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Diese Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung für die
Stabilisierung der Papierbahn in einer Gruppe von Zylindern
in der Trocknerpartie einer Papiermaschine, wie in dem
Oberbegriff des Patentanspruchs 1 definiert und aus der EP-A-
0 415 900 bekannt.
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Die aus dem Stand der Technik bekannten Trocknerpartien von
Papiermaschinen weisen eine Anzahl von Trockenzylindern auf,
die in der Regel mittels Dampf beheizt werden. Die zu
trocknende Papierbahn wird mittels des Trockensiebes gegen
die Trockenzylinder in einen direkten Trockenkontakt gepreßt.
Bei aus dem Stand der Technik bekannten Trocknerpartien
werden sowohl Doppelsiebführung als auch Einzelsiebführung
angewendet. Bislang ist die Einzelsiebführung gebräuchlicher
geworden, da sie für die zu trocknende Bahn eine konstante
Abstützung und eine geschlossene Führung durch die gesamte
Trocknerpartie, ohne freie Züge der Bahn, verschafft.
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In der Regel werden derartige Trocknerpartien mit
Einzelsiebführung verwendet, in welchen die Zylinder in der
oberen Reihe Heizzylinder sind, die außerhalb der Schleife
des Trockensiebes angeordnet sind, und die Zylinder in der
unteren Reihe Leitzylinder oder -walzen sind, die mit
Sauglöchern für die Abstützung des Stützkontaktes zwischen
der Bahn und dem Sieb versehen sind. Wenn eine Anzahl der
oben genannten Zylindergruppen mit Einzelsiebführung
hintereinander angeordnet verwendet wird, ist es
nachteilhaft, daß die Bahn ungleichmäßig, d. h. an der in
direktem Kontakt mit der beheizten Zylinderfläche
angeordneten Seite schneller, getrocknet wird. Ein
asymmetrisches Trocknen der Bahn erzeugt eine Anzahl von
Nachteilen, aus welchem Grunde in den letzten Jahren
derartige Mehrzylindertrockner mit Einzelsiebführung üblicher
geworden sind, in welchen sogenannte Invertierzylindergruppen
angewendet werden, wobei in den Invertiergruppen die
Trockenzylinder in der unteren Reihe und die Leitzylinder
oder -walzen in der obere Reihe angeordnet sind.
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Jedoch ist in diesen Invertiergruppen durch das Abpumpen von
Luft mittels der Siebe ein Nachteil geschaffen worden, wobei
das Abpumpen an dem freien Abschnitt an der Einlaßseite des
Siebes und in den sich verschließenden Siebspalten einen
nachteilhaften Druck erzeugt. In den, den Einlaßseitenspalt
für die Bahn und für das Sieb bildenden Keilräumen zeigt sich
die Tendenz einer Druckerzeugung. Entsprechende sich öffnende
Spalte erzeugen einen nachteilhaften Unterdruck, da von den
Seiten des Trocknerabschnittes Austauschluft in die Spalte
gesaugt wird. Diese einströmende Luft versucht, zwischen das
Sieb und dem Papier einzudringen, so daß der Papierrand von
dem Sieb separiert wird, was Nachteile erzeugt, wie etwa
Bahnrisse. In einer Invertiergruppe wird der Unterdruck in
den Auslaßspalten weiter durch den sogenannten
Schornsteineffekt gesteigert, d. h. durch die Luftströmungen,
die, ungehindert durch die Schwerkraftwirkung, aus den
Räumen aufsteigen können.
