DE69218333T2

DE69218333T2 - Prägewalze zur Bildung eines Trägers für ein Informationsspeichermedium und Vorrichtung zur Verwendung der Prägewalze

Info

Publication number: DE69218333T2
Application number: DE69218333T
Authority: DE
Inventors: Hisanori Hayashi; Hirofumi Kamitakahara; Osamu Kanome; Tetsuya Sato; Hitoshi Yoshino
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1991-06-14
Filing date: 1992-06-12
Publication date: 1997-08-07
Anticipated expiration: 2012-06-13
Also published as: EP0536872B1; EP0536872A1; US5383834A; DE69218333D1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Bereich der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Prägewalze, die zum fortlaufenden Herstellen eines Trägers für ein hochdichtes Informationsaufzeichnungsmedium, wie beispielsweise einer optischen Platte oder einer optischen Karte, durch Übertragen eines konkaven und konvexen Vorformatmusters auf eine Trägerfläche und auf ein Gerät zum Bilden eines hochdichten Informationsaufzeichnungsmediumträgers durch Verwenden dieser Prägewalze.

Zugehöriger Stand der Technik

Ein Träger für ein hochdichtes Informationsaufzeichnungsmedium, wie beispielsweise eine optische Platte oder eine optische Karte, kann durch Spritzformen, Pressformen oder Strangformen hergestellt werden.
Bei einen Fornvorgang eines derartigen Aufzeichnungsmediumträgers durch Spritzformen oder Pressformen sind genaue Bedingungen hinsichtlich der Temperatur und des Druckes einer Harzschmelze, der Genauigkeit der Gußformen und anderer Faktoren erforderlich, um die gewünschte Ebenheit und Glätte des Trägers zu erreichen, um eine Verwerfung des Trägers zu begrenzen und um zu verhindern, daß Luftblasen mit der Harzschmelze vermischt werden, und ebenfalls ist eine große Formmaschine erforderlich, was zu einer Erhöhung der Herstellkosten führt.
In Fall des Spritzformens ist es schwierig, einen Träger mit einer kleinen Dicke von 0,4 mm oder weniger und mit einem kleinen Doppelbrechungsindex herzustellen. Desweiteren ist in dem Fall des Pressformens die Produktivität gering, da die geformten Blätter einzeln nacheinander geformt werden.
Bei einen Strangformvorgang, bei dem ein Extruder verwendet wird, wird ein aus einem Extruder extrudiertes Blatt einer Harzschmelze durch eine Prägewalze gepreßt, um einen Träger für ein Informationsaufzeichnungsmedium zu bilden, während ein Vorformatmuster zum Herstellen eines Vorformatsignals, eines Spurführungssignals oder dergleichen an den Träger übertragen wird. Ein derartiger Strangformvorgang ist daher zur Massenherstellung von Trägern vorteilhaft und wurde als ein Verfahren zum Bilden eines Informationsaufzeichnungsmediumträgers unlängst untersucht.
Prägewalzen, die zum Bilden eines Informationsaufzeichnungsmediumträgers durch Strangformen verwendet werden, wie vorstehend beschrieben ist, sind herkömmlich durch die folgenden Verfahren hergestellt worden:
(1) ein Verfahren, bei dem ein Vorformatmuster direkt in einer Umfangsfläche einer Trägerwalze gebildet wird, deren Umfangsfläche poliert ist, um eine spiegelartige Fläche zu bilden (die im folgenden als "spiegelartige Trägerwalze" bezeichnet wird);
(2) ein Verfahren, bei dem ein flexibler Stempel nit einem zuvor in seiner Oberfläche gebildetem Vorformatmuster gleichmäßig auf eine spiegelartige Umfangsfläche einer spiegelartigen Trägerwalze mit einem Klebmittel geklebt wird; und
(3) ein Verfahren, bei dem ein flexibler Stempel mit einem zuvor in seiner Oberfläche gebildetem Vorformatmuster auf einer spiegelartigen Umfangsfläche einer spiegelartigen Trägerwalze mit Schrauben befestigt wird.
Wenn bei dem Fall des Verfahrens (1) ein Fehler in nur einen Abschnitt des Vorformats verursacht wird, muß die gesamte Prägewalze ausgetauscht werden und die Effizienz beim Formen ist daher gering. Bei der durch das Verfahren (2) hergestellten Prägewalze ändert sich in Laufe der Zeit die Qualität des Klebmittels aufgrund der Wärme des extrudierten Harzblattes oder der Wärme der Walze, so daß sich die Haftkraft verringert und der Stempel sich leicht von der spiegelartigen Walze lösen kann. Daher ist die Lebensdauer der Prägewalze sehr kurz. Darüber hinaus können in dem Klebmittel leicht Luftblasen erzeugt werden. Durch Luftblasen hervorgerufene unnötige Unregelmäßigkeiten in der Stempeloberfläche werden auf den Träger übertragen, so daß das Muster nicht genau gebildet werden kann und es eine Möglichkeit des Auftretens eines Übertragungsfehlers gibt. Bei der durch das Verfahren (3) hergestellten Prägewalze ist es schwierig, den Spalt zwischen dem flexiblen Stempel und der Trägerwalze zu begrenzen und daher tritt eine Ungleichmäßigkeit in der Temperatur auf der Stempeloberfläche leicht auf, was zu einem Fehler bein geeigneten Bilden des Trägers führt. Daher wird ein Verfahren benötigt, das ein sicheres Befestigen eines flexiblen Stempels auf einer spiegelartigen Trägerwalze ermöglicht, so daß die Stempeloberfläche (Rückseitenfläche), auf der kein Vorformatmuster gebildet ist, in engen Kontakt mit der Umfangsfläche der spiegelartigen Trägerwalze gebracht wird, während ein Auftreten einer Spannung in dem Stempel verhindert wird.
Die Anmelderin der vorliegenden Erfindung hat ein Verfahren vorgeschlagen, das in der japanischen Patentanmeldung 3-245330 (US Ser.-Nr. 658 688) offenbart ist. Bei diesem Verfahren sind Befestigungselemente auf Rückseitenflächenabschnitten eines flexiblen Stempels vorgesehen, während eine Eingriffsnut, in die die Befestigungselemente einpaßbar sind, in einer Umfangsfläche einer Trägerwalze gebildet. Die Befestigungselemente sind in der Eingriffsnut zum Befestigen des flexiblen Stempels eingepaßt.
Jedoch ist bei diesem Verfahren eine Vertiefung 64, wie sie beispielsweise in den Fig. 6A oder 6B gezeigt ist, in der Umfangsfläche des Stempels zwischen den Befestigungselementen 61-1 und 61-2, wie in Fig. 6A gezeigt ist, oder zwischen einem Befestigungselement 61-3 und einer Wand 63 einer Eingriffsnut 63 gebildet, wie in Fig. 6B gezeigt ist. Bei dem Fall, bei dem eine Prägewalze angeordnet ist, damit ein Verspannen eines flexiblen Stempels mit Keilen ermöglicht wird, wird insbesondere ein vergleichsweise großer Abstand zwischen jedem Befestigungselement und der Eingriffsnut als ein Ursprung zum Aufbringen einer Spannkraft an dem flexiblen Stempel vorgesehen und daher wird eine beträchtlich große Vertiefung in der Prägewalze gebildet.
Wenn ein Informationsaufzeichnungsmediumträger durch Verwenden einer Prägewalze mit einer derartigen Vertiefung in einem Gerät, wie es beispielsweise in Fig. 7 gezeigt ist, fortlaufend gebildet wird, treten die folgenden Schwierigkeiten auf. Das Volumen eines Bandes einer Harzschmelze an einem preßgeformten Abschnitt 73 eines Harzschmelzblattes, das durch die Prägewalze 71 und einer der Prägewalze 71 zugewandten spiegelartigen Walze 72 gebildet wird, ändert sich nämlich, so daß die Dicke des gebildeten Informationsaufzeichnungsmediumträgerblattes nicht gleichmäßig ist. Die Harzschmelze tritt in die Vertiefung ein, was verhindert, daß sich das Trägerblatt von der Prägewalze ruckfrei löst, wobei dieses Phänomen die optische Leistung des Informationsaufzeichnungsmediumträgerblattes ungünstig beeinflussen kann. Darüber hinaus sind jeweils der Vertiefung entsprechende Vorsprünge in der Oberfläche des Informationsaufzeichnungsmediumträgerblattes gebildet, auf das das Vorformatmuster übertragen wird. Wenn derartige Vorsprünge vorhanden sind, ist ein aufeinanderfolgendes Herstellen von Informationsaufzeichnungsmediumträgern aus dem länglichen Trägerblatt beispielsweise durch fortlaufendes Auftragen eines Materials zum Bilden einer Aufzeichnungsschicht schwierig.
DE-B-1300850 offenbart ein Gerät zum Beschichten eines flexiblen Blattmaterials, bei dem ein Muster auf das auf dem Blattmaterial abgelagerten Fluidbeschichtungsmaterial geprägt werden kann.
EP-A-0369781 offenbart einen Vorgang und ein Gerät zum Herstellen eines Substratblattes für ein optisches Aufzeichnungsmedium. Eine Vorformatwalze wird zum Einpressen eines Vorformatmusters auf das Substratblatt des optischen Aufzeichnungsmediums verwendet.

ZUSAMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung wurde hinsichtlich der vorstehend beschriebenen Schwierigkeiten gemacht und eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Prägewalze zu schaffen, die in der Lage ist, ein Informationsaufzeichnungsmediumträgerblatt zu bilden, das eine gleichmäßige Dicke und eine verbesserte optische Leistung hat, die einen Begrenzungseffekt der Doppelbrechwirkung umfaßt, und mit der ein optisches Aufzeichnungsmedium fortlaufend geeignet hergestellt werden kann.
Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Herstellgerät zu schaffen, das in der Lage ist, ein Informationsaufzeichnungsmediumträgerblatt fortlaufend zu bilden, das eine gleichmäßige Dicke und eine verbesserte optische Leistung hat, die einen Begrenzungseffekt der Doppelbrechwirkung umfaßt, und mit der ein optisches Aufzeichnungsmedium fortlaufend geeignet hergestellt werden kann.
Gemäß einen ersten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung ist eine Prägewalze zum Bilden eines Informationsaufzeichnungsmediumträgerblattes geschaffen, die folgendes aufweist:
ein Stempelelement, das in seiner Oberfläche ein einem Vorformatmuster eines Informationsaufzeichnungsmediums entsprechendes Muster hat;
Befestigungselemente, die an gegenüberliegenden Endabschnitten einer Rückseitenfläche des Stempelelementes befestigt sind, so daß sie mit dem Stempelelement einstückig sind;
eine spiegelartige Trägerwalze, die zumindest eine in ihrer Umfangsfläche gebildete Eingriffsnut parallel zu der Achse der spiegelartigen Trägerwalze hat, wobei in die Nut die Befestigungselemente einpaßbar sind; und
wobei das Stempelelement auf der spiegelartigen Trägerwalze durch Einpassen der Befestigungselemente in die Eingriffsnut fixierbar ist, wobei das Stempelelenent entlang der Umfangsfläche der spiegelartigen Trägerwalze angeordnet ist;
wobei eine Vertiefung in einer Umfangsfläche der Prägewalze, die einen Zwischenraum zwischen den Befestigungselementen oder einen Zwischenraum zwischen dem Befestigungselement und einer Wandfläche der Eingriffsnut aufweist, mit einer Füllung so gefüllt ist, daß die Umfangsfläche der Prägewalze im wesentlichen glatt ist.
Gemäß einen zweiten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Prägewalze geschaffen, bei dem ein Stempelelement, das in seiner Oberfläche ein einem Vorformatmuster eines Informationsaufzeichnungsmediums entsprechendes Muster hat, an einer Umfangsfläche einer Trägerwalze befestigt wird und eine Vertiefung in der Umfangsfläche der Prägewalze mit einer Füllung gefüllt wird, so daß die Umfangsfläche im wesentlichen glatt ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Abdecken der Vertiefung mit einem Abdeckungselement, das mit einer Krümmung ausgearbeitet ist, so daß es mit der Umfangsfläche des Stempels übereinstimmt, und danach Einspritzen der Füllung in die Vertiefung.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 zeigt eine schematische Querschnittsansicht einer Prägewalze gemäß einen erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel;
Die Fig. 2A bis 2F zeigen schematische Querschnittsansichten von Befestigungselementen zur Verwendung bei der erfindungsgemäßen Prägewalze;
Fig. 3 zeigt eine schematische Querschnittsansicht einer Prägewalze gemäß einen zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel;
Fig. 4 zeigt eine vergrößerte Draufsicht auf einen Abschnitt der in Fig. 3 gezeigten Prägewalze;
Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung eines Gerätes zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Informationsaufzeichnungsmediumträgerblattes;
Die Fig. 6A und 6B zeigen schematische Querschnittsansichten von herkömmlichen Prägewalzen;
Fig. 7 zeigt eine schematische Querschnittsansicht eines herkömmlichen Informationsaufzeichnungsmediumträgers; und
Fig. 8 zeigt eine Abbildung eines Beispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung der Prägewalze.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELE

