DE69209359T2

DE69209359T2 - Thermoplastische Harzzusammensetzung

Info

Publication number: DE69209359T2
Application number: DE1992609359
Authority: DE
Inventors: Yusuke Arashiro; Mitsutoshi Aritomi; Toru Tsukahara; Shinichi Yamauchi
Original assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 1991-05-16
Filing date: 1992-05-15
Publication date: 1996-09-05
Anticipated expiration: 2012-05-16
Also published as: EP0513812A2; EP0513812B1; EP0513812A3; DE69209359D1

Description

BEREICH DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft eine thermoplastische Harzzusammensetzung, die geformte Artikel bereitstellt, die ein exzellentes Erscheinungsbild, Beständigkeit gegen organische Lösungsmittel und thermische Festigkeit aufweisen. Genauer betrifft sie einen Konstruktionskunststoff, der (A) ein Hydroxy-substituieres Poly(phenylenether)etherharz mit einem Polyphenylenetherskelett und einer spezifischen alkoholischen Hydroxylgruppe und (B) ein thermoplastisches Harz, ausgewählt aus einem gesättigten Polyesterharz und einem Polyamidharz, umfaßt.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Polyphenylenetherharze (im folgenden als PPE bezeichnet) sind Konstruktionskunststoffe, die exzellente Wärmebeständigkeit, Dimensionsstabilität, Anhygroskopizität und elastische Eigenschaften aufweisen und geeignet sind für elektrische Bauteile, Automobilteile und industrielle Bauteile. Dieses Harz besitzt jedoch aufgrund seines Glasübergangspunktes eine hohe Schmelzviskosität, wodurch es eine schlechte Formbarkeit, Lösungsmittelbeständigkeit und Schlagfestigkeit aufweist, beispielsweise bei der Verwendung als Konstruktionskunststoff. Zur Überwindung dieser Nachteile ist vorgeschlagen worden, andere Harze mit PPE zu mischen.
Beispielsweise wird im US-Patent 3,383,435 vorgeschlagen, ein Styrolharz oder ein hochschlagfestes Polystyrol (HIPS) zur Verbesserung der Formbarkeit zu vermischen, jedoch besteht das Problem der geringen Lösungsmittelbeständigkeit unverändert fort.
Andererseits werden Polybutylenterephthalat (im folgenden als PBT abgekürzt) und Polyamid weitverbreitet als Konstruktionskunststoffe im Bereich der Automobilbauteile und der elektrischen und elektronischen Bauteile aufgrund ihrer vorzüglichen Formbarkeit, Lösungsmittelbeständigkeit und mechanischen Festigkeit verwendet. Aus diesen Harzen erhaltene geformte Artikel leiden jedoch unter Problemen aufgrund signifikanter Schrumpfung während des Formgebungsprozesses und einer hohen linearen Expansion, und sie zeigen weiterhin eine schlechte thermische Stabilität und Steifigkeit bei hohen Temperaturen.
Die Einbettung von verstärkendem Material, wie beispielsweise Glasfasern in PBT oder Polyamid ist zur Überwindung dieser Schwierigkeiten ausprobiert worden, jedoch weisen die resultierenden geformten Artikeln ein verschlechtertes Erscheinungsbild auf und haben daher nur eine eingeschränkte Anwendbarkeit. Folglich wäre eine Zusammensetzung, die die unvorteilhaften Eigenschaften, die PPE und PBT oder Polyamid inhärent sind, kompensiert und gleichzeitig die entsprechenden vorzüglichen Eigenschaften beibehält, ein exzellentes Formgebungsmaterial mit breiter Anwendbarkeit und hoher industrieller Bedeutung.
Zu diesem Zwecke wurde eine Zusammensetzung vorgeschlagen, die hergestellt wird durch einfaches Mischen von PPE und PBT, wie es in JP-B-51-21664 beschrieben ist (der Ausdruck "JP-B", wie er hier verwendet wird, bedeutet eine geprüfte, veröffentlichte japanische Patentanmeldung), JP-A-49-50050, JP-A-49-75662 und JP-A-59-159847 (der Ausdruck "JP-A", wie er hier verwendet wird, bedeutet eine ungeprüfte, veröffentlichte japanische Patentanmeldung).
Diese herkömmlichen einfachen Mischungen aus PPE und PBT haben jedoch das folgende Problem. Da PPE eine geringe Kompatibilität mit PBT aufweist und im wesentlichen mit PET inkompatibel ist (aufgrund mangelnder Affinität), ist die Grenzfläche der zweiphasigen Struktur durch unzureichende Adhäsion gekennzeichnet, so daß die beiden Phasen kaum eine gleichförmige und feine Dispersion bilden. Solche Polymermischumgen neigen dazu, unter Scherbeanspruchung bei der Formgebung, wie beispielsweise beim Spritzgießen, zu delaminieren und die resultierenden geformten Artikel leiden unter dem Problem eines verschlechterten Erscheinungsbilds oder unter Defekten, die an der Grenzfläche der beiden Phasen gebildet werden. Daher kann eine Zusammensetzung, die exzellent ist hinsichtlich ihrer mechanischen Charakteristika, beispielsweise der dimensionalen Präzision, Wärmebeständigkeit und Steifigkeit, und hinsichtlich ihrer physikalischen Charakteristika, beispielsweise Lösungsmittelbeständigkeit, nicht erhalten werden.
In ähnlicher Weise wurde eine zusammensetzung vorgeschlagen, die erhalten wurde duroh einfache Schmelzvermischung von Polymermischungen aus PPE und Polyamidharz mit exzellenter Wärmebeständigkeit, Lösungsmittelbeständigkeit und Formbarkeit, wie in den US-Patenten 3,379,792 und 4,338,421 sowie in JP-B-45-997 und JP-B-59-41663 beschrieben ist. Jedoch verhinderte die unzureichende Kompatibilität zwischen diesen beiden Harzen, daß die Polymermischungen daraus die notwendige mechanische Festigkeit erreichten, wie sie im Bereich industrieller Materialien gefordert wird.
Eine allgemein unternommene Annäherung zur Lösung der oben beschriebenen, mit einer Polymermischung aus PPE und gesättigtem Polyester verbundenen Probleme ist die chemische Verbindung von beiden Polymeren durch die Reaktion von PPE, das mit einer funktionalen Gruppe modifiziert ist, die mit einem gesättigten Polyester reagieren kann, mit einem gesättigten Polyester durch Schmelzverknetung bei hoher Temperatur unter Erhalt eines Block- oder Pfropfcopolymers mit verbesserter Affinität zwischen den beiden Polymerkomponenten. In diesem Falle ist es notwendig, dem PPE anfänglich eine funktionale Gruppe hinzuzufügen, die in der Lage ist, mit einem Hydroxyende oder einer Carboxylendgruppe eines gesättigten Polyesters oder einer Estereinheit in der Hauptkette des gesättigten Polyesters zu reagieren.