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Aus dem Stand der Technik ist ebenso bekannt, in mit
Einzelsiebführung versehenen Mehrzylindertrocknern die
Trockenzylinder und die Leitwalzen sehr dicht nebeneinander
anzuordnen, so daß eine kompaktere und raumsparendere
Papiermaschinen-Trocknerpartie mit Einzelsiebführung erhalten
wird, die, verglichen mit dem Stand der Technik, sowohl in
Maschinenrichtung kürzer als auch in Vertikalrichtung
niedriger herstellbar ist. Dadurch werden auch bei den Kosten
der Papiermaschinenhalle Einsparungen erreicht. Bei
derartigen Kompaktgeometriegruppen bei Trocknern von
Papiermaschinen werden durch das Aufwickeln des Papiers auf
Zylinder und Walzen Probleme verursacht. Dies hat zur Folge,
daß der Abstand zwischen dem Trockenzylinder und der
Leitwalze für den Durchlaß von losem Papier und insbesondere
für den Durchlaß von Papierklumpen ausreichend sein muß. Ein
derartiger Sicherheitsabstand liegt üblicherweise bei etwa 50
bis 100 mm. Auch muß wegen dem oben genannten Grund der
Abstand zwischen den Blaskästen, den Stabilisierungsrohren
und dergleichen, die in einer Trocknerpartie verwendet werden
und für den Abstützungskontakt zwischen der Bahn und dem
Trockensieb nachteilige Wirkungen vermeiden sollen, und dem
Trockenzylinder/der Leitwalze ausreichend sein. Die den
Abstützungskontakt zwischen der Bahn und dem Trockensieb
beeinträchtigenden Erscheinungen entstehen beispielsweise aus
der Tatsache heraus, daß die Grenzschichtströmungen zwischen
den verschiedenen Seiten des Trockensiebes einen
Druckunterschied erzeugen. Diese Probleme und die darauf
bezogenen Lösungen sind beispielsweise in den FI-Patenten Nr.
65460 und 69332 der Anmelderin diskutiert worden.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine derartige
Stabilisierungsvorrichtung/ein derartiges
Stabilisierungsrohr für die Anwendung in der Trocknerpartie
einer Papiermaschine zu schaffen, die für die Anwendung in
Verbindung mit Einzelsiebführung und insbesondere in
Trocknergruppen mit Kompaktgeometrie geeignet sind. Eine
weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein
Stabilisierungsrohr zu schaffen, das insbesondere gut für die
Anwendung in einer sogenannten Invertiergruppe geeignet ist.
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Die oben genannten und später auftauchenden Zielsetzungen
werden durch eine Stabilisierungsvorrichtung gemäß
Patentanspruch 1 erreicht.
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Die Erfindung basiert darauf, daß der durch das Abpumpen
mittels des Trockensiebes in dem Spalt erzeugte Druck auf ein
derartiges Niveau gebracht wird, das die Papierbahn nicht von
dem Trockensieb separiert wird. In der Lösung der Erfindung
wird diese Änderung des Druckniveaus derart erzeugt, daß
seine Wirkung auch über den Sicherheitsabstand angemessen
ist. Mit anderen Worten kann der Abstand zwischen dem
Trockenzylinder und der Leitwalze sowie der Abstand des
Stabilisierungsrohres von dem Zylinder und der Walze für den
Durchlaß von losem Papier und insbesondere von Papierklumpen
ausreichend groß gehalten werden.
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Üblicherweise besteht eine erfindungsgemäße Vorrichtung aus
einer Blasdüse und aus einer ebenen Fläche, die zum großen
Teil mit der Form des Trockenzylinders übereinstimmt. Die
Blasrichtung der Blasdüse ist der Laufrichtung des Siebes
entgegengesetzt, wobei die Düse derart geformt ist, daß die
geblasene Luft beginnt, der ebenen Fläche zu folgen, während
gleichzeitig damit Umgebungsluft verdrängt wird. Der mittels
des Trockenzylinders und mittels der glatten Fläche des
Stabilisierungsrohres gebildete Durchlaß verbessert das
Ergebnis weiter. Dieser Durchlaß ist möglichst lange
angefertigt, um die Stabilisierungswirkung über eine
ausreichend lange Strecke ausweiten zu können. Ebenso kann an
der gegenüberliegenden Seite des Stabilisierungsrohres ein
ähnlicher Durchlaß vorhanden sein. Da an der
gegenüberliegenden Seite die Bahn von dem Walzenspalt
wegläuft, erzeugt das durch das Sieb erzeugte Abpumpen einen
ausreichenden Unterdruck in dem Durchlaß, der durch das
Ausblasen der Blasdüse weiter erhöht wird.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann auch dichter an dem
Sieb eingebaut werden, in welchem Falle die Vorrichtung, wie
oben geschildert, arbeitet, wobei die Blasdüse dichter an dem
Sieb angeordnet ist.
