Übersetzung der Beschreibung:
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Diese Erfindung betrifft ein Verfahren und eine
Vorrichtung zum aufeinanderfolgenden Herstellen von Kuppelguedern für
Reißverschlüsse, indem ein Drahtrohling von im allgemeinen Y-
förmigen Querschnitt mit wiederholtem Walzen in Querrichtung
durchschnitten wird, und insbesondere ein Verfahren und eine
Vorrichtung zum Herstellen von Kuppelgliedern für
Reißverschlüsse, die zur Verwendung bei hochwertigen Erzeugnissen
geeignet sind.
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Herkömmliche Verfahren zum Herstellen von Kuppelgliedern
für Reißverschlüsse der beschriebenen Art sind hauptsächlich in
zwei Gruppen unterteilt: eine, bei der im allgemeinen Y-förmige
Kuppelglieder erzeugt werden, indem eine fortlaufende Länge
eines ebenen gürtelförnigen Metallblechs aufeinanderfolgend
geprägt wird, wobei gleichzeitig Ausbauchungen für
aufeinanderfolgende Kupplungsköpfe nacheinander ausgebildet werden (die
erhaltenen Kuppelglieder werden nachfolgend
"Blechkuppelglieder" genannt); und das andere, bei dem einzelne
Kuppelgliedrohlinge erhalten werden, indem eine fortlaufende
Länge eines Drahtrohlings durch mehrere Walzen hindurchbewegt
wird, um diesen in eine Form von im allgemeinen Y-förmigem
Querschnitt zu bringen, und indem dieser nacheinander in
Scheiben einer bestimmten Dicke zerschnitten wird, wobei ein mit
einem Gesenk zusammenwirkender Stempel benutzt wird, woraufhin
an dem jeweiligen Kupplungskopf des Kuppelglieds eine
Ausbauchung ausgebildet wird, wobei ein mit einem Gesenk
zusammenwirkender Ausbauchstempel benutzt wird (die erhaltenen
Kuppelglieder werden nachfolgend "Drahtkuppelglieder" genannt). Das erste
herkömmliche Verfahren ist beispielsweise in der japanischen
Gebrauchsmusterveröffentlichung Nr. SHO 62-16886 offenbart, und
das letztgenannte herkömmliche Verfahren ist beispielsweise in
der EP-A-0 028 358 offenbart. Abschließend werden die mit einem
der herkömmlichen Verfahren erhaltenen Kuppelglieder einzeln
lose gesammelt oder in der gleichen Vorrichtung einzeln
nacheinander an einem Tragband befestigt.
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Wenngleich es bei der Herstellung der Kuppelglieder aus
einem Metallblech möglich ist, die Kuppelglieder in der besten
Form frei zu gestalten, die zum Anklemmen an dem Tragband
erforderlich ist, und in einer solchen Form, daß die Bewegung
eines Schiebers des Reißverschlusses nicht behindert wird, ist
die Menge des nicht ausgestanzten Abschnitts zu dem
ausgestanzten Abschnitt bei einer gewünschten Form ziemlich groß, was
einen großen Materialverlust verursacht, der größer ist als die
Menge der Erzeugnisse. Selbst wenn dieser Verlust auf ein
Minimum reduziert werden könnte, wäre es schwierig, die beste Form
zu verwirklichen.
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Da die Schnittflächen an der Oberfläche der Erzeugnisse
sichtbar sind, sind Blechkuppelglieder unansehnlich, was von
der Schärfe der Presse abhängt. Um ein hochwertiges Produkt zu
erhalten, werden die auf diese Weise erhaltenen
Blechkuppelglieder poliert und dann plattiert. Da gleichzeitig mit dem
Abschneiden durch die Presse eine Ausbauchung für den Kopfbereich
des Kuppelglieds von der Presse erzeugt wird, neigt die
Ausbauchung zu Mißbildungen, was einen großen Einfluß auf den
Gleitwiderstand des Schiebers hat.