In dieser Hinsicht sind bisher viele Vorschläge zur Erzielung einer erhöhten Reaktivität gemacht worden. Diese schließen ein Verfahren unter Verwendung eines modifizierten PPE, das durch die Reaktion von PPE mit einer Verbindung, die eine Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindung oder eine Kohlenstoff- Kohlenstoff-Dreifachbindung und eine funktionale Gruppe, ausgewählt aus einer Carboxylgruppe, einer Säureanhydridgruppe, einer Säureamidgruppe, einer Epoxygruppe, einer Hydroxylgruppe usw., enthält, wie beschrieben in JP-A-62-257958, JP-A-63-64427 und JP-W-63- 500803 (der Ausdruck "JP-W", wie er hier verwendet wird, bedeutet eine ungeprüfte veröffentlichte internationale Patentanmeldung); sowie ein Verfahren unter Verwendung eines Alkoxysilyl-modifizierten PPE wie in JP-W-63-503392 beschrieben; ein Verfahren unter Verwendung eines Oxazolinmodifizierten PPE, wie in JP-A-2-187453 beschrieben; ein Verfahren unter Verwendung eines Polyesters, der mit Hydroxyl- oder Carboxyl-terminiertem Polystyrol modifiziert ist, wie beschrieben in JP-A-2-170852; und ein Verfahren der Beimischung einer Hydroxycarboxylsäure, wie in JP-A-2-129259 beschrieben, ein. In vielen Fällen erwies sich jedoch die Verwendung von nur einer funktionellen Gruppe, die im das PPE eingeführt wird, als unzureichend zur Verbesserung der Kompatibilität zwischen PPE und gesättigtem Polyester, und der resultierende geformte Artikel ist nach wie vor schlecht hinsichtlich seines Erscheinungsbildes, des Glanzes und der Schlagbeständigkeit.
Bisher vorgeschlagene Verfahren zur Verbesserung der Kompatibilität zwischen PPE und Polyamidharzen schließen die Beimischung einer Verbindung mit einer Kohlenstoff- Kohlenstoff-Doppelbindung und einer funktionalen Gruppe, ausgewählt aus einer Carboxylgruppe, einer Säureanhydridgruppe, einer Säureamidgruppe, einer Imidogruppe, einer Carboxylestergruppe, einer Epoxygruppe, einer Aminogruppe und einer Hydroxylgruppe in deren Molekül, wie beispielsweise offengelegt im JP-A-56-26913, sowie die Beimischung einer Verbindung, die einen Oxiranring im Molekül aufweist und/oder eines kondensierten Hochpolymeren, das erhalten wird aus einem zweiwertigen Phenol und Epichlorhydrin, wie beispielsweise in JP-A-56-47432 offenbart, ein. Jedes dieser Verfahren zielt auf die Verbesserüng der chemischen und/oder physikalischen Kompatibilität durch chemische Aktivierung einer Teilstruktur von PPE ab, vermutlich die terminale phenolische Hydroxylgruppe oder die Methylgruppe in der Seitenkette, mittels einer dritten Verbindung während des Schmelzknetens. Da die terminale phenolische Hydroxylgruppe oder die Methylgruppe in der Seitenkette des PPE jedoch im wesentlichen eine eingeschränkte Reaktivität besitzt, versagen diese Verfahren oft darin, die Kompatibilität zwischen PPE und Polyamidharzen ausreichend zu verbessern. Darüber hinaus verbleibt die dritte hinzugefügte Komponente unreagiert in der resultierenden Zusammensetzung, wodurch unerwünschte Schwierigkeiten, wie ein schlechtes Erscheinungsbild der geformten Artikel durch Verdampfung solcher unreagierten Substanzen während der Formgebung, sowie farbliche Instabilität aufgrund eines verschlechterten Farbtons des geformten Artikels hervorgerufen werden.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Dementsprechend ist es ein erfindungsgemäßer Gegenstand, eine thermoplastische Harzzusammensetzung bereitzustellen, die exzellente Eigenschaften aufweist, die PPE sowie gesättigtem Polyesterharz oder einem Polyamidharz inhärent sind, und eine stabile feindisperse Textur besitzt.
Als Ergebnis extensiver Untersuchungen an modifiziertem PPE mit verbesserter Kompatibilität zu gesättigten Polyesterharzen oder Polyamidharzen haben die Erfinder herausgefunden, daß (A) PPE mit einer beliebigen Anzahl an Hydroxylgruppen pro Molekül, d.h. Hydroxy-substituierte Poly(phenylenether)etherharze, und (5) ein gesättigtes Polyesterharz oder ein Polyamidharz eine extrem hohe Kompatibilität zueinander aufweisen, und erhielten so die vorliegende Erfindung.
Die vorliegende Erfindung stellt eine thermoplastische Harzzusammensetzung bereit, die folgendes umfaßt: (A) von 10 bis 90 Gew.-% (auf Basis der Gesamtmenge der Komponenten (A) und (B)) eines Hydroxy-substituierten Poly(phenylenether)etherharzes, das -Einheiten einer sich wiederholenden Einheit, die durch die Formel (I) repräsentiert ist, umfaßt:
worin eine ganze Zahl von 1 bis 4 darstellt, repräsentiert eine ganze Zahl von 0 bis 3, wobei die Summe aus und nicht größer als 4 ist, J repräsentiert (HO)a- R¹-S-R²-, worin eine ganze Zahl von 1 bis 6 darstellt, R¹ ist eine Halogen-substituierte oder unsubstituierte polyvalente aliphatische Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlemstoffatomen, die ein Sauerstoffatom in der Kohlenstoffkette enthalten kann, oder eine Halogensubstituierte oder unsubstituierte polyvalente aromatische Kohlenwasserstoffgruppe, und R² ist eine Alkylengruppe mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen; wenn m = 2 oder mehr ist, so können die verschiedenen J-Gruppen identisch oder voneinander verschieden sein; K repräsentiert ein Halogenatom, eine primäre oder sekundäre Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Alkenylgruppe mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Phenylgruppe, eine Aminoalkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Haloalkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Alkoxygruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine Halogenkohlenwasserstoffoxigruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen; und wenn n 2 oder mehr ist, so können die verschiedenen K-Gruppen identisch oder voneinander verschieden sein,
und -Einheiten sich wiederholender Einheiten, die durch die Formel (II) dargestellt werden:
worin Q¹, Q², Q³ und Q&sup4; jeweils ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine primäre oder sekundäre Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Alkenylgruppe mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Phenylgruppe, eine Aminoalkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Halogenalkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Alkoxygruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, oder eine Halogenkohlenwasserstoffoxigruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen darstellen, worin der durchschnittliche Polymerisationsgrad (p + q) im Bereich von 25 bis 400 liegt, wobei und die folgende Formel erfüllen:
0,2 ≤ 100p/ (p + q) ≤ 100
und (B) von 10 bis 90 Gew.-% (auf Basis der Gesamtmenge der Komponenten (A) und (B)) eines thermoplastischen Harzes, ausgewählt aus einem gesättigten Polyesterharz und einem Polyamidharz.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINUND

Das Hydroxy-substituierte Poly(phenylenether)etherharz (im folgenden abgekürzt als PHPE), das als Komponente (A) verwendet werden kann, umfaßt ein auf PPE basierendes Harz, das erhalten wird durch die Polymerisation von 0,2 bis 100 Mol-% von mindestens einem Phenolderivat, das eine Hydroxylgruppe in dem Substituenten enthält und dargestellt wird durch die Formel (V):
worin m, n, J und K wie in Formel (I) definiert sind, und bis 99,8 Mol-% mindestens eines Phenolderivates, das durch die Formel (VI) repräsentiert wird:
worin Q¹, Q², Q³ und Q&sup4; wie in Formel (II) definiert sind. Die Einheit "Mol-%", wie sie hier verwendet wird, bedeutet "Molprozent auf Basis der Gesamtmenge der Phenolderivate, wie sie durch die Formeln (V) und (VI) dargestellt werden".
In Formel (V) schließen spezifische Beispiele der (HO) a-R¹-S- Gruppe in J Hydroxyalkylthiogruppen ein, beispielsweise Hydroxymethylthio, 2-Hydroxyethylthio, 3-Hydroxypropylthio, 2-Hydroxypropylthio, 2,3-Dihydroxypropylthio, 2-Hydroxy-1- methylethylthio, Dimethylhydroxymethylthio, Bis(hydroxymethyl)methylthio, 2-,3-oder 4-Hydroxybutylthio, 2-Hydroxy-1-ethylethylthio, 2-Hydroxy-1-methylpropylthio, 3- Hydroxy-1-methylpropylthio, Tris(hydroxymethyl)methylthio, 2,2,2-Tris(hydroxymethyl)ethylthio, 2-Hydroxy-1- hydroxymethylpropylthio, 3-Hydroxy-1-hydroxymethylthio, 2,3- Dihydroxy-1-hydroxymethylpropylthio, 2-, 3-, 4- oder 5- Hydroxypentylthio, 2,4- oder 3,5-Dihydroxypentylthio, 3,4,5,6-Tetrahydroxyheptylthio, 6-Hydroxyheptylthio, 8- Hydroxyoctylthio, 10-Hydroxydecylthio, 12-Hydroxydodecylthio, 14-Hydroxytetradecylthio, 16-Hydroxyhexadecylthio, 18- Hydroxyoctadecylthio, 20-Hydroxyeicosylthio, 2-(2- Hydroxyethyloxy)ethylthio, 2-[2,2- Bis(hydroxymethyl]ethyloxy)ethylthio, 2-(2,3- Dihydroxypropyloxy)ethylthio, 2-(2-Hydroxy-1- methylethyloxy)ethylthio, 2-(2-Hydroxypropyloxy)ethylthio, 2- (1-Chloroemthyl-2-hydroxyethyloxy)ethylthio sowie 2-(1- Chloro-2-hydroxypropyloxy)ethylthiogruppen; und Hydroxyarylthiogruppen, beispielsweise 2-, 3- oder 4- Hydroxyphenylthio, 2,4-, 3,4- oder 2,3-Dihydroxyphenylthio- und 2,4,6-Trihydroxyphenylthiogruppen.
Spezische Beispiele für die Alkylengruppen, die durch R² in J dargestellt werden, schließen Trimethylen-, 1,1- Dimethyltrimethylen-, Isopropylethylen-, Methylethylen-, Ethylen- und Dimethylmethylengruppen ein.
Spezifische Beispiele für K schließen primäre oder sekundäre Alkylgruppen, beispielsweise Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, n- Butyl-, n-Amyl-, Isoamyl-, 2-Methylbutyl-, n-Hexyl-, 2,3- Dimethylbutyl-, 2-, 3- oder 4-Methylpentyl-, Heptyl-, Isopropyl-, sec-Butyl- und 1-Methylpentylgruppen; sowie eine Phenylgruppe und Halogenatome, beispielsweise Fluor-, Chlor- und Bromatome, ein.
Das Phenolderivat der Formel (V), das eine Hydroxylgruppe in dem Substituenten aufweist, schließt vorzugsweise folgendes ein: 2-[3-(2-Hydroxyethylthio)propyl]-6-methylphenol, 2-[3- (2-Hydroxypropylthio)propyl]-6-methylphenol, 2-[3-(2,3- Dihydroxypropylthio)propyl]-6-methylphenol, 2-[3-(2-Hydroxy- 1-methylpropylthio)propyl]-6-methylphenol, 2-[3-(2- Hydroxyethylthio)propyl]-6-ethylphenol, 2-[3-(2- Hydroxypropylthio)propyl]6-ethylphenol, 2-[3-(2,3- Dihydroxypropylthio)propyl]6-ethylphenyl, 2-[3-(2-Hydroxy-1- methylpropylthio)propyl]-6-ethylphenol, 2-[3-(2- Hydroxyethylthio)propyl]-6-propylphenol, 2-[3-(2- Hydroxypropylthio)propyl]-6-propylphenol, 2-[3-(2,3- Dihydroxypropylthio)propyl]-6-propylphenol, 2-[3-(2-Hydroxy- 1-methylpropylthio)propyl]-6-propylphenol, 2-[3-(2- Hydroxyethylthio)propyl]-6-phenylphenol, 2-[3-(2- Hydroxypropylthio)propyl]6-phenylphenol, 2-[3-(2,3- Dihydroxypropylthio)propyl]-6-phenylphenol, 2-[3-(2-Hydroxy- 1-methylpropylthio)propyl]-6-phenylphenol, 2-[2-(2- Hydroxyethylthio)-2-(isopropyl)ethyl]-6-methylphenol, 2-[2- (2-Hydroxypropylthio)2-(isopropyl)ethyl]-6-methylphenol, 2- [2-(2,3-Dihydroxypropylthio)-2-(isopropyl)ethyl]-6- methylphenol, 2-[2-(2-Hydroxy-1-methylpropylthio)2- (isopropyl)ethyl]-6-methylphenol, 2-[3-(2-Methyl-2- Hydroxyethylthio)propyl]-6-ethylphenol, 2-[2-(2- Hydroxypropylthio)-2-(isopropyl)ethyl]-6-ethylphenol, 2-[2- (2,3-Dihydroxypropylthio)-2-(isopropyl)ethyl]-6-ethylphenol, 2-[2-(2-Hydroxy-1-methylpropylthio)-2-(isopropyl)-6- ethylphenol, 2-[2-(2-Hydroxyethylthio)-2-(isopropyl)ethyl]-6- propylphenol, 2-[2-(2-Hydroxypropylthio)-2-(isopropyl)ethyl]- 6-propylphenol, 2-[2-(2,3-Dihydroxypropylthio)-2- (isopropyl)ethyl]-6-propylphenol, 2-[2-(2-Hydroxy-1- methylpropylthio)-2-(isopropyl)ethyl]-6-propylphenol, 2-[2- (2-Hydroxyethylthio)-2-(isopropyl)ethyl]-6-phenylphenol, 2- [2-(2-Hydropropylthio)-2-(isopropyl)ethyl]-6-phenylphenol, 2- [2-(2,3-Dihydroxypropylthio)-2-(isopropyl)ethyl]-6- phenylphenol und 2-[2-(2-Hxydroxy-1-methylpropylthio)-2- (isopropyl)ethyl]-6-phenylphenol. Weiter bevorzugt von diesen Phenolderivaten sind 2-[3-(2-Hydroxyethylthio)propyl]-6- methylphenol und 2-[3-(2,3-Dihydroxypropylthio)propyl]-6- methylphenol.