Die vorliegende Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen detailliert beschrieben.
Fig. 1 zeigt eine schematische Querschnittsansicht einer Prägewalze 10 gemäß dem ersten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel. Die Prägewalze 10 hat einen flexiblen Stempel 11, der in seiner Bildfläche ein einen Vorformat entsprechendes genaues Vorformatmuster mit Spurführungsrillen und Vorvertiefungen oder dergleichen hat. Befestigungselemente 12-1 und 12-2 sind an gegenüberliegenden Enden der Rückseitenfläche des Stempels 11 befestigt. Eine Trägerwalze 13 hat eine mit dem flexiblen Stempel 11 bedeckte Umfangsfläche. Eine Eingriffsnut 14 ist in der Umfangsfläche der Trägerwalze 13 gebildet, um so die Befestigungselemente 12 passend aufzunehmen. Eine Füllung 15 ist vorgesehen, um eine in der Umfangsfläche der Prägewalze als ein Spalt zwischen den Befestigungselementen 12 und der Eingriffsnut 14 gebildete Vertiefung zu füllen, so daß die Umfangsfläche der Prägewalze im wesentlichen glatt ist.
Erfindungsgemäß ist die Füllung vorzugsweise ein Material mit einem Wärmeausdehnungskoeffizienten, der größer als der oder gleich dem des Materials der Trägerwalze 13 ist, da die Verwendung eines derartigen Füllmaterials sicherstellt, daß, wenn die Prägewalze zu dem Zeitpunkt der Bildung eines Informationsaufzeichnungsmediumträgerblattes erwärmt wird, keine Vertiefung zwischen der Füllung und der Trägerwalze durch die Wärmeausdehnung der Trägerwalze gebildet wird. Um ebenfalls zu verhindern, daß die Füllung über der Umfangsfläche der Prägewalze durch ihre Wärmeausdehnung vorsteht, wenn die Prägewalze erwärmt wird, wird vorzugsweise die Wärmeausdehnung der Füllung auf 1 x 10&supmin;³/ºC oder geringer, vorzugsweise auf 3 x 10&supmin;&sup4;/ºC oder geringer eingerichtet. Die erfindungsgemäß verwendete Füllung ist beispielsweise ein Metall oder eine Legierung, wie beispielsweise Blei, Zinn, Zink oder Lötmittel mit einen Schmelzpunkt in dem Bereich von 150 bis 500ºC, insbesondere von 200 bis 450ºC, ein zuvor an die Form der Vertiefung angepaßt gebildetes metallisches oder keramisches Teil oder ein wärmebeständiges Harz, wie beispielsweise ein Silikonharz, ein Cyanocrylatharz, ein Polyimidharz oder ein Fluorharz. Ein geeignetes Füllmaterial mit einem Wärmeausdehnungskoeffizienten in dem vorstehend erwähnten Bereich und mit einer ausreichenden Wärmebeständigkeit gegenüber der Heiztemperatur der Prägewalze kann aus diesen Materialien unter Berücksichtigung des Materials der Trägerwalze, der Heiztemperatur der Prägewalze und anderer Bedingungen ausgewählt werden. Eine erfindungsgemäß ausreichende Wärmebeständigkeit ist derart, daß bei der Heiztemperatur der Prägewalze ein Schmelzen, eine Verförmung, eine Zersetzung und andere physikalische Veränderungen innerhalb von zwei Stunden, vorzugsweise innerhalb von 50 Stunden und länger, nicht verursacht werden.
Von den verschiedenen vorstehend erwähnten Materialien kann insbesondere ein Silikonharz oder ein Fluorharz als Prägewalzenmaterial vorzugsweise verwendet werden, da es ermöglicht, daß sich das gebildete Harzblatt leicht von der Umfangsfläche der Prägewalze löst. Ein Silikonharz oder ein Epoxidharz wird ebenfalls bevorzugt, da ein derartiges Harz mit einer vergleichsweise geringen Viskosität in einem nicht ausgehärteten Zustand sich in kleinen Zwischenräumen in der Vertiefung während des Prozesses des Füllens der Vertiefung gründlich ausbreiten kann, um die Füllung auf der Prägewalze zu verankern, so daß, wenn ein Harzschmelzblatt durch Verwendung der Prägewalze gebildet wird, sich die Füllung nicht von der Prägewalze löst, und da dieses Harz ebenfalls eine hohe Wärmebeständigkeit hat.
Ein erfindungsgemäß ausgewähltes Silikonharz ist beispielsweise ein hochgradig vernetztes, durch Polymerisieren eines Harzes mit einem Aufbau, der durch die folgende allgemeine Formel (1) dargestellt wird, gebildetes Polymer mit einen Härtemittel, das durch die folgende allgemeine Formel (2) dargestellt wird:
[wobei x und y ganze Zahlen sind und R ist H, CH&sub3; oder C&sub2;H&sub5;], oder ein Polymer, der einen durch die folgende Gleichung dargestellten Aufbau hat und das durch Polymerisieren von Dimethylsiloxan gebildet werden kann.
[wobei z eine ganze Zahl ist.]
Ein Silikonharz, das durch den Ablauf, der durch die nachstehend gezeigten Formeln (4) bis (6) ausgedrückt wird, ausgehärtet wird, kann auch als Füllung erfindungsgemäß verwendet werden. Dieses Harz kann ausgehärtet werden, indem es mit ultravioletten Strahlen oder Elektronenstrahlen bestrahlt wird, und kann zum Zeitpunkt des Einfüllens in die Vertiefung die wunschgemäße Viskosität haben, indem es vorher gehärtet wird. Dieses Harz wird daher hinsichtlich der Verarbeitbarkeit bevorzugt.
[wobei n eine ganze Zahl ist].
Erfindungsgemäß wird die Prägewalzenvertiefung mit der Füllung auf eine derartige Weise gefüllt, daß ein nicht ausgehärtetes Harz in die Vertiefung eingespritzt wird und danach erwärmt wird. Vorzugsweise wird die Viskosität des nicht ausgehärteten Silikonharzes auf 100 bis 100 000 cps oder speziell auf 1 000 bis 10 000 cps auf eine gewöhnliche Weise, beispielsweise durch Hinzufügen eines Streckmittels, eingestellt. Während der Einspritzung in die Vertiefung kann dadurch ein Auftreten eines unnötigen Fließens verhindert werden, während sich das Harz in den kleinen Zwischenräumen in der Vertiefung ausbreiten kann. Nachdem das Silikonharz ausgehärtet ist, wird der aus der Vertiefung vorstehende Teil des Silikonharzes abgeschnitten, so daß die Umfangsfläche der Prägewalze in wesentlichen eben ist, womit die erfindungsgemäße Prägewalze erhalten wird.