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Da bei der Herstellung von Drahtkuppelgliedern ein
Drahtrohling mit im allgemeinen Y-förmigem Querschnitt nacheinander
in Scheiben einer bestimmten Dicke rechtwinklig zu dem
Drahtrohling durchtrennt wird, ist es möglich, eine sehr hohe
Produktivität ohne Materialverlust zu erzielen. Um eine
gegenseitige
Störung der Walzen zu verhindern, weil der Y-förmige
Querschnitt und der Abstand der Schenkelbereiche im besonderen
durch die Verwendung von Walzen beeinflußt wird, wenn der
Drahtrohling in eine Form mit in allgemeinen Y-förmigem
Querschnitt gebracht wird, ist es unmöglich, einen optimalen
Y-förmigen Querschnitt zu gewährleisten. Es ist allgemein bekannt,
daß aus verschiedenen nachstehend beschriebenen Gründen der
Abstand der V-förmigen Schenkelbereiche so klein wie möglich sein
soll, solange das Kuppelglied an dem Tragband befestigt werden
kann. Da die Innenflächen der Schenkelbereiche von den Walzen
bearbeitet werden, kann der Abstand zwischen den
gegenüberliegenden Schenkelbereichen aber nicht kleiner sein als der
Durchmesser der Walze.
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Da sowohl die Blechkuppelglieder als auch die
Drahtkuppelglieder durch Prägen oder durch Zerschneiden hergestellt
werden, haben die erhaltenen Kuppelglieder keine glatt
geschnittenen Oberflächen und müssen daher auf diesen rauhen Oberflächen
poliert werden. Um den Kuppelgliedern ein hochwertigeres
Aussehen zu verleihen, sollten diese vorzugsweise einer
Oberflächenbehandlung, wie zum Beispiel Plattieren, unterzogen werden.
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Wenn die unmittelbar nach Beendigung des Formvorgangs an
dem Tragband befestigten Kuppelglieder einer Endbehandlung, wie
zum Beispiel Plattieren, unterzogen werden sollen, dann ist es
sehr schwierig, eine solche Oberflächenbehandlung an den
Kuppelgliedern durchzuführen, die an dem isolierenden Tragband
befestigt sind, in Anbetracht der gesteigerten Herstellungskosten
und der komplizierten Ausbildung der Vorrichtung. Außerdem ist
es schwierig, die Schenkelbereiche nur zu polieren.
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Um den ausgeformten Kuppelgliedern ein hochwertigeres
Aussehen zu verleihen, ist es üblich, diese einzeln zu sammeln und
sodann einer Oberflächenbehandlung, wie zum Beispiel Polieren
oder Plattieren, zu unterziehen, bevor sie an dem Tragband
befestigt werden. Nach dieser Oberflächenbehandlung werden die
Kuppelglieder einer Montagemaschine zugeführt, wo die
Kuppelglieder nacheinander mit einer bestimmten Teilung am inneren
Längsrand des Tragbandes angebracht und die gegenüberliegenden
Schenkelbereiche des einzelnen Kuppelglieds an den inneren
Längsrand des Tragbandes angeklemmt werden.
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Um die behandelten Oberflächen der Kuppelglieder während
der Verformung der Schenkelbereiche beim Anklemmen vor Sprüngen
zu bewahren, sollte der ursprüngliche Abstand der
gegenüberliegenden Schenkelbereiche so klein als möglich sein. Die
Blechkuppelglieder sind frei von Sprüngen, weil der ursprüngliche
Abstand der gegenüberliegenden Schenkelbereiche beliebig
gewählt werden kann; da aber ein großer Materialverlust
unvermeidbar ist, wenn die Kuppelglieder aus dem Metallblech
ausgestanzt werden, verursacht die Herstellung von
Blechkuppelgliedem höhere Kosten, und sie sind unpraktisch. Andererseits
lassen sich Drahtkuppelglieder einfach und billig herstellen;
da der Umriß der Drahtkuppelglieder durch Walzen geformt wird,
kann der ursprüngliche Abstand der gegenüberliegenden
Schenkelbereiche nicht so klein sein, weshalb die Kuppelglieder zu
Sprüngen neigen.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein
produktives Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von
Kuppelgliedern für Reißverschlüsse zu schaffen, bei dem die
gegenüberliegenden Schenkel des einzelnen Kuppelglieds vor
Sprüngen in der Oberfläche bewahrt sind, wenn sie am inneren
Längsrand eines Tragbandes angeklemmt werden, nachdem die
Drahtkuppelglieder plattiert wurden.