Die oben aufgezählten Phenolderivate können leicht hergestellt werden unter Anwendung einer bekannten Radikaladditionsreaktion einer Thiolverbindung mit einer olefinischen Doppelbindung, wie beispielsweise berichtet in "Marvel et al, Journal of Polymer Science, Band VI, Nr. 2, Seiten 127-143". Die Ausgangsverbindungen, d.h. eine Phenolverbindung mit einer olefinischen Doppelbindung und eine Thiolverbindung mit einer Hydroxylgruppe sind beide kommerziell erhältlich.
Spezifische Beispiele für das Phenolderivat der Formel (VI) schließen folgendes ein: o-, m- oder p-Kresol, 2,6-, 2,5-, 2,4- oder 3,5-Dimethylphenol, 2,6-Diphenylphenol, 2,6- Diethylphenol, 2,3,5- oder 2,3,6-Trimethylphenol, 2-Methyl-6- t-butylphenol, 2-Allylphenol, 2,6-Diallylphenol, 2-Allyl-6- methylphenol, 2-Allyl-5-chlorphenol, 2-Allyl-3-methoxyphenol, 2-Allyl-3-isobutyl-6-methylphenol und 2-Allyl-6-ethylphenol. Unter diesen bevorzugt sind 2,6-Dimethylphenol, eine Kombination aus einem Hauptanteil an 2,6-Dimethylphenol und einer geringeren Menge an einer oder mehreren Verbindungen, ausgewählt aus 2,3,6-Trimethylphenol, o-Kresol und p-Kresol, 2,6-Diallylphenol, 2-Allyl-6-methylphenol, 2-Allyl-6- ethylphenol und 2-Geranyl-6-methylphenol. 2,6-Dimethylphenol ist am meisten bevorzugt.
PHPE kann zusätzlich zu den Monomeren (V) und (VI) weiterhin eine nebengeordnete Menge (weniger als 10 Mol-%) einer oder mehrerer Polyhydroxy-aromatische(r/n) Verbindung(en), beispielweise Bisphenol-A, Tetrabrombisphenol-A, Resorcin, Hydrochinon, 2,2-Bis(3',5'-dimethyl-4'-hydroxyphenol)propan, Bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)methan und 3,3',5,5'- Tetramethyl-4,4'-dihydroxybiphenyl enthalten.
PHPE kann im allgemeinen hergestellt werden durch konventionelle oxidative Polymerisation zur Erzeugung von PPE wie beschrieben in den US-Patenten 3,422,062, 3,306,874, 3,306,875, 3,257,257 und 3,257,358. Für die oxidative Polymerisation verwendbare Katalysatoren sind nicht besonders eingeschränkt, und jeder Katalysator, der zur Erzielung eines gewünschten Polymerisationsgrades in der Lage ist, kann verwendet werden. Kupfer(I)salz-Amin, Kupfer(II)salz-Amin- Alkalimetallhydroxid, Mangansalz-Amin, und viele andere Katalysatorsysteme sind in diesem Bereich der Technik bekannt. Erfindungsgemäß verwendbares PHPE schließt Homopolymere, Zufallscopolymere und Blockcopolymere ein.
Das durch die Formel (V) repräsentierte Monomer wird bevorzugterweise verwendet in einer Menge von 1 bis 50 Mol-%, weiter bevorzugt von 1 bis 40 Mol-%, und am meisten bevorzugt von 1 bis 10 Mol-%, und noch weiter bevorzugt von 1,5 bis 8 Mol-%, und das durch die Formel (VI) repräsentierte Monomer wird bevorzugterweise in einer Menge von 50 bis 99 verwendet, weiter bevorzugt von 60 bis 99, am meisten bevorzugt von 90 bis 99 und noch weiter bevorzugt von 92 bis 98,5.
Das PHPE hat im allgemeinen einen Polymerisationsgrad von 10 bis 5.000, und bevorzugterweise von 25 bis 400, und ein durchschnittliches Molekulargewicht üblicherweise von 3.000 bis 50.000, und bevorzugterweise von 5.000 bis 30.000.
Bevorzugtes PHPE umfaßt Einheiten sich wiederholender Einheiten, die durch die Formel (III) repräsentiert werden:
und Einheiten sich wiederholender Einheiten, die durch die Formel (IV) repräsentiert werden:
worin und die folgende Formel erfüllen:
1 ≤ 100x/ (x + y) ≤ 50
Besonders bevorzugtes PHPE ist ein Zufallscopolymer, das erhalten wird aus 2-[3-(2-Hydroxyethylthio)propyl]-6- methylphenol als Monomer (V) und 2,6-Dimethylphenol als Monomer (VI). Die Komponente (B) wird ausgewählt aus einem gesättigten Polyesterharz und einem Polyamidharz.
Verschiedene Arten gesättigter Polyesterharze können als Komponente (B) verwendet werden. Eingeschlossen sind beispielsweise solche, die erhalten werden durch Polykondensation einer Dicarboxylsäure oder eines niederen Alkylesters, Halogenids oder Anhydrids davon und einer Glykolkomponente. Geeignete Dicarboxylsäuren schließen aliphatische Dicarboxylsäuren ein, beispielsweise Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Suberinsäure (suberic acid), Azelainsäure (azelaic acid) und Sebacinsäure, aromatische Dicarboxylsäuren, beispielsweise Terephthalsäure, Isophthalsäure, p,p'- Dicarboxydiphenylsulfon, p-Carboxyphenoxyessigsäure, p- Carboxyphenoxypriopionsäure, p-Carboxyphenoxybuttersäure, p- Carboxyphenoxyvaleriansäure, 2,6-Naphthalindicarboxylsäure und 2,7-Naphthalindicarboxylsäure; und Mischungen aus diesen Carboxylsäuren. Geeignete Diolverbindungen schließen aliphatische Diolverbindungen ein, beispielsweise unverzweigte Alkylenglykolverbindungen mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen (beispielsweise Ethylenglkyol, 1,3- Trimethylendiol, 1,4-Tetramethylendiol, 1,6-Hexamethylendiol, 1,12-Dodecamethylendiol); aromatische Diolverbindungen, beispielsweise p-Xyloldiol, Pyrocatechol, Resorcinol, Hydrochinom und Alkyl-substituierte Verbindungen davon sowie 1,4-Cyclohexandimethanol.