Ein Epoxidharz, das erfindungsgemäß verwendet werden kann, ist beispielsweise ein gehärtetes Material einer aus einer mehrwertigen Phenolverbindung (beispielsweise Bisphenol A) und Epichlorhydrin erhaltenen Bisepoxidverbindung. Erfindungsgemäß wird ein Epoxidharzvorläufer, wie beispielsweise eine Bisepoxidverbindung, mit einer Viskosität von 100 bis 100 000 cps, vorzugsweise von 1 000 bis 10 000 cps verwendet. Dadurch ist es möglich, beim Fließen des Epoxidharzes in die Vertiefung ein Auftreten eines unnötigen Fließens zu verhindern und sicherzustellen, daß das Epoxidharz selbst sehr kleine Zwischenräume in der Vertiefung füllen kann, um so zu verhindern, daß sich die ausgehärtete Epoxidharzfüllung von der Prägewalze löst.
Ein derartiges Epoxidharz ist eines der bevorzugten erfindungsgemäßen Materialien, da das Schrumpfmaß während der Aushärtung gering ist. Jedoch ist im allgemeinen ein Epoxidharz so hart, daß es schwierig ist, einen aus der Vertiefung hervorstehenden Abschnitt des Epoxidharzes zu bearbeiten. Um ein erfindungsgemäßes Epoxidharz zu verwenden, kann daher ein Gießverfahren angewendet werden, wie es nachstehend beschrieben ist. Wie in Fig. 8 gezeigt ist, ist die Vertiefung mit einem Abdeckungselement 81 bedeckt, das mit einer Krümmung ausgearbeitet ist, so daß es mit der Umfangsfläche des Stempels übereinstimmt, und eine Mischung eines Epoxidharzvorläufers und eines Härtemittels wird in den durch die Vertiefung und das Abdeckungselement 81 definierten Hohlraum durch ein Loch 82 in dem Abdeckungselement 81 eingespritzt, um ausgehärtet zu werden. Dadurch ist es möglich, eine Prägewalze mit einer glatten Umfangsfläche leicht herzustellen. Dieses Verfahren ist auch in dem Fall wirksam, bei dem ein Silikonharz oder ein Metall mit einem niedrigen Schmelzpunkt als Füllung verwendet wird. Alternativ kann der Vorgang derart sein, daß das Harz in die Vertiefung eingespritzt wird und die Vertiefung danach mit dem in Fig. 8 gezeigten Abdeckungselement bedeckt wird, während das Harz aushärtet.
Die Vertiefung in der Umfangsfläche der Prägewalze weist erfindungsgemäß eine Vertiefung mit einer Tiefe auf, die tiefer als 100 µm von der Umfangsfläche des flexiblen Stempels ist. Es muß nicht erwähnt werden, daß die jeweiligen Vertiefungen des in der Stempeloberfläche gebildeten Vorformatmusters nicht als mit der Füllung erfindungsgemäß zu füllend zu betrachten ist. Die Bezeichnung "im wesentlichen glatt", auf die in dieser Beschreibung Bezug genommen wird, bedeutet, daß die Tiefe der Vertiefung oder die Höhe der konvexen Rundung von der Umfangsfläche der Prägewalze 100 µm oder weniger, genauer 50 µm oder weniger ist.
Die Oberflächenrauhheit zumindest einer der Seitenflächen 16 und 17 der Befestigungselemente 12-1 und 12- 2 wird erfindungsgemäß auf 10 µm oder mehr, insbesondere auf 100 µm bis 1 mm eingerichtet, um zu verhindern, daß sich die Füllung 15 von der Prägewalze löst. Auch kann eine Vertiefung 18, wie sie beispielsweise in den Fig. 2A, 2B oder 2C gezeigt ist, in zumindest einer der Seitenflächen der Befestigungselemente 12-1 und 12-2 ausgebildet sein, um zu verhindern, daß sich die Füllung löst. Die beiden Seitenflächen der Befestigungselemente 12-1 und 12-2 können wie jene geformt sein, die mit 19-1 und 19-2 in der Fig. 2D bezeichnet sind, um die Füllung zu halten. Ein Lösen der Füllung kann auch durch Ausbilden des Befestigungselementes 12-1 und einer Wandfläche 19-3 der Eingriffsnut 14 verhindert werden, wie es in Fig. 2E gezeigt ist, so daß die Vertiefung eine geeignete Form zum Halten der Füllung hat. Das Vorsehen eines Zwischenraumes zwischen zumindest einen der Befestigungselemente und der Prägewalze, wie es in Fig. 2F gezeigt ist, bewirkt ebenfalls ein Verhindern des Lösens der Füllung. Das Ausarbeiten des Befestigungselementes auf diese Weise wird insbesondere bei dem Fall bevorzugt, bei dem ein wärmebeständigesharz als Füllung verwendet wird.
Eine Prägewalze gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Fig. 3 und 4 beschrieben.
Fig. 3 zeigt eine Querschnittsansicht einer Prägewalze gemäß einem zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel und Fig. 4 zeigt eine vergrößerte Draufsicht auf einen Abschnitt der in Fig. 3 gezeigten Prägewalze in der Nähe einer Füllung. Die in den Fig. 3 und 4 gezeigten Elemente 21-1 und 21-2 sind an gegenüberliegenden Endabschnitten der Rückseitenfläche eines flexiblen Stempels 11 befestigte Befestigungselemente. Ein einem Vorformat eines Informatiomsaufzeichnungsmediums entsprechendes Muster 24 ist in der Bildfläche des flexiblen Stempels 11 gebildet.
Löcher 25-1 und 25-2, durch die Schrauben 23-1 und 23-2 zum Befestigen der Befestigungselemente 21-1 und 21-2 an einer Trägerwalze 13 hindurchtreten, sind langgestreckt, so daß sich die Befestigungselemente 21-1 und 21-2 in der Längsrichtung des Stempels 11 bewegen können, wenn die Befestigungselemente 21-1 und 21-2 nicht vollständig an der Trägerwalze 13 befestigt sind. Die Löcher 25-1 und 25-2 sind ebenfalls angesenkt, so daß die Köpfe der Schrauben 23-1 und 23-2 nicht über die Umfangsfläche der Prägewalze hinausragen. Keile 22-1 und 22-2 sind zwischen zugespitzten Flächen 21-1a und 21-2a der Befestigungselemente und Wandflächen 14a und 14b der Eingriffsnut angeordnet. Die Keile 22-1 und 22-2 werden zur Mittellinie C der Prägewalze mit Druckschrauben bewegt, die in die auf den Seitenflächen der Trägerwalze 13 befestigten Befestigungselemente geschraubt werden und mit den Keilen 22-1 und 22-2 in Kontakt treten. Dadurch wird eine Spannkraft auf den Stempel 11 aufgebracht. Diese Elemente werden so angeordnet, um zu ermöglichen, daß der Stempel in einen engen und festen Kontakt mit der Umfangsfläche der Trägerwalze tritt. Nach dem Aufbringen einer vorbestimmten Spannkraft auf den Stempel wird die Vertiefung zwischen den Befestigungselementen 21-1 und 21-2 mit der Füllung gefüllt, womit eine erfindungsgemäße Prägewalze erhalten wird.
