-
Gebiet der
Erfindung
-
Diese
Erfindung betrifft (ein) Polyethylenterephthalat-Stückchen
(Polyethylenterephthalat-Chip).
-
Hintergrund
der Erfindung
-
Verschiedene
Harze wurden bislang als Materialien für Behälter für Gewürze, Öle, Getränke, Kosmetika und Detergenzien
je nach Art des Inhalts, mit dem die Behälter gefüllt wurden, verwendet und je
nach Zweck, für
den die Behälter
verwendet wurden.
-
Aufgrund
seiner ausgezeichneten mechanischen Festigkeit, Wärmefestigkeit,
Transparenz und Gasbarriereeigenschaften ist Polyethylenterephthalat
ein geeignetes Material für
das Formen von Behältern,
die insbesondere mit Getränken,
wie z.B. Fruchtgetränken,
kühlenden
Getränken
und kohlensäurehaltigen
Getränken
gefüllt
werden sollen.
-
Das
wie oben bezeichnete Polyethylenterephthalat kann z.B. durch Verestern
von Terephthalsäure oder
ihrem esterbildenden Derivat mit Ethylenglykol oder ihrem esterbildenden
Derivat in Gegenwart eines Veresterungskatalysators hergestellt
werden und durch Polymerisieren des veresterten Produkts in Flüssigphase
in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators, gefolgt von einer
Festphasen-Polykondensation. Im allgemeinen wird ein so hergestelltes
Polyethylenterephthalat einer Formmaschine zugeführt, wie z.B. einer Spritzgußmaschine
und in eine Blasformvorform geformt und danach wird die Vorform
in eine Form einer bestimmten Form inseriert und in ein geblasenes
Gefäß streckblasgeformt
und falls nötig,
gefolgt von einer Wärmeabsetzung.
-
Das
bekannte Polyethylenterephthalat, das durch das oben erwähnte konventionelle
Verfahren erhalten wird, enthält
jedoch Oligomere, wie z.B. ein cyclisches Trimer, mit dem Ergebnis,
daß sich
die Oligomere auf der inneren Oberfläche der Blasform absetzen und
die Form damit kontaminieren oder sich an dem Belüftungsbereich
der Form der Spritzgußmaschine
anhaften wie oben erwähnt
und die Form dadurch kontaminieren.
-
Eine
solche Kontamination der Form wie oben erwähnt, bildet den bestimmenden
Grund für
Oberflächenrauhigkeiten
oder Abkreidung der resultierenden Flasche. Wenn die erhaltene Flasche
entweder teilweise oder vollständig
abkreidet, muß sie
weggeworfen werden. Aufgrund solcher Umstände gab es bei dem Formen von
Flaschen aus dem bekannten Polyethylenterephthalat ein ernsthaftes
Problem, daß Kontaminanten,
die an die Form anhaften, in häufigen
Intervallen davon entfernt werden müssen und daher die Produktivität der Flasche
deutlich erniedrigt ist.
-
Im
Hinblick auf solche existierenden Umstände wie oben erwähnt, haben
die gegenwärtigen
Erfinder intensiv versucht, ein Polyethylenterephthalat zu erhalten,
durch Verwendung dessen die Kontamination der Form dadurch kaum
auftritt und haben festgestellt, daß die Kontamination der Form
zum Zeitpunkt des Formens von Polyethylenterephthalat im wesentlichen
einer erhöhten
Menge an Oligomeren zuzuschreiben ist, wie z.B. cyclischen Trimeren,
enthalten in dem Polyethylenterephthalat, wobei die Oligomere in
großen
Mengen zu dem Zeitpunkt gebildet werden, wenn das Polyethylenterephthalat
geformt wird.
-
Die
vorliegenden Erfinder haben ferner Untersuchungen auf der Grundlage
des zuvor beschriebenen Befunds durchgeführt und schließlich herausgefunden,
daß die
Zunahme in der Menge der Oligomere in Polyethylenterephthalat beim
Formen inhibiert werden kann, indem man das Polyethylenterephthalat
mit Wasser in Kontakt bringt, und so die vorliegende Erfindung vollendet.
-
Weiterhin
haben die vorliegenden Erfinder festgestellt, daß eine enge Beziehung zwischen
einer Polykondensationsrate zu dem Zeitpunkt, wenn das Polyethylenterephthalat,
das für
das Formen verwendet wird, unter bestimmten Bedingungen einer Festphasen-Polykondensationsbehandlung
unterzogen wird und einer erhöhten
Menge an Oligomeren, gebildet zum Zeitpunkt des Formens, besteht
und daß wenn
die Rate der Polykondensationsbehandlung des Polyethylenterephthalats
niedriger ist als ein bestimmter Wert, die Kontamination der Form
zum Zeitpunkt des Formens kaum auftritt, woraufhin die vorliegende
Erfindung gemacht wurde.
-
In
diesem Zusammenhang offenbart die japanische Patentveröffentlichung
Nr. 25815/1984 ein Verfahren, das die Behandlung von teilchenförmigem Polyethylenterephthalat
vor dessen Festphasen-Polykondensation mit einem Wasserdampf umfaßt, erwärmt auf
oberhalb von 110°C,
um das Polyethylenterephthalat zu kristallisieren.
-
Weiter
offenbart die japanische Patentveröffentlichung Nr. 219328/1984
ein Verfahren zur Herstellung von Polyestern mit einem hohen Polymerisationsgrad,
das einen Schritt einer Feuchtigkeitskonditionierung eines Polyesters
mit Ethylenterephthalat-Einheiten als Hauptwiederholungseinheiten
umfaßt
und mit einer inneren Viskosität
von mindestens 0,4 dl/g und einer Dichte von weniger als 1,35 g/cm3, um einen Feuchtigkeitsgehalt von mindestens
0,2 Gew.-% zu erhalten, einen Schritt eines Vorkristallisierens
des so behandelten Polyesters und einen Schritt einer Festphasen-Polymerisation des
vorkristallisierten Polyesters bei einer Temperatur von mehr als
180°C und
unterhalb von 240°C
in einer inerten Gasatmosphäre
oder bei reduziertem Druck.
-
Die
JP-A-13715/1980 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Polyester-Chips
mit einem hohen Polymerisationsgrad durch Festphasen-Polymerisation
von Polyester-Chips mit einer inneren Viskosität (Grenzviskosität) von 0,4
bis 0,8, umfassend das Unterziehen der Polyester-Chips einer Reinigungs-
und Extraktionsbehandlung mit Wasser oder einem organischen Lösungsmittel
mit einem Siedepunkt von nicht mehr als 190°C vor und/oder nach der Festphasen-Polymerisation.
-
US 4,591,629 offenbart ein
Verfahren zum Verringern des Gehalts an flüchtigen Komponenten eines rohen
hochmolekulargewichtigen Polyesters, der besagte Bestandteile enthält. Das
Verfahren umfaßt
als erstes das Inkontaktbringen des rohen Polyesters mit Dampf,
oder einer Mischung aus Dampf und Inertgas und/oder Luft, bei einer
Temperatur von 100 bis 245°C
unter Bildung eines partiell behandelten Polyesters. Der zweite
Schritt umfaßt
ferner das Inkontaktbringen des Produkts des ersten Schritts mit
einem Inertgas und/oder Luft bei einer Temperatur von 200 bis 245°C unter Herstellung
des gereinigten Polyesters.
-
EP 0 300 981 A1 betrifft
ein Verfahren zum Verringern von Verunreinigungen, insbesondere
Acetaldehyd, der in Polymermaterialien auf der Basis von Polyethylenterephthalat
und Polyethylenterephthalat-Copolymeren vorliegt, wobei dieses Verfahren
das Entfernen der Verunreinigungen unter Verwendung von superkritischem
Kohlenstoffdioxid umfaßt.
In Beispiel 2 wird zum Ausdruck gebracht, daß die Verringerung des Acetaldehydgehalts
unter Verwendung von superkritischem Kohlenstoffdioxid weiter verbessert
wird, wenn man Wasserdampf zu dem Kohlenstoffdioxid gibt, vorzugsweise
in einem Prozentsatz, der zwischen 1,1 und 10% variieren kann. In
Beispiel 3 werden 2 Gew.-% Wasserdampf zu dem Kohlenstoffdioxid
zu diesem Zweck gegeben. Die Beispiele 2 und 3 dieses Dokuments
betreffen ein PET mit einer geringen inneren Viskosität (Grenzviskosität) (das
noch keiner Polykondensationsbehandlung unterzogen wurde).
-
-
Aufgabe der
Erfindung
-
Die
vorliegende Erfindung soll die in Verbindung mit dem zuvor beschriebenen
Stand der Technik auftretenden Probleme lösen, und es ist eine Aufgabe
der Erfindung ein Polyethylenterephthalat für Formungszwecke bereitzustellen,
durch dessen Einsatz die Menge der Oligomeren, beispielsweise eines
cyclischen Trimers, die sich beim Formen bilden, gering ist und
es kaum zu einer Kontaminierung der Form mit diesen kommt.
-
Zusammenfassung
der Erfindung
-
Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Polyethylenterephthalat, das
in einem Verfahren hergestellt wurde, welches einen Flüssigphasen-Polykondensationsschritt
in der Gegenwart eines Polykondensationskatalysators, ausgewählt unter
Germanium-, Antimon- und Titanverbindungen, umfaßt, wobei das Polyethylenterephthalat
eine Grenzviskosität
von mindestens 0,54 dl/g und eine Dichte von mehr als 1,38 g/cm
3 aufweist und weniger als 0,50 Gew.-% eines
Oligomers enthält,
das ein cyclisches Trimer der folgenden Formel ist,
und die Bedingung Y ≤ –0,20X +
0,16 erfüllt,
worin
X die Menge (Gew.-%) des obigen Oligomers in dem Polyethylenterephthalat
ist, und
Y die Zunahme in der Menge (Gew.-%) des Oligomers
ist, wenn man eine stufige rechteckige Platte aus dem Polyethylenterephthalat
herstellt,
wobei Y wie in der Beschreibung und den Ansprüchen gemessen
wird.
-
Dieses
Polyethylenterephthalat ist dadurch erhältlich, daß man Polyethylenterephthalat
mit Wasser in Kontakt bringt, wobei das Polyethylenterephthalat
eine innere Viskosität
(Grenzviskosität)
von mindestens 0,54 dl/g und eine Dichte von mehr als 1,38 g/cm3 aufweist.
-
Einen
solchen Kontakt des Polyethylenterephthalats mit Wasser kann man
beispielsweise bewirken, indem man das Polyethylenterephthalat mit
Wasser bei einer Temperatur von 1 bis 150°C über einen Zeitraum von 1 Minute
bis 100 Stunden in Kontakt bringt.
-
Ferner
kann man den Kontakt des Polyethylenterephthalats mit Wasser bewirken,
indem man das Polyethylenterephthalat mit Wasserdampf oder einem
wasserdampfhaltigen Gas bei einer Temperatur von 1 bis 150°C über einen
Zeitraum von 1 Minute bis 1 Jahr in Kontakt bringt.
-
Das
Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Polyethylenterephthalats
ist beispielsweise dadurch gekennzeichnet, daß es einen Veresterungsschritt
umfaßt,
der das Verestern von Terephthalsäure oder seinem esterbildenden
Derivat mit Ethylenglycol oder seinem esterbildenden Derivat umfaßt, einen
Flüssigphasen-Polykondensationsschritt,
der das Erwärmen
und Schmelzen des in dem zuvor erwähnten Veresterungsschritt erhaltenen
Veresterungsprodukts in der Gegenwart eines Polykondensationskatalysators
umfaßt,
einen Festphasen-Polykondensationsschritt, der das Erwärmen des
Polykondensations-Reaktionsprodukts, das man in dem zuvor erwähnten Flüssigphasen-Polykondensationsschritt
erhält,
auf eine Temperatur unterhalb seines Schmelzpunkts in einer inerten
Atmosphäre
und einem Wasserbehandlungsschritt umfaßt, der das Inkontaktbringen
des Polykondensations-Reaktionsprodukts,
das man in dem zuvor beschriebenen Festphasen-Polykondensationsschritt
erhält,
mit Wasser umfaßt.