Andere geeignete Polyester schließen solche ein, die erhalten werden durch Ringöffnungs-Polymerisation eines Lactons, beispielsweise Polypivalolaceton und Poly(&epsi;-caprolacton), und solche, die in der Lage sind, in geschmolzenem Zustand einen Flüssigkristall zu bilden, genannt thermotropes Flüssigkristallpolymer (TLCP), beispielsweise "X 7G", hergestellt von Eastman Kodak Co., "Xydar", hergestellt von Dartoo Co., Ltd., "Econol", hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., und "Vectra", hergestellt von Hoechst Celanese Co., Ltd.
Bevorzugte gesättigte Polyesterharze (die bevorzugterweise ein durchschnittliches Molekulargewicht von 5.000 bis 100.000 aufweisen) sind PBT, Polyethylenterephthalat, Polynaphthalinterephthalat, Poly(1,4- cyclohexandimethylenterephthalat und TLCP.
Die Polyamidharze der Komponente (B) sind Harze mit einer Amidbrücke -CONH- in der Hauptkette und sind in der Lage, beim Erhitzen zu schmelzen. Typische Beispiele der Polyamidharze sind Nylon-4, Nylon-6, Nylon-6,6, Nylon-4,6, Nylon-12 und Nylon6,10. Zusäztlich können niederkristalline oder amorphe Polyamidharze, die ein aromatisches Diamin und eine aromatische Dicarboxylsäure als Monomerkomponenten enthalten, oder Mischungen daraus, ebenfalls verwendet werden.
Bevorzugte Polyamidharze sind Nylon-6, Nylon-6,6 und amorphes Polyamid. Besonders bevorzugt sind solche, die eine relative Viskosität von 2,0 bis 8,0, gemessen nach JIS K68810 (25ºC in 98 %iger Schwefelsäure) aufweisen.
Unter dem Gesichtspunkt der Schlagbeständigkeit und dem Gleichgewicht zwischen thermischer Steifigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit beträgt der Anteil der Komponente (A) in der erfindungsgemäßen thermoplastischen Harzzusammensetzung im Bereich von 10 bis 80 Gew.-%, bevorzugterweise von 20 bis 80 Gew.-%, und weiter bevorzugt von 30 bis 70 Gew.-%, während derjenige der Komponente (B) im Bereich von 10 bis 90 Gew.-% liegt, bevorzugterweise von 20 bis 80 Gew.-%, und weiter bevorzugt von 30 bis 70 Gew.-%, auf Basis der Gesamtmenge der Komponenten (A) und (B).
Falls gewünscht, kann ein Teil der Komponente (A) ersetzt werden durch andere zusätzliche Harzkomponenten wie unmodifiziertes PPE (beispielsweise Poly(2,6-dimethyl-1,4- phenylenether)), Polystyrol, Styrol-Butadien-Blockcopolymer, ABS, Poly(phenylensulfid) und Polycarbonat, mit der Maßgabe, daß die ersetzte Menge im Bereich von 80 Gew.-% oder weniger der Menge der Komponente (A) beträgt.
Falls gewünscht kann die thermoplastische Harzzusammensetzung weiterhin bis zu 20 Gew.-% beigemischter Additive enthalten, wie beispielsweise Antioxidantien, Witterungsmittel, Keimbildungsmittel, Flammhemmstoffe, Weichmacher, Fließmodifikatoren usw. Die Zusammensetzung kann darüber hinaus bis zu 50 Gew.-Teile organischer oder anorganischer Füllstoffe enthalten, beispielsweise Glasfasern, Mica, Talk, Wollastonit, Kahumtitanat, Calciumcarbonat und Siliciumoxid, und bis zu 5 Gew.-% eines Dispergiermittels für Farbstoffe. Zusätzlich ist es wirksam, 5 bis 30 Gew.-Teile eines Schlagmodifikators hinzuzugeben, beispielsweise ein Styrolbutadien-Copolymergummi oder ein Hydrierungsprodukt daraus, ein Ethylen-Propylen-Copolymergummi, ein Ethylen- Propylen-Diencopolymergummi, diese Copolymergummis, modifiziert mit einem α,β-ungesättigten Carboxylsäureanhydrid, ein ungesättigter Glycidylester oder ein ungesättigter Glycidylether, und ein Copolymer aus einer ungesättigten Epoxyverbindung und einer ethylenisch ungesättigten Verbindung. Die Einheit "Gewichtsteile" bedeutet "Gewichtsteile je 100 Teile der Gesamtmenge der oben beschriebenen Harzkomponenten".
Jedes der oben beschriebenen Additive kann entweder allein oder in Kombination von 2 oder mehreren verwendet werden.
Die erfindungsgemäße thermoplastische Harzzusammensetzung kann erhalten werden durch Schmelzverknetung, die durchgeführt wird nach einem üblichen Knetverfahren, wie es für thermoplastische Harze angewendet wird. Beispielsweise können die harzigen Komponenten, die in Pulverform oder granular vorliegen können, miteinander und mit jeder gewünschten zusätzlichen Zutat unter Verwendung eines Mischgerätes miteinander vermischt werden, wie beispielsweise einem Henschel-Mischer, einem Bandmischer oder einem V- Mischer, und dann verknetet werden mit einem Knetgerät, wie beispielsweise einem Einzelschrauben- oder Mehrschrauben- Extruder, einer Kugelmühle oder einem Banbury-Mischer.
Die Formgebungsverfahren für die so hergestellte thermoplastische Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung sind nicht besonders eingeschränkt, und herkömmliche Gieß- und Formungsverfahren für thermoplastische Harze können angewandt werden, wie beispielsweise Spritzgießen, Blasverformung, Extrusion, Blattformung, Thermoformung, Laminierung oder Druckverformung.
Die vorliegende Erfindung wird nun detaillierter unter Bezugnahme auf Referenzbeispiele und Beispiele illustriert, die jedoch nicht so verstanden werden sollen, daß die vorliegende Erfindung auf sie beschränkt wäre. Alle Angaben in Teilen, Prozent und Verhältnisse sind auf Gewicht bezogen, soweit nicht anders angegeben.
In den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden die folgenden Materialien verwendet.