Ein erfindungsgemäß verwendeter flexibler Stempel 11 wird durch ein gewöhnliches Verfahren hergestellt, beispielsweise durch ein Elektroschmelzformverfahren. Es wird bevorzugt, die Dicke des Stempels 11 in dem Bereich von 20 bis 500 µm einzurichten, wenn der Bedarf an ausreichender Festigkeit und ein Begrenzen des Durchmessers der Prägewalze in Betracht gezogen wird.
Ein erfindungsgemäß in dem Stempel zu bildendes Vorformatmuster 24 für ein Informationsaufzeichnungsmedium ist beispielsweise ein Muster, das einer Spiralrille, konzentrischen Kreisrillen oder parallelen Rillen mit einer Breite von 1,5 bis 2 µm, einem Abstand von 1,0 bis 5 µm und einer Tiefe von ungefähr 200 bis 5000 Å, die als Spurführungsrillen für optische Platten oder optische Karten vorgesehen sind, entspricht oder ein Muster, das einer Spiralrille, konzentrischen Kreisrillen oder parallelen Rillen mit einer Breite von 2 bis 5 µm, einem Abstand von 8 bis 15 µm und einer Tiefe von ungefähr 200 bis 5000 Å, die als Spurführungsrillen für optische Platten oder optische Karten vorgesehen sind, entspricht.
Vorzugsweise ist die Rückseitenfläche des Stempels, insbesondere ein Abschnitt der Rückseitenfläche, der einem Bildflächenbereich entspricht, in dem das Vorformatmuster 24 gebildet ist, poliert, so daß er spiegelartig ist, das heißt, eine Oberflächenrauheit von 0,1 µm oder weniger hat.
Vorzugsweise ist die Umfangsfläche der erfindungsgemäß verwendeten Trägerwalze 13 poliert, so daß sie eine Oberflächenrauheit von 0,1 µm oder weniger hat. Als Material der Trägerwalze 13 wird ein Material, wie beispielsweise Kohlenstoffstahl, Aluminium, ein Hartmetall oder ein Gesenkstahl (wie beispielsweise ein Martensit-aushärtender Stahl), bevorzugt, das poliert werden kann, so daß eine spiegelartige Oberfläche gebildet wird. Vorzugsweise wird insbesondere ein Chromstahl verwendet, der leicht poliert werden kann, um eine spiegelartige Oberfläche zu bilden.
Die Trägerwalze 13 kann einen inneren Hohlraum haben, durch den ein Heizmedium, wie beispielsweise Öl oder dergleichen, zum Wärmen der Prägewalze zirkulieren kann. In diesem Fall ist die Dicke der Trägerwalze 13 vorzugsweise in dem Bereich von 10 bis 15 cm, wenn die Festigkeit der Prägewalze und ein Begrenzen des Durchmessers der Prägewalze in Betracht gezogen werden.
Die Eingriffsnut 14 kann in der Trägerwalze 13 durch eine Elektroerosionsbearbeitung, eine Schneidbearbeitung, eine Nachbearbeitung oder dergleichen gebildet werden.
Ein Vorgang eines fortlaufenden Herstellens eines Informatinsaufzeichnungsmediumträgers, bei dem die in Fig. 1 dargestellte Prägewalze verwendet wird, wird nun nachstehend unter Bezugnahme auf Fig. 5 beschrieben.
Zunächst werden in einen Extruder 53 geworfene Harzkörner in einem Lauf des Extruders 53 erwärmt und geschmolzen, durch eine Spirale verdichtet und durch ein T- Mundstück 54 in einer blattartigen Form ausgebildet.
Die Temperatur des Harzes bei diesem Schritt im Falle eines Polykarbonatharzes ist beispielsweise 260 bis 330 ºC, vorzugsweise 280 bis 320 ºC. Ein transparentes Harzblatt 55 in einem im wesentlichen geschmolzenen Zustand wird dadurch fortlaufend aus dem T-Mundstück extrudiert. Das T-Mundstück ist so positioniert, daß das Harzschmelzblatt zu dem Spalt zwischen der spiegelartigen Walze 52 und der Prägewalze 10 extrudiert.
Danach wird das Harzschmelzblatt zwischen die Prägewalze 10 und die spiegelartige Walze 52 und zwischen die Prägewalze 10 und die spiegelartige Walze 51 geklemmt, damit das Vorformatmuster 24 der Oberfläche des flexiblen Stempels 11 übertragen wird, wodurch ein Informationsaufzeichnungsmediumträgerblatt 56 gebildet wird.
Zu diesen Zeitpunkt wird die erfindungsgemäße Prägewalze 10 auf einer solchen Temperatur gehalten, daß sich dase Harzschmelzblatt auf der Prägewalze nicht verfestigt. Das heißt, vorzugsweise ist die Prägewalze auf den Bereich von +20ºC bis -20ºC um die thermische Verformungstemperatur des Harzes herum zu erwärmen. Wenn beispielsweise ein Polykarbonatharz geformt wird, ist vorzugsweise die Oberflächentemperatur der Prägewalze auf den Bereich von 100 bis 160ºC zu erwärmen. In diesem Temperaturbereich wird nämlich das Harzschmelzblatt nicht schlagartig gekühlt, so daß in dem Harzblatt eine Verformung aufgrund des Schrumpfens oder dergleichen nicht ohne weiteres verursacht wird. Es wird ebenfalls bevorzugt, die Temperatur der der Prägewalze 10 zugewandten spiegelartigen Walzen 51 und 52 auf die gleiche Temperatur wie die Prägewalze 10 oder auf eine etwas geringere Temperatur einzustellen.
Die Temperaturen dieser Walzen werden beispielsweise durch einen elektrischen Strom geregelt, mit dem durch in die Walzen eingegossene Heizelemente Wärme erzeugt oder indem ein Heizmedium durch mittlere Abschnitte der Walzen zirkuliert.
Wie vorstehend beschrieben ist, wird bei der erfindungsgemäßen Prägewalze, die bei einem Walzenprägevorgang verwendetet wird, ein Zwischenraum zwischen den Befestigungselementen und einer zum Befestigen des Stempels verwendeten Eingriffsnut mit einer Füllung gefüllt, so daß die Prägewalze eine in wesentlichen glatte Oberfläche hat, wodurch ermöglicht wird, daß ein Informationsaufzeichnungsmediumblatt mit einer verbesserten Ebenheit fortlaufend gebildet wird.
Erfindungsgemäß kann ebenfalls eine Prägewalze erhalten werden, die eine Füllung mit verbesserter Haftfähigkeit an der Prägewalze hat.