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Wie beansprucht, wird ein Verfahren zum
aufeinanderfolgenden Herstellen von Kuppelgliedern für Reißverschlüsse
geschaffen durch schrittweises Zuführen eines Drahtrohlings mit im
allgemeinen Y-förmigem Querschnitt mit einer bestimmten
Schrittweite, aufeinanderfolgendes Zerschneiden des
Drahtrohlings in Scheiben einer bestimmten Dicke, Ausbilden einer
Ausbuchtung für einen Kopfbereich eines jeden aufeinanderfolgenden
Kuppelglieds und Sammeln der erhaltenen einzelnen
Kuppelglieder. Gemäß der Erfindung werden nach der Ausbildung der
einzelnen Ausbuchtung die gegenüberliegenden Schenkel des einzelnen
Kuppelglieds vorgeklemmt, um die Spreizung der Schenkel auf
eine bestimmte Größe so weit zu verringern, um nachfolgende
Sprünge in einem möglicherweise oberflächenbehandelten
Abschnitt des Kuppelglieds zu verhindern, wenn die
gegenüberliegenden Schenkel geklemmt werden, um das Kuppelglied an einem
Tragband zu befestigen.
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Wie beansprucht, wird eine Vorrichtung zum
aufeinanderfolgenden Herstellen von Kuppelgliedern für Reißverschlüsse
geschaffen, umfassend Zufühmittel zum schrittweisen Zuführen
eines Drahtrohlings mit im allgemeinen Y-förmigem Querschnitt
mit einer bestimmten Schrittweite, ein Schneidgesenk, das eine
Drahteinsetzöffnung für den Durchgang des Drahtrohlings
aufweist und das in einer Richtung zum Zerschneiden des
Drahtrohling vor und zurück bewegbar ist, ein Ausbuchtungsgesenk, das
in Bewegungsrichtung mit einem Vorderende des Schneidgesenks
verbunden ist, um eine Ausbuchtung für einen Kupplungskopf des
Kuppelglieds zu bilden, einen Schneidstempel, der auf einem
Rahmen fest angeordnet und auf einer Oberseite des
Schneidgesenks verschiebbar ist, und einen Ausbauchstempel, der über dem
Ausbauchgesenk angeordnet und zu dem Ausbauchgesenk hin und von
diesem weg vertikal bewegbar ist. Gemäß der Erfindung umfaßt
die Vorrichtung ferner Mittel zum einzelnen Auswerfen der
frisch geformten Kuppelglieder und Mittel zum Vorklemmen
gegenüberliegender Schenkel um die Spreizung der Schenkel auf eine
bestimmte Größe so weit zu verringern, um nachfolgende Sprünge
in einem möglicherweise oberflächenbehandelten Abschnitt des
Kuppelglieds zu verhindern, wenn die gegenüberliegenden
Schenkel geklemmt werden, um das Kuppelglied an einem Tragband zu
befestigen.
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Wenn beispielsweise ein erster Stößel einen Vorwärtshub
ausführt, dann wird ein Drahtrohling in Längsrichtung
zugeführt. Am Ende des Vorwärtshübes des ersten Stößels wird der
Drahtrohling angehalten, der über das Schneidgesenk um eine
bestimmte Länge vorsteht, das heißt eine bestimmte Dicke des
Kuppelglieds. Wenn der erste Stößel sodann einen Rückwärtshub
ausführt, dann wird der vorspringende Bereich des Drahtrohlings
von dem Schneidstempel abgeschnitten, und diese vorbestimmte
Länge des Drahtrohlings wird sodann von dem Schneidgesenk zu
dem Formgesenk bewegt. Zu diesem Zeitpunkt stützen die
Vorklemmhämmer
die Schenkel des einzelnen Kuppelglieds von
gegenüberliegenden Seiten ab. Sodann wird am Ende des Rückwärtshubes
des ersten Stößels der Formstempel zusammen mit dem
Druckpolster abgesenkt, um bei dem auf dem Formgesenk befindlichen
Kuppelglied eine Ausbauchung für einen Kupplungskopf zu erzeugen.