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Die Dichtung zwischen dem Stabilisierungsrohr und der
Leitwalze, die oftmals eine Saugwalze ist, kann
beispielsweise mittels einer Luftdüse oder mittels einer
mechanischen Dichtung eingerichtet werden. Wenn die oben
genannten Betriebsarten nicht verwendet werden können, ist es
möglich, die Luft-Leckage mittels verschiedenartiger
sogenannter Labyrinthdichtungen zu reduzieren, während der
Abstand zwischen dem Rohr und der Walze normal gehalten wird.
Die Idee besteht darin, daß die Luft einer festen gekrümmten
Kurve folgt und daraufhin gegen ein Hindernis kollidiert. Je
mehr Hindernisse verfügbar sind, desto besser ist das
erreichte Ergebnis, allerdings unter Berücksichtigung der
optimalen Länge eines Paars von Hindernissen. Mit einer
derartigen Abdichtung kann die Kapazität (Unterdruck) um etwa
15% erhöht werden.
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Wenn die Vorrichtung dicht an dem Trockenzylinder eingebaut
wird, kann sie auch derart konstruiert werden, daß der
gesamte Bereich zwischen dem Trockenzylinder und der Walze
geschlossen ist und das Blasen gegenüber dem Sieb auf
vorbeschriebene Weise erzeugt wird, und zwar entweder durch
Anwendung der Durchlaßwirkung oder ohne dieser Wirkung. Der
Unterdruck in dem geschlossenen Raum kann mittels einer zur
Laufrichtung des Siebes parallelen und zwischen der auf der
gegenüberliegenden Seite liegenden Vorrichtung und dem Sieb
angeordneten Blasdüse oder üblicherweise unter Anwendung der
Abpumpwirkung des Siebes erhöht werden.
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Nachstehend ist die Erfindung anhand der Figs. der
beigefügten Zeichnung ausführlicher beschrieben, jedoch soll
die Erfindung in keiner Weise auf die Einzelheiten der
Beispiele beschränkt sein. Es zeigen:
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Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Gruppe von
Zylindern in der Trocknerpartie einer Papiermaschine, in
welcher eine Stabilisierungsvorrichtung der Erfindung
verwendet wird;
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Fig. 1A eine schematische Vertikalschnittansicht, in welcher
die in Verbindung mit der Stabilisierungsvorrichtung der
Erfindung verwendeten Seitenbleche zu sehen sind;
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Fig. 2 eine schematische Vertikalschnittansicht in der
Maschinenrichtung eines beispielhaften Ausführungsbeispiels
der Stabilisierungsvorrichtung der Erfindung;
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Fig. 3 ein weiteres beispielhaftes Ausführungsbeispiel der
Erfindung in einer Weise entsprechend der Fig. 2;
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Fig. 4 ein weiteres beispielhaftes Ausführungsbeispiel der
Erfindung in einer Weise entsprechend den Figs. 2 und 3;
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Fig. 5 ein weiteres beispielhaftes Ausführungsbeispiel der
Erfindung in einer Weise entsprechend den Figs. 2 und 3.