Beispiele

Die vorliegende Erfindung wird nachstehend detaillierter unter Bezugnahme auf ihre Beispiele beschrieben.

Beispiel 1

Ein flexibler Stempel 11 wurde durch einen nachstehend beschriebenen Vorgang hergestellt. Zunächst wurde eine Oberfläche einer Blauglasplatte mit einer Länge von 34 cm, einer Breite von 30 cm und einer Dicke von 10 mm poliert, so daß sie spiegelartig war, und eine lichtunempfindliche Schicht von 3000 Å eines Photoresisten (mit dem Handelsnamen AZ-1370, ein Erzeugnis der Nippon Hoechst Co., Ltd) wurde auf der polierten Oberfläche bei 90ºC 30 Minuten lang vorverfestigt.
Danach wurde der Photoresist mit dem Licht eines Vorformatmusters mit einen Laserbelichtungsgeröt belichtet und mit einer Entwicklerflüssigkeit (mit dem Handelsnamen AZ312MIF, ein Erzeugnis der Nippon Hoechst Co., Ltd) entwickelt, wodurch ein Glasplattenoriginal zum Bilden von optischen Platten gebildet wurde.
Das Vorformatmuster war ein Muster, das Spurführungsrillen für optische Platten entsprach, die in einen kreisförmigen Bereich mit einem Radius von 130 mm gebildet waren, wobei jede Rille eine Breite von 0,6 µm, einen Abstand von 1,6 µm und eine Tiefe von 1000 Å hatte. Die selben Vorformatmuster entsprechend zwei optischen Platten wurden auf einem Glasplattenorginal gebildet.
Bei einer Vorbehandlung vor einem Bilden eines metallischen Filmes durch Elektroschmelzformen wurde ein Nickelfilm mit einer Dicke von 1000 bis 2000 Å als eine elektrisch leitfähige Schicht auf dem Glasplattenoriginal durch einen Zerstäuber gebildet.
Danach wurde ein metallischer Film aus Nickel mit einer Dicke von 250 µm durch Elektroschmelzformen auf dem elektrisch leitfähigen Film gebildet, der auf dem Glasplattenoriginal gebildet wurde.
Schließlich wurden die elektrisch leitfähige Schicht und der metallische Film als ein vereinigtes Element von dem Glasplattenoriginal gelöst, und der an der Rückseitenfläche angebrachte Photoresisten wurde entfernt. Danach wurde das abgetrennte Blatt zugeschnitten und dessen Rückseitenseite wurde als eine spiegelartige Oberfläche mit einer Oberflächenrauheit von 0,1 µm poliert und fertigbearbeitet, wodurch ein in Längsrichtung flexibler Stempel mit zwei Voformatmustern für optische Platten in der Bildfläche und mit einer Länge von 300 mm, einer Breite von 150 mm und einer Dicke von 200 µm hergestellt wurde.
Die Enden zweier auf diese Weise erhaltener Stempel wurden zueinander in Anlage gebracht und durch einen YAG- Laser zusammengeschweißt und die Rückseitenfläche des kombinierten Stempels wurde zu einer Spiegelfläche mit einer Oberflächenrauheit von 0,1 µm poliert, wodurch ein erfindungsgemäßer flexibler Stempel 11 mit einer Länge von 600 mm, einer Breite von 150 mm und einer Dicke von 200 µm und mit vier Vorformatmustern für optische Platten gebildet wurde.
Ein Paar Befestigungselemente 12-1 und 12-2 wurde auf eine derartigen Weise gebildet, daß Stangen aus rostfreien Stahl (SUS 304) mit einem rechtwinkligen Querschnitt und einer Dicke von 6 mm, einer Breite von 13 mm und einer Länge von 250 mm in Übereinstimmung mit der Krümmung und der Trägerwalze 13 und der Dicke des Stempels teilweise gewunden wurden, wobei jede Stange bis zu einer Tiefe von 2 mm über eine Breite von 5 mm von einem Ende ausgeschnitten wurde, um so einen Absatzabschnitt zu bilden, und in jedem Befestigungselement wurden zwei Löcher für Befestigungsschrauben gebildet (siehe Fig. 1).
Die gegenüberliegenden Endabschnitte des flexiblen Stempels mit einer Länge von 600 mm wurden auf den Absatzabschnitten der Befestigungselemente 12-1 und 12-2 angeordnet und an diese Abschnitte durch einen YAG-Laser geschweißt, wodurch ein Stempel mit Befestigungselementen gebildet wurde. Das YAG-Laserschweißen wurde unter Verwendung eines Laserschweißgerätes ML-2220A (ein Erzeugnis der Miyaji Laser System K.K.) unter folgenden Bedingungen bewirkt: eine Ladespannung von 350 V, eine Impulsbreite von 1,0 ms, eine Defokussierungsweite von 5 mm (Wiederholrate (PPS): 20) und eine Leistung von 50 W. Da der Stempel während des Schweißens einen Grat erhalten hatte, wurden die Gratabschnitte geschliffen, so daß deren Ungleichmäßigkeiten auf eine Größe von 10 µm und weniger verringert wurden. Die Seitenflächen 16 und 17 der Befestigungselemente wurden so bearbeitet, daß sie eine Oberflächenrauheit von 15 µm hatten.
Andererseits wurde die Umfangsfläche eines Trägerwalzenrohlings aus Kohlenstoffstahl (Wärmeausdehnungskoeffizient: 11 x 10&supmin;&sup6;/ºC) mit einen Durchmesser vom 200 mm und einer Breite von 300 mm zu einer Spiegelfläche mit einer Oberflächenrachheit von 0,1 µm oder geringer poliert. In der Umfangsfläche dieser Trägerwalze wurde eine Eingriffsnut mit einer Tiefe von 6 mm und einer Breite (W14) von 15 mm gebildet, wodurch eine Trägerwalze 13 vervollständigt wurde.
Danach wurden die Befestigungselemente 12-1 und 12-2 in die Eingriffsnut 14 eingepaßt und mit Schrauben befestigt und ein nicht ausgehärtes Silikonharz (KE 1204, ein Erzeugnis der Shinetsu Silicone K.K.) mit einer Viskosität von 5000 cps wurde in die zwischen den Befestigungselementen gebildete Vertiefung eingespritzt. Danach wurde die Prägewalze bei 130ºC 30 Minuten lang erwärmt, um das Silikonharz auszuhärten, und ein Teil des aus der Vertiefung herausragenden ausgehärteten Harzes wurde mit einer Schneideeinrichtung abgeschnitten, um eine Füllung mit einem Wärmeausdehnungskoeffizienten von 2 x 10&supmin;&sup4;/ºC fertigzustellen.Eine Prägewalze mit einer in wesentlichen glatten Umfangsfläche wurde somit hergestellt.
Diese Prägewalze wurde an eine Formmaschine, wie sie beispielsweise in Fig. 5 gezeigt ist, angebracht und ein Polykarbonatharz wurde von einem Extruder 53 extrudiert. Ein Trägerblatt mit einer Dicke von 1,2 m für optische Platten wurde dadurch hergestellt. Das Formen wurde fortlaufend unter folgenden Bedingungen ausgeführt: eine T-Mundstücktemperatur von 300ºC, eine Oberflächentemperatur der Prägewalze von 145ºC und eine Transportgeschwindigkeit des Harzblattes von 3 m/min. Die Dicke des auf diese Weise gebildeten Trägerblattes für optische Platten war 1,2 mm und die Vorformatmuster wurden auf sie genau übertragen. Die Höhe der Überstände des Trägerblattes, die dem gefüllten Zwischenraum zwischen den Befestigungselementen entsprachen, war höchstens 80 µm. Somit hatte das erhaltene fortlaufende Blatt eine verbesserte Ebenheit.
Von der Füllung gelangte nichts während des Formens von der Prägewalze auf das gebildete Harzblatt.
Beim Testen der vorliegenden Erfindung wurde der Wärmeausdehnungskoeffizient nach ASTM D 646 gemessen.