-
In
den erfindungsgemäßen Polyethylenterephthalaten,
wie sie zuvor erläutert
wurden, sind die Mengen an Oligomeren und Acetaldehyd, die sich
beim Formen des Polyethylenterephthalats zu Formgegenständen bilden,
klein und dementsprechend kommt es kaum zu einer Kontaminierung
der Form damit, und weiterhin verändert sich der Inhalt des Formgegenstands
kaum im Hinblick auf Geschmack oder Geruch, da sich kaum Acetaldehyd
bildet.
-
Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
-
1 ist
eine Schrägansicht
eines geformten Gegenstands, nämlich
einer stufigen rechteckigen Platte.
-
2 ist
eine Graphik, die die Beziehung zwischen der Menge des Oligomers,
enthalten in einem teilchenförmigen
Polyethylenterephthalat vor dessen Formen und der Oligomerkonzentration
in einer daraus gebildeten stufigen rechteckigen Platte zeigt.
-
Detaillierte
Beschreibung der Erfindung
-
Im
folgenden wird das Verfahren zur Behandlung des Polyethylenterephthalats,
das Verfahren zur Herstellung des Polyethylenterephthalats und das
erfindungsgemäße Polyethylenterephthalat
näher erläutert.
-
Das
bei dem Verfahren für
die Behandlung von Polyethylenterephthalat der Erfindung verwendete
Polyethylenterephthalat weist vorzugsweise eine spezifische innere
Viskosität
und Dichte auf.
-
Ein
solches Polyethylenterephthalat wie in der Erfindung verwendet kann
aus Ausgangsmaterialien hergestellt werden, die Terephthalsäure oder
ihr esterbildendes Derivat und Ethylenglykol oder sein esterbildendes
Derivat umfassen, und dieses Polyethylenterephthalat kann auch mit
weniger als 20 mol% von anderen Dicarbonsäuren und/oder anderen Glykolen
co-polykondensiert werden.
-
Dicarbonsäuren, die
nicht Terephthalsäure
sind, die in der oben erwähnten
Co-Polykondensation verwendet werden können, beinhalten z.B. aromatische
Dicarbonsäuren,
wie z.B.
-
Phthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure, Diphenyldicarbonsäure und
Diphenoxyethandicarbonsäure,
aliphatische Dicarbonsäuren
wie z.B. Adipinsäure,
Sebacinsäure,
Azelainsäure
und Decandicarbonsäure
und alicyclische Dicarbonsäuren,
wie z.B. Cyclohexandicarbonsäure.
-
Andere
Glykole als Ethylenglykol, die für
die oben erwähnte
Polykondensation verwendet werden können, beinhalten z.B. aliphatische
Glykole wie z.B. Trimethylenglykol; Propylenglykol, Tetramethylenglykol,
Neopentylglykol, Hexamethylenglykol und Dodecamethylenglykol; alicyclische
Glykole wie z.B. Cyclohexandimethanol; Bisphenole; und aromatische
Diole, wie z.B. Hydrochinon und 2,2-Bis (4-β-hydroxyethoxyphenyl)propan.
-
Die
Ausgangsmaterialien, enthaltend Terephthalsäure oder ihr esterbildendes
Derivat und Ethylenglykol oder sein esterbildendes Derivat wie oben
erwähnt,
werden in Gegenwart eines Veresterungskatalysators verestert, gefolgt
von einer Flüssigphasen-Polykondensation
in Gegenwart eines Polykondensationskatalysators, den man unter
Ge-, Sb- und Ti-Verbindungen auswählt, und dann gefolgt von einer
Festphasen-Polykondensation.
-
Ein
Beispiel für
bevorzugte Verfahren für
die Herstellung von Polyethylenterephthalat, das der Wasserbehandlung
gemäß der vorliegenden
Erfindung unterzogen werden soll, ist unten angegeben, aber man sollte
verstehen, daß die
Erfindung keineswegs darauf begrenzt ist. In dem beispielhaften
Verfahren wird zunächst
eine Aufschlämmung
hergestellt, enthaltend Terephthalsäure oder ihr esterbildendes
Derivat und Ethylenglykol oder sein esterbildendes Derivat.
-
Die
wie oben hergestellte Aufschlämmung
enthält
1,02 bis 1,4 mol, vorzugsweise 1,03 bis 1,3 mol, basierend auf 1
mol Terephthalsäure
oder ihrem esterbildenden Derivat von Ethylenglykol oder seinem
esterbildenden Derivat. Diese Aufschlämmung wird kontinuierlich einem
Veresterungsreaktionsverfahren zugeführt.
-
Die
Veresterungsreaktion wird mit einer Vorrichtung durchgeführt, die
mindestens zwei Veresterungsreaktoren aufweist, die in Reihe unter
Bedingungen verbunden sind, unter denen Ethylenglykol im Rückfluß gehalten
wird, während
das Wasser das durch die Reaktion gebildet wird durch eine Gegenstromdestillationssäule aus
dem System entfernt wird. Die Reaktionsbedingungen, unter denen
die Veresterungsreaktion durchgeführt wird, sind so gewählt, daß die Temperatur
der Veresterungsreaktion auf der ersten Stufe in der Regel 240 bis
270°C, vorzugsweise
245 bis 265°C,
der Druck in der Regel 0,2 bis 3 kg/cm2 G,
vorzugsweise 0,5 bis 2 kg/cm2 G, die Temperatur
der Veresterungsreaktion in der letzten Stufe in der Regel 250 bis
280°C, vorzugsweise
255 bis 275°C
und der Druck in der Regel 0 bis 1,5 kg/cm2 G,
vorzugsweise 0 bis 1,3 kg/cm2 G beträgt.
-
Dementsprechend
wird die Veresterungsreaktion in zwei Stufen durchgeführt, wobei
die Veresterungsreaktionsbedingungen für die ersten und zweiten Veresterungsreaktionen
wie oben definiert sind und wenn die Reaktion in mindestens drei
Stufen durchgeführt
wird, liegen die Veresterungsreaktionsbedingungen für die Veresterungsreaktion
von der zweiten Stufe zu der Stufe vor der endgültigen Stufe zwischen denjenigen
der ersten und letzten Stufe.
-
Wenn
die Veresterungsreaktion z.B. in drei Stufen durchgeführt wird,
beträgt
die Reaktionstemperatur der Veresterungsreaktion auf der zweiten
Stufe in der Regel 245 bis 275°C,
vorzugsweise 250 bis 270°C
und der Druck beträgt
in der Regel 0 bis 2 kg/cm2 G, vorzugsweise
0,2 bis 1,5 kg/cm2 G. Im Hinblick auf die
Reaktionsrate, die in jeder Stufe dieser Veresterungsreaktionen
erhaltenen werden soll, ist es wünschenswert,
daß der
Anstieg und Grad der Reaktionsrate auf jeder Stufe gleichmäßig verteilt
ist, und daß die
Reaktionsrate, die in dem Reaktionsveresterungsprodukt der letzten
Stufe erhalten wird, in der Regel mindestens 90%, vorzugsweise mindestens
93% beträgt.
-
Durch
die oben erwähnten
Veresterungsverfahren wird ein niedrigeres Kondensat erhalten und
dieses niedrigere Kondensat weist in der Regel ein zahlbezogenes
durchschnittliches Molekulargewicht von 500 bis 5.000 auf.
-
Die
oben erläuterte
Veresterungsreaktion kann ohne Zugabe von Additiven, abgesehen von
Terephthalsäure
und Ethylenglykol durchgeführt
werden und kann auch in Gegenwart von Polykondensationskatalysatoren
wie später
erwähnt
durchgeführt
werden. Weiterhin ist es vorzuziehen, daß die oben erwähnte Veresterungsreaktion
unter weiterer Zugabe von geringen Mengen von tertiären Aminen
durchgeführt
wird, wie z.B. Triethylamin, Tri-n-butylamin und Benzyldimethylamin;
quaternären
Ammoniumhydroxiden, wie z.B. Tetraethylammoniumhydroxid, Tetra-n-butylammoniumhydroxid
und Trimethylbenzylammoniumhydroxid; und basischen Verbindungen,
wie z.B. Lithiumcarbonat, Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat und Natriumacetat,
woraufhin das Verhältnis
in der Hauptkette von Polyethylenterephthalat der Dioxyethylenterephthalat-Einheiten auf einem
relativ niedrigen Niveau gehalten werden kann.
-
Darauffolgend
wird das so erhaltene niedrigere Kondensat einem Flüssigphasen-Polykondensationsverfahren
zugeführt,
wobei dieses niedrigere Kondensat bei reduziertem Druck in Gegenwart
eines Polykondensationskatalysators unter Erwärmung auf eine Temperatur von
oberhalb eines Schmelzpunktes des resultierenden Polyethylenterephthalats
und unter Entfernung des zu diesem Zeitpunkt gebildeten Glykols
aus dem System polykondensiert wird.
-
Die
oben erwähnte
Flüssigphasen-Polykondensationsreaktion
kann in einer Stufe oder durch Einteilung des Verfahrens in eine
Vielzahl von Stufen durchgeführt
werden. Wenn die Polykondensationsreaktion in einer Vielzahl von
Schritten durchgeführt
wird, sind die gewählten
Polykondensationsreaktionsbedingungen so eingestellt, daß die Reaktionstemperatur
der ersten Stufe der Polykondensation in der Regel 250 bis 290°C, vorzugsweise
260 bis 280°C
und der Druck in der Regel 66.661 bis 2.666 Pa (500 bis 20 Torr),
vorzugsweise 200 bis 30 Torr und die Temperatur des letzten Schritts
der Polykondensationsreaktion in der Regel 265 bis 300°C, vorzugsweise
270 bis 295°C
und der Druck in der Regel 1.333 bis 13,33 Pa (10–0,1 Torr),
vorzugsweise 666,6 bis 66,7 Pa (5 bis 0,5 Torr) beträgt.
-
Wenn
die Polykondensationsreaktion in zwei Stufen durchgeführt wird,
sind die Polykondensationsreaktionsbedingungen für die erste und zweite Stufe
wie oben definiert und wenn die Reaktion in mindestens drei Stufen
durchgeführt
wird, werden die Reaktionsbedingungen für die Polykondensationsreaktionen
von der zweiten Stufe bis zu der Stufe vor der letzten Stufe intermediär zwischen
denjenigen für
die ersten und letzten Stufen gewählt.
-
Wenn
die Polykondensationsreaktion z.B. in drei Stufen durchgeführt wird,
beträgt
die Reaktionstemperatur der zweiten Stufe der Polykondensationsreaktion
in der Regel 260 bis 295°C,
vorzugsweise 270 bis 285°C
und der Druck beträgt in
der Regel 6.666 bis 266 Pa (50 bis 2 Torr), vorzugsweise 5.332 bis
666,6 Pa (40 bis 50 Torr). Obwohl eine innere Viskosität (IV) des
in jedem dieser Polykondensationsreaktionsverfahren gebildeten Polykondensats
nicht besonders begrenzt ist, ist es wünschenswert, daß der Grad
des Anstiegs der inneren Viskosität gleichmäßig verteilt ist und eine innere
Viskosität
(IV) von Polyethylenterephthalat, erhalten aus dem Polykondensationsreaktor
der letzten Stufe beträgt
in der Regel 0,35 bis 0,80 dl/g, vorzugsweise 0,45 bis 0,75 dl/g.
-
In
der vorliegenden Beschreibung wird die innere Viskosität durch
Berechnung einer Viskosität
einer Lösung
von Polyethylenterephthalat, gemessen bei 25°C, bestimmt, wobei die Lösung durch
Erwärmen
von 1,2 g Polyethylenterephthalat zum Lösen in 15 cc o-Chlorphenol,
gefolgt von Kühlen
hergestellt wird.
-
Das
so erhaltene Polyethylenterephthalat weist eine Dichte von in der
Regel 1,33 g/cm3 bis 1,35 g/cm3 auf.
-
In
der vorliegenden Beschreibung wird die Dichte des Polyethylenterephthalats
bei einer Temperatur von 23°C
durch ein Dichtegradientenrohr gemessen.
-
Die
oben erläuterte
Polykondensationsreaktion wird in Gegenwart eines Katalysator und
wünschenswerterweise
von Stabilisatoren durchgeführt.