Zu diesem Zeitpunkt nehmen die Vorklemmhämmer die unwirksame
Stellung ein, in der die horizontale Bewegung des Kuppelglieds
beschränkt ist.
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In diesem Stadium ist die Spreizung der gegenüberliegenden
Schenkel L, L verhältnismäßig groß, wie dies in Fig. 8 mit (i)
gezeigt ist. Wenn die Kuppelglieder jetzt einer
Oberflächenbehandlung, wie zum Beispiel Plattieren, unterzogen und sodann
an dem Tragband befestigt werden, dann würde das Kuppelglied in
einem größeren Ausmaß verformt werden, wenn die
gegenüberliegenden Schenkel bei der Montage geklemmt werden, die behandelte
Oberfläche des Kuppelglieds würde brechen oder anderweitig
beschädigt werden, und außerdem wäre das gleichförmige Anklemmen
der gegenüberliegenden Schenkel L, L schwierig zu
verwirklichen, was häufig eine unregelmäßige Anordnung der Kuppelglieder
auf dem Tragband verursacht.
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Bei dieser Erfindung werden nach Ausbildung einer
Ausbauchung am Kopfbereich die Vorklemmhämmer betätigt, um die
gegenüberliegenden Schenkel zu klemmen, so daß die Spreizung der
Schenkel auf eine bestimmte Größe verringert wird, wie in Fig.
8 mit (ii) gezeigt, die ausreichend ist, um das Kuppelglied in
einem nachfolgenden Klemmvorgang an einem Tragband zu
befestigen. Dieses Vorklemmen endet, wenn der erste Stößel das vordere
Ende des Hubes erreicht. Am vorderen Ende des Hubes des ersten
Stößels kehrt der Vorklemmhammer in seine Ausgangsstellung im
Abstand von den gegenüberliegenden Schenkeln L, L des
Kuppelglieds E zurück.
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Abschließend werden die erzeugten Kuppelglieder von einer
geeigneten Einrichtung aus der Vorrichtung ausgestoßen und
sodann gesammelt, woraufhin diese Kuppelglieder einer
Endbearbeitung, wie zum Beispiel Plattieren, unterzogen werden. Die
erhaltenen Kuppelglieder werden sodann der Montagestation
zugeführt,
wo sie an dem inneren Längsrand eines nicht gezeigten
Tragbandes mit einer vorgegebenen Teilung befestigt werden,
indem die gegenüberliegenden Schenkel mit dem üblichen Verfahren
angeklemmt werden.
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Dabei ist das Ausmaß der Verformung des Kuppelglieds durch
das Anklemmen klein, weil die Spreizung der gegenüberliegenden
Schenkel zuvor auf ein bestimmtes Maß verringert wurde, und die
behandelte Oberfläche der Kuppelglieder ist daher frei von
Sprüngen oder einer anderen Beschädigung, so daß die
Kuppelglieder gleichförmig an dem Tragband befestigt werden können.
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Fig. 1 ist eine ausschnittsweise perspektivische
Darstellung, die den Hauptteil einer Vorrichtung zur Herstellung von
Kuppelgliedern gemäß einer typischen Ausführungsform dieser
Erfindung zeigt,
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Fig. 2 ist einer vertikaler Querschnitt, der den Hauptteil
der Vorrichtung nach Fig. 1 zeigt,
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Fig. 3 ist ein vergrößerter ausschnittsweiser Querschnitt,
der eine Kuppelglied-Formeinheit zeigt, die den kennzeichnenden
Teil der Erfindung bildet,
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Fig. 4 zeigt die Arbeitsweise und die Stellung der
Vorrichtung bein Abschneiden eines Drahtrohlings,
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Fig. 5 zeigt die Arbeitsweise der Vorrichtung bei der
Ausbildung einer Ausbauchung für einen Kopfbereich des
Kuppelglieds,
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Fig. 6 zeigt die Arbeitsweise der Vorrichtung beim
Vorklemmen gegenüberliegender Schenkel des Kuppelglieds mit einem
Hammer,
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Fig. 7 zeigt die Arbeitsweise der Vorrichtung bei
Beendigung des Vorklemmens, und
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Fig. 8 ist eine Draufsicht, die den Umriß des Kuppelglieds
bei der Ausbildung der Ausbauchung und beim Vorklemmen zeigt.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend
anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert.