Gesättigter Polyester:

PBT ("Novadur 5010", hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation). Verwendet nach Trocknung im Vakuum bei 100ºC für 24 Stunden.

Polyamid:

Nylon-6 ("Ultramid KR 4411", hergestellt von BASF).

Maleinanhydrid:

Reagenzgrad, hergestellt von Wako Chemicals Co., Ltd.

PPE:

Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether) mit einer intrinsischen Viskosität von 0,31 dl/g (30ºC in Chloroform) (Produkt von Nippon Polyether Co., Ltd.).

PHPE:

PHPE-1 bis -5 wurden hergestellt aus den sich wiederholenden Einheiten der Formel (III) und (IV) gemäß der Referenz beispiele 2 bis 6, wie unten beschrieben. Der Hydroxylgruppengehalt, das durchschnittliche Molekulargewicht (Mn) und der Wert für die Molekulargewichtsverteilung (Q- Wert) von PHPE-1 bis -5 sind unten in Tabelle 1 gezeigt. Der Hydroxylgruppengehalt wurde berechnet aus der integrierten Intensität der Signale im ¹H-NMR-Spektrum, die der Methylengruppe mit daran gebundener Hydroxylgruppe in der Umgebung von 3,6 ppm zugeordnet wurden, und ausgedrückt in Einheiten von Mol-%auf Basis der Anzahl der sich wiederholenden Phenyleneinheiten in der Hauptkette. Mn und der Q-Wert wurden erhalten durch Gel- Durchdringungschromatographie (GPC) und auf Polystyrol reduziert. TABELLE 1 Harz-Nr. OH-Gehalt Mn Q-Wert (Mol-%)

REFERENZBEISPIEL 1

Synthese des Phenolderivats

In 785 Teilen Ethanol wurden 496 Teile 2-Allyl-6-methylphenol und 392 Teile 2-Mercaptoethanol in einer Stickstoffatmosphäre aufgelöst. Zu der Lösung wurden tropfenweise 1600 Teile einer 1,9 %igen Ethanollösung von 2,2'-Azobisisobutyronitril bei Rückflußtemperatur hinzugegeben, wodurch die Reaktion innerhalb von 10 Stunden durchgeführt wurde. Nachdem das Ethanol in einem Verdampfer entfernt wurde, wurde der Rückstand im Vakuum auf 110ºC erhitzt, wodurch das unreagierte 2-Mercaptoenthanol und das Nebenprodukt 2- Hydroxyethyldisulfid entfernt, und als Produkt 2-[3-(2- Hydroxyethylthio)propyl]-6-methylphenol erhalten wurde. Die ¹HNMR-Analyse ergab, daß die Reaktivität der Allylgruppe ungefährt 100 % betrug und die Reaktionsselektivität betrug ebenfalls ungefähr 100 %.

REFERENZBEISPIEL 2

Synthes von PHPE-1

In 2890 Teilen Xylol und 766 Teilen Methanol wurden 74 Teile des in Referenzbeispiel 1 hergestellten Phenolderivats, sowie 960 Teile 2,6-Dimethylphenol und 20 Teile Natriumhydroxid aufgelöst. Dann wurden 40 Teile Diethanolamin, 12,6 Teile Dibutylamin und 0,96 Teile in 316 Teilen Ethanol aufgelöstes Manganchloridtetrahydrat in dieser Reihenfolge zu der Lösung hinzugegeben. Die Polymerisationsreaktion wurde in zwei getrennten Stufen durchgeführt. Die erste Polymerisationsstufe wurde durchgeführt durch Einführung von Sauerstoffgas in das Reaktionssystem mit einer Flußrate von 0,8 l/min, wobei das System bei 40ºC gehalten wurde, bis ein Feststoff auszufallen begann. Der zweite Polymerisationsschritt wurde erzielt durch Einführung 0,8 l/min Sauerstoffgas und 8 l/min Stickstoffgas, während das System bei 30ºC gehalten wurde, bis die Ausfällung eines Polymers aufhörte. Das resultierende Polymer wurde mit Methanol, das mit Salzsäure zur Desaktivierung des Katalysators sauer gemacht wurde, gewaschen, wodurch PHPE-1 in einer Ausbeute von 90 % erhalten wurde.