Die verwendeten Katalysatoren werden unter Germanium-Verbindungen,
wie z.B. Germaniumdioxid, Germaniumtetraethoxid und Germaniumtetra-n-butoxid, Antimon-Katalysatoren,
wie z.B. Antimontrioxid und Titan-Katalysatoren, wie z.B. Titantetrabutoxid,
ausgewählt.
Von diesen obigen beispielhaft genannten Katalysatoren wird Germaniumdioxid
bevorzugt, da das resultierende Polyethylenterephthalat einen ausgezeichneten
Farbton und Transparenz aufweist. Die verwendeten Stabilisatoren
können
Phosphorsäureester
beinhalten, wie z.B. Trimethylphosphat, Triethylphosphat, Tri-n-butylphosphat,
Trioctylphosphat, Triphenylphosphat und Tricresylphosphat; Phosphorsäureester
wie z.B. Triphenylphosphit, Trisdodecylphosphit und Trisnonylphenylphosphit;
Säurephosphat
wie z.B. Methylsäurephosphat, Isopropylsäurephosphat,
Butylsäurephosphat,
Dibutylsäurephosphat
und Dioctylphosphat; und Phosphorsäure-Verbindungen wie z.B. Phosphorsäure und
Polyphosphorsäure.
Die Menge, basierend auf dem Gewicht der Mischung aus Terephthalsäure und
Ethylenglykol, des verwendeten Katalysators beträgt in der Regel 0,0005 bis
0,2 Gew.-%, vorzugsweise 0,001 bis 0,05 Gew.-% im Hinblick auf das
Gewicht des Metalls in dem Katalysator und die Menge des verwendeten
Stabilisators beträgt
in der Regel 0,001 bis 0,05 Gew.-%, vorzugsweise 0,002 bis 0,02
Gew.-% im Hinblick auf das Gewicht des Phosphoratoms in dem Stabilisator.
Die Katalysatoren und Stabilisatoren können zum Zeitpunkt des Veresterungsreaktionsverfahrens
zugefügt
werden oder können dem
Reaktor der ersten Stufe des Polykondensationsreaktionsverfahrens
zugefügt
werden.
-
Das
in der vorliegenden Erfindung verwendet Polyethylenterephthalat
kann eine andere Dicarbonsäure
als Terephthalsäure
oder ein anderes Diol als Ethylenglykol in einer Menge von weniger
als 20 mol% enthalten und insbesondere geeignete Polyethylenterephthalate
sind diejenigen, worin der Gehalt der Ethylenterephthalat-Einheiten (a) der
Formel [I],
95,0 bis 99,0 mol% beträgt und der
Gehalt der Dioxyethylenterephthalat-Einheiten (b) der Formel [II]
1,0 bis 5,0 mol% beträgt.
-
Das
so aus dem endgültigen
Polykondensationsreaktor erhaltene Polyethylenterephthalat wird
in der Regel durch das Schmelzextrusionsformverfahren in Form von
Körnern
(Chips) geformt.
-
Das
so hergestellte teilchenförmige
Polyethylenterephthalat weist einen durchschnittlichen Durchmesser
von in der Regel 2,0 bis 5,0 mm, bevorzugt 2,2 bis 4,0 mm auf.
-
Dieses
teilchenförmige
Polyethylenterephthalat wird dann einem Festphasen-Polykondensationsverfahren
zugeführt.
-
Das
teilchenförmige
Polyethylenterephthalat kann auch dem Festphasen-Polykondensationsverfahren
zugeführt
werden, nachdem es durch Erwärmen
auf eine Temperatur vorkristallisiert wurde, die niedriger ist als
die Temperatur, bei der die Festphasen-Polykondensation durchgeführt wird.
-
Das
oben erwähnte
Vorkristallisationsverfahren kann durch Erwärmen des teilchenförmigen Polyethylenterephthalats
in getrocknetem Zustand auf eine Temperatur von in der Regel 120
bis 200°C,
vorzugsweise 130 bis 180°C
für einen
Zeitraum von 1 Minute bis 4 Stunden oder durch Erwärmen des
teilchenförmigen
Polyethylenterephthalats in einer Wasserdampfatmosphäre oder
einem Wasserdampf, enthaltend eine inerte Gasatmosphäre bei einer
Temperatur von in der Regel 120 bis 200°C für einen Zeitraum von mindestens
einer Minute durchgeführt
werden.
-
Das
Festphasen-Polykondensationsverfahren, dem das teilchenförmige Polyethylenterephthalat
zugeführt
wird, umfaßt
mindestens einen Schritt und die Festphasen-Polykondensationsreaktion wird in einer
Atmosphäre
eines inerten Gases durchgeführt,
wie z.B. einem Stickstoffgas, Argongas oder Carbonsäuregas unter
Bedingungen, daß die
Polykondensationstemperatur in der Regel 190 bis 230°C, vorzugsweise
195 bis 225°C
und der Druck in der Regel 1 kg/cm2 G bis
1333 Pa (10 Torr) beträgt,
vorzugsweise von Normaldruck bis 13 330 Pa (100 Torr). Von den oben
erwähnten
inerten Gasen wird Stickstoffgas bevorzugt.
-
Das
so durch das Festphasen-Polykondensationsverfahren erhaltene Polyethylenterephthalat
weist wünschenswerterweise
eine innere Viskosität
(Grenzviskosität)
von mindestens 0,54 dl/g auf.
-
Dieses
Polyethylenterephthalat hat wünschenswerterweise
eine Dichte von in der Regel 1,38 g/cm3 oder
mehr, vorzugsweise mindestens 1,39 g/cm3.
-
Die
Menge des Oligomers, einem cyclischen Trimer der Formel
die in dem oben erwähnten Polyethylenterephthalat
enthalten ist, beträgt
weniger als 0,5 Gew.-%, weiterhin bevorzugt weniger als 0,45 Gew.-%
und insbesondere weniger als 0,4 Gew.-%.
-
In
der vorliegenden Beschreibung wird die Menge des in dem Polyethylenterephthalat
enthaltenen Oligomers auf die folgende Weise gemessen.
-
D.h.,
eine bestimmte Menge Polyethylenterephthalat wird in o-Chlorphenol
gelöst,
wiederum mit Tetrahydrofuran abgetrennt und gefiltert, um lineares
Polyethylenterephthalat von dem Filtrat zu entfernen.
-
Darauffolgend
wird das erhaltenen Filtrat einem Flüssigchromatographen zugeführt (LC
7 A, hergestellt von Shimadzu Seisakusho Ltd.) um die Menge des
Oligomers zu erhalten, enthalten in dem Polyethylenterephthalat
und der Wert der Menge des Oligomers wird durch die Menge des in
der Messung verwendeten Polyethylenterephthalats geteilt und das
erhaltene Ergebnis als Oligomergehalt (Gew.-%) angenommen.
-
In
der vorliegenden Erfindung wird das so erhaltene teilchenförmige Polyethylenterephthalat
einer Wasserbehandlung unterzogen, wobei dieses teilchenförmige Polyethylenterephthalat
in Kontakt mit Wasser, mit Wasserdampf oder wasserdampfhaltigem
Gas gebracht wird.
-
Der
Kontakt des teilchenförmigen
Polyethylenterephthalats mit Wasser kann durch Eintauchen des Polyethylenterephthalat
in Wasser, gehalten bei einer Temperatur von 1 bis 150°C für einen
Zeitraum von 1 Minute bis 100 Stunden, vorzugsweise von 5 Minuten
bis 10 Stunden bewirkt werden. Wünschenswerterweise wird
das teilchenförmige
Polyethylenterephthalat über
einen Zeitraum von 1 Minute bis 10 Stunden in heißes Wasser
getaucht, das man bei 30 bis 150°C
hält. Es
ist noch wünschenswerter,
das teilchenförmige
Polyethylenterephthalat über
einen Zeitraum von 3 Minuten bis 5 Stunden in heißes Wasser
zu tauchen, das man bei 40–110°C hält. Besonders
wünschenswert
ist es, das teilchenförmige
Polyethylenterephthalat in heißes
Wasser einzutauchen, das bei 50–100°C für einen
Zeitraum von 5 Minuten bis 3 Stunden gehalten wird.
-
Der
Kontakt des teilchenförmigen
Polyethylenterephthalats mit Wasserdampf oder wasserdampfhaltigen
Gas kann dadurch bewirkt werden, daß man Wasserdampf, wasserdampfhaltiges
Gas oder wasserdampfhaltige Luft, die man bei einer Temperatur von
1 bis 150°C,
vorzugsweise 40 bis 150°C
und insbesondere 50 bis 110°C
hält, in
einer Menge von mindestens 0,5 g im Hinblick auf den Wasserdampf
pro 1 kg des teilchenförmigen
Polyethylenterephthalats durch das teilchenförmige Polyethylenterephthalat
führt,
wodurch das teilchenförmige
Polyethylenterephthalat mit dem Wasserdampf kontaktiert wird. Der
Kontakt kann auch in einer Atmosphäre aus Wasserdampf oder wasserdampfhaltigen
Gas bewirkt werden.
-
Der
Kontakt des teilchenförmigen
Polyethylenterephthalats mit dem oben erwähnten Wasserdampf wird für eine Zeitspanne
von üblicherweise
1 Minute bis 1 Jahr, vorzugsweise von 5 Minuten bis 14 Tagen bewirkt.
-
Das
so in der zuvor erläuterten
Weise wasserbehandelte Polyethylenterephthalat kann hergestellt werden,
indem man eine Reihe von Schritten ausführt, die umfassen:
einen
Schritt zum Verestern von Terephthalsäure oder seinem esterbildenden
Derivat mit Ethylenglycol oder seinem esterbildenden Derivat,
einen
Schritt zur Flüssigphasen-Polykondensation
des in dem zuvor erwähnten
Schritt erhaltenen Veresterungsprodukts, in dem das Produkt in der
Gegenwart eines Polykondensationskatalysators bis zum Schmelzen
erwärmt
wird,
einen Schritt zur Festphasen-Polykondensation des in
dem zuvor erwähnten
Flüssigphasen-Polykondensationsschritt
erhaltenen Polykondensations-Reaktionsprodukts in einer inerten
Atmosphäre,
in dem das Reaktionsprodukt auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts
erwärmt
wird, und
einen Schritt zur Wasserbehandlung des in dem zuvor
erwähnten
Festphasen-Polykondensationsschritt erhaltenen Polykondensations-Reaktionsprodukts,
in dem das Reaktionsprodukt mit Wasser in Kontakt gebracht wird.
-
Indem
das Polyethylenterephthalat der oben erwähnten Wasserbehandlung unterzogen
wird, nimmt nicht nur die Rate der Festphasen-Polykondensation des
Polyethylenterephthalats ab, sondern es kann auch der Anstieg der
Menge der Oligomere inhibiert werden, die sich in einer gestuften,
rechteckigen Platte bilden, die aus dem erwärmten und bei einer Temperatur
von 290°C
geschmolzenen Polyethylenterephthalat kommt.
-
Wenn
ein solches mit Wasser behandeltes Polyethylenterephthalat, in dem
die Rate der Festphasen-Polykondensation
erniedrigt wurde, durch Erwärmen
auf eine Temperatur von 215°C
in einer inerten Gasatmosphäre
festphasenpolykondensiert wird, beträgt die Polykondensationsrate
weniger als 0,0055 dl/g·h, vorzugsweise
weniger als 0,005 dl/g·h,
besonders bevorzugt weniger als 0,004 dl/g·h und insbesondere weniger
als 0,003 dl/g·h.
-
Bei
der vorliegenden Beschreibung wird die Polykondensationsrate des
Polyethylenterephthalats zu dem Zeitpunkt, wenn das Polyethylenterephthalat
festphasenpolykondensiert wird, auf die folgende Weise gemessen.
-
Ein
zylindrischer Container aus rostfreiem Stahl mit 22 mm Innendurchmesser
und 80 mm Höhe
wird mit 60 g teilchenförmigem
Polyethylenterephthalat gefüllt
und dann versiegelt. Dieser Behälter
weist in einem Bodenanteil eine Düse für den Einlaß von inertem Gas auf und ist
so aufgebaut, daß das
inerte Gas aus dem System durch den oberen Teil ausgegeben wird.