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Das bedeutsamste Merkmal dieser Erfindung besteht darin,
daß nach Herstellung des Kuppelglieds durch Abscheren eines
Drahtrohlings mit im allgemeinen Y-förmigem Querschnitt und
Ausbildung einer Ausbauchung für einen Kupplungskopf des
Kuppelglieds die gegenüberliegenden Schenkel vorgeklemmt werden,
so daß die Spreizung eine bestimmte Größe hat, damit die
behandelten Oberflächen des Kuppelglieds vor Sprüngen bewahrt sind,
wenn das Kuppelglied durch Anklemmen der gegenüberliegenden
Schenkel an dem Tragband befestigt wird.
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Die Konstruktion dieser Erfindung kann mit Ausnahme der
Vorklemmeinrichtung von der üblichen Bauart sein, wie sie
beispielsweise in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. SHO
59-42903 und in der EP-A-0 048969 offenbart ist. Mit Ausnahme
der Vorklemmeinrichtung kann daher eine ausführliche
Beschreibung der Konstruktion aus Gründen der Klarheit entfallen, und
die nachfolgende Beschreibung ist auf Einzelheiten der
Vorklemmeinrichtung gerichtet und umfaßt nur eine kurze
Erläuterung der übrigen Konstruktion.
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In den Fig. 1 bis 3 ist der Hauptteil einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Kuppelgliedern gezeigt.
Wie aus den Fig. 1 bis 3 hervorgeht, ist ein erster Stößel 2 in
einem Rahmen 1 zu einer horizontal hin- und hergehenden
Bewegung gelagert. Ein Schneidgesenk 3 ist am vorderen Ende des
ersten Stößels 2 gelagert, das eine Drahteinsetzöffnung 3a für
den Durchgang eines Drahtrohlings W mit Y-förmigem Querschnitt
hat. Mit dem ersten Stößel 2 ist ein sich an das Schneidgesenk
3 anschließendes Formgesenk 4 verbunden, das eine Ausbuchtung
für einen Kupplungskopfbereich des Kuppelglieds E erzeugt.
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Eine Stößelführung 5 ist über dem vorderen Teil des ersten
Stößels 2 angeordnet und mit einer Führungsnut 5a versehen, in
der ein zweiter Stößel 6 in zeitlicher Abhängigkeit von der
horizontalen hin- und hergehenden Bewegung des ersten Stößels 2
vertikal beweglich angeordnet ist. An der Vorderseite des
zweiten Stößels 6 ist über einen Stempelhalter 7 ein Formstempel 8
zur Erzeugung einer Ausbauchung für den Kopfbereich des
Kuppelglieds E und ein Druckpolster 9 zum Andrücken der
gegenüberliegenden Schenkel des Kuppelglieds E während der Erzeugung der
Ausbauchung befestigt. Ferner ist ein Schneidstempel 10 am
unteren Ende der Stößelführung 5 befestigt, um die Oberseite
des ersten Stößels 2 reibschlüssig zu berühren. Unterhalb einer
Drahteinsetzöffnung 3a des Schneidgesenks 3 sind eine
Zuführwalze 11 und eine Zuführwalze 12 angeordnet, um den
Drahtrohling W schrittweise entsprechend der Breite des Kuppelglieds E
nach oben zu befördern.