REFERENZBEISPIEL 3

Synthese von PHPE-2

PHPE-2 wurde in der gleichen Weise wie im Referenzbeispiel 1 hergestellt, mit dem Unterschied, daß 55,5 Gew.-Teile des in Referenzbeispiel 1 hergestellten Phenolderivats, sowie 970 Teile 2,6-Dimethylphenol, 9,1 Teile Natriumhydroxid, 20,5 Teile Diethanolamin und 0,48 Teile Manganchloridtetrahydrat verwendet wurden. Die Ausbeute des Produkts betrug 91 %.

REFERENZBEISPIEL 4

Synthese von PHPE-3

PHPE-3 wurde in der gleichen Weise wie in Referenzbeispiel 2 hergestellt, mit dem Unterschied, daß 92 Teile des in Referenzbeispiel 1 hergestellten Phenolderivats (III) sowie, 952 Teile 2,6-Dimethylphenol verwendet wurden. Die Produktausbeute betrug 91 %.

REFERENZBEISPIEL 5

Synthese von PHPE-4

PHPE-4 wurde in der gleichen Weise wie in Referenzbeispiel 2 hergestellt, mit dem Unterschied, daß 111,2 Teile 2-[3-(2- Hydroxyethylthio)propyl]-6-methylphenol und 949 Teile 2,6- Dimethylphenol verwendet wurden. Die Produktausbeute betrug 93 %.

REFERENZBEISPIEL 6

Synthese von PHPE-5

PHPE-5 wurde in der gleichen Weise wie in Referenzbeispiel 2 hergestellt, mit dem Unterschied, daß 111,2 Teile 2-[3-(2- Hydroxyethylthio)propyl]-6-methylphenol und 949 Teile 2,6- Dimethylphenol verwendet wurden. Die Produktausbeute betrug 94 %.

REFERENZBEISPIEL 7

Synthese eines modifizierten Vergleichs PPE

In einen 10 l-Autoklaven aus rostfreiem Stahl wurden 4300 Teile Xylol und 500 Teile PPE ("H-30 Grade", hergestellt von Nippon Polyester K.K.; intrinsische Viskosität: 0,3 dl/g) eingeladen, und die Mischung wurde zur Auflösung des PPE gerührt. Zwanzig Teile Ethylenoxid wurden unter Druck in die Lösung eingeführt, und die Mischung bei einer Temperatur von 150ºC für 5 Stunden reagiert. Nachdem Abkühlen wurde die Reaktionsmischung in 15.600 Teile Methanol gegossen, und das ausgefallene Polymer mittels Filtration abgefangen und unter Erhalt von alkoholischen Hydroxylgruppen-modifiziertem PPE, in dem die terminale Hydroxylgruppe des PPE mit einer aliphatischen alkoholischen Hydroxylgruppe substituiert war, mit Methanol gewaschen. Die Ausbeute des Polymers betrug 99 % und der Hydroxylgehalt des modifizierten PPE betrug 1,2 Mol- %.

BEISPIELE 1 bis 3

Das unten in Tabelle 2 gezeigte PHPE und PBT wurde in einem Verhältnis von 4:6 unter Erhalt einer Mischung, die ungefähr 50 g wog, trocken miteinander vermischt. Die Mischung wurde in einer "Labo Plastomill", hergestellt von Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd., bei 250ºC und 180 U/min für 10 Minuten geknetet. Die resultierende thermoplastische Harzzusammensetzung wurde nach den folgenden Testmethoden untersucht. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Dispergierter Teilchendurchmesser:

Der Durchmesser von dispergierten PHPE-Teilchen wurde mittels eines Raster-Elektronenmikroskops ("S-2400 Modell", hergestellt von Hitachi, Ltd.) gemessen.

Erscheinungsbild des geformten Artikels:

Die geschmolzene Harzzusammensetzung wurde mittels einer Spritzgußmaschine "CS-183 MMX MINIMAX", hergestellt von Custom Scientific Co., geformt. Das Erscheinungsbild, insbesondere die Delaminierung des geformten Artikels, wurde beobachtet und wie folgt beurteilt.
Gut... problemlos praktisch verwendbar
Mittel... für die praktische Verwendbarkeit nicht annehmbar
Schlecht... extrem fehlerbehaftet

Schlagfestigkeit der geformten Artikel:

Die geformte Harzzusammensetzung wurde mittels eines "CS-183 MMX MINIMAX" bei 280ºC spritzgegossen, wodurch ein Muster von 31,5 mm Länge, 6,2 mm Breite und 3,2 mm Dicke hergestellt wurde. Die ungekerbte (unnotched) Izod- Schlagfestigkeit bei 23ºC wurde mittels eines Izod- Schlagtesters "MINI MAX CS-138TI-Modell", hergestellt von Custom Scientific Co., getestet.

VERGLEICHSBEISPIEL 1

Dieselben Schritte wie in Beispiel 1 wurden wiederholt, mit dem Unterschied, daß PHPE-2 ersetzt wurde durch Poly(2,6- dimethyl-1,4-phenylenether) mit einem Mn von 10.000. Die Auswertungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

BEISPIEL 4

Dieselben Schritte wie in Beispiel 2 wurden wiederholt, mit dem Unterschied, daß das PHPE-1/PBT-Verhältnis auf 8:2 verändert wurde. Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 2 gezeigt.

BEISPIEL 5

Dieselben Schritte wie in Beispiel 2 wurden wiederholt, mit dem Unterschied, daß zusätzlich ein PPE mit einem Mn von 10.000 in einem PHPE-2:PBT:PPE-Verhältnis von 1:2:1 verwendet wurde. Die Auswertungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

VERGLEICHSBEISPIEL 2

Dieselben Schritte wie in Beispiel 5 würden wiederholt, mit dem Unterschied, daß PHPE-1 ersetzt wurde durch das modifizierte PPE, wie es in Referenzbeispiel 7 hergestellt wurde. Die Auswertungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

BEISPIEL 6

Dieselben Schritte wie in Beispiel 1 wurden wiederholt, mit dem Unterschied, daß PHPE-2 durch PHPE-5 ersetzt wurde. Die Auswertungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt. TABELLE 2 Beispiel Nr. PHPE (A)/(B)- Verhältnis Dispergierter Teilchendurchm. (µm) Erscheinungsbild Izod-Schlagfestigkeit (kg x cm/cm²) Beispiel Vergleichsbeispiel unmodifiziertes PPE gut schlecht mittel Anmerkung: *: Domäne = PHPE (oder PPE); Matrix = PBT **: Domäne = PBT; Matrix = PHPE (oder PPE) **: PHPE (oder modifiziertes PPE):PBT:PPE

BEISPIELE 7 BIS 13 UND VERGLEICHSBEISPIELE 3 BIS 8

Die unten in Tabelle 3 gezeigten Verbindungen wurden trocken gemischt. Nylon-6 wurde nach dem Trocknen im Vakuum bei 80ºC für 15 Stunden verwendet. Die Mischung wurde in einer Labo- Plastomill bei 280ºC und 60 U/min für 5 Minuten genietet und anschließend gemahlen. Die resultierende granulierte Harzzusammensetzung wurde in einer Kompressions- Formgebungsmaschine, hergestellt von Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd. bei 280ºC unter Erhalt eines Blattes von 180 mm Länge, 180 mm Breite und 2 mm Dicke geformt. Das Blatt wurde unter Erhalt von Mustern zur Messung der physikalischen Eigenschaften geschnitten. Jedes Muster wurde der Auswertung unterzogen, nachdem es für 2 bis 6 Tage in einem Desikkator aufbewahrt wurde. Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 3 gezeigt.