Beispiel 2

Ein länglicher Stempel 11 mit Befestigungselementen wurde auf die selbe Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt. Eine Bleiplatte mit einer Dicke von 2 mm, einer Höhe von 6 mm und einer Länge von 30 cm wurde in die Vertiefung zwischen den Befestigungselementen 12-1 und 12-2 eingepaßt, die mit Schrauben in einer Befestigungsnut 14, die in einer Trägerwalze 13 gebildet wurde, befestigt wurden (ungefähr 2 mm), und wurde nach unten gedrückt, um den Zwischenraum zu füllen. Der vorstehende Abschnitt der Bleiplatte wurde mit einer Schneideeinrichtung abgeschnitten, so daß der größte Höhenunterschied der Umfangsfläche der Prägewalze 50 µm war.
Ein Trägerblatt mit einer Dicke von 1,2 mm für optische Platten wurde durch Verwenden der auf diese Weise hergestellten Prägewalze und durch denselben Vorgang, wie bei Beispiel 1 fortlaufend gebildet. Vorformatmuster wurden dadurch genau übertragen. Die Höhe der Überstände des Trägerblattes war höchstens 30 µm; das erhaltene fortlaufende Blatt hatte eine verbesserte Ebenheit. Es gab ebenfalls keine Schwierigkeiten bei einem Vorgang des fortlaufenden Bildens einer Aufzeichnungsschicht aus organischen Pigmenten durch Aufbringen mit einer Beschichtungswalze.

Beispiel 3

Ein aus einen rostfreien Stahl (SUS 430) gebildetes Füllelement mit einer Länge von 30 cm wurde zuvor in Übereinstimmung mit der Vertiefung in einer Prägewalze gebildet, die auf die selbe Weise, wie bei Beispiel 1 hergestellt wurde. Dieses angepaßte Element wurde in die Vertiefung eingepaßt und an einer Trägerwalze 13 mit Schrauben befestigt, die durch in den gegenüberliegenden Endabschnitten des Füllelementes gebildete Löcher hindurchtraten. Die Prägewalze wurde durch Polieren der oberen Fläche des Füllelementes mit einer Krümmung fertiggestellt, die mit jener der Umfangsfläche der Prägewalze übereinstimmte, so daß die Höhenänderung der Umfangsfläche der Prägewalze 10 µm oder weniger war.
Ein Trägerblatt für optische Platten wurde durch Verwenden der auf diese Weise hergestellten Prägewalze und durch denselben Vorgang, wie bei Beispiel 1 gebildet. Die Übertragungsausführung des Vorformats war gut. Der Höhenunterschied der Blattoberfläche aufgrund des Unterschieds zwischen den Höhen der Befestigungselemente, des Stempels und der Füllung war höchstens 10 µm. Es gab ebenfalls aufgrund dieses Unterschieds keine Schwierigkeiten bei einem Vorgang des Bildens einer Aufzeichnungsschicht aus organischen Pigmenten durch ein Naß-Aufbringen mit einer Beschichtungswalze.

Vergleichsbeispiel 1

Ein Stempel mit Befestigungselementen wurde auf dieselbe Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt. Bei dem Schritt des Abschneidens der Füllung wurde die Füllung tief abgeschnitten, so daß der Höhenunterschied der Umfangsfläche der Prägewalze 120 µm war.
Ein Trägerblatt mit einer Dicke von 1,2 mm für optische Platten wurde durch Verwenden der auf diese Weise hergestellten Prägewalze und durch denselben Vorgang wie bei Beispiel 1 fortlaufend gebildet. In einigen Fällen trat das Harz in die Nut an der Füllung ein, so daß das Trägerblatt beim Lösen von der Prägewalze übermäßig gespannt wurde, was zu einer Verformung bei dem Blatt führte.

Vergleichsbeispiel 2

Ein Stempel mit Befestigungselementen wurde auf dieselbe Weise wie bei Beispiel 2 hergestellt. Nach dem Befestigen des Stempels auf einer Trägerwalze mit Schrauben wurde ebenfalls eine Bleiplatte preßgepaßt. Dieser Stempel wurde zur Bildung eines Trägerblattes verwendet, ohne die bis zu einen Maß von ungefähr 110 µm herausragende Bleiplatte abzuschneiden. Folglich trat aufgrund der Erhebung eine Ungleichförmigkeit des Rohlings und eine Verformung der Trägerblattoberfläche auf, die jener glich, die bei einer Erfassung einer Ungleichförmigkeit des Flusses auftritt. Der dem gefüllten Abschnitt des Stempels entsprechende Abschnitt dieses Blattes hatte eine Dicke, die um ungefähr 100 µm kleiner als die Dicke des anderen Abschnitts war.
Während eines Vorgangs der Bildung einer Aufzeichnungsschicht durch Aufbringen mit einer Beschichtungswalze wurde das Blatt durch die Vertiefung erschüttert, was zu einer Ungleichförmigkeit der Dicke führte.

Beispiel 4

Befestigungselemente 12-1 und 12-2 mit jeweils einer in deren Seitenfläche 16 oder 17 gebildeten Vertiefung, wie sie beispielsweise in Fig. 2C gezeigt ist, wurden an einem flexiblen Stempel angebracht, der auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 hergestellt wurde. Ein nicht ausgehärteter Epoxidharzvorläufer (EPIKOTE 828, ein Erzeugnis der Yuka Shell Epoxy K.K.) mit einer Viskosität von 2500 cps wurde anstatt des Silikonharzes als ein Füllmaterial in eine Vertiefung eingespritzt, die durch ein Element abgedeckt war, das eine derartige Form hatte, daß es mit der Umfangsfläche der Prägewalze (siehe Fig. 8) eng in Kontakt stand. Danach wurde die Prägewalze auf 120ºC erwärmt, um das Harz auszuhärten, damit eine Füllung mit einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von 7,2 x 10&supmin;&sup5;/ºC gebildet wurde. Eine Prägewalze mit einer glatten Umfangsfläche wurde dadurch hergestellt.
Ein Trägerblatt für optische Platten wurde unter Verwendung der auf diese Weise hergestellten Prägewalze und durch denselben Vorgang wie bei Beispiel 1 gebildet. Die Übertragungsausführung des Vorformats war gut und das Maß der Ebenheit desr Trägerblattes war ausreichend hoch. Die Füllung löste sich ebenfalls während des Formens nicht von der Prägewalze.

Bezugsbeispiel 1

Ein Stempel mit Befestigungselementen wurde auf dieselbe Weise wie bei Beispiel 1 mit der Ausnahme hergestellt, daß die Seitenflächen 16 und 17 der Befestigungselemente 12-1 und 12-2 so bearbeitet wurden, daß sie eine Oberflächenrauheit von ungefähr 1 µm oder weniger hatten. Ein Trägerblatt für optische Platten wurde unter Verwendung dieser Prägewalze und durch denselben Vorgang wie bei Beispiel 1 gebildet. Die Übertragungsausführung des Vorformatmusters war gut und das Maß der Ebenheit des Trägerblattes war ausreichend hoch, das heißt, der Höhenunterschied war höchstens 80 µm. Jedoch löste sich während des Formens die Füllung von der Prägewalze, was eine Verschlechterung der Ebenheit des Trägerblattes verursachte.