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Bei dieser Ausführungsform sind zwei Vorklemmhämmer 13 auf
gegenüberliegenden Seiten des Formstempels 8 angeordnet und in
einer Hammer-Gleitnut 2a in der Oberseite des ersten Stößels 2
verschiebbar gelagert, so daß sie zueinander hin und
voneinander weg bewegbar sind. Die Vorklemmhämmer 13 drücken die
Schenkel eines Kuppelglieds von gegenüberliegenden Seiten her nach
innen, um einen bestimmten Zwischenraum zwischen den Schenkeln
zu bestimmen. Der mit diesem Vorklemmen bewirkte Zwischenraum
der Schenkel ist derart, daß in der behandelten Oberfläche des
einzelnen Kuppelglieds beim Anklemmen keine Sprünge entstehen,
wenn das Kuppelglied E an einem Tragband angebracht wird,
nachdem es einer Oberflächenbehandlung, wie zum Beispiel
Plattieren, unterzogen wurde.
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Die Vorklemmhämmer 13 sind am oberen Ende eines
Betätigungshebels 14 im wesentlichen rechtwinklig befestigt, wobei
sich eine Steuerkurvenaufnahme 15 am unteren Ende des
Betätigungshebels 14 befindet. Der mittlere Bereich des
Betätigungshebels 14 ist an dem Rahmen 1 schwenkbar befestigt, und der
Betätigungshebel 14 ist um den mittleren Bereich in einer solchen
Richtung verschwenkbar, daß er den ersten Stößel 2 unter einem
bestimmten Winkel schneidet, so daß die beiden Vorklemmhämmer
13 in der Gleitmut 2a zueinander hin und voneinander weg
verschoben werden.
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Die vorstehenden beweglichen Teile werden durch mehrere
Steuerkurven betätigt, wie eine Steuerkurve 18 zum Antreiben
des ersten Stößels, eine Steuerkurve 17 zum Betätigen des
Formstempels, eine Steuerkurve 19 zum Antreiben des Vorklemmhammers
und eine nicht gezeigte Steuerkurve für den Drahtvorschub und
mehrere Kurvennachläufer 20, 21, 22, die mit den entsprechenden
Steuerkurven verbunden sind. Alle diese Steuerkurven sind auf
einer Abtriebswelle 16 angebracht, die an der Rückseite des
ersten Stößels 2 angeordnet ist.
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In dem dem ersten Stößel 2 zugeordneten
Kurvennachlaufmechanismus 20 ist eine an der am hinteren Ende des ersten
Stößels 2 schwenkbar gelagerten Steuerkurve 18 zum Antrieb des
ersten Stößels anliegende Walze 20a von einer Schraubenfeder 23
nach vorne vorgespannt. Wenn sich die Steuerkurve 18 verdreht,
dann bleibt der erste Stößel 2 für eine bestimmte Zeitdauer an
dem vorbestimmten vorderen und hinteren Ende des Hubes stehen.
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Der Kurvennachlaufmechnismus 21 für den Formstempel 8
umfaßt eine Walze 21a, die an der Steuerkurve 17 zur Betätigung
des Formstempels anliegt, einen Hebel 24b, der an einem Ende
mit der Walze 21a und im mittleren Bereich mit dem Rahmen
schwenkbar verbunden ist, einen Stift 24c, der an dem anderen
Ende des Hebels 24b befestigt ist und den Kopf des zweiten
Stößels 6 berührt, eine nicht gezeigte Druckfeder zum
Zurückführen des Hebels 24b in seine Ausgangsstellung. Im Inneren des
zweiten Stößels 6 ist eine Druckfeder 25 angeordnet, die den
zweiten Stößel 6 nach oben belastet; wenn der Hebel 24b von der
Steuerkurve 18 verschwenkt wird, dann wird der zweite Stößel 6
abgesenkt, um unter der Elastizität der Druckfeder 25 in seine
Ausgangsstellung zurückzukehren.