-
Die
Festphasen-Polykondensation wird durch Durchführen von Stickstoffgas als
inertes Gas durch den versiegelten Behälter aus rostfreiem Stahl,
gepackt mit teilchenförmigem
Polyethylenterephthalat durchgeführt,
wobei der Behälter
aus rostfreiem Stahl in einem Sandbad mit einer Wärmeausrüstung (enthaltend Aluminiumoxid,
hergestellt von Nippon Percalizino Co.) eingepaßt und dort gehalten wird.
-
Das
verwendete Stickstoffgas weist einen Taupunkt (dew point) von weniger
als –50°C und einen
Sauerstoffgehalt von weniger als 20 ppm auf und wird vorerwärmt vor
dem Zuführen
zu dem Behälter
aus rostfreiem Stahl um dieselbe Temperatur wie die des Bades aufzuweisen.
Das Stickstoffgas wird dem Behälter
aus rostfreiem Stahl mit einer Rate von 200 Nl/h zugeführt.
-
Das
Sandbad wird durch Luft auf einen flüssigen Zustand gebracht, so
daß die
Temperatur des Bades einheitlich wird und keine Temperaturverteilung
auftritt. Die Wärmevorrichtung
des Sandbades ist so eingestellt, daß die Badtemperatur mit der
bestimmten Festphasen-Polykondensationstemperatur durch eine Programmsteuervorrichtung übereinstimmt.
-
Die
Rate der Festphasen-Polykondensation wird auf die folgende Weise
unter Verwendung des oben erwähnten
zylindrischen Behälter
aus rostfreiem Stahl und des Sandbades bestimmt. Die Festphasen-Polykondensationsreaktion
wird durchgeführt,
indem der versiegelte zylindrische Behälter aus rostfreiem Stahl,
gefüllt
mit teilchenförmigem
Polyethylenterephthalat, in das Sandbad eingepaßt wird, Stickstoffgas mit
einer Rate von 200 Nl/h durch den Behälter geführt wird, die Temperatur des
Sandbades von Raumtemperatur auf 170°C in 30 Minuten angehoben wird,
die erhöhte
Temperatur bei 170°C
für eine
Stunde gehalten wird, durch Erhöhen
der Temperatur von 170°C
auf 215°C
in 30 Minuten und Erhalten der erhöhten Temperatur für 4 Stunden bei
215°C.
-
Nach
Abschluß der
Festphasen-Polykondensationsreaktion wird das Erwärmen beendet,
die Temperatur in dem Sandbad wird auf 70°C abgesenkt, während Stickstoffgas
durch den Container geführt
wird und der Behälter
wird aus dem Sandbad genommen, um eine innere Viskosität g/dl (IV)
des festphasenpolykondensierten teilchenförmigen Polyethylenterephthalats
zu messen. Dieser IV-Wert wie erhalten wird als A dl/g genommen.
-
In
derselben Weise wie oben wird die IV des teilchenförmigen Polyethylenterephthalats
gemessen, außer
daß die
Retentionszeit bei 215°C
von 4 Stunden auf 20 Stunden geändert
wird. Dieser erhaltene IV-Wert wird als B dl/g genommen.
-
Die
Rate der Festphasen-Polykondensation wird aus der folgenden Gleichung
berechnet:
worin R eine Rate einer Festphasen-Polykondensation
(dl/g h) ist und A und B jeweils den IV-Wert (dl/g) darstellen,
gemessen nach der Retentionszeit bei 215°C für 4 Stunden bzw. 20 Stunden.
-
In
dem erfindungsgemäßen Polyethylenterephthalat,
das der zuvor beschriebenen Wasserbehandlung unterzogen wurde, kann
ein Anstieg der Menge des gebildeten Oligomers im Verlauf des darauffolgenden Formens
des Polyethylenterephthalats deutlich inhibiert werden. Dies kann
durch Messung der erhöhten
Menge des gebildeten Oligomers in einer stufigen rechteckigen Platte
bestätigt
werden, die man aus dem wasserbehandelten Polyethylenterephthalat
formt, welches zum Schmelzen auf eine Temperatur von 290°C erwärmt wurde.
Die erhöhte
Menge y (Gew.-%) des in der stufigen rechteckigen Platte gebildeten
Oligomers, die aus dem wasserbehandelten Polyethylenterephthalat
der vorliegenden Erfindung geformt wird, welches zum Aufschmelzen
auf eine Temperatur von 290°C
erwärmt
wurde, beträgt
y ≤ –0,20x +
0,16, worin x die Oligomerkonzentration (Gew.-%) des Polyethylenterephthalats
vor dem Formen in eine stufige rechteckige Platte ist.
-
Bei
der vorliegenden Beschreibung wird die erhöhte Menge y (Gew.-%) des in
der stufigen rechteckigen Platte gebildeten Oligomers, gebildet
aus dem teilchenförmigen
Polyethylenterephthalat auf die folgende Weise gemessen.
-
Es
werden nämlich
2 kg des teilchenförmigen
Polyethylenterephthalats, dessen Oligomergehalt vorher gemessen
wurde (gemessener Wert %), für
mindestens 16 Stunden mit einem Hordentrockner bei einer Temperatur
von 140°C
und einem Druck von 10 Torr getrocknet, so daß der Feuchtigkeitsgehalt des
Polyethylenterephthalats weniger als 50 ppm annimmt.
-
Darauffolgend
wird das getrocknete teilchenförmige
Polyethylenterephthalat einer Spritzgußmaschine zugeführt (M-70A,
hergestellt von Meiki Seisakusho K.K.) und bei einer Zylindertemperatur
von 290°C
und einer Temperatur der Wasserkühlform
von 15°C
zum Erhalt einer geformten stufigen rechteckigen Platte spritzgegossen.
-
Das
Spritzgießen
der geformten stufigen rechteckigen Platte wird durchgeführt, indem
das getrocknete teilchenförmige
Polyethylenterephthalat von einem Trichter der Spritzgußformmaschine
zugeführt
wird, während
das Chargenwiegen auf 12 Sekunden und das Spritzgießen auf
60 Sekunden eingestellt wird. Die Reaktionszeit des geschmolzenen
Harzes in der Formmaschine wird auf ungefähr 72 Sekunden eingestellt. Die
geformten stufigen rechteckigen Platten weisen jeweils ein Gewicht
von 75 g auf und die Probe zur Messung des Oligomergehalts wird
aus den geformten Platten gewählt,
die beim 11. bis 15. Formen nach dem Einspritzen des Spritzgießens erhalten
werden.
-
Die
geformte stufige rechteckige Platte 1 weist eine Form, wie dargestellt
in 1 auf, und die Dicke des Teils A der Platte beträgt ungefähr 6,5 mm,
diejenige des Teils B ungefähr
5 mm und diejenige des Teils C ungefähr 4 mm. Unter Verwendung dieses
Teils C wird die erhöhte
Menge des Oligomers gemessen, das sich in dem Polyethylenterephthalat
bildet, wenn es zu einer stufigen rechteckigen Platte geformt wird.
-
Diese
geformte Platte weist eine Dicke von 4 mm auf und wird dann in Chips
geschnitten, die dann als Proben für die Messung des Oligomergehalts
verwendet werden.
-
Der
Oligomergehalt in dem Polyethylenterephthalat, das die stufige rechteckige
Platte bildet, wird auf dieselbe Weise wie oben gemessen.
-
Bei
dem wie vorher erwähnten
mit Wasser behandelten Polyethylenterephthalat ist es wünschenswert, wenn
der Oligomergehalt in einem Formgegenstand, erhalten durch Spritzgießen des
Polyethylenterephthalats bei einer Formtemperatur von 290°C als W0 (Gew.-%) genommen wird und der Oligomergehalt
in dem geformten Gegenstand, erhalten durch Eintauchen des Polyethylenterephthalats
in heißes
Wasser, gehalten bei 95°C
für 8 Stunden,
gefolgt von Trocknen und dann Spritzgießen des getrockneten Polyethylenterephthalats als
W1 (Gew.-%) genommen wird, daß W0 – W1 0 bis 0,12 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 0,11
Gew.-% und besonders bevorzugt 0 bis 0,10 Gew.-% beträgt.
-
Wenn
ein Formgegenstand erhalten werden soll unter Verwendung eines solchen
Polyethylenterephthalats mit einem Oligomergehalt von 0 bis 0,12
Gew.-%, ausgedrückt
als W0 – W1, wie oben definiert, bildet sich kaum Oligomer
in dem resultierenden Formgegenstand und dementsprechend ist die
Kontamination der Form damit effektiv inhibiert.
-
Wenn
das der Wasserbehandlung unterzogene Polyethylenterephthalat, dessen
Festphasen-Polykondensationsrate
wie oben erwähnt
vermindert wurde, festphasenpolykondensiert wird, durch Erwärmen auf eine
Temperatur von 215°C
in einer inerten Gasatmosphäre,
wobei die Polykondensationsrate wie gemessen zu diesem Zeitpunkt
als W0 genommen wird und wenn das Polyethylenterephthalat
in heißes
Wasser eingetaucht wird, gehalten bei 95°C für 8 Stunden, gefolgt von einem
Trocknen und auf dieselbe Weise wie oben festphasenpolykondensiert
wird, wobei die Festphasen-Polykondensationsrate gemessen zu diesem
Zeitpunkt als V1 genommen wird, ist es wünschenswert,
daß das
Verhältnis
der Polykondensationsrate V1/V0 0,2 bis
1,0, vorzugsweise 0,22 bis 1,0 und insbesondere 0,25 bis 1,0 beträgt.
-
Wenn
ein Formgegenstand aus einem solchen Polyethylenterephthalat mit
einem Verhältnis
eines Polykondensationsverhältnisses
V1/V0 von 0,2 bis
1,0 erhalten werden soll, bildet sich kaum Oligomer in dem resultierenden
Formgegenstand und dementsprechend kann die Kontamination der Form
damit effektiv inhibiert werden.
-
Weiterhin,
wenn der Acetaldehydgehalt des durch Spritzgießen des Polyethylenterephthalats
bei einer Formtemperatur von 290°C
erhaltenen Gegenstands als W0 (Gew.-%) genommen
wird und einerseits, wenn der Acetaldehydgehalt eines durch ähnliches
Spritzgießen
erhaltenen Gegenstands, wobei das Polyethylenterephthalat 8 Stunden
in heißes
Wasser getaucht wird, das man bei 95°C hält, und getrocknet wird, als
W1 (Gew.-%) genommen wird, beträgt W0 – W1 0 bis 5 ppm pro Gewicht.
-
Ein
aus Polyethylenterephthalat erhaltener Formgegenstand, worin der
Acetaldehydgehalt gemessen wird, wird hergestellt durch Trocknen
von teilchenförmigem
Polyethylenterephthalat unter Verwendung eines Hordentrockner für mindestens
16 Stunden bei einer Temperatur von 140°C und einem Druck von 10 Torr,
so daß der
Feuchtigkeitsgehalt des teilchenförmigen Polyethylenterephthalats
weniger als 50 ppm wird und dann durch Spritzgießen des getrockneten teilchenförmigen Polyethylenterephthalats
unter Verwendung einer Spritzgußformmaschine
(M-70A, hergestellt von Meiki Seisakusho K.K.) bei einer Zylindertemperatur
von 290°C
und einer Temperatur der Wasserkühlung
der Form von 15°C.
-
Bei
einem aus einem solchen Polyethylenterephthalat gebildeten Gegenstand
mit W0 – W1 von 0 bis 5 ppm wie oben definiert, bildet
sich kaum Acetaldehyd und dementsprechend bildet der geformte Gegenstand keinen
schlechten oder ungewöhnlichen
Geruch und der Inhalt des Formgegenstands verändert sich nicht im Hinblick
auf Geschmack oder Geruch.
-
Bei
der vorliegenden Erfindung wird der Gehalt an Acetaldehyd, enthalten
in dem Polyethylenterephthalat, durch Abkühlen und Pulverisieren von
2 g einer Probe bestimmt, indem die Probe auf Raumtemperatur zurückgebracht
wird, Befüllen
eines Behälters
mit 1 g der gesammelten Probe und 2 cc einer inneren Standardlösung und
Versiegeln des Behälters.