Claims

1. Prägewalze (10; 20) zum Bilden eines Informationsaufzeichnungsmediumträgerblatte, die folgendes aufweist:

ein Stempelelement (11), das in seiner Oberfläche ein einen Vorformatmuster eines Informationsaufzeichnungsmediums entsprechendes Muster hat;

Befestigungselemente (12-1, 12-2; 21-1, 21-2), die an gegenüberliegenden Endabschnitten einer Rückseitenfläche des Stempelelementes (11) befestigt sind, so daß sie mit dem Stempelelement (11) einstückig sind;

eine spiegelartige Trägerwalze (13), die zumindest eine in ihrer Umfangsfläche gebildete Eingriffsnut (14) parallel zu der Achse der spiegelartigen Trägerwalze (13) hat, wobei in die Nut (14) die Befestigungselemente (12-1, 12-2; 21-1, 21-2) einpaßbar sind; und

wobei das Stempelelement (11) auf der spiegelartigen Trägerwalze (13) durch Einpassen der Befestigungselemente (12-1, 12-2; 21-1, 21-2) in die Eingriffsnut (14) fixierbar ist, wobei das Stempelelement (11) entlang der Umfangsfläche der spiegelartigen Trägerwalze (13) angeordnet ist;

wobei eine Vertiefung in einer Umfangsfläche der Prägewalze (10; 20), die einen Zwischenraum zwischen den Befestigungselementen (12-1, 12-2; 21-1, 21-2) oder einen Zwischenraum zwischen dem Befestigungselement (12-1, 12-2; 21-1, 21-2) und einer Wandfläche (1923) der Eingriffsnut (14) aufweist, mit einer Füllung (15) so gefüllt ist, daß die Umfangsfläche der Prägewalze (10; 20) in wesentlichen glatt ist.

2. Prägewalze nach Anspruch 1, wobei eine Seitenfläche (16, 17) zumindest eines Befestigungselementes (12-1, 12-2) so gebildet ist, daß sie zum Halten der Füllung (15) fähig ist.

3. Prägewalze nach Anspruch 1, wobei eine Seitenfläche (16, 17) zumindest eines Befestigungselementes (12-1, 12-2) so gebildet ist, daß sie eine Oberflächenrauheit von 10 µm oder größer hat.

4. Prägewalze nach Anspruch 1, wobei eine Vertiefung (18), die zum Halten der Füllung (15) fähig ist, in einer Seitenfläche (16, 17) zumindest eines Befestigungselementes (12-1, 12-2) gebildet ist.

5. Prägewalze nach Anspruch 1, wobei die Füllung (15) aus einen Material mit einen Wärmeausdehnungskoeffizienten gebildet ist, der größer als der Wärmeausdehnungskoeffizient des Materials der Trägerwalze (13) ist.

6. Prägewalze nach Anspruch 1, wobei die Füllung (15) aus einem Material mit einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von 1 x 10&supmin;³/ºC oder kleiner gebildet ist.

7. Prägewalze nach Anspruch 1, wobei die Füllung (15) ein wärmebeständiges Harz aufweist.

8. Prägewalze nach Anspruch 1, wobei die Füllung (15) ein Metall mit einen niedrigen Schmelzpunkt aufweist.

9. Prägewalze nach Anspruch 7, wobei die Füllung (15) ein Silikonharz aufweist.

10. Prägewalze nach Anspruch 7, wobei die Füllung (15) ein Epoxidharz aufweist.

11. Prägewalze nach Anspruch 9, wobei die Füllung (15) ein Silikonharz-Aushärtmaterial mit einer Viskosität von 100 bis 100.000 cps im nicht ausgehärteten Zustand aufweist.

12. Prägewalze nach Anspruch 11, wobei die Füllung (15) ein Silikonharz-Aushärtmaterial mit einer Viskosität von 1.000 bis 10.000 cps im nicht ausgehärteten Zustand aufweist.

13. Prägewalze nach Anspruch 10, wobei die Füllung (15) ein Epoxidharzvorläufer-Aushärtmaterial mit einer Viskosität von 100 bis 100.000 cps in nicht ausgehärteten Zustand aufweist.

14. Prägewalze nach Anspruch 13, wobei die Füllung (15) ein Epoxidharzvorläufer-Aushärtmaterial mit einer Viskosität von 1.000 bis 10.000 cps im nicht ausgehärteten Zustand aufweist.

15. Gerät zum fortlaufenden Herstellen eines Informationsaufzeichnungsmediumträgers mit:

der Prägewalze (10; 20) aus Anspruch 1;

einer spiegelartigen Walze (52), die so angeordnet ist, daß sie der Prägewalze (10; 20) zugewandt ist; und

einer Einrichtung zum Schmelzen und Extrudieren eines Harzes zum Bilden eines Harzschmalzblattes (55);

wobei das Harzschmelzblatt (55) so angeordnet ist, daß es zwischen der Prägewalze (10; 20) und der spiegelartigen Walze (52) geklemmt wird, damit auf das Harzschmelzblatt (55) das Muster übertragen wird, das einem in der Oberfläche des Stempelelementes (11) gebildeten Vorformatmuster (24) entspricht.

16. Verfahren zur Herstellung einer Prägewalze, bei dem ein Stempelelement (11), das in seiner Oberfläche ein einem Vorformatmuster eines Informationsaufzeichnungsmediums entsprechendes Muster hat, an einer Umfangsfläche einer Trägerwalze (13) befestigt wird und eine Vertiefung in der Umfangsfläche der Prägewalze (10; 20) mit einer Füllung (15) gefüllt wird, so daß die Umfangsfläche im wesentlichen glatt ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Abdecken der Vertiefung mit einem Abdeckungselement (81), das mit einer Krümmung ausgearbeitet ist, so daß es mit der Umfangsfläche des Stempels übereinstimmt, und danach Einspritzen der Füllung in die Vertiefung (15).

17. Verfahren zur Herstellung eines Informationsaufzeichnungsmediumträgers, das die folgenden Schritte aufweist:

Klemmen eines Harzschmelzblattes (55) zwischen der Prägewalze (10; 20) aus Anspruch 1 und einer Walze (52), die so angeordnet ist, daß sie der Prägewalze (10; 20) zugewandt ist; und

Übertragen eines Musters auf das Harzschmelzblatt (55), das einem in der Oberfläche des Stempelelementes (11) gebildeten Vorformatmuster (24) entspricht.

18. Verfahren zur Herstellung eines Informationsaufzeichnungsmediums, bei dem eine Prägewalze (10; 20) nach einen der Ansprüche 1 bis 14 verwendet wird.