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Der Kurvennachlaufmechnismus 22 für die Vorklemmhämmer 13
umfaßt eine an der Steuerkurve 19 zum Antreiben der
Vorklemmhämmer anliegende Walze 22a, einen nach unten ragenden Hebel
22b, der an einem Ende mit der Walze 22a und an seinem
mittleren Bereich mit dem Rahmen 1 schwenkbar verbunden ist, einen
Lenker 22c, der an seinem mittleren Bereich mit dem anderen
Ende des Hebels 22b schwenkbar verbunden ist, einen dritten
Stößel 22d, der an seinem hinteren Bereich mit dem vorderen
Endbereich des Lenkers 22c schwenkbar verbunden ist, und wobei
der Betätigungshebel 14 auf seinem oberen Bereich einen
Vorklemmhammer 13 abstützt und in seinem mittleren Bereich mit dem
Rahmen schwenkbar verbunden ist, und eine am hinteren Ende des
Lenkers 22c angebrachte Druckfeder 28. Die beiden Seiten des
vorderen Endbereichs des dritten Stößels 22d haben zwei nach
außen divergierende Steuerkurvenflächen 22e, mit denen die
beiden an den unteren Enden des Betätigungshebels 14 ausgebildeten
Kurvennachläufer 14 in Berührung stehen. Wenn der dritte Stößel
22d nach hinten bewegt wird, dann bewirken die an den
Steuerkurven 22e anliegenden Kurvennachläufer 15 eine Verschwenkung
des Betätigungshebels 14, um die Vorklemmhämmer 13 zu
betätigen. Der dritte Stößel 22d kehrt unter der Elastizität der
Druckfeder 28 in seine Ausgangsstellung zurück. Durch
Abwandlung der Kurvennachläufer 15 der Steuerkurven 22e ist es
möglich, die Betätigungsgrenze der Vorklemmhämmer 13 zu verändern.
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Eine Klinke, die beispielsweise von einer nicht gezeigten
Steuerkurve angetrieben wird, treibt die Zuführwalze 11 über
ein nicht gezeigtes Klinkenrad zu einer schrittweisen
Verdrehung in nur einer Richtung mit einer bestimmten Teilung an,
wodurch der Drahtrohling W im Zusammenwirken mit der
Führungswalze 12 schrittweise zugeführt wird.
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Mit dieser Vorrichtung werden aufeinanderfolgende
Kuppelglieder nacheinander erzeugt, während einzelne bewegliche Teile
betätigt werden, um die nachfolgenden Vorgänge in zeitlicher
Abhängigkeit voneinander durchzuführen. In den Fig. 5 bis 7 ist
eine Reihe von Schritten des erfindungsgemäßen Verfahrens zur
Herstellung von Kuppelgliedern gezeigt, und Fig. 8 zeigt den
Umriß des Kuppelglieds bei der Ausbildung einer Ausbauchung am
Kopfbereich und beim Vorklemmen.
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In Fig. 4 (a) ist das abgescherte Kuppelglied E noch nicht
in der Ausnehmung des Formgesenks 4 angeordnet, und die
Vorklemmhämmer 13 befinden sich in der Ausgangslage. In Fig. 4 (b)
beginnt der erste Stößel 2 seine Rückwärtsbewegung, und der
vorspringende Teil des Drahtrohlings W wird von dem
Schneidstempel 10 abgeschert, woraufhin am Ende des Rückwärtshubes des
ersten Stößels 2 das Kuppelglied E von dem Schneidgesenk 3 in
die Ausnehmung des Formgesenks 4 in der Position nach Fig. 4a
bewegt wird. Wenn kein Kuppelglied E auf dem Formgesenk 4
angeordnet ist, wie in Fig. 4a gezeigt, dann befinden sich die
Vorklemmhammer 13 in einer solchen Stellung, daß sie die
Außenflächen der gegenüberliegenden Schenkel L, L des Kuppelglieds E in
wesentlichen berühren.
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In Fig. 4 (b), am Ende des Vorwärtshubes der ersten
Stößels 2, ist die Zufuhr des Drahtrohling W beendet, der um
ein bestimmtes Maß über die Oberseite des Schneidgesenks 3
vorsteht, wobei dieser vorstehende Bereich abgeschnitten werden
soll. Mit anderen Worten, der erste Stößel 2 beginnt seine
Rückwärtsbewegung, um den vorspringenden Bereich des
Drahtrohlings W mit dem Schneidstempel 10 abzuschneiden, und am Ende
seines Rückwärtshubes bewegt der erste Stößel 2 den
abgeschnittenen Kuppelgliedrohling von dem Schneidgesenk 3 zu dem
Formgesenk 4.