Biegemodulus:

Gemessen an einem Muster von 25 mm Breite und 80 mm Länge mittels eines Instron-Testers gemäß JIS K7203. Messungen bei 80ºC wurden durchgeführt, nachdem das Muster und ein Belastungskeil mindestens 20 Minuten in einem Thermostat, der auf 80ºC ± 1ºC eingestellt war, gehalten wurden.

Izod-Schlagfestigkeit

Die ungekerbte Izod-Schlagfestigkeit bei 23ºC wurde bei drei Dicken an einem 2 mm dicken Muster, das mit Cellophanklebeband miteinander verbunden war, mittels eines Izod-Schlagfestigkeit-Testers, hergestellt von Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd., gemäß JIS K7100, gemessen.

Färbung:

Der L-Wert wurde mittels eines Diffential-Kolorimeters, hergestellt von Minolta Co., Ltd., gemäß JIS Z8729, gemessen.

Disperse Phase:

Ein geschnittenes Stück des geformten Artikels wurde für 5 Sekunden bei Zimmertemperatur in Toluol eingetaucht, wodurch selektiv PHPE (oder PPE)-Partikel aufgelöst wurden. Der disperse Teilchendurchmesser wurde dann unter einem Resterelektronenmikroskop "S-2400 Modell", hergestellt von Hitachi, Ltd., gemessen. TABELLE 3 Beispiel Nr. Vergleichsbeispiel Nr. Zusammensetzung (%): Nylon-6 Maleinanhydrid Auswertung: Beigemodulus: (kg/cm²): Ungekerbte Izod- Schalagfestigkeit (kg cm/cm²) Färbung (L-Wert) Dispergierter Teilchendurchm. (µm)
Obwohl die Erfindung detailliert unter Bezugnahme auf spezifische Beispiele beschrieben wurde, ist es dem Fachmann offensichtlich, daß zahlreiche Veränderungen und Mofikationen innerhalb der Erfindung vorgenommen werden können.

Claims

1. Thermoplastische Harzzusammensetzung, die folgendes umfaßt: (A) von 10 bis 90 Gew.-% eines Hydroxysubstituierten Poly(phenylenether)etherharzes, umfassend sich wiederholende Einheiten, die durch die Formel (I) repräsentiert werden:

worin eine ganze Zahl von 1 bis 4 darstellt; stellt eine ganze Zahl von 0 bis 3 dar; die Summe aus und ist nicht größer als 4; J repräsentiert (HO)a-R¹-S-R²-, worin eine ganze Zahl von 1 bis 6 darstellt; R¹ ist eine Halogensubstituierte oder unsubstituierte polyvalente aliphatische Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, die ein Sauerstoffatom in der Kohlenstoffkette enthalten kann, oder eine Halogen-substituierte oder unsubstituierte polyvalente aromatische Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen; und R² ist eine Alkylengruppe mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen; wenn m = 2 oder mehr ist, so können die verschiedenen J-Gruppen identisch oder voneinander verschieden sein; K repräsentiert ein Halogenatom, eine primäre oder sekundäre Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Alkenylgruppe mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Phenylgruppe, eine Aminoalkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Halogenalkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Alkoxygruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine Halogenkohlenwasserstoffoxigruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen; und wenn n = 2 oder mehr ist, so können die verschiedenen K-Gruppen identisch oder voneinander verschieden sein,

und sich wiederholende Einheiten, die durch die Formel (II) repräsentiert werden:

worin Q¹, Q², Q³ imd Q&sup4; jeweils ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine primäre oder sekundäre Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Alkenylgruppe mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomem, eine Phenylgruppe, eine Aminoalkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Halogenalkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Alkoxygruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine Halogenkohlenwasserstoffoxigruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen repräsentieren, wobei und die folgenden Formeln erfüllen:

p + q = 25 bis 400

0,2 ≤ 100p/ (p + q) ≤ 100

und (B) von 10 bis 90 Gew.-% eines thermoplastischen Harzes, ausgewählt aus einem gesättigten Polyesterharz und einem Polyamidharz.

2. Thermoplastische Harzzusammensetzung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hydroxy-substituierte Poly(phenylenether)etherharz (A) ein Copolymer ist, das folgendes umfaßt: von 0,5 bis 50 Mol-% einer sich wiederholenden Einheit, repräsentiert durch die Formel (III):

und von 50 bis 99,5 Mol-% einer sich wiederholenden Einheit, die durch die Formel (IV) repräsentiert wird:

3. Thermoplastische Harzzusammensetzung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hydroxy-substituierte Poly(phenylenether)etherharz (A) ein Copolymer ist, das folgendes umfaßt: von 1 bis 40 Mol-% einer sich wiederholenden Einheit, repräsentiert durch die Formel (III):

und von 60 bis 99 mol-% einer sich wiederholenden Einheit, die durch die Formel (IV) repräsentiert wird:

4. Thermoplastische Harzzusammensetzung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hydroxy-substituierte Poly(phenylenether)etherharz (A) ein Copolymer ist, das folgendes umfaßt: von 1,5 bis 8 Mol-% einer sich wiederholenden Einheit, repräsentiert durch die Formel (III):

und von 92 bis 98,5 Mol-% einer sich wiederholenden Einheit, die durch die Formel (IV) repräsentiert wird:

5. Thermoplastische Harzzusammensetzung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das gesättigte Polyesterharz (B) Polybutylenterephthalat ist.

6. Thermoplastische Harzzusammensetzung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamidharz Nylon-6 ist.