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Fig. 1 zeigt eine Invertierzylindergruppe Rn in einer
Trocknerpartie einer Papiermaschine, in welcher die
Trockenzylinder 10, mit welchen die zu trocknende Bahn W in
direkten Kontakt eintritt, in der unteren Reihe und die
Leitwalzen oder -zylinder 12 in der oberen Reihe vorhanden
sind. In den Invertiergruppen Rn wird Einzelsiebführung
angewendet, so daß das Trockensieb 11, das mittels der
Führungswalzen 14 geführt wird, die zu trocknende Bahn W über
die Trockenzylinder 10 und die Leitwalzen 12 mäanderförmig
führt. Die Bahn W wird von der vorausgegangenen Gruppe Rn-1
mit Einzelsiebführung, in welcher die Trockenzylinder 30 in
der oberen Reihe und die Leitwalzen 32 in der unteren Reihe
angeordnet sind, in die Gruppe Rn gebracht, wobei die Bahn W
über die Führungswalze 33 von dem Sieb 31 über die
Führungswalze 13 auf das Sieb 11 transferiert wird. Nach der
Invertiergruppe Rn wird die Bahn W nach der Führungswalze 13
auf das Trockensieb 31 der nächsten Nicht-Invertiergruppe
Rn+1 mit Einzelsiebführung transferiert.
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Die Zylinder 10; 30 in der Trocknerpartie sind beispielsweise
dampfbeheizte glattflächige Trockenzylinder, gegen welche die
zu trocknende Bahn W unter Anpressung durch das Trockensieb
11; 31 in direkten Kontakt eintritt. Die Leitwalzen 12; 32
sind beispielsweise bekannte Saugzylinder, die mit einem
perforierten Mantel mit einer gerillten Außenfläche versehen
sind. Mittels des in der gerillten Fläche der Leitwalze 12;
32 wirksamen Unterdruckes wird die Bahn W zuverlässig auf der
Fläche des Trockensiebes 11; 31 gehalten, wenn die Bahn an
der Außenseitenkrümmungsseite über die Leitwalze 12; 32 über
einen Sektor verläuft, der größer als 180 ist. Die
Leitwalzen 12; 32 können auch glatte, gerillte oder
perforierte Walzen sein.
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Die Stabilisierungsrohre 20; (40; 50) aus Fig. 1 schließen
die Einlaßspalte zwischen der Leitwalze 12; 32 und den
Trockenzylindern 10, wobei die Spalte in Laufrichtung der
Bahn W geschlossen sind und die Rohre Luft aus diesen Spalten
verdrängen, so daß kein Druck in den Spalten erzeugt wird,
der den Stützkontakt zwischen der Bahn W und dem Trockensieb
11 beeinträchtigt.
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Fig. 1 zeigt eine derartige Gruppe in einer
Papiermaschinentrocknerpartie, in welcher eine sogenannte
Kompaktgeometrie angewandt ist, in der der Durchmesser D&sub1;&sub0;
des Trockensiebes 10 1200 bis 2500 mm, vorzugsweise 1500 bis
2500 mm und der Durchmesser der Leitwalze 12 200 bis 2000 mm,
vorzugsweise 500 bis 1500 mm beträgt. Somit ist das
Verhältnis des Durchmessers D&sub1;&sub2; der Leitwalze 12 zum
Durchmesser D&sub1;&sub0; des Trockenzylinders 10 1 : 6 bis 4 : 5
vorzugsweise 1 : 3 bis 3 : 5. Der minimale Abstand S&sub1;
zwischen der Leitwalze 12 und dem Trockenzylinder 10 beträgt
50 bis 600 mm, vorzugsweise 75 bis 300 mm, wobei der minimale
Abstand S&sub2; zwischen beiden Trockenzylindern 10 100 bis 600
mm, vorzugsweise 150 bis 500 mm beträgt. Der minimale Abstand
S&sub3; des Stabilisierungsrohres 20 von der Leitwalze 12 beträgt
0 bis 50 mm, vorzugsweise 10 bis 30 mm, wobei der Abstand S&sub4;
des Stabilisierungsrohres 20 von dem Trockenzylinder 10 an
der Einlaßseite 10 bis 100 mm beträgt, vorzugsweise 15 bis 75
mm, und der Abstand S&sub5; von dem Trockenzylinder an der
Auslaßseite 10 bis 100 mm, vorzugsweise 20 bis 80 mm beträgt.