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Am Ende des Rückwärtshubes des ersten Stößels 2 wird
sodann der Formstempel 8 mit dem Druckpolster 9 abgesenkt, wie in
Fig. 5b gezeigt, um eine Ausbauchung für den Kupplungskopf zu
bilden. Zu diesem Zeitpunkt wird der Vorklemmhammer 13
festgehalten, um die Horizontalbewegung des Kuppelglieds E zu
begrenzen. In diesem Stadium ist die Spreizung der gegenüberliegenden
Schenkel L, L des Kuppelglieds verhältnismäßig groß, wie mit
(i) in Fig. 8 angedeutet. Wenn die Kuppelglieder jetzt einer
Oberflächenbehandlung unterzogen werden, wie zum Bleispiel
Plattieren, und dann an dem Tragband angebracht werden, dann
würde das Kuppelglied übermäßig verformt werden, weil die
gegenüberliegenden Schenkel während der Befestigung geklemmt
werden, die behandelte Oberfläche des Kuppelglieds würde
springen oder anderweitig beschädigt werden und außerdem wäre ein
gleichförmiges Anklemmen der gegenüberliegenden Schenkel L, L
schwer zu erreichen, was häufig eine unregelmäßige Anordnung
der Kuppelglieder an dem Tragband zur Folge hat.
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Bei dieser Erfindung werden nach Abschluß der Ausbildung
einer Ausbuchtung am Kupplungskopf die Vorklemmhämmer 13
betätigt, um die gegenüberliegenden Schenkel zu klemmen, wie in
Fig. 6 gezeigt, um die Spreizung der Schenkel auf eine
bestimmte Größe zu verringern, wie mit (ii) in Fig. 8 angedeutet.
Dieses Vorklemmen hört auf, wenn der erste Stößel das vordere
Ende des Hubes erreicht. Am Ende des Vorwärtshubes des ersten
Stößels kehrt der Vorklemmhammer von den gegenüberliegenden
Schenkeln L, L des Kuppelglieds E weg in seine Ausgangsstellung
zurück, wie in Fig. 7 gezeigt.
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Abschließend werden die erzeugten Kuppelglieder mit einer
geeigneten Einrichtung einzeln aus der Vorrichtung abgegeben
und sodann gesammelt, woraufhin diese Kuppelglieder einer
Endbehandlung, wie zum Beispiel Plattieren, unterzogen werden. Die
erhaltenen Kuppelglieder werden sodann einer Montagestation
zugeführt, wo sie an dem inneren Längsrand eines nicht gezeigten
Tragbandes mit einer bestimmten Teilung befestigt werden, indem
die gegenüberliegenden Schenkel mit dem üblichen Verfahren
angeklemmt werden.
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Dabei ist das Maß der Verformung des Kuppelglieds durch
das Anklemmen klein, weil die Spreizung der gegenüberliegenden
Schenkel zuvor auf eine bestimmte Größe verringert wurde, und
die behandelte Oberfläche der Kuppelglieder ist frei von
Sprüngen oder einer anderen Beschädigung, so daß die Kuppelglieder
an dem Tragband gleichmäßig befestigt werden können.
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Wie aus der vorstehenden Beschreibung hervorgeht, wird der
durch Walzen in eine Form mit im allgemeinen Y-förmigem
Querschnitt gebrachte Drahtrohling gemäß der Erfindung nacheinander
in Scheiben zerschnitten, die eine bestimmte Dicke haben, und
in dem zukünftigen Kopfbereich des einzelnen
Kuppelgliedrohlings wird durch Prägen eine Ausbauchung erzeugt, woraufhin die
gegenüberliegenden Schenkel von gegenüberliegenden Seiten
vorgeklemmt werden, um die Spreizung auf eine bestimmte Größe zu
verringern. Da die Kuppelglieder in dem nachfolgenden Verfahren
einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden, hat dies zur
Folge, daß beim Anklemmen bei der Befestigung des Kuppelglieds
dieses weniger verformt wird, so daß die behandelte Oberfläche
des Kuppelglieds frei von Sprüngen oder einer anderen
Beschädigung ist, wodurch eine sehr sauber angeordnete Reihe von
Kuppelgliedern an dem Tragband verwirklicht wird.