Danach wird das Acetaldehyd 1 Stunde in einem Ofen bei 120°C extrahiert,
mit Eis gekühlt
und 5 μl
des Überstandes
werden durch GC-6A von Shimadzu Seisakusho K.K. zum Erhalt des Acetaldehydgehalts
gemessen.
-
Indem
das Polyethylenterephthalat einer Wasserbehandlung in der vorher
erwähnten
Weise unterzogen wird, kann nicht nur die Polykondensationsrate
des Polyethylenterephthalats abnehmen, sondern es kann auch ein
Anstieg der Menge an Oligomeren (cyclischem Trimer) oder Acetaldehyd,
enthalten in dem Polyethylenterephthalat zum Zeitpunkt des Formens,
inhibiert werden und es wird angenommen, daß dies der Tatsache zuzuschreiben
ist, daß durch
Unterziehen des Polyethylenterephthalats einer Wasserbehandlung
der Polykondensationskatalysator, z.B. ein Germanium-Katalysators
eine Deaktivierung durchläuft
und dementsprechend eine Zerfallsreaktion oder eine Esteraustauschreaktion
kaum fortschreitet, und daß daher
die Menge der gebildeten Oligomere (cyclisches Trimer) gering wird.
-
Wie
vorher erwähnt,
enthält
das Polyethylenterephthalat, das einer Wasserbehandlung unterzogen wurde,
geringe Mengen an Oligomer, das sich zum Zeitpunkt des Formens des
Polyethylenterephthalats bildet. Dementsprechend, wenn dieses Polyethylenterephthalat
einer Formmaschine zugeführt
wird, wie z.B. einer Spritzgußmaschine
und in einer Vorform für
das Blasformen geformt wird, wird diese Vorform durch Einführen in
eine Form einer bestimmten Form streckblasgeformt und dann falls
notwendig, wärmegehärtet, um einen
blasgeformten Behälter
zu erhalten, wobei es kaum zur Kontaminierung der Form mit Oligomeren,
wie z.B. einem cyclischen Trimer, kommt und weiterhin Acetaldehyd
sich kaum bildet.
-
Wirkung der
Erfindung
-
Bei
einem Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Polyethylenterephthalats
wird das Polyethylenterephthalat mit einer inneren Viskosität (Grenzviskosität) von mindestens
0,54 gl/g und einer Dichte von mindestens 1,38 g/cm3 mit
Wasser behandelt, indem das Polyethylenterephthalat mit Wasser kontaktiert wird.
Bei dem der Wasserbehandlung unterzogenen Polyethylenterephthalat
werden nur geringe Mengen von Oligomeren (cyclisches Trimer) zu
dem Zeitpunkt gebildet, wenn das Polyethylenterephthalat geformt
wird, und da außerdem
die Gesamtmenge der Oligomere (cyclisches Trimer), die in dem Polyethylenterephthalat zum
Zeitpunkt des Formens enthalten ist, gering ist, kommt es kaum zur
Kontaminierung der Form damit.
-
Dementsprechend
besteht, wenn das erfindungsgemäße mit Wasser
behandelte Polyethylenterephthalat zu einem Formgegenstand geformt
wird, kein Bedarf an einer häufigen
Reinigung der Form und dadurch wird die Produktivität des Formgegenstands,
wie z.B. Flaschen, verbessert. Aus dem wasserbehandelten Polyethylenterephthalat
geformte Flaschen können
am Abkreiden gehindert werden und außerdem wird praktisch wenig
Acetaldehyd zum Zeitpunkt des Formens des Polyethylenterephthalats
gebildet.
-
Die
vorliegende Erfindung wird nun im Hinblick auf die Beispiele illustriert;
man sollte jedoch verstehen, daß die
Erfindung keineswegs auf diese Beispiele beschränkt ist.
-
Beispiel 1
-
In
einem Behälter
aus rostfreiem Stahl wurden 5 kg teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,80 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3,
einem Oligomergehalt von 0,31 Gew.-% und einem durchschnittlichen
Teilchendurchmesser von 2,8 mm in 6,5 kg destilliertem Wasser eingetaucht.
-
Darauffolgend
wurde ein Behälter
aus rostfreiem Stahl mit dem Polyethylenterephthalat und destilliertem
Wasser beladen und extern erwärmt,
um die Temperatur innerhalb des Behälters auf 90°C einzustellen (die
Temperatur innerhalb des Behälters
wurde auf 90°C
in 10 Minuten angehoben) und die Wasserbehandlung des Polyethylenterephthalats
wurde für
4 Stunden durchgeführt,
während
diese Temperatur aufrechterhalten wurde und das wasserbehandelte
Polyethylenterephthalat wurde dehydratisiert und in einer Stickstoffgasatmosphäre bei 140°C für 14 Stunden
getrocknet.
-
Die
Polykondensationsrate betrug 0,0026 fl/g h, wenn das getrocknete
Polyethylenterephthalat in einer Weise wie bereits in der vorliegenden
Beschreibung dargestellt einer Festphasen-Polykondensationsbehandlung
durch Erwärmen
auf eine Temperatur von 215°C
in Stickstoffgasatmosphäre
unterzogen wurde.
-
Ein
gestufte rechteckige Platte, geformt aus dem erwähnten Polyethylen-terephthalat,
mit einer Spritzgußmaschine
(M-70A von Meiki Seisakusho K.K.) bei 290°C gemäß dem vorstehenden Verfahren,
hatte einen Oligomergehalt von 0,35 Gew.-%, so eine erhöhte Menge
des Oligomers von 0,04 Gew.-%.
-
Beispiel 2
-
In
demselben Verfahren wie in Beispiel 1 wurden 5 kg teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,78 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3,
einem Oligomergehalt von 0,28 Gew.-% und einem durchschnittlichen
Teilchendurchmesser von 2,6 mm einer heißen Wasserbehandlung zur Messung
einer Rate einer Festphasen-Polykondensation unterzogen, wobei eine
Polykondensationsrate von 0,0016 dl/g·h gemessen wurde.
-
Ein
Formgegenstand, erhalten durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel
1 hatte eine Oligomergehalt von 0,29 Gew.-%, und so eine erhöhte Oligomermenge
von 0,01 Gew.-%.
-
Beispiel 3
-
Ein
Behälter
aus rostfreiem Stahl wurde mit 5 kg desselben Polyethylenterephthalats
wie verwendet in Beispiel 1 beladen und Wasserdampf wurde mit einer
Rate von 0,5 kg/h für
30 Minuten durchgeführt.
-
Ein
Formgegenstand, erhalten durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel
1 hatte einen Oligomergehalt von 0,40 Gew.-%, daher eine erhöhte Oligomermenge
von 0,09 Gew.-%.
-
Beispiel 4
-
Ein
Druckbehälter
aus rostfreiem Stahl wurde mit 5 kg desselben Polyethylenterephthalats
wie verwendet in Beispiel 1 beladen und Wasserdampf mit einem Druck
von 0,43 kg/cm2 wurde mit einer Rate von
0,5 kg/h für
30 Minuten durchgeführt.
-
Das
so behandelte Polyethylenterephthalat wurde durch dasselbe Verfahren
wie in Beispiel 1 getrocknet und im Hinblick auf die Festphasen-Polykondensationsrate
gemessen, wodurch eine Polykondensationsrate von 0,0048 dl/g·h gemessen
wurde.
-
Ein
Formgegenstand, erhalten durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel
1 hatte einen Oligomergehalt von 0,37 Gew.-%, und daher eine erhöhte Oligomermenge
von 0,06 Gew.-%.
-
Beispiel 5
-
In
einem Behälter
aus rostfreiem Stahl wurden 5 kg desselben Polyethylenterephthalats
wie verwendet in Beispiel 1 in 6,5 kg destilliertem Wasser, gehalten
bei 18°C,
eingetaucht.
-
Nach
einem Eintauchen für
30 Minuten wurde das Polyethylenterephthalat dehydratisiert und
durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1 getrocknet und das getrocknete
Polyethylenterephthalat wurde dann im Hinblick auf die Festphasen-Polykondensationsrate
gemessen, wobei eine Polykondensationsrate von 0,0042 dl/g·h gemessen
wurde.
-
Ein
Formgegenstand, erhalten durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel
1 hatte einen Oligomergehalt von 0,39 Gew.-%, und daher eine erhöhte Menge
des Oligomers von 0,08 Gew.-%.
-
Vergleichsbeispiel 1
-
Dasselbe
Polyethylenterephthalat wie verwendet in Beispiel 1 wurde in Stickstoffgas
für 14
Stunden bei 140°C
getrocknet und das getrocknete Polyethylenterephthalat wurde einer
Festphasen-Polykondensationsbehandlung durch Erwärmen auf eine Temperatur von
215°C in
Stickstoffatomsphäre
zur Messung einer Festphasen-Polykondensationsrate unterzogen, wodurch
eine Polykondensationsrate von 0,0067 dl/g·h gemessen wurde.
-
Ein
aus dem so bei 290°C
behandelten Polyethylenterephthalat gebildeter Gegenstand hatte
einen Oligomergehalt von 0,50 Gew.-% und daher eine erhöhte Menge
des Oligomers von 0,19 Gew.-%.
-
Vergleichsbeispiel 2
-
Dasselbe
Polyethylenterephthalat wie verwendet in Beispiel 2 wurde durch
dasselbe Verfahren wie in Vergleichsbeispiel 1 im Hinblick auf eine
Festphasen-Polykondensationsrate gemessen, wodurch eine Polykondensationsrate
von 0,0057 dl/g·h
gemessen wurde und ein Gegenstand, geformt aus dem Polyethylenterephthalat
hatte einen Oligomergehalt von 0,46 Gew.-% und daher eine erhöhte Menge
des Oligomers von 0,18 Gew.-%.
-
Beispiel 6
-
Unter
Verwendung einer kontinuierlichen Polykondensationsvorrichtung,
umfassend 1., 2., 3., 4. und 5. Reaktoren, die vom Tanktyp waren
und einen 6. Reaktor, der ein horizontaler Reaktor vom biaxialen
Rotationstyp war, wurde eine kontinuierliche Polymerisation auf
die folgende Weise durchgeführt
um Polyethylenterephthalat herzustellen.
-
Eine
Aufschlämmung,
hergestellt durch Vermischen von 1473 Gew.Teilen hochreiner Terephthalsäure mit
645 Gew.Teilen Ethylenglykol wurde kontinuierlich pro Stunde dem
ersten Reaktor zugefügt,
worin 3750 Gew.Teile einer Reaktionsflüssigkeit vorher unter Rühren bei
255°C und
1,7 kg/cm2 G gehalten wurden, um eine Veresterungsreaktion
der ersten Stufe durchzuführen.
Bei der Veresterungsreaktion der ersten Stufe wurde eine Mischung
aus 203 Gew.Teilen Wasser und 3 Gew.Teilen Ethylenglykol abdestilliert.
Das Veresterungs-Reaktionsprodukt der ersten Stufe wurde so eingestellt,
daß eine
durchschnittliche Retentionszeit 2,0 Stunden annahm und das Reaktionsprodukt
wurde unter Rühren
in dem zweiten Reaktor, gehalten bei 260°C, und bei 0,8 kg/cm2 G eingeführt.
-
In
dem zweiten Reaktor wurde eine homogene Mischung aus 0,25 Gew.Teilen
Germaniumdioxid und 32 Gew.Teilen Ethylenglykol pro Stunde kontinuierlich
zugeführt
und gleichzeitig wurde eine Mischung aus 84 Gew.Teilen Wasser und
7 Gew.Teilen Ethylenglykol pro Stunde kontinuierlich abdestilliert
und die Veresterungsreaktion auf der zweiten Stufe wurde fortgesetzt.
Das Veresterungs-Reaktionsprodukt der zweiten Stufe wurde so eingestellt,
daß die
durchschnittliche Retentionszeit 2,0 Stunden annahm und das Reaktionsprodukt wurde
unter Rühren
in den dritten Reaktor eingeführt,
der bei 265°C
und Normaldruck gehalten wurde.
-
In
dem dritten Reaktor wurde eine homogene Mischung aus 1,23 Gew.Teilen
Trimethylphosphat und 22 Gew.Teilen Ethylenglykol pro Stunde kontinuierlich
zugeführt
und gleichzeitig wurde eine Mischung aus 21 Gew.Teilen Wasser und
38 Gew.Teilen Ethylenglykol pro Stunde kontinuierlich abdestilliert
und die Veresterungsreaktion aus der dritten Stufe wurde fortgesetzt.