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Fig. 1A ist eine schematische Vertikalschnittansicht, in
welcher die Seitenbleche 27, die in Verbindung mit der
Stabilisierungsvorrichtung gemäß der Erfindung angebracht
sind, ersichtlich sind. Leckageströmung, die ausgehend von
beiden Rändern des Siebes 11 stattfindet, kann reduziert oder
verhindert werden, so daß der zwischen der Leitwalze 12 und
den benachbarten Trockenzylindern 10 und dem Sieb 11
verbleibende Raum mit Hilfe von Seitenblechen 27 geschlossen
ist, die beispielsweise aus geeignetem Kunststoff bestehen,
der das Sieb 11 oder die Bahn W selbst bei stattfindendem
Kontakt nicht beschädigt. Ferner sind, falls nötig, die
Seitenbleche 27 an ihren Kanten leicht abgerundet, um
jegliche beeinträchtigende Auswirkungen von mit dem Sieb 11
und der Bahn W stattfindendem Kontakt zu verhindern. Die
Seitenbleche 27 sind in Verbindung mit allen beispielhaften
Ausführungsbeispielen der Erfindung, die nachstehend
beschrieben sind, in Breiten-Richtung der Papierbahn W
verwendet worden, um den durch die Zylinder 10 und die
Leitwalze 12 definierten Raum zu schließen, wodurch mittels
der Stabilisierungsvorrichtung/des Stabilisierungsrohres
20, der Trockenzylinder 10, der Leitwalze 12 und des
Trockensiebes 11 die Papierbahn W einen geschlossenen Raum
bildet, in welchem das angestrebte Druckniveau durch
Düsenblasen/durch Abpumpen mittels des Trockensiebes
erzeugt werden können. In Fig. 1A ist ein sich schließender
Siebspalt mit A bezeichnet, wobei ein entsprechender sich
öffnender Öffnungsspalt mit B bezeichnet ist.
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Gemäß den Figs. 1 und 1A sind in dem Raum zwischen den
Leitwalzen und den benachbarten Trockenzylindern 10
Stabilisierungsrohre 20, 40, 50 gemäß der Erfindung
vorgesehen worden, deren Konstruktion und Betriebsweise
anhand der beispielhaften Ausführungsbeispiele aus den Figs.
2 bis 5 beschrieben wird.
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Fig. 2 zeigt ein beispielhaftes Ausführungsbeispiel, das in
einer "normalen" Gruppe Rn-1, Rn+1 in einer Trocknerpartie
ausgeführt wurde, wobei Fig. 3 ein beispielhaftes
Ausführungsbeispiel zeigt, das in einer Invertiergruppe Rn in
einer Trocknerpartie ausgeführt wurde. In den Figs. 2 und 3
ist der Drehsinn der Leitwalze 12; 32 jeweils mit den Pfeilen
P&sub1;&sub2; und P&sub3;&sub2; bezeichnet, wobei der Drehsinn der
Trockenzylinder 10; 30 jeweils mit den Pfeilen P&sub1;&sub0; und P&sub3;&sub0;
bezeichnet ist. Die Laufrichtung des Trockensiebes 10; 31 und
somit auch der Bahn W ist jeweils mit den Pfeilen P&sub1;&sub1; und P&sub3;&sub1;
bezeichnet. Das Stabilisierungsrohr 20 hat eine
Kastenkonstruktion und erstreckt sich in der Querrichtung
über die gesamte Breite der Papierbahn W. In bezug auf seine
Querschnittsform ist das Stabilisierungsrohr 20 drei eckig und
stimmt mit der Form des zwischen den Trockenzylindern 10 und
der Leitwalze 12 verbleibenden Bereiches T überein. Das
Stabilisierungsrohr 20 steht mit einer nicht gezeigten
Luftrohrleitung in Verbindung, durch welche Trockenluft mit
geeigneter Temperatur in das Stabilisierungsrohr 20 geleitet
wird, wobei Luft aus der Öffnung 21 in dem
Stabilisierungsrohr 20 als eine Luftströmung F in zur
Laufrichtung der benachbarten Bahn W entgegengesetzter
Richtung geblasen wird. Die Düsenöffnung 21, deren
Durchmesser 0,5 bis 5 mm, vorzugsweise 1 bis 3 mm beträgt,
ist derart ausgebildet worden, daß die Luftströmung F
beginnt, der glatten Fläche 22 des Stabilisierungsrohres 20
zu folgen, während gleichzeitig damit Umgebungsluft verdrängt
wird. Die Form der glatten Fläche 22 des
Stabilisierungsrohres 20 stimmt mit der Form des benachbarten
Trockenzylinders 20 und des Trockensiebes 11 überein, d. h.
