplastische Olefinelastomer [IV] ferner einen Olefinkautschuk (C) in einer Menge von 1 bis 30 Gewichtsteilen und/oder einen Weichmacher (E) in einer Menge von 1 bis 30 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge der Komponenten (A), (B), (C), (D) und (E), enthält.
4. Thermoplastisches Elastomer-Laminat, umfassend
[I] ein Substrat, das gebildet ist aus einem thermoplastischen Olefinelastomer [2], umfassend ein kristallines Polyolefinharz (A) und einen Olefinkautschuk (C), und das teilweise oder vollständig vernetzt ist, und
[II] eine Außenschicht aus einem thermoplastischen Olefinelastomer [5], umfassend ein teilweise vernetztes thermoplastisches Elastomer, das umfaßt
ein kristallines Polyolefinharz (A) in einer Menge von 20 bis 80 Gewichtsteilen,
ein Blockcopolymer (B) in einer menge von 15 bis 75 Gewichtsteilen, das hydriert sein kann und umfaßt
(a) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat und
(b) einen Polymer- oder Copolymerblock, der ein Isoprenpolymerblock oder ein Isopren/Butadien-Copolymerblock ist und mindestens 40% Isopreneinheiten, die in 1,2- oder 3,4-Stellungen gebunden sind, bezogen auf die gesamten Isopreneinheiten, enthält und
einen Olefinkautschuk (C) in einer Menge von 5 bis 65 Gewichtsteilen,
wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A), (B) und (C) 100 Gewichtsteile ausmacht.
5. Thermoplastisches Elastomer-Laminat nach Anspruch 4, wobei das thermoplastische Elastomer [5] ferner ein kristallines Polyolefinharz in einer Menge von 5 bis 50 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge der Komponenten (A), (B) und (C), enthält.
6. Thermoplastisches Elastomer-Laminat, umfassend
[I] ein Substrat, das gebildet ist aus einem thermoplastischen Olefinelastomer [2], umfassend ein kristallines Polyolefinharz (A) und einen Olefinkautschuk (C), und das teilweise oder vollständig vernetzt ist, und
[II] eine Außenschicht aus einem thermoplastischen Olefinelastomer [6], umfassend
ein thermoplastisches Elastomer [1] in einer Menge von 10 bis 80 Gewichtsteilen, umfassend ein kristallines Polyolefinharz
(A) und einen Olefinkautschuk (C), das teilweise oder vollständig vernetzt ist, und
ein Blockcopolymer (B) in einer Menge von 20 bis 90 Gewichtsteilen, das hydriert sein kann und umfaßt
(a) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat und
(b) einen Polymer- oder Copolymerblock, der ein Isoprenpolymerblock oder ein Isopren/Butadien-Copolymerblock ist und mindestens 40% Isopreneinheiten, die in 1,2- oder 3,4-Stellungen gebunden sind, bezogen auf die gesamten Isopreneinheiten, enthält,
wobei die Gesamtmenge der Komponenten [1] und (B) 100 Gewichtsteile ausmacht.
7. Thermoplastisches Elastomer-Laminat nach Anspruch 6, wobei das thermoplastische Elastomer [6] ferner mindestens ein Element umfaßt, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem kristallinen Polyolefinharz (A) in einer Menge von 5 bis 100 Gewichtsteilen, einem Olefinkautschuk (C) in einer Menge von 5 bis 100 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge der Komponenten [1] und (B), und einem Weichmacher (E) und/oder einem Füllstoff (F) in einer Gesamtmenge von 0 bis 40 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der Gesamtmenge des thermoplastischen Elastomers [1] des Blockcopolymers (B) des Weichmachers (E) und des Füllstoffs (F).
8. Thermoplastisches Elastomer-Laminat, umfassend
[I] ein Substrat, das gebildet ist aus einem kristallinen Polyolefinharz, und
[II] eine Außenschicht, die gebildet ist aus einem thermoplastischen Olefinelastomer [3], umfassend
ein kristallines Polyolefinharz (A) in einer Menge von 20 bis 85 Gewichtsteilen und
ein Blockcopolymer (B) in einer Menge von 15 bis 80 Gewichtsteilen, das hydriert sein kann und umfaßt
(a) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat und
(b) einen Polymer- oder Copolymerblock, der ein Isoprenpolymerblock oder ein Isopren/Butadien-Copolymerblock ist und mindestens 40% Isopreneinheiten, die in 1,2- oder 3,4-Stellung gebunden sind, bezogen auf die gesamten Isopreneinheiten, enthält,
wobei die Gesamtmenge des kristallinen Polyolefinharzes und der Komponente (B) 100 Gewichtsteile ausmacht.