-
Das
dritte Veresterungs-Reaktionsprodukt wurde ebenfalls so eingestellt,
daß eine
durchschnittliche Retentionszeit 2,0 Stunden annahm und das Reaktionsprodukt
wurde kontinuierlich unter Rühren
in den vierten Reaktor eingeführt,
der bei 275°C
und 70 mmHg gehalten wurde. In dem vierten Reaktor wurde eine Mischung
aus 62 Gew.Teilen Wasser und 6 Gew.Teilen Ethylenglykol pro Stunde
kontinuierlich abdestilliert und die Polykondensationsreaktion der
ersten Stufe wurde durchgeführt.
Das Polykondensations-Reaktionsprodukt
der ersten Stufe wurde so eingestellt, daß eine durchschnittliche Retentionszeit
1,0 Stunden annahm und das Reaktionsprodukt wurde kontinuierlich
unter Rühren
in den fünften
Reaktor eingeführt,
der bei 280°C
und 5 mmHg gehalten wurde.
-
In
dem fünften
Reaktor wurde eine Mischung aus 26 Gew.Teilen Wasser und 3 Gew.Teilen
Ethylenglykol pro Stunde kontinuierlich abdestilliert und die Polykondensationsreaktion
der zweiten Stufe wurde fortgesetzt. Das Polykondensations-Reaktionsprodukt
der zweiten Stufe wurde so eingestellt, daß eine durchschnittliche Retentionszeit
1,0 Stunden annahm und das Reaktionsprodukt wurde kontinuierlich
in den sechsten Reaktor eingeführt,
bei dem es sich um einen horizontalen biaxialen Rotationsreaktor
handelte, der bei 282°C
und 1,8 bis 2,5 mmHg gehalten wurde.
-
In
dem sechsten Reaktor wurde eine Reaktionsmischung aus 12 Gew.Teilen
Ethylenglykol und 1 Gew.Teil Wasser pro Stunde kontinuierlich abdestilliert
und die Polykondensationsreaktion der dritten Stufe wurde fortgesetzt.
Das Polykondensations-Reaktionsprodukt der dritten Stufe wurde so
eingestellt, daß eine durchschnittliche
Retentionszeit 2,5 Stunden annahm und das Reaktionsprodukt wurde
kontinuierlich aus dem Reaktor durch ein Polyester-Entzugsausrüstung in
Form eines Stranges entzogen. Der entzogene Strang wurde durch Untertauchen
in Wasser gekühlt
und dann durch eine Strangschneidvorrichtung in Form eines Chips geschnitten.
Das durch die oben erwähnte
Flüssigphasen-Polymerisation
erhaltenen Polyethylenterephthalat hatte eine innere Viskosität von 0,57
dl/g, wie gemessen in o-Chlorphenol bei 25°C und der Gehalt der Dioxyethylenterephthalat-Komponente
betrug 2,50 mol%.
-
Weiterhin
wurde das durch die obige Flüssigphasen-Polymerisation erhaltenen
Polyethylenterephthalat getrocknet und in Stickstoffatmosphäre bei ungefähr 140°C für ungefähr 15 Stunden
kristallisiert und dann einem Säulenfestphasen-Polymerisator zugeführt, um
eine Festphasen-Polymerisation in Stickstoffatmosphäre bei 205°C für 15 Stunden
durchzuführen.
Das so erhaltene Polyethylenterephthalat hatte eine innere Viskosität von 0,80
dl/g, gemessen in o-Chlorphenol bei 25°C, eine Dichte von 1,40 g/cm3, einen Oligomergehalt von 0,32 Gew.-% und
einen Gehalt an Dioxyethylenterphthalat-Bestandteil von 2,53 mol%.
-
In
einem Behälter
aus rostfreiem Stahl wurden 5 kg des oben erhaltenen Polyethylenterephthalats
(A) in 6,5 kg destilliertes Wasser eingetaucht.
-
Darauffolgend
wurde der Behälter
aus rostfreiem Stahl, der mit dem Polyethylenterephthalat und destilliertem
Wasser beladen war, extern erwärmt
um die Temperatur innerhalb des Behälters auf 90°C einzustellen
und bei dieser Temperatur für
4 Stunden zur Durchführung
einer Wasserbehandlung gehalten. Das wasserbehandelte Polyethylenterephthalat
wurde dehydratisiert und bei 140°C
in einer Stickstoffatmosphäre
für 14
Stunden getrocknet.
-
Wenn
das so getrocknete Polyethylenterephthalat einer Festphasen-Polykondensationsbehandlung
in der bereits in der Beschreibung illustrierten Weise unterzogen
wurde, indem auf eine Temperatur von 215°C in einer Stickstoffgasatmosphäre erwärmt wurde,
betrug die gemessen Polykondensationsrate 0,0026 dl/g·h.
-
Ein
Gegenstand, der unter Verwendung einer Spritzgußmaschine (M-70A, hergestellt
von Meiki Seisakusho K.K.) bei 290°C aus dem oben erwähnten Polyethylenterephthalat
geformt wurde hatte einen Oligomergehalt von 0,35 Gew.-%, und auf
diese Weise eine erhöhte
Menge des Oligomers von 0,04 Gew.-%.
-
Beispiel 7
-
Beispiel
6 wurde wiederholt, außer
daß die
Wasserbehandlung des Polyethylenterephthalats durch Durchführen von
0,5 kg/h Wasserdampf durch einen Behälter aus rostfreiem Stahl durchgeführt wurde,
gefüllt mit
5 kg des Polyethylenterephthalats (A).
-
In
demselben Verfahren wie in Beispiel 6 wurde das so behandelte Polyethylenterephthalat
getrocknet und dann einer Festphasen-Polykondensationsbehandlung
zur Messung einer Rate einer Festphasen-Polykondensation unterzogen,
wodurch die Polykondensationsrate als bei 0,0052 dl/g·h liegend
gemessen wurde.
-
Ein
auf dieselbe Weise wie in Beispiel 6 geformter Gegenstand hatte
einen Oligomergehalt von 0,40 Gew.-% und so eine erhöhte Menge
des Oligomers von 0,09 Gew.-%.
-
Beispiel 8
-
Beispiel
6 wurde wiederholt, außer
daß die
Wasserbehandlung von Polyethylenterephthalat durch Befüllung eines
Druckbehälters
aus rostfreiem Stahl mit 5 kg des Polyethylenterephthalats (A) und
Durchführen von
Wasserdampf (Sättigungstemperatur
110°C) von
0,43 kg/cm2 mit einer Rate von 0,5 kg/h
für 30
Minuten durchgeführt
wurde.
-
Bei
demselben Verfahren wie in Beispiel 6 wurde das so behandelte Polyethylenterephthalat
getrocknet und dann einer Festphasen-Polykondensationsbehandlung
unterzogen, um eine Rate einer Festphasen-Polykondensation zu messen,
wobei die Polykondensationsrate wie gemessen 0,0048 dl/g·h betrug.
-
Ein
auf dieselbe Weise wie in Beispiel 6 geformter Gegenstand hatte
einen Oligomergehalt von 0,37 Gew.-% und so eine erhöhte Oligomermenge
von 0,06 Gew.-%.
-
Beispiel 9
-
Beispiel
6 wurde wiederholt, außer
daß die
Wasserbehandlung durch Eintauchen des Polyethylenterephthalats (A)
für 30
Minuten in destilliertem Wasser, gehalten bei 18°C, durchgeführt wurde.
-
Bei
demselben Verfahren wie in Beispiel 6 wurde das so behandelte Polyethylenterephthalat
getrocknet und dann einer Festphasen-Polykondensationsbehandlung
zur Messung einer Rate der Festphasen-Polykondensation unterzogen,
wobei die gemessene Polykondensationsrate 0,0042 dl/g·h betrug.
-
Ein
Formgegenstand, erhalten durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel
1 hatte einen Oligomergehalt von 0,39 Gew.-%, und daher eine erhöhte Menge
des Oligomer von 0,08 Gew.-%.
-
Vergleichsbeispiel 3
-
Das
in Beispiel 6 erhaltene Polyethylenterephthalat ohne eine Heißwasserbehandlung
wurde in Stickstoffgas bei 140°C
für 14
Stunden getrocknet und dann einer Festphasen-Polykondensationsbehandlung durch Erwärmen in
Stickstoffatmosphäre
bei 215°C
zur Messung einer Rate einer Festphasen-Polykondensation unterzogen,
wobei die Polykondensationsrate wie gemessen 0,0067 dl/g·h betrug.
-
Ein
aus diesem Polyethylenterephthalat geformter Gegenstand bei 290°C hatte einen
Oligomergehalt von 0,50 Gew.-% und so eine erhöhte Oligomermenge von 0,19
Gew.-%.
-
Beispiel 10
-
In
einem Behälter
aus rostfreiem Stahl wurden 5 kg Polyethylenterephthalat mit einer
inneren Viskosität
von 0,80 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,33 Gew.-% in 6,5 kg destilliertem Wasser
eingetaucht.
-
Darauffolgend
wurde der mit dem Polyethylenterephthalat und destilliertem Wasser
gefüllte
Behälter aus
rostfreiem Stahl extern erwärmt,
um die Temperatur innerhalb des Behälters auf 95°C einzustellen
und bei dieser Temperatur 4 Stunden gehalten, um eine Heißwasserbehandlung
durchzuführen.
Das so behandelte Polyethylenterephthalat wurde dehydratisiert und
dann bei 140°C
in einer Stickstoffgasatmosphäre
14 Stunden getrocknet.
-
Wenn
das so getrocknete Polyethylenterephthalat einer Festphasen-Polykondensationsbehandlung
in der bereits in der Beschreibung illustrierten Weise unterzogen
wurde, nämlich
durch Erwärmen
auf 215°C
in Stickstoffgasatmosphäre
betrug die gemessene Polykondensationsrate 0,0026 dl/g·h.
-
Eine
gestufte rechteckige Platte, geformt bei 290°C, aus dem oben erwähnten Polyethylenterephthalat unter
Verwendung einer Spritzgußvorrichtung
(M-70A von Meiki Seisakusho K.K.) hatte eine Oligomergehalt von
0,35 Gew.-% und einen Acetaldehydgehalt von 7,6 ppm.
-
Beispiel 11
-
In
demselben Verfahren wie in Beispiel 10 wurden 5 kg Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,78 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,28 Gew.-% einer Heißwasserbehandlung zur Messung
einer Rate einer Festphasen-Polykondensation unterzogen, wobei die
gemessene Polykondensationsrate 0,0016 dl/g·h betrug.
-
Ein
durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 10 erhaltener geformter
Gegenstand hatte einen Oligomergehalt von 0,29 Gew.-% und einen
Acetaldehydgehalt von 7,5 ppm.
-
Beispiel 12
-
Ein
Behälter
aus rostfreiem Stahl wurde mit 5 kg desselben Polyethylenterephthalats,
das in Beispiel 10 verwendet wurde, beladen und Wasserdampf wurde
mit einer Rate von 0,5 kg/h 30 Minuten durchgeführt.
-
Das
so behandelte Polyethylenterephthalat wurde getrocknet und im Hinblick
auf die Rate der Festphasen-Polykondensation auf dieselbe Weise
wie in Beispiel 10 gemessen, wobei die gemessene Polykondensationsrate
0,0052 dl/g·h
betrug.
-
Der
durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel 10 erhaltene geformte Gegenstand
hatte einen Oligomergehalt von 0,40 Gew.-%.
-
Vergleichsbeispiel 4
-
Das
in Beispiel 10 verwendete Polyethylenterephthalat wurde bei 140°C in einer
Stickstoffgasatmosphäre
14 Stunden getrocknet und dann einer Festphasen-Polykondensationsbehandlung durch Erwärmung auf
eine Temperatur von 215°C
in Stickstoffatmosphäre
unterzogen zur Messung der Rate der Festphasen-Polykondensation,
wobei die gemessene Polykondensationsrate 0,0067 dl/g·h betrug.