mit der im wesentlichen zu den Flächen parallelen Kurvenform.
Auf diese Weise wird zwischen der glatten Fläche 22 des
Stabilisierungsrohres 20 und dem benachbarten Trockenzylinder
10 und dem Trockensieb 11 ein Durchlaß 25 gebildet. Der
mittels des Trockenzylinders 10; 30 und der glatten Fläche 22
des Stabilisierungsrohres 20 gebildete Durchlaß verbessert
das Ergebnis. Die Breite B&sub2;&sub5; des Durchlasses 25 beträgt 10
bis 100 mm, vorzugsweise 20 bis 80 mm. In bezug auf das
Erreichen des besten Stabilisierungsergebnisses ist der
Durchlaß 25 möglichst lang ausgebildet und hat dieser eine
Länge L&sub5; von 100 bis 600 mm, vorzugsweise von 200 bis 500 mm.
Ebenso kann an der gegenüberliegenden Seite des
Stabilisierungsrohres 20 ein Durchlaß 26 entsprechender Art
vorhanden sein, dessen Länge L&sub2;&sub6; 50 bis 600 mm, vorzugsweise
100 bis 500 mm, und dessen Breite B&sub2;&sub6; 5 bis 100 mm,
vorzugsweise 20 bis 80 mm beträgt. An dieser
gegenüberliegenden Seite läuft das Trockensieb 11; 31 und die
Bahn W von dem Walzenspalt weg, in welchem Falle die durch
das Trockensieb 11; 31 erzeugte Abpumpwirkung einen
Unterdruck in dem Durchlaß 26 erzeugt. Die Luftströmung F
steigert ebenso den Unterdruck in dem gegenüberliegenden
Öffnungsspalt, d. h. in dem Auslaßspalt.
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Die Abdichtung zwischen dem Stabilisierungsrohr 20 und der
Leitwalze 12; 32 kann beispielsweise mittels einer Luftdüse
oder einer mechanischen Dichtung (in dieser Figur nicht
gezeigt) durchgeführt werden. Leckage-Luft kann ebenso
mittels einer sogenannten Labyrinthdichtung verringert
werden, in welchem Falle der Abstand zwischen dem
Stabilisierungsrohr 20 und der Leitwalze 12 normal gehalten
werden kann, und zwar bei etwa 15 bis 20 mm. Das Konzept
einer Labyrinthdichtungskonstruktion 27 besteht darin, daß
die Luftströmung FL dazu gebracht wird, einer festgelegten
Kurvenfläche zu folgen und daraufhin gegen ein Hindernis 28;
29 zu kollidieren. Je mehr Hindernisse 28; 29 vorgesehen
werden können, desto besser ist das erreichte Ergebnis. Es
ist jedoch notwendig, die optimale Länge L&sub2;&sub7; von einem Paar
von Hindernissen 28; 29 zu berücksichtigen, die 50 bis 300
mm, vorzugsweise 100 bis 200 mm beträgt. Auf diese Weise wird
das Abdichten im Vergleich mit einer Lösung ohne einer
Labyrinthdichtungskonstruktion 27 um etwa 15% verbessert.