9. Thermoplastisches Elastomer-Laminat, umfassend
[I] ein Substrat, das gebildet ist aus einem kristallinen Polyolefinharz, und
[II] eine Außenschicht, die gebildet ist aus einem thermoplastischen Olefinelastomer [4], umfassend
ein kristallines Polyolefinharz (A) in einer Menge von 20 bis 85 Gewichtsteilen,
ein Blockcopolymer (B) in einer Menge von 12 bis 79 Gewichtsteilen, das hydriert sein kann und umfaßt
(a) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat und
(b) einen Polymer- oder Copolymerblock, der ein Isoprenpolymerblock oder ein Isopren/Butadien-Polymerblock ist und mindestens 40% Isopreneinheiten, die in 1,2- oder 3,4-Stellungen gebunden sind, bezogen auf die gesamten Isopreneinheiten, enthält, und
ein Blockcopolymer (D) in einer Menge von 1 bis 30 Gewichtsteilen, das hydriert sein kann und umfaßt
(c) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat und
(d) einen Polymer- oder Copolymerblock, der ein Isoprenpolymerblock oder ein Isopren/Butadien-Copolymerblock ist und nicht mehr als 30% Isopreneinheiten, die in 1,2- oder 3,4- Stellungen gebunden sind, bezogen auf die gesamten Isopreneinheiten, enthält, oder (e) einen Butadienpolymerblock,
wobei die Gesamtmenge des kristallinen Polyolefinharzes, der Komponente (B) und der Komponente (D) 100 Gewichtsteile ausmachen.
10. Thermoplastisches Elastomer-Laminat nach Anspruch 9, wobei das thermoplastische Elastomer [4] ferner einen Olefinkautschuk (C) in einer Menge von 1 bis 40 Gewichtsteilen und/oder einen Weichmacher (E) in einer Menge von 1 bis 40 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge an dem kristallinen Polyolefinharz, dem Blockcopolymer (B) und dem Blockcopolymer (D) , enthält.
11. Thermoplastisches Elastomer-Laminat, umfassend
[I] ein Substrat, das gebildet ist aus einem kristallinen Polyolefinharz, und
[II] eine Außenschicht, die gebildet ist aus einem thermoplastischen Olefinelastomer [5], umfassend teilweise vernetztes thermoplastisches Elastomer, umfassend
ein kristallines Polyolefinharz (A) in einer Menge von 20 bis 80 Gewichtsteilen,
ein Blockcopolymer (B) in einer Menge von 15 bis 75 Gewichtsteilen, das hydriert sein kann und umfaßt
(a) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat und
(b) einen Polymer- oder Copolymerblock, der ein Isoprenpolymerblock oder ein Isopren/Butadien-Copolymerblock ist und mindestens 40% Isopreneinheiten, die in 1,2- oder 3,4-Stellungen gebunden sind, bezogen auf die gesamten Isopreneinheiten, enthält, und
einen Olefinkautschuk (C) in einer Menge von 5 bis 65 Gewichtsteilen,
wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A), (B) und (C) 100 Gewichtsteile beträgt.
12. Thermoplastisches Elastomer-Laminat nach Anspruch 11, wobei das thermoplastische Elastomer [5] ferner ein kristallines Polyolefinharz in einer Menge von 5 bis 50 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge der Komponenten (A), (B) und (C), enthält.
13. Thermoplastisches Elastomer-Laminat, umfassen
[I] ein Substrat, das gebildet ist aus einem kristallinen Polyolefinharz, und
[II] eine Außenschicht, die gebildet ist aus einem thermoplastischen Olefinelastomer [6], umfassend
ein thermoplastisches Elastomer [1] in einer Menge von 10 bis 80 Gewichtsteilen, das ein kristallines Polyolefinharz (A) und einen Olefinkautschuk (C) umfaßt und teilweise oder vollständig vernetzt ist, und
ein Blockcopolymer (B) in einer Menge von 20 bis 90 Gewichtsteilen, das hydriert sein kann und umfaßt
(a) einen Polymerblock aus Styrol oder seinem Derivat und
(b) einen Polymer- oder Copolymerblock, der ein Isoprenpolymerblock oder ein Isopren/Butadien-Copolymerblock ist und mindestens 40% Isopreneinheiten, die in 1,2- oder 3,4-Stellung gebunden sind, bezogen auf die gesamten Isopreneinheiten, enthält, wobei die Gesamtmenge der Komponenten [1] und (B) 100 Gewichtsteile ausmacht.
14. Thermoplastisches Elastomer-Laminat nach Anspruch 13, wobei das thermoplastische Elastomer [6] ferner mindestens ein Element enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem kristallinen Polyolefinharz (A) in einer Menge von 5 bis 100 Gewichtsteilen, einem Olefinkautschuk (C) in einer Menge von 5 bis 100 Gewichtsteilen und einem Weichmacher (E) in einer Menge von 3 bis 100 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge der Komponenten [1] und (B).
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