-
Ein
bei 290°C
aus dem oben erwähnten
Polyethylenterephthalat geformter Gegenstand hatte einen Oligomergehalt
von 0,51 Gew.-% und einen Acetaldehydgehalt von 15 ppm.
-
Vergleichsbeispiel 5
-
Das
in Beispiel 11 verwendete Polyethylenterephthalat wurde im Hinblick
auf die Rate der Festphasen-Polykondensation in demselben Verfahren
wie in Vergleichsbeispiel 4 gemessen, wobei die gemessene Polykondensationsrate
0,0057 dl/g·h
betrug.
-
Ein
bei 290°C
aus dem oben erwähnten
Polyethylenterephthalat geformter Gegenstand hatte einen Oligomergehalt
von 0,46 Gew.-% und einen Acetaldehydgehalt von 14,2 ppm.
-
Beispiel 13
-
In
einem Behälter
aus rostfreiem Stahl wurden 5 kg teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,80 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,33 Gew.-% in 6,5 kg destilliertem Wasser
eingetaucht.
-
Darauffolgend
wurde der mit dem Polyethylenterephthalat und destilliertem Wasser
beladene Behälter aus
rostfreiem Stahl extern erwärmt,
um die Temperatur innerhalb des Behälters auf 90°C einzustellen
und bei dieser Temperatur 4 Stunden gehalten, um eine Heißwasserbehandlung
durchzuführen.
Das so behandelte Polyethylenterephthalat wurde dann dehydratisiert
und getrocknet, um das teilchenförmige
Polyethylenterephthalat der vorliegenden Erfindung zu erhalten.
-
Unter
Verwendung eines Hordentrockners wurden 2 kg des so erhaltenen teilchenförmigen Polyethylenterephthalats
für mindestens
16 Stunden bei einer Temperatur von 140°C und einem Druck von 10 Torr
getrocknet um den Feuchtigkeitsgehalt des teilchenförmigen Polyethylenterephthalats
auf weniger als 50 ppm einzustellen.
-
Das
getrocknete teilchenförmige
Polyethylenterephthalat wurde in eine gestufte rechteckige Platte spritzgußgeformt
mit einer Dicke von 4 mm unter Verwendung einer Spritzgußvorrichtung
(M-70A von Meiki Seisakusho K.K.) mit einer Zylindertemperatur von
290°C und
einer Temperatur der Wasserkühlung
der Form von 15°C.
-
Die
gestufte rechteckige Platte mit einer Dicke von 4 mm wurde dann
in Chips geschnitten, die als Proben zur Messung des Oligomergehalts
der Platte verwendet wurden. Diese gestufte rechteckige Platte hatte einen
Oligomergehalt von 0,35 Gew.-% und so eine erhöhte Oligomermenge von 0,02
Gew.-%.
-
Beispiel 14
-
In
demselben Verfahren wie in Beispiel 13 wurden 5 kg Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,78 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,28 Gew.-% einer Heißwasserbehandlung unterzogen
und dann in eine gestufte rechteckige Platte geformt. Der Oligomergehalt
dieser gestuften rechteckigen Platte betrug wie gemessen 0,29 Gew.-%
und so betrug eine erhöhte
Oligomermenge 0,01 Gew.-%.
-
Beispiel 15
-
Eine
Behälter
aus rostfreiem Stahl wurde mit 5 kg des in Beispiel 13 verwendeten
Polyethylenterephthalats beladen und Wasserdampf wurde für 30 Minuten
mit einer Rate von 0,5 kg/g durchgeführt.
-
In
demselben Verfahren wie in Beispiel 13 wurde das so behandelte Polyethylenterephthalat
getrocknet und dann in eine gestufte rechteckige Platte geformt,
um den Oligomergehalt der gestuften rechteckigen Platte zu messen,
wobei der Oligomergehalt 0,40 Gew.-% betrug und so eine erhöhte Oligomermenge
0,07 Gew.-%.
-
Vergleichsbeispiel 6
-
Das
in Beispiel 13 verwendete Polyethylenterephthalat wurde in einem
Stickstoffgas bei 140°C
14 Stunden getrocknet und dann wie es war in eine gestufte rechteckige
Platte in demselben Verfahren wie in Beispiel 13 geformt, um die
Menge des in dieser Platte enthaltenen Oligomers zu messen, wobei
der Oligomergehalt 0,51 Gew.-% betrug und so eine erhöhte Oligomermenge
0,18 Gew.-%.
-
Vergleichsbeispiel 7
-
Das
in Beispiel 14 verwendete Polyethylenterephthalat wurde in eine
gestufte rechteckige Platte in demselben Verfahren wie in Vergleichsbeispiel
6 geformt um die Oligomermenge, die in dieser Platte enthalten war,
zu messen, wobei der Oligomergehalt wie gemessen 0,46 Gew.-% betrug
und so eine erhöhte
Oligomermenge 0,18 Gew.-%.
-
Die
in den Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Ergebnisse
sind in der 2 dargestellt, worin die Abszisse
die Oligomerkonzentration (Gew.-%) in den Chips vor der Formung
angibt und die Ordinate eine erhöhte
Menge des Oligomers, enthalten in der gestuften rechteckigen Platte
wie geformt, angibt.
-
Beispiel 16
-
In
einem Behälter
aus rostfreiem Stahl wurden 5 kg teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,80 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und einem
Oligomergehalt von 0,33 Gew.-% in 6,5 kg destilliertem Wasser eingetaucht.
Der mit dem Polyethylenterephthalat und destilliertem Wasser beladene
Behälter
aus rostfreiem Stahl wurde extern erwärmt um die Temperatur innerhalb
des Behälters
einzustellen und bei dieser Temperatur gehalten, um eine Heißwasserbehandlung
durchzuführen.
Das so behandelte Polyethylenterephthalat wurde dehydratisiert und
getrocknet, um das Polyethylenterephthalat der vorliegenden Erfindung
zu erhalten.
-
Bei
einer rechteckigen Platte, die durch Spritzguß des getrockneten teilchenförmigen Polyethylenterephthalats
bei einer Zylindertemperatur von 290°C erhalten wurde, betrug der
gemessene Oligomergehalt 0,35 Gew.-% und die Acetaldehydkonzentration
7,6 ppm.
-
Wenn
das wasserbehandelte und getrocknete teilchenförmige Polyethylenterephthalat
einer Festphasen-Polykondensationsbehandlung
durch Erwärmen
auf eine Temperatur von 215°C
in Stickstoffgasatmosphäre
in der bereits in der vorliegenden Beschreibung illustrierten Weise
unterzogen wurde, betrugt die Polykondensationsrate 0,0026 dl/g·h. Diese
Polykondensationsrate wird als V0 genommen.
-
Darauffolgend
wurde dieses wasserbehandelte und getrocknete teilchenförmige Polyethylenterephthalat
weiterhin einer Heißwasserbehandlung
8 Stunden bei einer Temperatur von 95°C innerhalb des Behälters aus
rostfreiem Stahl unterzogen, dehydratisiert und getrocknet, um eine
Festphasen-Polykondensationsrate
zu messen, wobei die Polykondensationsrate 0,0012 dl/g·h betrug.
-
Wenn
diese Festphasenkondensationsrate als V1 genommen
wurde, betrug V1/V0 0,46.
-
Beispiel 17
-
Beispiel
16 wurde wiederholt, außer
daß teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,78 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,28 Gew.-% verwendet wurde.
-
Die
erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
-
Die
in Beispiel 17 gemessene Acetaldehydkonzentration betrug 7,5 ppm.
-
Beispiel 18
-
Ein
Behälter
aus rostfreiem Stahl wurde mit 5 kg teilchenförmigen Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,80 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,33 Gew.-% beladen und Wasserdampf wurde
für 0,5
Stunden mit einer Rate von 0,5 kg/h durchgeführt.
-
Beispiel
16 wurde dann wiederholt, außer
daß das
oben erhaltene Polyethylenterephthalat verwendet wurde.
-
Die
erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
-
Beispiel 19
-
Beispiel
18 wurde wiederholt, außer
daß der
Wasserdampf 4 Stunden anstelle von 0,5 Stunden durchgeführt wurde.
-
Die
erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
-
Beispiel 20
-
Beispiel
18 wurde wiederholt, außer
daß der
Wasserdampf 2 Stunden anstelle von 0,5 Stunden durchgeführt wurde.
-
Die
erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
-
Beispiel 21
-
Beispiel
16 wurde wiederholt, außer
daß teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,80 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,33 Gew.-% einer Heißwasserbehandlung in dem Behälter aus
rostfreiem Stahl durch Einstellung der Temperatur innerhalb des
Behälters
auf 95°C
und Erhalt des Polyethylenterephthalats darin für 16 Stunden unterzogen wurde,
durch Dehydratisieren und Trocknen zum Erhalt des Polyethylenterephthalats
der vorliegenden Erfindung.
-
Die
erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
-
Beispiel 22
-
Beispiel
16 wurde wiederholt, außer
daß die
Heißwasserbehandlungszeit,
die verwendet wurde, 0,5 Stunden anstelle von 4 Stunden betrug.
-
Andere
erhaltene Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
-
Beispiel 23
-
Beispiel
16 wurde wiederholt, außer
daß teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,80 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,29 Gew.-% statt dessen verwendet wurde.
-
Andere
erhaltene Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
-
Beispiel 24
-
Beispiel
16 wurde wiederholt, außer
daß teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,82 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,29 Gew.-% statt dessen verwendet wurde.
-
Die
erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
-
Vergleichsbeispiel 8
-
Das
in Beispiel 16 verwendete teilchenförmige Polyethylenterephthalat,
das keiner Wasserbehandlung unterzogen worden war, wurde getrocknet
und bei einer Zylindertemperatur von 290°C zu einer rechteckigen Platte
spritzgußgeformt.
Bei der Bestimmung hatte die rechteckige Platte einen Oligomergehalt
von 0,51 Gew.-% und eine Acetaldehydkonzentration von 15 ppm.
-
Wenn
das teilchenförmige
Polyethylenterephthalat einer Festphasen-Polykondensationsbehandlung durch
Erwärmung
auf eine Temperatur von 215°C
in Stickstoffatmosphäre
unterzogen wurde, betrug die bestimmte Polykondensationsrate 0,0067
dl/g·h.
Diese Festphasen-Polykondensationsrate wurde als V0 angenommen.
-
Darauffolgend,
wenn dieses teilchenförmige
Polyethylenterephthalat bei einer Temperatur innerhalb des Behälters aus
rostfreiem Stahl für
8 Stunden einer Heißwasserbehandlung
unterzogen, dehydratisiert und getrocknet wurde, um eine Rate der
Festphasen-Polykondensation
zu messen, wurde die bestimmte Polykondensationsrate als bei 0,0011
dl/g·h
liegend gemessen. Wenn diese Rate der Festphasen-Polykondensation als
V1 genommen wird, beträgt V1/V0 0,16.
-
Vergleichsbeispiel 9
-
Vergleichsbeispiel
8 wurde wiederholt, außer
daß statt
dessen ein teilchenförmiges
Polyethylenterephthalat mit einer inneren Viskosität von 0,78
dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und einem
Oligomergehalt von 0,28 Gew.-% verwendet wurde.
-
Die
erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
-
Die
rechteckige Platte hatte ein Oligomergehalt von 14 ppm.
-
Vergleichsbeispiel 10
-
Vergleichsbeispiel
8 wurde wiederholt, außer
daß teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,80 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,29 Gew.-% statt dessen verwendet wurde.
-
Andere
erhaltene Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
-
Vergleichsbeispiel 11
-
Vergleichsbeispiel
8 wurde wiederholt, außer
daß teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,82 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,39 Gew.-% statt dessen verwendet wurde.
-
Die
erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
-
Die
Acetaldehydkonzentration der rechteckigen Platte betrug 14 ppm.
-
-
Beispiel 25
-
In
einem Behälter
aus rostfreiem Stahl wurden 5 kg teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,80 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,33 Gew.-% in 6,5 kg destilliertem Wasser
eingetaucht. Darauffolgend wurde der mit dem Polyethylenterephthalat
und dem destilliertem Wasser beladene Behälter aus rostfreiem Stahl extern
erwärmt,
um die Temperatur innerhalb des Behälters einzustellen und bei
dieser Temperatur 4 Stunden gehalten, um eine Heißwasserbehandlung
durchzuführen.