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Das beispielhafte Ausführungsbeispiel der Erfindung gemäß
Fig. 4 arbeitet grundsätzlich auf die oben in den Figs. 2 und
3 gezeigte Weise, wobei die gleichen Bezugszeichen für
gleiche Teile verwendet worden sind. Die
Stabilisierungsvorrichtung 40 mit Kastenkonstruktion, die
sich im wesentlichen über die gesamte Breite der Bahn W an
ihren Rändern erstreckt, ist dicht an dem Trockensieb 11
installiert worden. Die von der Düsenöffnung des
Stabilisierungsrohres/der Stabilisierungsvorrichtung 40
austretende Luftströmung F beginnt, der glatten Fläche 42 der
Stabilisierungsvorrichtung 40 zu folgen. Der Abstand B&sub4;&sub5;
zwischen dem Sieb 11 und der Stabilisierungsvorrichtung 40 in
dem Durchlaß 45 auf der Höhe der Düsenöffnung 41 beträgt 10
bis 50 mm, vorzugsweise 15 bis 25 mm, wobei der Abstand B&sub4;&sub6;
in dem Durchlaß 46 5 bis 50 mm, vorzugsweise 10 bis 30 mm
beträgt. Die Länge L&sub4;&sub5; des Durchlasses 45 beträgt 50 bis 300
mm, vorzugsweise 100 bis 200 mm. Gemäß Fig. 4 wird der
Bereich zwischen den Trockenzylindern 10 mittels des
Stabilisierungsrohres 40 geschlossen, wobei in Richtung der
Breite der Papierbahn W der mittels der Zylinder 10 und der
Leitwalze 12 definierte Raum an seinen Enden mittels
Seitenblechen 47 geschlossen ist. Das Stabilisierungsrohr 40,
die Trockenzylinder 10, die Leitwalze 12 und das Trockensieb
11/die Papierbahn W bilden einen geschlossenen Raum, in
welchem das angestrebte Druckniveau durch Düsenblasen/
Abpumpen mittels des Siebes erzeugt werden kann. In Fig. 4
zeigt die durchgezogene Linie ein beispielhaftes
Ausführungsbeispiel, in welchem an der Seite der Düsenöffnung
41 zwischen dem Trockenzylinder 10 und dem
Stabilisierungsrohr 40 kein Durchlaß gebildet worden ist,
wobei die gestrichelte Linie ein Ausführungsbeispiel mit
einem Durchlaß 45 zeigt. Der zwischen der anderen Seite der
Stabilisierungsvorrichtung/des Stabilisierungsrohres 40 und
dem benachbarten Trockensieb 11 an dem Trockenzylinder 10
gebildete Durchlaß ist mit 46 bezeichnet.
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In dem beispielhaften Ausführungsbeispiel der Erfindung aus
Fig. 5, dessen Grundprinzip jenen aus den Figs. 2 bis 4
gleicht und in welchem die gleichen Bezugszeichen für die
gleichen Teile verwendet worden sind, ist das
Stabilisierungsrohr 50 ebenso dicht an dem Sieb 11
angeordnet, wobei der Abstand S&sub5;&sub5; zwischen der Düsenöffnung
51 des Stabilisierungsrohres 50 und dem Trockensieb etwa 10
bis 50 mm beträgt. Die Stabilisierungsvorrichtung 50 arbeitet
in der, in bezug auf die Figs. 2 bis 4, vorbeschriebenen
gleichen Weise, jedoch ist das Düsenblasen und die
Luftströmung F dichter an dem Sieb 11 angepaßt worden. Die
Stabilisierungsvorrichtung 50 hat eine Kastenkonstruktion und
erstreckt sich über die gesamte Breite der Bahn W. Die Länge
L&sub5;&sub5; des Durchlasses 55 beträgt 50 bis 500 mm, vorzugsweise
150 bis 400 mm, wobei die Breite B&sub5;&sub5; 30 bis 100 mm,
vorzugsweise 50 bis 75 mm beträgt.
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Nachstehend sind die Patentansprüche offenbart, wobei deren
verschiedenartige Einzelheiten der Erfindung die Abwandlung
innerhalb des in den Ansprüchen definierten Bereiches der
erfinderischen Idee zeigen und von den oben genannten,
lediglich beispielhaften Einzelheiten abweichen können.