Das so behandelte Polyethylenterephthalat wurde dehydratisiert und
getrocknet, um das Polyethylenterephthalat der vorliegenden Erfindung
zu erhalten.
-
Eine
durch Spritzgießen
erhaltene rechteckige Platte aus diesem getrockneten teilchenförmigen Polyethylenterephthalat
bei einer Zylindertemperatur wurde im Hinblick auf die darin enthaltene
Oligomermenge gemessen, wobei der bestimmte Oligomergehalt 0,35
Gew.-% betrug und die Acetaldehydkonzentration dieser rechteckigen
Platte 7,6 ppm. Dieser Oligomergehalt wird als W0 angenommen.
-
Darauffolgend
wurde das getrocknete teilchenförmige
Polyethylenterephthalat weiter einer Heißwasserbehandlung bei einer
Temperatur innerhalb des Behälters
aus rostfreiem Stahl von 95°C
für 8 Stunden
unterzogen, dehydratisiert und dann getrocknet. Der Oligomergehalt
einer durch Spritzgießen
bei einer Zylindertemperatur von 290°C des teilchenförmigen Polyethylenterephthalats,
das so behandelt wurde, erhaltenen Platte betrug 0,34 Gew.-%. Wenn
dieser Oligomergehalt als W1 angenommen
wurde, betrug W0 – W1 0,01 Gew.-%.
-
Beispiel 26
-
Beispiel
25 wurde wiederholt, außer
daß teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,78 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,28 Gew.-% statt dessen verwendet wurde.
-
Die
erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
-
Beispiel 27
-
Ein
Behälter
aus rostfreiem Stahl wurde mit 5 kg teilchenförmigem Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,80 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,33 Gew.-% beladen und Wasserdampf bei
100°C wurde
mit einer Rate von 0,5 kg/h für
0,5 Stunden durchgeführt.
-
Danach
wurde Beispiel 25 wiederholt, außer daß das so behandelte teilchenförmige Polyethylenterephthalat
statt dessen verwendet wurde.
-
Die
erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
-
Beispiel 28
-
Beispiel
27 wurde wiederholt, außer
daß der
durch den mit dem teilchenförmigen
Polyethylenterephthalat beladenen Behälter aus rostfreiem Stahl durchgeführte Wasserdampf
4 Stunden anstelle von 0,5 Stunden durchgeführt wurde.
-
Die
erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
-
Beispiel 29
-
Beispiel
27 wurde wiederholt, außer
daß Wasserdampf
durch den mit dem teilchenförmigen
Polyethylenterephthalat beladenen Behälter aus rostfreiem Stahl 2
Stunden anstelle von 0,5 Stunden durchgeführt wurde.
-
Die
erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
-
Beispiel 30
-
Beispiel
25 wurde wiederholt, außer
daß in
dem Behälter
aus rostfreiem Stahl teilchenförmiges
Polyethylenterephthalat mit einer inneren Viskosität von 0,80
dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und einem
Oligomergehalt von 0,33 Gew.-% einer Heißwasserbehandlung unterzogen
wurde, indem die Temperatur des Wassers innerhalb des Behälters auf
95°C eingestellt
wurde und indem das Wasser bei dieser Temperatur 16 Stunden gehalten
wurde und das so behandelte teilchenförmige Polyethylenterephthalat
wurde dehydratisiert und getrocknet, um das Polyethylenterephthalat
der vorliegenden Erfindung zu erhalten. Die erhaltenen Ergebnisse
sind in Tabelle 2 dargestellt.
-
Beispiel 31
-
Beispiel
25 wurde wiederholt, außer
daß die
verwendete Heißwasserbehandlungszeit
0,5 anstelle von 4 Stunden betrug. In diesem Beispiel betrug die
Acetaldehydkonzentration der rechteckigen Platte 7,9 ppm.
-
Andere
erhaltene Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
-
Beispiel 32
-
Beispiel
25 wurde wiederholt, außer
daß ein
teilchenförmiges
Polyethylenterephthalat mit einer inneren Viskosität von 0,80
dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und einem
Oligomergehalt von 0,29 Gew.-% statt dessen verwendet wurde. Bei
diesem Beispiel betrug die Acetaldehydkonzentration der rechteckigen
Platte 3,3 ppm.
-
Andere
erhaltene Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
-
Beispiel 33
-
Beispiel
25 wurde wiederholt, außer
daß teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,82 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,39 Gew.-% statt dessen verwendet wurde.
-
Die
erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
-
Vergleichsbeispiel 12
-
Das
in Beispiel 25 verwendete teilchenförmige Polyethylenterephthalat,
das keiner Wasserbehandlung unterzogen worden war, wurde getrocknet
und bei einer Zylindertemperatur von 290°C zu einer rechteckigen Platte
spritzgußgeformt.
Bei der Bestimmung hatte die rechteckige Platte einen Oligomergehalt
von 0,51 Gew.-%. Dieser Oligomergehalt wird als W0 genommen.
-
Die
Acetaldehydkonzentration dieser rechteckigen Platte betrug 15 ppm.
-
Darauffolgend,
wenn eine rechteckige Platte durch Spritzgießen bei einer Zylindertemperatur
von 290°C
des oben erwähnten
teilchenförmigen
Polyethylenterephthalats, das in einem Behälter mit rostfreiem Stahl bei
einer Temperatur des Wassers innerhalb des Behälters von 95°C für 8 Stunden
einer Heißwasserbehandlung
unterzogen worden war, das dehydratisiert und getrocknet worden
war, erhalten wurde, betrug der Oligomergehalt dieser rechteckigen
Platte 0,35 Gew.-%. Wenn dieser Oligomergehalt als W1 genommen
wurde, betrug W0 – W1 0,16
Gew.-%.
-
Vergleichsbeispiel 13
-
Vergleichsbeispiel
12 wurde wiederholt, außer
daß teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,78 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,28 Gew.-% statt dessen verwendet wurde.
-
Die
erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
-
Vergleichsbeispiel 14
-
Vergleichsbeispiel
12 wurde wiederholt, außer
daß teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,80 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,29 Gew.-% statt dessen verwendet wurde.
Bei diesem Beispiel betrug die Acetaldehydkonzentration der rechteckigen
Platte 14 ppm.
-
Andere
erhaltene Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
-
Vergleichsbeispiel 15
-
Vergleichsbeispiel
12 wurde wiederholt, außer
daß teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,82 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,39 Gew.-% statt dessen verwendet wurde.
-
Die
erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
-
Beispiel 34
-
Beispiel
25 wurde wiederholt, außer
daß teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,79 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Oligomergehalt von 0,29 Gew.-% statt dessen verwendet wurde
und das teilchenförmige
Material wurde in einer Atmosphäre
mit 90% relativer Luftfeuchtigkeit bei einer Temperatur von 40°C für 7 Tage
gehalten.
-
-
Beispiel 35
-
In
einem Behälter
aus rostfreiem Stahl wurden 5 kg eines teilchenförmigen Polyethylenterephthalats mit
einer inneren Viskosität
von 0,80 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Acetaldehydgehalt von 0,8 ppm in 6,5 kg destilliertem Wasser
eingetaucht. Der mit dem Polyethylenterephthalat und destilliertem
Wasser beladene Behälter
aus rostfreiem Stahl wurde extern erwärmt, die Temperatur innerhalb
des Behälters
wurde auf 95°C
eingestellt und der Behälter
wurde in diesem Zustand 4 Stunden gehalten um eine Heißwasserbehandlung
des Polyethylenterephthalats durchzuführen. Das so behandelte Polyethylenterephthalat
wurde dehydratisiert und getrocknet um das Polyethylenterephthalat
der vorliegenden Erfindung zu erhalten.
-
Das
so behandelte Polyethylenterephthalat wurde getrocknet und dann
bei einer Zylindertemperatur von 290°C in eine rechteckige Platte
geformt. Der Acetaldehydgehalt der rechteckigen Platte betrug 7,2
ppm. Dieser Wert wird als W0 genommen.
-
Darauffolgend
wurde dieses teilchenförmige
Polyethylenterephthalat bei einer Temperatur von 95°C für 8 Stunden
einer Heißwasserbehandlung
unterzogen, dehydratisiert und getrocknet und dann bei einer Zylindertemperatur
von 290°C
zu einer rechteckigen Platte geformt. Der Acetaldehydgehalt der
rechteckigen Platte betrug 6,0 ppm. Dieser Wert wird als W1 genommen.
-
W0 – W1 war 1,2 ppm.
-
Beispiel 36
-
Beispiel
35 wurde wiederholt, außer
daß die
Wasserbehandlung bei einer Temperatur von 55°C 4 Stunden durchgeführt wurde.
-
W0 war 9,0 ppm und W1 war
6,2 ppm und dementsprechend betrug W0 – W1 2,8 ppm.
-
Beispiel 37
-
Beispiel
35 wurde wiederholt, außer
daß die
Wasserbehandlung bei einer Temperatur von 55°C 2 Stunden durchgeführt wurde.
-
W0 war 10,2 ppm und W1 war
6,5 ppm und dementsprechend betrug W0 – W1 3,7 ppm.
-
Beispiel 38
-
Beispiel
35 wurde wiederholt, außer
daß teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,78 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Acetaldehydgehalt von 0,6 ppm statt dessen verwendet wurde.
-
W0 war 7,5 ppm und W1 war
6,0 ppm und dementsprechend betrug W0 – W1 1,5 ppm.
-
Beispiel 39
-
Ein
Behälter
aus rostfreiem Stahl wurde mit 5 kg desselben Polyethylenterephthalats,
das in Beispiel 35 verwendet wurde, beladen und Wasserdampf mit
100°C wurde
mit einer Rate von 0,5 kg/h für
2 Stunden durchgeführt.
-
Das
so behandelte Polyethylenterephthalat wurde getrocknet und dann
in eine rechteckige Platte wie in Beispiel 35 geformt.
-
W0 war 10,0 ppm und W1 war
6,5 ppm und dementsprechend betrug W0 – W1 3,5 ppm.
-
Beispiel 40
-
Das
in Beispiel 35 verwendete teilchenförmige Polyethylenterephthalat
wurde in einer Atmosphäre
relativer Luftfeuchtigkeit von 90% bei einer Temperatur von 40°C für 7 Tage
gehalten.
-
Das
so behandelte Polyethylenterephthalat wurde getrocknet und dann
in eine rechteckige Platte wie in Beispiel 35 geformt.
-
W0 war 8,6 ppm und W1 war
6,0 ppm und dementsprechend betrug W0 – W1 2,6 ppm.
-
Vergleichsbeispiel 16
-
Das
in Beispiel 35 verwendete teilchenförmige Polyethylenterephthalat,
das keiner Heißwasserbehandlung
unterzogen wurde, wurde bei einer Zylindertemperatur von 290°C zu einer
rechteckigen Platte geformt. Der Acetaldehydgehalt der rechteckigen
Platte betrug 15 ppm. Dieser Wert wurde als W0 genommen.
-
Das
teilchenförmige
Polyethylenterephthalat wurde bei einer Temperatur von 95°C 8 Stunden
einer Heißwasserbehandlung
unterzogen, dehydratisiert und getrocknet und dann bei einer Zylindertemperatur
von 290°C
zu einer rechteckigen Platte geformt. Der Acetaldehydgehalt der
rechteckigen Platte betrug 6,5 ppm. Dieser Wert wird als W1 genommen.
-
W0 – W1 war 8,5 ppm.
-
Vergleichsbeispiel
17 Vergleichsbeispiel 16 wurde wiederholt, außer daß teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,78 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Acetaldehydgehalt von 0,6 ppm statt dessen verwendet wurde.
-
W0 war 14,2 ppm und W1 war
6,0 ppm und dementsprechend betrug W0 – W1 8,2 ppm.
-
Vergleichsbeispiel
18 Vergleichsbeispiel 16 wurde wiederholt, außer daß teilchenförmiges Polyethylenterephthalat
mit einer inneren Viskosität
von 0,82 dl/g, einer Dichte von 1,40 g/cm3 und
einem Acetaldehydgehalt von 0,8 ppm statt dessen verwendet wurde.
-
W0 war 14,0 ppm und W1 war
7,0 ppm und dementsprechend betrug W0 – W1 7,0 ppm.